柱塞泵维修技术标准

柱塞泵维修技术标准

一.故障分析与故障排除

(一).输出流量不够或者根本不上油

①.吸入阻力大;如油箱油面太低.吸油过滤器堵塞.吸入管过长及弯头过多,造成

吸油通道上沿程阻力损失大而使输出流量不够

②.吸油管路裸露在大气中的管接头未拧紧或密封不严,进气难以形成泵内必要

的真空度,大气压无法将油压入泵内,泵在启动前必须检查油温及相应的泵用

截止阀,同时泵需灌满油

③.电机与油泵的联轴器安装时同心度不够,或联轴器及弹性体损坏

④.泵的定心弹簧损坏,使柱塞回程不够或不能回程,引起缸体和配油盘之间失去

密封性能

清洗,或者结合面拉毛,配油盘与缸体结合面有污物卡阻.⑤．研磨配油盘与缸体结

合面

⑥.柱塞与缸体之间磨损或拉伤有沟槽

⑦.对于恒压变量泵则有可能,如控制斜盘的柱塞卡阻,造成斜

盘倾角过小或根本

无倾角

⑧.拆修装配时,配油盘孔未对正泵盖上安装的定位销,因而互相顶住,不能使配

油盘和缸体贴合,造成高低压油液短接互通,打不上油⑨.油温太高,泵的内泄漏量大

⑩.系统其它元件的故障造成的泄损大

(二).压力提不高或根本不上压

①.上述“输出流量不够或者根本不上油”的原因均会导致压力提不高或者根本

不上压

②.变量的倾角太小,使输出对流量太小,可适当增大变量的倾角．

③.对于压力补偿变量泵,可能是控制变量特性的弹簧没调好,调压机构故障等

④.液压系统其它元件故障

⑤.电机的转向不对等

(三).泵噪音大压力波动大

①.泵油管吸进空气,造成噪音大压力波动大

②.伺服活塞与变量活塞运动不灵活,出现偶尔或经常性的压力波动

③.对于变量泵,可能是由于变量机构的偏角太小,使流量太小,

内泄漏相对增大,

因此不能连续供油,流量脉动,引起压力脉动

④.柱塞球头与滑靴配合松动

(四).泵发热油液温升过高

①.泵柱塞与缸体孔.配油盘与缸体结合面之间因磨损和拉伤,导致内泄漏增大,

转化为热能造成温升

泵内运动副严重磨损拉毛.②．

③.油液的粘度过大,油箱容积过小,油泵或系统泄漏过大等原因

④.泵轴承磨损或泵与电机联轴器同心度不够

(五).油泵泄漏管泄漏严重

①.缸体与配油盘.柱塞与缸体孔等零件因严重磨损,导致内泄漏增大

②.变量活塞或伺服活塞磨损导致泄漏

③.调压机构故障

二.柱塞泵装配

①.装配前,应将所有待装配的零件或部件全部再检查一次,作好记录

②.清除各个部位特别是尖角部位的毛刺

③.各零件在装配前应仔细清洗,谨防杂质.灰尘.污物等混入泵内各配合件的表

面间,以免划伤各配合件的光洁表面;

④.装配时力戒敲打,硬是须敲打时不能用榔头敲打零件,要. 如铜棒(通过中间物．

木棒);

⑤.装配时要谨防定心弹簧的钢球脱落,可先将钢球涂抹清洁油脂,时钢球粘在弹

簧内套或回程盘上,再进行装配.否则若装配时钢球脱落泵年=内,运转时必将

泵内的其它零件打坏,使泵无法修复;

⑥.泵体与配油盘的接合面上有一定位销,在一般情况下不要拔出.如因修磨配油

盘端面拔出后,在重新装配时应注意定位销对泵体上销轴的正确位置,装错则

不能吸油.

三.轴向柱塞泵的安装

①.油泵可以用支座或法兰安装,泵和电机应有共同的基础支座,法兰和基础都应

有足够的钢性,以免油泵运转时产生振动;

②.泵的转动轴与电机输出轴安装时,须保证其同心度,找正: 方法如下

支座安装:电机输出轴与支座安装精度的保证和检查方法.振摆允差≦0.10mm

半联轴器磁性千分表座安装端面对联轴器垂直度的原始误差不大于0.01mm;

驱动轴与泵轴偏心为0.05TIR以下,泵轴上不能受垂直方向的力,一般应是水

平安装;

③.油泵在安装时一定要确认泵的旋转方向,在接线时与要求泵旋转方向相同;

四.轴向柱塞泵的使用

①.在安装试车之前,必须将油箱.管道.执行元件和阀门等清洗干净,灌入油箱的

新油必须用滤油机滤清,防止由于油桶等不清洁而引起系统的污染;

②.使用过程中严禁因系统发热而将油箱盖打开,必须采取其它的措施;

油泵的启动.③．

A.油泵在安装后第一次启动前必须通过泵壳上的泄油口向泵内灌注清洁的液压

油,否则不可启动;

B.检查联轴器是否同心;

C.检查电机的转向是否与油泵的规定的旋转方向相符;

D.泵启动时先将启动按钮启停数次,确认油流方向正确与泵声音正常后再连续运

转.

④.负载运转

A.低负载运转:在上述准备工作完成后,先使泵在10-20bar 压力下运转10-20分

钟;

B.满负荷运转:低负荷运转后,逐渐调整溢流阀.安全阀.液压泵的压力至系统的

最高压力运转10-15分钟,检查系统是否正常.油泵的温度不超过70-80℃

对于重新(系统方可进入正常工作,上述负载运转完毕后C. 安装的液压系统还需

进行系统的打压试验,一般按系统工作压力的1.5倍试压);

D.最高使用压力下的运转时间,不得超过一个循环时间的10%,一般在6秒内。