机械装配的工艺技术
机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺的技术要求机械装配工艺是指将零部件按照一定的顺序和方法进行组装，以完成整个产品的加工过程。
在机械装配过程中，技术要求是保证产品质量和生产效率的关键。
本文将从工艺流程、设备要求、操作要点和质量控制等方面，介绍机械装配工艺的技术要求。
一、工艺流程机械装配工艺的流程一般包括以下几个步骤：零部件清洗、零部件检验、零部件配套检查、零部件预组装、总装调试和成品检验。
每个步骤都有其特定的技术要求，下面将逐一进行介绍。
1.零部件清洗：在装配前，需要对零部件进行清洗，以去除表面的油污、灰尘等杂质。
清洗过程要注意采用适当的清洗剂和工艺，避免对零部件造成损伤。
2.零部件检验：在清洗完成后，需要对零部件进行检验，确保其尺寸、形状和质量符合要求。
检验过程应严格按照相关标准和规范进行，避免缺陷零部件的装配。
3.零部件配套检查：在装配前，需要对配套零部件进行检查，确保其互换性和配合精度。
配套零部件的尺寸、形状和质量要与主体零部件相匹配，以保证装配的顺利进行。
4.零部件预组装：在配套零部件检查合格后，可以进行零部件的预组装。
预组装过程中，要注意安装顺序、紧固力矩和润滑剂的使用，以确保零部件的正确安装和相互配合。
5.总装调试：在零部件预组装完成后，可以进行总装调试。
总装调试包括外观检查、功能测试和性能调整等环节，确保产品的外观质量和工作性能符合要求。
6.成品检验：总装调试完成后，需要对成品进行检验，确保产品的质量达到标准要求。
成品检验应包括外观检查、功能测试和性能测试等内容，以保证产品的合格出厂。
二、设备要求机械装配工艺中，所需设备包括清洗设备、检验设备、预组装设备和调试设备等。
这些设备要求具备以下特点：1.清洗设备：清洗设备应具备良好的清洗效果和操作便捷性，能够满足清洗零部件的要求。
清洗设备的温度、压力和清洗剂的种类应根据零部件的材质和清洗要求确定。
2.检验设备：检验设备应具备高精度和可靠性，能够准确检测零部件的尺寸、形状和质量。
机械装配工艺
分组选配法应用举例
现以汽车发动机活塞、活塞销和连杆组装为例，对分 组装配法进行分析。如图所示为发动机活塞、活塞销和连 杆的组装简图，其中活塞销与活塞销孔为过盈配合，活塞 销与连杆小头孔为间隙配合。
根据装配技术要求，活塞销孔直径D与活塞销直径d在 冷态装配时，应有0.0025～0.0075mm的过盈量，即 Ymin=Dmax-dmin=-0.0025mm Ymax=Dmin-dmax=-0.0075mm 从公差与配合的知识可知
优点： 简单，不需要将零件分组，但挑选零
件时间长，劳动量大，装配质量取决于工人 的技术水平，不宜用于节拍要求较严的大批 大量生产。这种装配方法没有互换性。
（2）分组选配法
定义
可将组成环公差增大若干倍（一般为2～ ４倍），使组成环零件可以按经济精度进行加 工，然后再将各组成环按实际尺寸大小分为若 干组，各对应组进行装配，同组零件具有互换 性，并保证全部装配对象达到规定的装配精度， 这就是分组法。
第二节 机器结构的装配工艺性 一、机器结构应能分成几个独立的装配单元
①便于组织平行装配作业，可以缩短装配周期； ②便于相关部件预先调整和试车，保证总装质量； ③有利于机器的调试、改进和维护及运输。
二、尽量减少装配过程中的修配劳动量和机械加工 劳动量
三、机器结构应便于装配和拆卸
1、结构设计应便于装配
一件一环
三、装配尺寸链的计算及应用
正计算：已知与装配精度有关的各零部 件的基本尺寸及其偏差，求解装配精度；
反计算：已知装配精度（封闭环）的基 本尺寸及其偏差，求解与装配精度有关 的各零部件的基本尺寸及其偏差。
第四节 装配精度及保证 装配精度的装配方法
一、装配精度
1.装配精度内容
机械装配工艺标准及方法
机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配. 二,清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法: 1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定. 2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁. 3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法. 4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗. 5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗. 三,设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗. 四,设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施. 五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用塞尺检查,入深度应小于移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入. 六,带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七,对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查. 螺栓,键,定位销的装配一,装配螺栓时,应符合下列要求: 1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力. 2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验. 3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃. 4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距; 沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露. 5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈. 二,不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂. 三,有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定: 1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值. 2,测量螺栓拧紧后伸长的长度L m(图1)应按下式计算: L m=L s+P0/C L 式中L m—螺栓伸长后的长度(m m); L s—螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(m m); P0—预紧力为设计或技术文件中要求的值(N) C L—螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算. 图1伸长后的螺栓四,装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度. 五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配. 六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)· d 式中M—终拧扭距值(N·m); P—设计预拉力(K N); △P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(K N); K—扭距系数,可取—; d—螺栓公称直径(m m) 七,装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算. 八,现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/m m2. 九,键的装配应符合下列要求: 1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验. 2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触. 3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定. 十,销的装配应符合下列要求: 1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定. 2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销. 3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%. 5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行. 第三节联轴器装配一,凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于.图2凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定. 图3弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表 1 联轴器外形最大尺寸 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s(m m)7 11000 2～ 4809 510 6 1303～ 5 160 190 22 4 4～ 6 250 31 5 400 47 55～7 600三,弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定. 图4弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表 2 联轴器外形最大直径 D(m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 90～1601000 2～ 3 195～200 ～ 4 280～3203～ 5 360～410 4～ 6 4805～7 540 6～8630 四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定. 图5弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表 3 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 78～1181000158～2604～ 5 300～51 56～8 560～77010 860～115813～1 5 1440～164018～20 五,齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求: 1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定. 2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的Z L-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的H L20,H L30润滑油,并不得有漏油现象. 图6齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表 4 联轴器外形最大直径 D (m m) 两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m)170～18 51000 2～ 4 220～250290～4301000 5～7 490～5901000 680～7807～10 六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表 5 联轴器外形最大直径 D (m m)两轴心径向位移(m m) 两轴线倾斜端面间隙s (m m) 501/1000 2～ 4 70～10 5125～1703～ 6 200～2302606～8 300～40010007～9 七,当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置. 第四节制动器装配一,盘式制动器装配应符合下列要求: 1,制动盘的端面跳动不应大于. 2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于. 3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于. 4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1m m. 5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3m m.(图9) 图8盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求: 1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象. 2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2m m. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1m m. 4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1m m. 5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2m m;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5m m. 6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2m m. 7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%. 8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10m i n内压力降不应大于.图10瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1m m;制动带退距ε值应按表6选取.图11带式制动器带式制动器退距ε值表 6 制动轮直径D(m m) 制动带退距ε(m m) 100～2003001400～500～600～800第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件. 二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:P x i=P f m a x·π·d f·L f·μ式中C a,C i——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》G B5371-85表4中查得; Q a——包容件直径比; P x i——压入力(N); P f m a x——最大结合力(N);d f——结合直径(m m); L f——结合长度(m m); μ——摩擦系数q i——被包容件直径比; v a——包容件泊松比; v i——被包容件泊松比——最大过盈量(m m);E a——包容件弹性模量;E i——被包容件弹性模量; 三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在之间.对油沟,棱边应刮修倒圆. 四,横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中t r——包容件加热温度; Y m a x——最大在过盈值; Δ——最小装配间隙; α2——加热线膨胀系数; d——配合直径; 冷,热装最小间隙表7 配合直径d(m m) ≤3 3～ 6 6～10 10～18 18～30 30～50 50～80 最小间隙(m m)配合直径d(m m) 80～120 120～180 180～250 250～31 5 315～400 400～500 >500 最小间隙(m m)2,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算: 式中t1—被包容件冷却温度; α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施. 第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响. 二,采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃. 三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定. 滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙. 五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算: C=L·α·△t+ 式中c—轴承外圈与端盖间的间隙(m m); L—两轴承中心距(m m) α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃); △t—轴工作时温度与环境温度差(℃). 图12轴承装配间隙 c 六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求. 双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10 四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表1 1 七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂. 第条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行. 第七节密封件装配一,使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布. 三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象. 四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%. 五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤. 六,机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷. 2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘. 3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定. 4,装配后用手盘动转子应转动灵活. 5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏. 6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物. 七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外). 2,密封缝隙应均匀. 图15防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一,设备试运转前应具备下列条件: 1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求. 2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求. 3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程. 4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作. 5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业. 二,设备试运转应包括下列内容和步骤: 1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验. 2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验. 3,机械和各系统联合调整试验. 4,空负荷试运转,应在上述1至3项调整试验合格后进行. 三,电气及作控制系统调整试验应符合下列要求: 1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误. 2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值. 3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验. 四,润滑系统调试应符合下列要求: 1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定. 2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定. 4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值. 5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象. 五,液压系统调试应符合下列要求: 1,系统在充液前,其清洁度应符合规定. 2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净. 3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象. 液压试验压力表1 2 系统公称压力P (M p a) ≤16 16～>试验压力4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠. 6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象. 7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转. 六,机械和各系统联合调试应符合下列要求: 1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求. 2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替. 3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七,设备空负荷试验运转应符合下列要求: 1,应按本规范第条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转. 2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行. 3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定. 八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作: 1,切断电源和其他动力来源. 2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油. 3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压. 4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧. 5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油. 6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置. 7,清理现场及整理试运转的各项记录.。
第十二章 机械装配工艺
1. 制定装配工艺规程应遵循的原则
（1）保证并力求提高产品装配质量，以延长产品的使用寿命。 （2）合理安排装配工序，尽量减少钳工装配的工作量，提高装配效率，以缩短装 配周期。 （3）尽可能减少车间的生产面积，以提高单位面积的生产效率。
§12-4 装配工艺规程的制定
机械制造工艺与设备
第12章 机械装配工艺
§12-1 装配工艺概述
一、装配
机械产品一般由许多零件和部件组成，根据规定的技术 要求，将若干零件“拼装”成部件或将若干零件和部件“拼 装”成产品的过程称为装配。前者称为部件装配，简称部装； 后者称为总装配，简称总装。
一般情况下，装配单元可分为零件、合件、组件、部件 和产品五级，由于结构和功能不同，并非所有产品都有所有 装配单元。
§12-1 装配工艺概述
4. 平衡 平衡是一个消除不平衡的过程，有静平衡和动平衡两种方
法。盘类零件一般采用静平衡法，轴类零件一般采用动平衡法。
5. 验收试验 机械产品装配完成后，应根据有关技术标准和规定，对产
品进行较全面的检验和试验工作，合格后方准出厂。
三、装配精度
1. 装配精度概述 机器或部件装配后实际几何参数与理想几何参数的符合程
§12-2 装配尺寸链计算
2. 建立装配尺寸链时的注意事项 （1）按一定层次分别建立产品与部件的装配尺寸链。 （2）在保证装配精度的前提下，装配尺寸链组成环可适当简化。 （3）装配尺寸链的组成应遵循最短路线（环数最少）原则。 （4）当同一装配结构在不同位置方向有装配精度要求时，应按 不同方向分别建立装配尺寸链。
（3）准备所需装配工具：压力机、套筒、铜棒、锤子等。
（4）清洗零件、整形和补充加工
§12-1 装配工艺概述
机械制造工艺中的装配技术研究
机械制造工艺中的装配技术研究随着工业技术的不断发展，机械制造工艺的研究也日益深入。
其中，装配技术作为机械制造工艺的重要一环，对于产品的质量、性能和可靠性起着至关重要的作用。
本文将探讨机械制造工艺中的装配技术研究，并重点讨论了装配的优化策略、装配工艺的改进以及装配过程的自动化发展等方面。
一、装配技术的优化策略在机械制造中，装配技术的优化策略是提高产品质量和工艺效率的关键。
优化策略主要涉及到装配序列的确定、装配方法的选择以及装配工具和设备的使用等方面。
首先，装配序列的确定对于产品的质量和生产效率具有重要影响。
合理的装配序列可以减少工序间的干扰和重叠，避免装配任务之间的冲突。
此外，优化的装配序列还可以提高工人的操作效率和生产率，降低装配过程中的错误率。
因此，在装配技术研究中，如何确定最优的装配序列是一个重要的研究课题。
其次，合适的装配方法的选择也是装配技术研究中需要关注的问题。
在机械制造中，常见的装配方法包括手工装配、半自动装配和全自动装配等。
这些装配方法各有优劣，选择合适的装配方法可以提高装配过程的效率和准确性。
因此，在装配技术的研究中，需要综合考虑产品的特性、装配要求以及装配工具和设备的现有技术水平等因素，确定最佳的装配方法。
最后，装配工具和设备的使用也是装配技术研究中的一个重要方面。
合适的装配工具和设备可以提高装配过程的精度和速度，减少人为误差的产生。
目前，随着先进制造技术的发展，许多新型装配工具和设备不断涌现，如机器人自动装配系统、虚拟现实技术在装配中的应用等。
这些新技术的引入对于装配技术的研究具有重要意义，可以进一步提高装配过程的质量和效率。
二、装配工艺的改进随着制造技术的不断发展，装配工艺也在不断改进。
装配工艺的改进主要包括工艺流程的优化、装配工艺参数的优化以及装配工艺的自动化发展等方面。
首先，工艺流程的优化可以提高装配的效率和质量。
在装配工艺的优化过程中，需要综合考虑产品的复杂度、装配任务的性质以及现有的制造资源等因素，设计合理的工艺流程。
机械制造的技术基础--装配工艺
采用先进的装 配技术和工具， 如自动化装配、 机器人装配等
优化装配工艺 流程，减少不 必要的工序和
操作
提高装配人员 的技能和素质， 加强培训和考
核
采用精密测量 和检测设备， 确保装配精度
和质量
采用模块化、 标准化的设计 理念，提高装 配效率和精度
加强质量管理 和控制，确保 装配过程的稳 定性和可靠性
料浪费。
提高企业竞争力： 自动化装配技术 可以提高企业的 竞争力，使企业 在市场中占据更
有利的地位。
自动化装配系统的组成： 包括机械手、传送带、
控制系统等
自动化装配系统的分类： 根据自动化程度不同，可 以分为半自动装配系统和
全自动装配系统
半自动装配系统：需要 人工参与，但大部分工
作由机器完成
全自动装配系统：无需 人工参与，全部工作由
人性化设计：考虑操 作者的舒适度和安全 性，降低劳动强度， 提高工作效率
环保化设计：采用环保 材料和工艺，减少废弃 物和污染物的产生，降 低对环境的影响
优化装配工艺：通过 改进装配工艺，提高 产品质量和生产效率 ，降低生产成本
提高装配工艺的可靠性 和稳定性：通过优化装 配工艺，提高产品的可 靠性和稳定性，降低故 障率和维修成本
密封装置的类型：O型圈、V 型圈、垫片等
装配工艺流程：清洗、安装、 调整、检验
注意事项：避免损伤密封装置， 确保安装精度和密封性能
自动化装配技术
提高生产效率： 自动化装配技 术可以大大提 高生产效率， 减少人工操作
时间。
提高产品质量： 自动化装配技 术可以保证产 品的质量，减 少人为误差。
降低生产成本： 自动化装配技 术可以降低生 产成本，减少 人工费用和材
机械装配的工艺流程
机械装配的工艺流程机械装配是指将已加工好的零部件按照一定的顺序和方法组装成完整的机械产品的过程。
下面将介绍一下机械装配的工艺流程。
第一步：准备工作在进行机械装配之前，需要先进行准备工作。
首先是准备好所有的装配所需要的零部件。
然后对这些零部件进行分类、清洗和检查，确保零部件的质量和完整性。
第二步：工艺分析在进行机械装配之前，需要进行工艺分析。
根据产品的装配图纸和工艺要求，确定装配的顺序和方法。
同时，在进行工艺分析的过程中，还需要考虑到装配过程中可能出现的问题和风险，并提前制定相应的应对措施。
第三步：装配准备在进行机械装配之前，还需要进行装配准备工作。
首先是准备好装配所需的工具和设备，确保这些工具和设备的完好和正常运转。
然后是对装配现场进行清洁和整理，确保装配的环境整洁和安全。
第四步：零部件装配在进行机械装配时，首先要选择一个合适的装配台或工作台。
然后根据工艺分析确定的装配顺序和方法，将零部件按照要求逐个进行装配。
在装配的过程中，需要注意零部件的位置、方向和配合要求。
第五步：调试和检验在完成机械装配后，需要进行调试和检验。
首先要对装配好的机械产品进行初步调试，确保其功能和性能正常。
然后根据产品的质量要求，进行相应的检验和测试，确保装配好的产品的质量符合要求。
第六步：清洁和包装如果经过调试和检验后，装配好的机械产品符合要求，则进行清洁和包装。
首先对机械产品进行清洁，确保其外观整洁和无污染。
然后根据产品的要求进行包装，以保护产品的完整性和安全性。
第七步：入库和出厂在完成清洁和包装后，将机械产品进行入库，以备后续的销售和使用。
如果是出厂销售，则需要进行相关的出库手续和出厂检验。
机械装配的工艺流程如上所述，其中每一步都非常重要。
只有严格按照工艺流程进行装配，才能保证机械产品的质量和可靠性。
同时，在进行机械装配的过程中，还需要注意安全和环保，确保装配过程的安全和环保。
机械制造技术基础装配工艺
机械制造技术基础装配工艺一、引言机械制造技术基础装配工艺是指通过组装零部件，构建出完整的机械产品的过程。
准确的装配工艺是确保机械产品质量的关键所在。
本文将从装配工艺的定义、装配工艺的重要性、装配过程中的注意事项以及装配工艺的改进方法等方面进行论述。
二、装配工艺的定义机械制造技术基础装配工艺是在产品设计的基础上，通过合理的组合和安装零部件，使其相互配合、协调运动，最终构筑起符合设计要求的完整机械产品。
装配工艺涉及到选择装配方法、装配顺序、装配工具和设备等方面，以保证产品的可靠性、稳定性和性能。
三、装配工艺的重要性1. 提高产品质量：装配工艺直接影响产品的质量，通过合理的装配工艺能够保证产品的准确度和稳定性，提高产品的质量水平。
2. 降低成本：合理的装配工艺可以降低零部件的配件数量、减少装配工时，从而降低生产成本。
3. 提高生产效率：良好的装配工艺能够加快装配速度，提高生产效率，减少生产周期，提高企业竞争力。
4. 便于维修和维护：合理的装配工艺可以使得产品易于维修和维护，在出现故障时更换零部件更加方便和快捷。
四、装配过程中的注意事项1. 准确阅读装配图纸：装配图纸是指导装配过程的重要依据，工人在进行装配前应仔细阅读图纸，熟悉装配顺序和要求。
2. 保证零部件的质量和准确度：在装配过程中，要做好对零部件的检查，确保其质量和尺寸的准确度。
3. 注意装配工具的使用：正确选择和使用装配工具可以提高装配的效率和准确度，避免对零部件造成损坏。
4. 严格控制装配顺序：合理的装配顺序能够保证装配的准确性和稳定性，降低错误和故障的发生率。
五、装配工艺的改进方法1. 使用自动化装配设备：自动化装配设备可以提高装配的效率和准确度，降低人为因素的干扰，提高装配质量。
2. 优化装配工艺流程：分析和评估现有装配工艺的瓶颈和不足之处，通过优化工艺流程，减少不必要的操作和环节。
3. 引入先进的质量管理技术：如六西格玛管理等，通过对装配过程中的数据进行收集和分析，找出问题的关键环节并进行改进。
机械装配工艺标准及方法
机械装配工艺标准及方法机械装配标准与方法第一节零部件的清洗一, 装配前应了解设备的结构,装配技术和工艺要求.对需要装配的零,部件配合尺寸,相关精度,配合面,滑动面应进行复查和清洗处理,并应按照标记及装配顺序进行装配.二, 清洗设备及装配件表面的防锈油脂,宜采用下列方法:1,对设备及大,中型部件的局部清洗,宜采用现行国家标准《溶剂油》,《航空洗涤汽油》,《轻柴油》,乙醇和金属清洗剂进行擦洗和涮洗;金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定.2,对中,小型状较复杂的装配件,可采用相应的清洗液浸泡,浸洗时间随清洗液的性质,温度和装配件的要求确定,宜为2-20min,且宜采用多步清洗法或浸,涮结合清洗;采用加热浸洗时,应控制清洗液温度;被清洗件不得接触容器壁.3,对形状复杂,污垢粘附严重的装配件宜采用溶剂油,蒸汽,热空气,金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗;对精密零件,滚动轴承等不得用喷洗法.4,当对装配件进行最后清洗时,宜采用超声波装置,并宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗.5,对形状复杂,油垢粘附严重,清洗要求高的装配件,宜采用溶剂油,清洗汽油,轻柴油,金属清洗剂,三氯乙烯和碱液等进行一喷联合清洗.三, 设备加工表面上的防锈漆,应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗.四, 设备零,部件经清洗后,应立即进行干燥处理,并应采取防返锈措施.五, 设备组装时,一般固定结合面组装后,应用0.05mm塞尺检查,入深度应小于0.2mm移动长度应小于检验长度的1/10;重要的固定结合面紧固后,用0.04mm塞尺检查,不得入;特别重要的固定结合面,紧固前后均不得入.六, 带有内腔的设备或部件在封闭前,应仔细检查和清理,其内部不得有任何异物.七, 对安装后不易拆卸,检查,修理的油箱或水箱,装配前应作渗漏和气密检查.螺栓,键,定位销的装配一, 装配螺栓时,应符合下列要求:1,紧固时,宜采用呆扳手,不得使用打击法和超过螺栓许用应力.2,螺栓头,螺母与被连接件的接触应紧密,对接触面积和接触间隙有特殊要求的,尚应按技术规定要求进行检验.3,有预紧力要求的连接应按装配规定的预紧力进行预紧,可选用机械,液压拉伸法和加热法;钢制螺栓加热温度不得超过400℃.4,螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母2-4个螺距;沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露.5,有锁紧要求的,拧紧后应按其技术规定锁紧;用双螺母锁紧时,薄螺母应装在厚螺母之下;每个螺母下面不得用2个相同垫圈.二, 不锈钢,铜,铝等材质的螺栓装配时,应在螺纹部分涂抹润滑剂.三, 有预紧力要求的螺栓连接,其预紧力可采用下列方法测定:1,应利用专门装配中的扭力扳手,电动或气动扳手等,直接测得数值.2,测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm(图1)应按下式计算:Lm=Ls+P0/CL式中 Lm—螺栓伸长后的长度(mm);Ls —螺栓与被连接间隙为零时的原始长度(mm);P0 —预紧力为设计或技术文件中要求的值(N)CL —螺栓刚度,可按本规范附录十四的规定计算.图1 伸长后的螺栓四, 装配精制螺栓和高强度螺栓前,应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度.五, 高强螺栓在装配前,应按设计要求检查和处理被连接件的结合面;装配时,结合面应干燥,不得在雨中装配.六, 高强螺栓及其紧固件应配套使用.旋紧时,应分两次拧紧,初拧扭距值不得小于终拧扭距值的30%;终拧扭距值应符合设计要求,并按下式计算: M=K(P+△P)·d式中 M—终拧扭距值(N·m);P—设计预拉力(KN);△P—预紧力损失值,宜为预拉力值的5%—10%(KN);K—扭距系数,可取0.11—0.15;d—螺栓公称直径(mm)七, 装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧,直至将尾部卡头拧掉为止,其终拧扭距可不进行核算.八, 现场配制的各种类型的键,均符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度.键用型钢的抗拉强度不应小于588N/mm2.九, 键的装配应符合下列要求:1,键的表面应无裂纹,浮锈,凹痕,条痕及毛刺,键和键槽的表面粗糙度,平面度和尺寸在装配前均应检验.2,普通平键,导向键,薄型平键和半圆键,两个侧面与键槽应紧密接触,与轮毂键槽底面不接触.3,普通楔键和钩头楔键的上,下面应与轴和轮毂的键槽底面紧密接触. 5,切向键的两斜面间以及键的侧面与轴和轮毂键槽的工作面间,均应紧密接触;装配后,相互位置应采用销固定.十, 销的装配应符合下列要求:1,检查销的型式和规格,应符合设计及设备技术文件的规定.2,有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后,方可装销.3,装配销时不宜使销承受载荷,根据销的性质,宜选择相应的方法装入;销孔的位置应正确.4,对定位精度要求高的销和销孔,装配前检查其接触面积,应符合设备技术文件的规定;当无规定时,宜采用其总接触面积的50%-75%.5,装配中,当发现销和销孔不符合要求时,应铰孔,另配新销;对定位精度要求高的,应在设备的几何精度符合要求或空运转实验合格后进行.第三节联轴器装配一, 凸缘联轴器(图2)装配时,两个半联轴器端面应紧密接触,两轴心的径向位移不应大于0.03mm.图2 凸缘联轴器二, 弹性套柱销联轴器(图3)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表1的规定.图3 弹性套柱销联轴器弹性套柱销联轴器装配允许偏差表1联轴器外形最大尺寸D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)710.040.2/10002～480951061300.051601902244～62503154004755～76000.1三, 弹性柱销联轴器(图4)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表2规定.图4 弹性柱销联轴器弹性柱销联轴器装配允许偏差表2联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)90～1600.050.2/10002～3195～2002.5～4280～3200.083～5360～4104～64800.15406～8四, 弹性销轴齿式联轴器(图5)装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表3的规定.图5 弹性柱销目齿式联轴器弹性柱销齿式联轴器装配允许偏差表3联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)78～1180.080.5/10002.5158～2600.14～5300～5150.156～8560～7700.210860～11580.2513～151440～16400.3五, 齿式联轴器(图6)装配时应符合下列要求:1,装配时两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表4规定.2,联轴器的内,外齿的啮合应良好,并在油浴内工作,其中小扭距,低转速的应选用符合国家现行标准《锂基润滑脂》的ZL-4润滑脂,大扭距,高转速的应选用符合国家现行标准《齿轮油》的HL20,HL30润滑油,并不得有漏油现象.图6 齿式联轴器齿式联轴器装配允许偏差表4联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)170～1850.30.5/10002～4220～2500.45290～4300.651.0/10005～7490～5900.9680～7801.27～10六, 梅花形弹性联轴器(图7装配时,两轴心径向位移,两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合表5的规定.图7 梅花形弹性联轴器梅花形弹性联轴器装配允许偏差表5联轴器外形最大直径D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜端面间隙s(mm)500.11/10002～470～1050.15125～1700.23～6200～2300.32600.36～8300～4000.350.5/10007～9七, 当测量联轴器端面间隙时,应使两轴窜动到端面间隙为最小尺寸的位置.第四节制动器装配一, 盘式制动器装配应符合下列要求:1,制动盘的端面跳动不应大于0.5mm.2,同一副制动器两闸瓦工作面的平行度不应大于0.5mm.3,同一副制动器的支架端面与制动盘中心线平面间距离h(图8)的允许偏差为±0.5mm;制动器支架端面与制动盘中心平面的平行度不得大于0.2mm.4,闸瓦与制动盘的间隙应均匀,其值宜为1mm.5,各制动器制动缸的对称中心与主轴轴心在铅垂面内的重和度△值不应大于3mm.(图9)图8 盘式制动器支架1-支架;2-筒体;3-闸瓦;4-制动盘中心面;5-制动盘图9 盘式制动器瓦块式制动器装配时,应符合下列要求:1,制动器各销轴应在装配前清洗洁净,油孔应畅通;装配后应转动灵活,无阻滞现象.2,同一制动轮的两闸瓦中心应在同一平面内,其允许偏差不得大于2mm. 3,闸座各销轴轴线与主轴轴线的铅垂面M-M间的水平距离b的允许偏差为±1mm.4,闸座各销轴轴线与主轴轴线水平面N-N的垂直距离h的允许偏差为±1mm.5,闸瓦铆钉应低于闸皮表面2mm;制动梁与挡绳板不应相碰,其间隙c值应小于5mm.6,松开闸瓦时,制动器的闸瓦间隙s应均匀,且不应大于2mm.7,制动时,闸瓦与制动轮接触良好,平稳;各闸瓦在长度和宽度方向与制动轮接触不得小于80%.8,油压或气压制动时,达到额定压力后,在10min内压力降不应大于0.196MPa.图10 瓦块制动器1—闸瓦;2—制动轮;3—制动梁;4—卷筒三, 带式制动器(图11)各连接销轴应灵活,无卡住现象;摩擦内衬与钢带铆接应牢固,不得松动.铆钉头应埋于内衬内,其铆钉头与内衬表面的距离不得小于1mm;制动带退距ε值应按表6选取.图11 带式制动器带式制动器退距ε值表6制动轮直径D(mm)制动带退距ε(mm)100～2000.83001400～5001.25～1.5600～8001.5第五节具有过盈的配合件装配一, 在常温下装配时应将配合面清洗洁净,并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油;装入时应均匀,不得直接打击装配件.二, 纵向过盈连结的装配宜采用压装法.压装设备的压力,宜为压入力的3.25-3.75倍;压入或压出速度不宜大于5㎜/s.压入后24h内,不得承受负载.压入力可按下列公式计算:Pxi= Pfmax·π·df·Lf·μ式中 Ca,Ci——系数,由现行国家标准《公差与配合过盈配合计算和选用》GB5371-85表4中查得;Qa——包容件直径比;Pxi——压入力(N);Pfmax——最大结合力(N);df——结合直径(mm);Lf——结合长度(mm);μ——摩擦系数qi——被包容件直径比;va——包容件泊松比;vi——被包容件泊松比——最大过盈量(mm);Ea——包容件弹性模量;Ei——被包容件弹性模量;三, 用液压充油法装配配合件时,应先按技术要求检查配合面的表面粗糙度.当无规定时,其粗糙答应在Ra1.6-0.8μm之间.对油沟,棱边应刮修倒圆.四, 横向过盈连结的装配宜采用温差法,并应符合下列要求: 1,加热包容件时,加热应均匀,不得产生局部过热.未经热处理的装配件,加热温度应小于400℃;经过热处理的装配件,加热温度应小于回火温度.热装的最小间隙,可按表7选取.加热温度可按下式计算: 式中 tr——包容件加热温度;Ymax——最大在过盈值;Δ——最小装配间隙;α2——加热线膨胀系数;d——配合直径;冷,热装最小间隙表7配合直径d(mm)≤33～610～18 18～30 30～50 50～80最小间隙(mm)0.003 0.006 0.O10 0.018 0.030.050.059配合直径d(mm) 80～120 120～180 180～250 250～315 315～400 400～500 >500最小间隙(mm)0.069 0.079 0.090.1010.1232,冷却被包容件时,冷装的最小间隙可按表7选取,冷却温度可按下式计算:式中 t1—被包容件冷却温度;α1—冷却线膨胀系数;五, 温差法装配时,应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸.加热或冷却均不得使其温度变化过快;并应采取防止发生火灾及人员灼伤或冻伤的措施.第六节滚动轴承装配一, 装配滚动轴承前,应测量轴承配合尺寸,按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净;轴承应无损伤,无锈蚀,转动应灵活及无异常声响.二, 采用温差法装配滚动轴承时,轴承被加热温度不得高于100℃;被冷却温度不得底于-80℃.三, 轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定.对于部分式轴承座或开式箱体,部分接合面应无间隙;轴承外圈应与轴承座在对称中心线的120°范围内与轴承盖在对称中心线90°范围内应均匀接触,并应采用0.03mm塞尺检查,塞入长度应小于外圈长度的1/3.轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象.各半圆孔的修帮尺寸应符合表8的规定.滚动轴承装配修帮尺寸表8四,轴承与轴肩或轴承座档肩应紧靠;园锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴承肩的间隙不得大于0.1mm.轴承盖和垫圈必须平整,并应均匀地紧贴在轴承端面上.当设备技术文件有规定时,可按规定留出间隙.五, 装配轴两端用径向间隙不可调的,且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时,应留出间隙c(图12).当设备技术文件无规定时,留出间隙可取0.2-0.4mm.当温差变化较大或两轴中心距L大于500mm时,其留出间隙可按下式计算:C=L·α·△t+0.15式中 c—轴承外圈与端盖间的间隙(mm);L—两轴承中心距(mm)α—轴材料的线膨胀系数,宜取α为12×10-6(1/℃);△t—轴工作时温度与环境温度差(℃).图12 轴承装配间隙c六, 单列圆锥滚子轴承,向心推力球轴承,双向推力球轴承的轴向游隙应按表10调整;双列和四列圆锥滚子轴承在装配时,均应检查其轴向游隙,并应符合表9或表11的要求.双列圆锥滚子轴承的轴向游隙表9滚动轴承的游隙表10四列圆锥滚子轴承的轴向游隙表11七, 向心轴承,滚针轴承,螺旋滚子轴承装配后应转动灵活.当采用润滑脂的轴承时,装配后在轴承空腔内应加注65%-80%空腔容积的清洁润滑脂,但稀油润滑的轴承,不得加注润滑脂.第1.7.7条单列向心球轴承,向心推力圆锥滚子轴承,向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度,应按轴承标准或设备技术文件规定执行.第七节密封件装配一, 使用密封胶时,应将结合面上的油污,水分,铁锈及其他污物清除干净.二, 压装填料密封件时,应将填料圈的接口切成45°的剖口,相邻两圈的接口,应错开大于90°.填料圈不宜压的过紧,压盖的压力,应沿圆周均匀分布.三, 油封装配时,油封唇部应无损伤,应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂;油封装配方向,应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图5.9.3),不得装反.油封在壳应可靠地固定,不得有轴向移动或转动现象.四, 装配O形密封圈时,密封圈不得有扭曲和损伤,并正确选择预压量.当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的20%-25%;当用于动密封时,其预压量宜为橡胶圈直径的10%-15%.五, 装配V,U,Y形密封圈时,支承环,密封环和压环应组装正确,且不宜压得过紧;凹槽应对着压力高的一侧,唇边不得损伤.六, 机械密封(图13)的装配应符合下列规定:图13 油封结构1—主轴;2—密封唇部;3—拉紧弹簧;4—金属骨加;5—橡胶皮碗图14 机械密封结构1—防转销;2—静环密封圈;3—静环;4—动环;5—弹簧1,机械密封零件不应有损坏,变形;密封面不得有裂纹,擦痕等缺陷.2,装配过程中应保持零件的清洁,不得有锈蚀;主轴密封装置动,静环端面及密封圈表面等,应无异物,灰尘.3,机械密封的压缩量应符合设备技术文件规定.4,装配后用手盘动转子应转动灵活.5,动,静环与相配合的元件间,不得发生连续的相对转动,不得有泄漏.6,机械密封的冲洗及密封系统,应保持清洁无异物.七,防尘节流环密封,防尘迷宫密封(图15)的装配,应符合下列规定:1,防尘节流环间隙,防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外).2,密封缝隙应均匀.图15 防尘节流环和防尘迷宫密封第八节试运转一, 设备试运转前应具备下列条件:1,设备及其附属装置,管路等均应全部施工完毕,施工记录及资料应齐全.其中,设备的精平和几何精度经检验合格;润滑,液压,冷却,水,气(汽),电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕,并应符合试运转的要求.2,需要的能源,介质,材料,工机具,检测仪器,安全防护设施及用具等,均应符合试运转的要求.3,对大型,复杂和精密设备,应编制试运转方案或试运转作规程.4,参加试运转人员,应熟悉设备的构造,性能,设备技术文件,并应掌握作规程及试运转作.5,设备及周围环境应清扫干净,设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业.二, 设备试运转应包括下列内容和步骤:1,电气(仪器)纵控制系统及仪表的调整实验.2,润滑,液压,气(汽)动,冷却和加热系统的检查和调整试验.3,机械和各系统联合调整试验.4,空负荷试运转,应在上述1 至3项调整试验合格后进行.三, 电气及作控制系统调整试验应符合下列要求:1,按电气原理图和安装接线图进行,设备内部接线和外部接线应正确无误.2,按电源的类型,等级和容量,检查或调试其断流容量,熔断器容量,过压,欠压,过流保护等,检查或调试内容均应符合其规定值.3,按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求,用模拟作检查其工艺动作,指示,讯号和联锁装置应正确,灵敏和可靠.4,经上述1 至3项检查或调整后,方可进行机械与各系统的联合调整试验.四, 润滑系统调试应符合下列要求:1,系统清洗后,其清洁度经检查应符合规定.2,按润滑油(剂)性质及供给方式,对需要润滑的部位加注润滑剂;油(剂)性能,规格和数量均应符合设备使用说明书的规定.4,干油集中润滑装置各部位的运动应均匀,平稳,无卡滞和不正常声响;给油量在5个工作循环中,每个给油孔,每次最大给油量的平均值,不低于说明书规定的调定值.5,稀油集中润滑系统,应按说明书检查和调整下列各项目:1,油压过载保护;2,油压与主机启动和停机的联锁;3,油压低压报警停机讯号;4,油过滤器的压差讯号;5,油冷却器工作和停止的油温整定值的调整;6,油温过高报警信号.系统在公称压力下无渗漏现象.五, 液压系统调试应符合下列要求:1,系统在充液前,其清洁度应符合规定.2,所充液压油(液)的规格,品种及特性等均应符合图纸和说明书的规定;充液时应进行多次开启排气口,把空气排除干净.3,系统应进行压力试验,系统的油马达,伺服阀,比例阀,压力传感器,压力继电器和蓄能器等,均不得参与试压.试压时应先缓慢升压到表12的规定值,保持压力10min,然后降至公称压力,检查焊缝,接口和密封处等,均不得有渗漏现象.液压试验压力表12系统公称压力P(Mpa)≤1616～31.5>31.5试验压力1.5P1.25P1.15P4,启动液压泵,进油(液)压力应符合说明书的规定;泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15 ℃;过滤器不得入空气,调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止.升压中应多次开启系统放气口将空气排除. 5,应按说明书规定调整安全阀,保压阀,压力继电器,控制阀,蓄能器和溢流阀等液压元件,其工作性能应符合规定,且动作正确,灵敏和可靠.6,液压系统的活塞(柱塞),滑块,移动工作台等驱动件,在规定的行程和速度范围内,不应有振动,爬行和停滞现象;换向和卸压不得有不正常的冲击现象.7,系统的油(液)路应通畅.经上述调试后方可进行空负荷试运转.六, 机械和各系统联合调试应符合下列要求:1,设备及其润滑,液压,气(汽)动,冷却,加热和电气及控制等系统,均应单独调试检查并符合要求.2,联合调试应按要求进行;不宜用模拟方法代替.3,联合调试应由部件开始至组件,至单机,直至整机,按说明书和生产作程序进行,并应符合下列要求:①,各转动和移动部分,用手盘动,应灵活,无卡滞现象.②,安全装置(安全联锁),紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者,可用模拟试验代替),报警讯号等经试验应正确,灵敏,可靠.③,各种手柄作位置,按扭,控制显示和讯号等,应于实际动作及其运动方向相符;压力,温度,流量等仪表,仪器指示均应正确,灵敏,可靠.④,应按有关规定调整往复运动部件的行程,变速和限位;在整个行程上其运动应平稳,不应有振动,爬行和停滞现象;换向不得有不正常的声响.⑤,主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低,中,高)的运转试验.其启动,运转,停止和制动,在手控,半自动化控制和自动化控制下,均应正确,可靠,无异常现象.七, 设备空负荷试验运转应符合下列要求:1,应按本规范第1.13.5条规定机械与各系统联合调试合格后,方可进行空负荷试运转.2,应按说明书及有关规定的空负荷试验的工作规范和作程序,试验各运动机构的启动,其中对大功率机组,不得频繁启动,启动时间间隔应按有关规定执行;变速,换向,停机,制动和安全连锁等动作,均应正确,灵敏,可靠.其中连续运转时间和断续运转时间无规定时,应按各类设备安装验收规范的规定执行.3,空负荷试运转中,应进行下列各项检查,并应作实测记录:①,技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定.②,齿轮副,链条与链轮啮合平稳,无不正常的噪声和磨损.③,传动皮带不应打滑,平皮带跑偏量不应超过规定.④,一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过80℃;导轨温升不应超过15℃,最高温度不应超过100℃.⑤,油箱油温最高不得超过60℃.⑥,润滑,液压,气(汽)动等各辅助系统的工作应正常,无渗漏现象.⑦,各种仪表应正常工作.⑧,有必要和条件时,可进行噪声测量,并应符合规定.八,空负荷试运转结束后,应立即作下列工作:1,切断电源和其他动力来源.2,进行必要的放气,排水或排污及必要的防锈涂油.3,对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压.4,按各类设备安装规范的规定,对设备几何精度进行必要的复查;紧固部分进行复紧.5,设备空负荷试运转后,应对润滑剂的清洁度进行检查,清洗过滤器;需要时可更换新油.6,拆除调试中临时的装置;装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置.7,清理现场及整理试运转的各项记录.。
机械装配的工艺技术
机械装配的工艺技术随着工业技术的进步和发展，机械装配工艺技术在制造业中扮演着重要的角色。
机械装配是指将各种零部件组合在一起，形成完整的机械产品的过程。
下面将介绍一些常见的机械装配工艺技术。
首先是常用的螺纹连接。
螺纹连接是一种通过螺纹配对实现零部件紧固的方法，广泛应用于机械装配中。
在螺纹连接的过程中，需要使用螺纹工具将零部件进行旋转，使其紧密结合。
螺纹连接具有良好的可靠性和可重复性，适用于要求较高的装配工艺。
其次是压入连接。
压入连接是将一个零部件通过一定的力气压入另一个零部件中，实现连接的方法。
在压入连接的过程中，需要控制力的大小和方向，确保零部件的紧固度和准确度。
压入连接适用于轻负荷和紧凑的装配工艺，如轴承等。
另外，还有焊接连接。
焊接连接是通过熔化和固化材料的方法将零部件连接起来。
焊接连接具有强度高、密封性好等优点，适用于各种金属和非金属材料的装配。
常见的焊接方法包括电弧焊、气体焊、激光焊等。
除了以上几种常见的机械装配工艺技术，还有一些其他的技术，如粘接连接、夹紧连接等。
粘接连接是使用粘接剂将零部件粘合在一起，具有一定的抗剪强度和抗拉强度。
夹紧连接是通过夹持力将零部件固定在一起，常用于钣金件的装配。
在机械装配的过程中，还需要使用一些工具和设备，如扳手、扭力扳手、压力机、焊接设备等。
合理选择和使用这些工具和设备，可以有效提高装配工艺的效率和质量。
总之，机械装配工艺技术在制造业中起着至关重要的作用。
合理选择和应用不同的装配工艺技术，可以将各种零部件高效、精确地组装在一起，形成完整的机械产品。
这不仅对制造业的发展具有重要意义，也对提高产品质量和生产效率起到积极的推动作用。
机械装配是制造业中的重要环节，其工艺技术的发展和应用对产品质量、生产效率以及工厂的竞争力具有重要影响。
本文将继续探讨机械装配的工艺技术，并介绍一些与其相关的策略和趋势。
一、工艺技术的选择和优化在机械装配过程中，选择合适的工艺技术对于产品质量和装配效率至关重要。
机械工程中的制造工艺与装配技术
机械工程中的制造工艺与装配技术机械工程是一门综合性强的工程学科，涉及到制造工艺与装配技术。
制造工艺是指将设计好的产品通过一系列的工艺加工和制造，最终得到合格的产品。
而装配技术则是指将各个零部件按照设计要求进行组装，形成完整的机械产品。
本文将从制造工艺和装配技术两个方面，探讨机械工程中的相关知识。
一、制造工艺制造工艺是机械工程中的核心环节，它决定了产品的质量和生产效率。
常见的制造工艺包括铸造、锻造、加工、焊接等。
其中，铸造是将熔化的金属或合金倒入模具中，待其冷却凝固后得到所需形状的工艺。
铸造工艺广泛应用于汽车、航空航天等领域，可以制造出复杂形状的零部件。
锻造是将金属材料加热至一定温度后，通过冲击或挤压等方式改变其形状和组织结构的工艺。
锻造工艺可以提高材料的强度和硬度，广泛应用于船舶、机床等领域。
加工是指通过切削、磨削等方式将材料从原始状态加工成所需形状和尺寸的工艺。
加工工艺是机械工程中最常用的工艺，可以制造出高精度的零部件。
焊接是将两个或多个金属材料通过熔化或塑性变形等方式连接在一起的工艺。
焊接工艺可以实现零部件的连接和修复，广泛应用于船舶、桥梁等领域。
除了这些传统的制造工艺，随着科技的发展，机械工程中也出现了许多新的制造工艺。
例如，激光切割是一种利用高能激光束对材料进行切割的工艺。
激光切割具有切割速度快、精度高等优点，广泛应用于金属加工领域。
3D打印是一种通过逐层堆积材料构建物体的制造工艺。
3D打印可以制造出复杂形状的零部件，并且可以根据需要进行个性化定制。
这些新的制造工艺为机械工程师提供了更多的选择和创新空间。
二、装配技术装配技术是将各个零部件按照设计要求进行组装，形成完整的机械产品的技术。
装配技术不仅仅是简单的零部件组合，还包括了零部件的定位、配合、固定等工作。
装配技术的好坏直接影响着产品的质量和性能。
在装配过程中，常用的技术包括手工装配、自动装配和半自动装配。
手工装配是指通过人工操作将零部件进行组装的技术。
机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺的技术要求随着科技的不断进步，机械装配工艺在制造业中扮演着重要的角色。
机械装配工艺是指将多个零部件按照一定的顺序和方法进行组装，形成成品的过程。
在机械装配工艺中，技术要求是确保产品质量和生产效率的关键。
机械装配工艺要求操作人员具备扎实的专业知识和技能。
操作人员需要了解装配工艺流程，熟悉零部件的结构和功能，并掌握装配工具的正确使用方法。
只有具备专业知识和技能的操作人员，才能保证装配过程的准确性和稳定性。
机械装配工艺要求严格遵守装配规范和标准。
装配规范和标准是根据产品的设计要求和技术要求制定的，包括装配顺序、装配方法、装配工具和设备的选择等。
操作人员在进行装配时，必须按照规范和标准的要求进行操作，确保装配的准确性和一致性。
机械装配工艺要求操作人员具备良好的沟通和协作能力。
在装配过程中，操作人员需要与其他岗位的人员进行密切配合，共同完成产品的组装工作。
良好的沟通和协作能力可以提高工作效率，减少误操作和事故的发生。
机械装配工艺要求操作人员具备一定的分析和解决问题的能力。
在装配过程中，可能会出现零部件配合不良、装配工具损坏等问题，操作人员需要及时分析问题的原因，并采取相应的措施进行解决。
只有具备分析和解决问题的能力，才能保证装配过程的顺利进行。
机械装配工艺要求操作人员具备良好的质量意识和安全意识。
操作人员在进行装配工作时，必须严格按照质量管理要求进行操作，确保产品的质量。
同时，操作人员需要时刻关注安全问题，正确使用装配工具和设备，防止事故的发生。
机械装配工艺的技术要求是确保产品质量和生产效率的关键。
操作人员需要具备扎实的专业知识和技能，严格遵守装配规范和标准，具备良好的沟通和协作能力，具备分析和解决问题的能力，以及良好的质量意识和安全意识。
只有做到这些，才能保证机械装配工艺的顺利进行，确保产品的质量和生产效率的提高。
机械装配工艺与技术
机械装配工艺与技术机械装配是一项重要的制造工艺，它涉及到各种机械零件的装配组合、调试和测试。
机械装配工艺与技术的优化可以提高产品的质量和生产效率，同时也对企业的竞争力产生积极影响。
本文将从机械装配的基础要素、装配流程管理以及常用的装配技术等方面进行论述。
一、机械装配的基础要素机械装配的基础要素包括零件、装配图纸和工具设备。
首先，零件是机械装配中的基本单位，需要按照一定的规范进行加工和管理。
其次，装配图纸是指导装配工作的重要依据，需要通过准确的图纸和标注来确保装配的正确性。
最后，工具设备是进行机械装配的必备工具，不同的装配工艺需要配备不同的工具设备以完成装配任务。
二、装配流程管理装配流程管理是指对机械装配过程进行组织、调度和控制，以实现高效率和高质量的装配工作。
在进行装配流程管理时，可以采用以下几个步骤。
1.装配计划制定：根据产品的需求和装配任务的要求，制定详细的装配计划。
该计划应包括装配的时间安排、所需的零件和工具设备，以及质量控制的要求等。
2.零件准备：按照装配计划，组织零件的准备工作。
这包括检查零件的数量和质量，将零件分类和编号以方便装配，以及对零件进行清洗和润滑等处理。
3.装配过程：根据装配图纸和工艺要求，进行机械装配工作。
在装配过程中，要注意装配顺序和方法，保证每个零件的正确安装和连接，同时遵循质量控制的要求进行检查和测试。
4.装配记录和反馈：在装配过程中，及时记录装配的情况和问题，并及时进行反馈和处理。
这对于及时纠正装配中的偏差和问题，以及后续的质量改进和优化非常重要。
三、常用的装配技术在机械装配中，常用的装配技术包括机械装配、焊接、螺纹连接、齿轮传动等。
这些技术在不同的装配任务中有着不同的应用。
1.机械装配：机械装配是一种常见的组装方法，它通过将零部件按照一定的顺序组装并连接起来，形成完整的机械产品。
2.焊接：焊接是一种将两个或多个零件通过熔化并在熔融金属的填充材料固化后连接在一起的方法。
机械装配工艺的技术要求
机械装配工艺的技术要求一、引言机械装配工艺是指在生产过程中将各种零部件按照一定的顺序和方式进行组装，形成完整的机械产品的过程。
机械装配工艺的质量直接影响着产品的性能和可靠性。
为了确保装配工艺的顺利进行，提高装配效率和质量，需要遵循以下技术要求。
二、装配顺序的确定装配顺序的确定是机械装配工艺的基础。
在确定装配顺序时，应先按照产品设计图纸和技术要求，分析各零部件之间的依赖关系和装配顺序。
同时，应考虑到装配过程中可能出现的问题，如安装困难、零部件损坏等，合理安排装配顺序，确保装配工艺的顺利进行。
三、零部件的配合要求在机械装配过程中，零部件之间的配合是十分重要的。
配合不良会导致装配困难、零部件损坏甚至装配失败。
因此，需要根据产品设计要求，合理选择零部件的尺寸和公差，确保零部件之间的配合良好。
同时，在装配过程中，应注意零部件的清洁和润滑，以减小装配摩擦力，提高装配效率。
四、装配工具的选择和使用在机械装配过程中，正确选择和使用装配工具是十分重要的。
装配工具的选择应根据零部件的特点和装配要求来确定。
同时，装配工具的使用要注意力度的掌握和力的均匀施加，避免过度或不足的力度，以防止零部件损坏或装配不牢固。
五、装配工艺的优化为了提高装配效率和质量，需要不断优化装配工艺。
在装配工艺优化过程中，应重点解决装配中的瓶颈问题和关键工序，通过改进工艺流程、优化装配顺序和改进装配方法等手段，提高装配效率和质量，降低生产成本。
六、装配过程的质量控制在机械装配过程中，质量控制是十分重要的。
质量控制包括装配工艺参数的控制、装配零部件的质量检验和装配过程的质量监控等环节。
通过严格控制装配工艺参数，合理安排装配顺序，提供合格的零部件和检测工具，加强装配过程的质量监控和质量检验，可以有效提高装配质量。
七、装配工艺的培训和技能提升为了确保装配工艺的顺利进行，需要对装配人员进行培训和技能提升。
培训内容包括装配工艺的基本知识、装配工具的使用方法、装配过程中的安全注意事项等。
机械装配技术与装配工艺控制
机械装配技术与装配工艺控制机械装配技术是指将各种零部件通过一定的工艺和方法组装到一起，形成机械产品的过程。
而装配工艺控制则是指对机械装配过程中的各项参数进行控制和管理，以确保装配质量和效率的要求得到满足。
本文将从机械装配技术的特点、装配工艺的要素和控制方法等方面进行论述。
一、机械装配技术的特点1. 多元化：机械装配技术应用广泛，涉及到各种类型的机械产品，如汽车、机床、电器等。
不同种类的机械产品对装配技术的要求也不尽相同。
2. 工艺性：机械装配过程需要依靠一定的工艺和方法进行操作，包括选定装配顺序、采取装配工具、确定装配方法等。
3. 精密性：机械产品对于装配的精度要求较高，装配过程需要进行校正和调整，确保各个零部件之间的配合精度。
4. 稳定性：机械装配工艺需要具备一定的稳定性和可靠性，以确保装配质量的一致性和可复制性。
二、装配工艺的要素1. 零部件准备：在机械装配之前，需要对各个零部件进行准备工作，包括清洁、涂油、校验等，以确保零部件的质量和合格度。
2. 装配顺序：合理的装配顺序是机械装配的关键，需要根据产品结构和设计要求确定装配的先后顺序，避免装配时出现不可逆的错误。
3. 装配工具：不同的装配工具适用于不同的装配工作，需要根据具体的装配要求选择合适的工具，以提高装配效率和质量。
4. 装配方法：根据产品的结构和特点，确定合适的装配方法，包括手工装配、自动装配、半自动装配等，以提高装配的效率和准确性。
5. 装配质量控制：在装配过程中，需要对装配质量进行控制和管理，如检验装配质量、记录装配参数、处理不良品等。
三、装配工艺控制方法1. 操作规范化：制定装配操作规范和标准，明确装配的步骤和要求，减少人为因素对装配质量的影响。
2. 质量控制点设立：在装配工艺流程中设立关键的质量控制点，对装配过程中的关键环节进行检验和控制，确保装配质量符合标准要求。
3. 装配参数监控：对装配过程中的关键参数进行监控和控制，如力度、扭矩、速度等，以确保装配的精度和一致性。
机械装配的工艺流程
机械装配的工艺流程
《机械装配的工艺流程》
机械装配是指将各种机械部件按照一定的顺序和方式组装成完整的机械设备的过程。
下面是一个通用的机械装配工艺流程：
1. 生产计划：首先需要根据订单和生产计划确定需要生产的机械设备种类和数量。
这一步是整个装配过程的基础，也是保证按时交付产品的关键。
2. 零部件加工：在开始装配之前，需要根据设计图纸和工艺要求，对各个零部件进行加工。
这包括铸造、锻造、冷冲压、数控加工等工艺。
3. 零部件清洗和保护：加工出来的零部件需要进行清洗和防锈处理，以确保零部件的表面光洁度和防腐蚀性能。
4. 装配准备：将所需的零部件按照装配顺序和数量准备齐全，同时准备好所需的装配工具和设备。
5. 装配工艺：按照装配顺序，将各个零部件按照设计图纸和工艺要求进行装配。
这一过程需要严格按照规定的扭矩和装配间隙进行操作，确保装配质量。
6. 检验和调试：完成装配后，需要对整个机械设备进行检验和调试。
这包括静态测试、动态测试和工作环境适应性测试，确保机械设备的性能和稳定性符合要求。
7. 维护和包装：最后对装配好的机械设备进行维护和保养，然后包装出厂。
包装要求应符合运输和存储的需求，以确保产品的完整性和安全。
通过以上的工艺流程，我们可以将各个零部件成功组装成完整的机械设备。
这是一个综合性的过程，需要各个环节的严格把控和协调配合，从而保证机械设备的质量和交付的时效。
机械装配工艺过程
机械装配工艺过程
1.装配方案确定：根据机械零部件的组成关系和装配要求，制定出装
配方案。
这个方案包括了装配的顺序、方法、工装选择等，确保装配过程
的顺利进行。
2.零部件清洗和贮存：在装配之前，要对零部件进行清洗，去除表面
的油污和其它杂质。
清洗后的零部件要分类贮存，方便取用，避免零部件
的混乱和丢失。
3.装备准备：将需要用到的工具、工装、量具等准备好。
根据装配方案，选择合适的装配工具，如扳手、螺丝刀、压力机等，以及相应的工装
和量具，确保装配的准确性。
4.零部件组装：按照装配方案的要求，将零部件逐个进行组装。
在组
装过程中，要注意零部件的安装位置、角度和相对位置的精度要求，确保
装配的精度和质量。
5.调试和检验：在装配完成后，进行调试和检验。
调试是为了检查装
配是否正确，零部件之间是否配合良好，运动部件是否灵活，没有卡滞和
擦伤等问题。
检验则是为了验证装配的质量和性能是否符合要求。
6.性能测试和调整：装配完成后，进行性能测试，测试机械产品的各
项指标是否达到设计要求。
若不达标，要进行调整和修正，直到达到要求。
7.产品包装和质量验收：经过性能测试和调整后，进行产品包装，确
保产品的完整性和安全性。
然后进行质量验收，对产品的质量进行检查和
评估，确保产品的出厂质量。
总结起来，机械装配工艺过程旨在将零部件按照一定的顺序和方法进行组装，确保机械产品的质量和性能符合要求。
它是机械制造过程中不可或缺的环节，对于提高机械产品的质量和性能起到至关重要的作用。
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3、装配中的连接方式
• 在装配中，零件的连接方式可分为：
连接方式
固定连接
活动连接
能保证装配好后的相配零件间相互 位置不变
能保证装配好后的相配零件间有一 定的相对运动
3、装配中的连接方式
• 在固定连接和活动连接中，又根据它们能 否拆卸的情况不同,分为可拆卸连接和不可 拆卸连接两种。所谓可拆卸连接是指这类 连接不损坏任何零件，拆卸后还能重新装 在一起。
图1 双联转子的轴向装配关系图 观看动画 1－机体；2－外转子；3－隔板；4－内转子；5－壳体
• 例题1：解组成环尺寸、公差及偏差。
• 图1为某双联转子（摆线齿轮）泵的轴向装配关 系图。已知各基本尺寸为AΣ＝0，A1＝41mm， A 2=A4 =17mm， A3 ＝7mm。根据要求，冷 态下的轴向
•
为了满足封闭环公差 T0 ＝0.1mm的要求
，各组成环公差Ti的总和Tj不得超过0.1mm，即
：ΣTi=T1+T2+T3+T4 ≤0.1(T0)
•
在具体确定各Ti值的过程中，首先可按各
环为“等公差”分配，看一下各环所能分配到的平
均公差Tav的数值，即：
• Tav=T0/(m-1)=0.1/4=0.025
装配方法以修配法及调整法为主，互 换件比例较小，工艺上灵活性较大，工艺 文件不详细，多用通用装备，工序集中， 组织形式以固定式为主，装配工作的效率 一般较低。
装配工作特点则介于上面两种生 产类型之间。
2、零件精度与装配精度的关系
• 为了使机器具有正常工作性能，必须保证 其装配精度。机器的装配精度通常包括三 个方面含义：
为了对装配有一个最基本的感性认 识，请先看下面的例子。
举例 汽车多孔闭式喷油器装配过程
9.1 机械装配基本问题概述
• 1、各种生产类型的装配特点 • 机械装配的生产类型按生产批量可以
分成以下三种。生产类型不同，其装配工 作的特点也有所不同。
大批和大量生产
装
配
单件小批生产
成批生产
装配工艺主要是互换装配法，只允许少 量简单的调整，工艺过程划分较细，即采用 分散工序原则，要求有较高的均衡性和严格 的节奏性。其组织形式是在高效工艺装备的 物质条件基础上，建立起移动式流水线以至 自动装配线。
隙配合以及其它各种方法来达到
实现 方式
这种连接用得较少，如滚珠和滚柱 轴承、油封等
9.2 保证装配精度的方法
• 装配方法
• 1.优先完全互换， • 成批、环多不完全互换 • 2.高精度： • 大量，环少—分组、环多—调整、 • 单件-修配 • 成批，调整、修配、分组
• 1、互换法
•
•
零件按一定公差加工后，装配时不经任何修配和调整即能
机械装配的工艺技术
2020年4月21日星期二
本章提要
• 9.1 机械装配工艺基本问题概述 • 9.2 保证装配精度的方法 • 9.3 装配工艺规程的制定
本章提要
• 任何机械设备或产品都是由若干零件和部 件组成。根据规定的技术要求将有关的零 件接合成部件，或将有关的零件和部件接 合成机械设备或产品的过程称为装配，前 者称为部件装配，后者称为总装配。 本 章重点介绍为达到装配精度而采取的四种 装配方法、各自优缺点和使用场合以及以 装配精度相关的尺寸链求解算法。
看出，完全互换法是用极大极小法解尺寸链。
•
“相依尺寸公差法”在装配尺寸链中是经常用到的，而相依
尺寸的有关公式可推导如下：
•
•
（2）
•
式中 Ti ——组成环(相依尺寸除外)的公差；
•
Tj——相依尺寸的公差；
•
T0 ——封闭环的公差。
当相依尺寸Ai为增环时（ξi=1），有：
若相依尺寸Aj为减环时（ξi=1），有 ：
• 按式（1）制定零件公差，在装配时零件是
可以完全互换的，故称“完全互换法”，其优
点是：
装配过程简单，生产率高
对工人技术水平要求不高
便于组织流水装配和自动化装配
便于实现零部件专业化协作
备件供应方便
• 但是，在装配精度要求高，同时组成零件 数目又较多时，就难以实现对零件的经济 精度要求，有时零件加工非常困难，甚至 无法加工。
（1）完全互换法
•
由此可见，完全互换法只适用于大批、大量生产中装配精
度要求高而尺寸链环数很少组合或装配精度要求不高的多环尺寸
链的组合。
•
要做到完全互换装配，必须根据装配精度的要求把各装配
零件有关尺寸的制造公差规定在一定范围内，这就需要进行装配
尺寸分析计算。根据零件加工误差的规定原则，从式（1）可以
尺寸精度
如一定的尺寸要求、一定的配合
相互位置精度
如平行度、垂直度、同轴度等
运动精度
如传动精度、回转精度等
• 零件的加工误差在装配时，会产生积累误 差，如果超出装配精度指标所规定的允许 范围，则将产生不合格品。因此一般装配 精度要求高的，则要求零件精度也高，但 零件的加工精度不但在工艺技术上受到加 工条件的限制，而且受到经济性的制约。 因此要求达到装配精度，就不能只靠提高 零件的加工精度，在一定程度上还必须依 赖于装配的工艺技术。在装配精度要求较 高、批量较小时，尤其是这样。
• 这样就有四种不同的连接方式，可以用 四种不同的方法实现：
固定不可拆卸连接
连
固定可拆卸连接
接
方
式
活动可拆卸连接
活动不可拆卸连接
实现 方式
焊接、镏接、过盈配合、金属镶嵌 件铸造、粘接剂粘合、塑性材料的 压制等
实现 方式
各种过渡配合、螺纹连接、圆锥连接 等
实现 方式
间隙 A ＝ 0.05-0.15mm， T0=0.1mm。
• 求各组成环尺寸的公差大小和分布位置。求解 步骤和方法如下：
• ①画出装配尺寸链图，校验各环基本尺寸。
• AΣ＝0 ;A1-A2-A3-A4=41-17-17-7=0 • 可见各环基本尺寸确定无误。
• ②确定各组成环尺寸公差大小和分布位置
达到装配精度要求的装配方法称为互换法。按其互换程度，互
换法可分为完全互换法和不完全互换法。
•
（1）完全互换法
•
零件加工误差的规定应使各有关零件公差之和小于或等于
装配公差，可用下式表示：
•
•
（1）
•
式中
——封闭公差(装配公差)；
•
——各有关零件的制造公差；
•
n ——包括封闭在内的总环数。
（1）完全互换法
• 由所得数值可以看出，零件制造加工精度要 求是不高的，能加工出来，因此用极值解法的完 全互换法装配是可行的。但还需要进一步按加工 难易程度和设计要求等方面考虑过各环的公差进 行调整。