QC小组成果展示.ppt

七、对策实施
根据原有油箱门工装的基础上，在油箱门盖 卡具防掉锁棱角下焊接一个引流槽。
八、效果检查
根据一个月的跟踪统计发现
日期
名称
A0生产台数 缺陷台数 缺陷率
12年9月 12年10月 12年11月 12年12月 13年1月 13年2月
3677 3677 100%
3478 0 0%
4661 0 0%
小组简介
小组 名称
成立 时间
活动 次数
涂装总装工厂 ########QC小组
2012年
活动 时间
16次
出勤率
课题名称 解决A0车左前门电泳流痕问题
2012.092013.02
小组人数
4人
100%
课题类型
现场型
小组成员简介
序号
姓名 姓别
部门
1
333
男
涂装前处理、 电泳甲班
2
222
男
涂装前处理、 电泳甲班
二、设定目标
现状
打磨工序反馈，A0车身左前门电泳流痕现象及其严重， 经小组人员翻阅记录和现场调查发现，A0车身左前门的 电泳流痕现象出现率达到了100%。
本次QC活动的目标值的确定：将A0车身左前门表
！目标值的确定
面的电泳流痕出现率降低到20%。
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10%
节约辅料消耗26,684.4元 节约能源消耗44,474.0元
目前共计节约71,158.4元
八、效果检查
节约修复缺陷时间，提升工作效率
活动前大面积修 复缺陷
活动后，完全节省修复时间
一、课题选择
缺陷统计
日期 名称
A0生产台数
2012年处理A0车身左前门电泳流痕统计表
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10
27
15
85
1050 3677
电泳流痕台数
10
27
15
85
1050 3677
课题确定
2012年正式生产A0车后A0左前门外表面电泳流痕统计表 制表人：555 时间：2012-9-30
降低A0左前门电泳流痕
4
长期出现同一种缺陷，无人 理会。
确认方法
验证结果
调查分析
人员操作熟练，培训记录全 面
调查分析 发现一处已解决
百度文库
调查分析 当天回复但控制不佳
现场调查 上序已加强对此部位控制
验证人
是否 要因
周昊 否
林子洋 否
李璐 否
周昊 否
5 吹扫方法流程不对
现场调查
严格按照工艺流程对车身进 行吹扫
李璐
否
6 工装设计缺陷
引导
1.首先制定临时措施，制作引流工装，引导滴水方向。
引流工装
引导滴水聚集
六、制定对策
2.由于临时措施需要人工安装、周转，并非长时有效的 方法，经小组人员多次试验，最后决定实行在节省人工 的同时效果最好的方法——更改A0油箱门卡具结构，根 据原有油箱门卡具的基础上，在油箱门盖卡具防掉锁棱 角下焊接一个引流槽。
经跟中发现，A0油箱门工装
现场调查
棱角处大量积水，随着车辆 运行向下聚集，滴落表面烤
周昊
是
干后形成电泳流痕。
五、确定主要原因 分析后，发现造成A0车身左前门电泳流痕的出现
的“罪魁祸首”就是油箱门工装设计缺陷造成。
工装棱角超出车身止口
六、制定对策
根据上述对于造成车身电泳流痕的主要原因，小组成员经过研究分析制定如 下对策:
100%
20%
0%
现状
目标值
目标值确定的依据
目标设定图 制图人：555 时间：2012.09.30
经单台车身实验，对油箱门盖卡具进行长时间吹扫，能够有效 减少左前门外表面电泳流痕的形成。
三、现状调查
A0左前门表面批量 电泳流痕100%
打磨处理后大面积漏 铁，喷涂时手工补喷 电泳漆，浪费资源。
四、原因分析 为落实我们小组确定的目标，小组人员根据实际情况，绘制了因果分析图。
4056 0 0%
5827 0 0%
4215 0 0%
改善后A0车后A0左前门外表面电泳流痕统计表 制表人：555 时间：2013-2-28
经试验效果后发现引流工装起到完全起到理想的作用，A0油箱门盖卡 具下方流痕出现率远远低于20%，完全完成计划目标。
八、效果检查
根据一个月的跟踪统计发现
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
环
机
人
交叉污染
无人理会
技术水平低
与环境无关
设备受污染
设计缺陷
反馈缺陷
培训时间短
出
现
吹扫流程出错
流
痕
工装问题
方法不当
料
法
因果分析图 制图人：555 时间：2012.09.30
五、确定主要原因
序 号
末端因素
1
培训时间短，对操作流程不 熟悉
2
设备未及时清理，造成交叉 污染。
3
发现缺陷反馈后多天不见回 复。
原始值
0.00%
现状
左前门缺陷率
50000 40000 30000 20000 10000
0
44,474元
0
原始值
现状
改善前消耗能源（电泳漆、 热能）金额
30000 27000 24000 21000 18000 15000 12000 9000 6000 3000
0
26,684.4元
0
原始值
现状
改前消耗辅料金额
100%
原始值
0.00%
现状
目标超额 实现了！
经试验效果后发现引流工装起到完全起到理想的作用，A0油箱门盖卡 具下方流痕出现率远远低于20%，完全完成计划目标。
八、效果检查
日期
名称
A0生产台数
4月
5月
6月
7月
8月
9月
10月
10
27
15
85
1050 3677 3478
背胶砂纸消耗 （张）
5
14
8
44
524 1901
0
水砂纸消耗（张） 2
5
3
16
215
738
0
辅料消耗表 制图人：555 时间：2013.2.28
日期
12年10月
名称
A0生产台数
3478
单台节约成本（元） 1.2
节约（元）
4173.6
12年11月
4661 1.2 5593.2
12年12月
4056 1.2 4867.2
13年1月
5827 1.2 6992.4
13年2月
4215 1.2 5058
共计
22237 1.2
26684.4
12年10月-13年2月节约的辅料金额 制图人：555 时间：2013.2.28
辅料消耗大幅度降低，按照以往数据计算，单台车能够节省辅料费用1.2元
八、效果检查
100%
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0%
3
111
男
涂装前处理、 电泳甲班
4
555
男
涂装前处理、 电泳甲班
职称 工人 工人 工人 工人
组内分工 组长：方案策划 组员：资料整理 组员：原因调查 组员：方案实施
一、课题选择
经下序反馈，A0车左 前门外表面批量电泳流痕， 占实际接入A0车身的100%，
课题背景
形成顽固性的质量问题， 严重影响车身整体质量。