生产效率计算方法
生产效率的计算
生产效率的计算有多种方法，取决于具体的应用场景和考量的角度。
以下是一些常见生产效率计算公式：
1. 基于时间的生产效率计算：
- 公式一：生产效率= (实际产量× 标准工时) / (实际人力× 标准工作时间- 挡产工时+ 加班工时)
- 实际产量：实际完成的产品数量。
- 标准工时：按照产品工艺要求或行业标准计算出单个产品应耗用的标准工作时间。
- 实际人力：参与生产活动的实际人工数量。
- 标准工作时间：通常指每天8小时的基础工作时间。
- 挡产工时：由于非生产原因（如停工、设备故障、物料短缺等）造成的无效工时。
- 加班工时：为了完成生产任务而延长的工作时间。
2. 基于工时利用率的生产效率计算：
- 公式二：生产效率= 标准总工时÷ 实际总投入工时× 100%
- 标准总工时：生产所有产品所需的理想工时总
量。
- 实际总投入工时：实际用于生产的员工总工作时间，包括有效工作时间和可能出现的损失工时。
3. 全员劳动生产率计算：
- 公式三：全员劳动生产率= 工业增加值/ 全部从业人员平均人数
- 工业增加值：一定时间内工业生产创造的新价值，体现了生产效率的经济效益层面。
4. 实物量或产值计算：
- 公式四：生产效率= 实际产出量/ 投入综合因素
- 投入综合因素可以包括物资、劳动力、资本等多种资源的投入。
在计算生产效率时，可根据具体情况选取适当的计算模型，同时也要考虑到生产环境的变化、设备状态、管理水平、生产流程等因素对效率的影响。
此外，生产效率的提升不仅关注产量，也包括质量、能耗、成本等方面的综合考量。
生产率和生产效率的计算方法
生产率和生产效率的计算方法在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。
这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。
生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
生产效率主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
生产效率的计算公式:生产效率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数 - 损失工时）X100%生产率用来考核整个生产过程中的能力，是制造成本的标示之一。
生产率＝（产出数量 X 标准工时）／（日工作小时 X 直接人工数）X100%案例分析:如果整个车间的月度生产力和生产效率大大超过100%意味着什么？Productivity: 123%Production Efficiency: 142%Productivity = (Output Qty x Standard Time) / (Total H/C x (Working Time + Over Time))Production Efficiency = (Output Qty x Standard Time) / (Total H/C x (Working Time - Downtime + Overtime))所有的乘积都是相乘相加的结果，即Excel 中的sunprodut()函数。
我想一定在什么上面出了问题？可能的原因是：* 每个机型的标准工时定的太高了* PCBA 和 FA中的标准工时有重复* Oracle 中标准工时的定义是瓶颈时间*所有人数，还是每个工位时间*每个工位人数的累加* 工作时间定低了* Working Time 的定义，是按照劳动法的每日8小时，还是需要去除吃饭，休息时间* 停线时间定高了* 受到材料短缺，换线影响的人员是否真的什么工作都没有做？。
生产效率计算方法
生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时÷实际总投入工时＊100％标准总工时=标准工时*实际产出数实际总投入工时=总投入工时—损失工时-补助工时二、定义：生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时.损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认.②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认.③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时,由生产线申请，责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时,由生产线申请,PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请,PMC确认.3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算,负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的,重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时.6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写〈组装课损失/补助工时申请书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
生产效率计算方法
生产效率计算方法生产效率是企业经营管理中非常重要的一个指标，它直接关系到企业的盈利能力和市场竞争力。
因此，正确计算和评估生产效率对企业的发展至关重要。
本文将介绍一些常用的生产效率计算方法，帮助企业更好地了解和评估自身的生产效率。
首先，最常用的生产效率计算方法之一是单位劳动生产率。
单位劳动生产率是指在一定时间内，每个员工创造的价值或产出。
计算单位劳动生产率的公式为，单位劳动生产率=总产出/总劳动投入。
通过这个公式，企业可以清楚地了解每个员工的生产能力，从而优化生产流程和提高生产效率。
其次，还有一种常用的生产效率计算方法是设备利用率。
设备利用率是指在一定时间内，设备实际运行时间与总运行时间的比值。
计算设备利用率的公式为，设备利用率=设备实际运行时间/总运行时间。
设备利用率的高低直接影响着生产效率，因此企业需要重视设备的维护和管理，确保设备能够充分利用，提高生产效率。
此外，生产效率还可以通过产出品质来评估。
产出品质是指产品的质量与规格是否符合标准要求。
企业可以通过统计合格产品的比例来评估产出品质，从而了解生产过程中存在的问题，并采取相应的改进措施，提高生产效率。
最后，还有一种常用的生产效率计算方法是能源利用率。
能源利用率是指在生产过程中，单位能源所创造的产值。
计算能源利用率的公式为，能源利用率=总产值/能源消耗。
通过提高能源利用率，企业可以降低生产成本，提高生产效率。
综上所述，生产效率的计算方法有很多种，每种方法都可以从不同的角度来评估生产效率。
企业可以根据自身的实际情况选择合适的计算方法，从而更好地了解和提高生产效率，提升企业的竞争力和盈利能力。
希望本文介绍的生产效率计算方法能够对企业有所帮助，谢谢阅读！。
生产率和生产效率的计算方法
生产率和生产效率的计算方法生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
1、生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
2、生产效率的计算公式:100%-⨯+⨯⨯=加班时间损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率 产出数量：生产部、财务部在计算生产效率÷生产力时以实际入库量计算。
61%100%4125100%21-580.5/h 50≈⨯=⨯+⨯⨯=生产效率（1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。
b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
（3）实际产量：以实际入库量计算；PCS损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；H加班工时：为增加产量而延长的工作时间；H3、计算时的注意事项1、 损失工时的计算2、 补助工时的计算3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
生产效率计算说明new
生产效率计算方法
一、公式：
生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%
标准总工时=标准工时*实际产出数
实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时
二、定义：
生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE或工程提供产能表或C/T周期时间所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
如，修模等
补助工时：每个订单在排拉或换线时所需的工时。
三、计算时的注意事项
1、损失工时的计算
①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，
PIE或工程确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的损失工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生
产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
3、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将
计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品
的线别或班组承担工时。
生产效率计算方法
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
生产效率计算方法
一、公式：
生产效率=尺度总工时÷实际总投入工时*100%
尺度总工时=尺度工时*实际产出数
实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补贴工时
二、定义：
生产效率：操纵者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
尺度工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补贴工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项
1、损失工时的计算
①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部分确认。
2、补贴工时的计算
①新订单生产成品，排线时补贴1小时，由生产
线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补贴半小
时，由生产线申请，PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重
新排线生产，按①②进行计算补贴工时，由生产线申请，PMC确认。
3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算
一次生产效率；生产半成品时只需如实统
计总投入工时、损失工时、补贴工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装
时，生产效率由生产半成品的生产线进行计
算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补贴工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工
时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内。
生产率和生产效率的计算方法Word文档
生产率和生产效率的计算方法生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
1、生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
2、生产效率的计算公式:100%-⨯+⨯⨯=加班时间损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率61%100%4125100%21-580.5/h 50≈⨯=⨯+⨯⨯=生产效率 （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。
b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
（3）实际产量：以实际入库量计算；PCS损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；H加班工时：为增加产量而延长的工作时间；H3、计算时的注意事项1、 损失工时的计算2、 补助工时的计算3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、 生产好的成品因本生产线作业不良而造成返工的，返工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
人员生产效率计算公式
人员生产效率计算公式人员生产效率是衡量一个组织或团队工作效能的重要指标。
那人员生产效率到底咋算呢？咱们先来说说人员生产效率的基本概念哈。
简单来讲，它就是看一定数量的人员在一定时间内产出了多少有价值的东西。
比如说，一个工厂里的工人，在一天里能生产出多少合格的产品；或者一个办公室的员工，在一周内完成了多少重要的任务。
人员生产效率的计算公式通常是这样的：生产效率 = 产出总量÷投入的人工总量。
这里的产出总量可以是生产的产品数量、完成的服务次数、撰写的报告份数等等，而投入的人工总量呢，一般是工作的小时数或者人数乘以工作时间。
我给您讲个我曾经在一家小工厂观察到的事儿。
这小工厂主要生产一些小零件。
当时，我在那待了差不多一个月，专门观察他们的生产情况。
有个小组，一共 5 个人，每天工作 8 小时。
在一周内，他们生产了 1000 个零件。
那按照公式来算，这一周他们的生产效率就是1000÷（5×8×5）= 5 个/人·小时。
这就意味着，平均每个人每小时能生产 5 个零件。
可别小看这个公式，它能帮咱们发现好多问题呢！比如说，如果生产效率低，咱们就能通过这个公式去分析，是产出总量太少了，还是投入的人工总量太多了。
要是产出总量少，那可能是生产流程有问题，设备老化，或者员工技能不够熟练；要是投入的人工总量太多，也许是人员安排不合理，存在人浮于事的情况。
再比如说另一家公司，做软件开发的。
他们一个项目团队10 个人，花了两个月完成了一个软件项目。
这个项目带来的收益是 50 万元。
那平均每个人每个月的生产效率就是 50÷（10×2）= 2.5 万元/人·月。
通过这样的计算，公司就能清楚地知道每个团队成员的贡献价值，也能更好地制定奖励机制和人员调整策略。
在实际应用中，计算人员生产效率还得考虑一些其他因素。
比如说，产品的质量。
如果生产的东西质量不过关，那就算数量多，实际的效率也不能算高。
生产产量计算公式
生产产量计算公式生产产量计算公式随着信息技术的飞速发展，越来越多企业开始运用数据分析手段掌握生产运营过程，从而实现提高产能、降低成本以及优化供应链等目标。
但在实际应用中，不同的生产环节和方式往往需要针对性地选择适合的产量计算公式才能达到理想的效果。
以下便是个别应用场景下几种较为常见的计算公式。
1、连续型生产线生产效率计算公式对于连续型生产线，每种产品都是用相同的生产方式制造，生产速度和数量呈现稳定状态。
此时，可以采用如下公式计算生产效率：生产效率 = 总产量 ÷（生产时间 ×生产线数量） ×100%其中，总产量指生产线在一定时间内的制品总数量，生产时间指生产线的实际开工时间，生产线数量指能否同时进行生产加工的数量。
若实际生产时间为24小时，生产线数量为3条，总产量为4800个，则上述公式计算结果为：生产效率 = 4800 ÷（24 × 3）× 100% = 66.67%2、离散型生产计算公式离散型生产是指产品型号、规格、批量等存在不同的生产模式。
在这种生产方式下，生产能力的计算受到不同因素的影响，所以需要采用不同的公式进行计算。
①原料使用效率计算公式原料使用效率 = 各次生产完成品的原料消耗量 ÷总用于生产的原材料量 × 100%又可分为用于一次生产的原材料消耗量计算，及用于多次生产的原材料消耗量计算两种方式。
②生产线效率计算公式对于离散型生产，需要紧密联系生产线来考虑效率问题。
可使用如下公式计算生产效率：生产效率 = 实际生产数量 ÷理论生产数量 × 100%即，实际生产数量除以所有能够达到的生产数量之和。
如，按照确定的生产计划应该生产1000个产品，而实际生产出800个，则计算出来的生产效率为80%。
3、时间利用效率计算公式生产时间即生产线的运行时间，充分利用生产时间可以提高生产效率。
因此，考虑如下时间利用效率计算公式：时间利用效率 = 实际生产时间 ÷总运行时间 × 100%总运行时间包括生产时间、准备时间以及更换周期时间（即维护时间）。
生力、生效率及平衡的算方法
生产力、生产效率及线平衡的计算方法一、产效率的计算公式：实际产量*标准工时生产效率 =直接人力*上班工时+加班工时-异常工时1、实际产量：以产出机器台数为准2、加班工时：实际加班的直接人力×加班时间3、异常工时：本部门以外造成停线或挡产的工时4、标准工时：以IE发布标准工时为准二、生产力的计算公式：实际产量*标准工时生产力 =直接人力*上班工时+加班工时1、实际产量：以产出机器台数为准2、加班工时：实际加班的直接人力×加班时间3、标准工时：以IE发布标准工时为准三、生产线平衡：一个产品，少则两三个制程，多几十个，而每个工程又是由多个作业要素所组成，我们常见在生产工厂里，制造部门依物料的加工流程分为一、二、三课，而每课内又由许多的个别工序所组成，所以又把它连合成一条条的生产线。
我们这里所谈的生产线平衡法，广义的来说也应该含盖课与课之间的平衡。
而所谓的生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。
四、生产线平衡表示法五、现状生产线平衡分析对生产中的生产线进行分析时，依下述步骤进行：1.对生产线的各工程顺序（作业单位）予订定，并填入生产流动平衡表内。
2.测算各工序实质作业时间以DM（Decimal Minute）为单位记入平稳表内（1人实质时间栏）注：1DM=0.01分 =0.6秒3.清点各工序作业人数，并记入人员栏内。
4. 1人实质作业时间÷人数分配，记入时间栏。
5.此分配时间划出柱状图或曲线图。
6.在分配的实质时间最高的这一工序顶点横向划一条点线。
7.计算不平衡损失上面斜线部分的总合即为为平衡损失的总合T（Lose）=∑|Tm-Ti|不平衡损失=（最高的DM×合计人数）-（各工序时间的合计）如上图=（21×19）-320=798、生产线平衡率各工序实质时间（1人） 320生产线平衡率= —————————— = ——— =80.2%最高的DM×合计人数 21×199、生产线不平衡损失率=1-生产线平衡率=1-80.2%=19.8%如使用输送带之传送，则应计算输送带的流动速度（M/时间单位）称为节拍时间，符号TC。
生产效率计算方法
效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100%公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
生产效率计算方法
一、公式：
生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%
标准总工时=标准工时*实际产出数
实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时
二、界说：
生产效率：把持者按规定的作业方法工作时, 他的能力或努力水平叫效率.
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时.
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时.
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时.
补助工时：每个定单在排拉时所需的工时.
三、计算时的注意事项
1、损失工时的计算
①生产过程中呈现异常时影响生产效率时所损失的工时, 由生产线申请, PIE确认.
②生产过程中因异常而停线所损失的工时, 由生产线申请, PMC确认.
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时, 由生产线申请, 责任部份确认.
2、补助工时的计算
①新定单生产制品, 排线时补助1小时, 由生产
线申请, PMC确认.
②新定单生产半制品或包装排线时分别补助半小
时, 由生产线申请, PMC确认.
③同一定单非因本生产线原因而停线, 然后又重
新排线生产, 按①②进行计算补助工时, 由生产线申请,
PMC确认.
3、生产效率按定单进行计算, 也就是说每一个定单只计算
一次生产效率；生产半制品时只需如实统
计总投入工时、损失工时、补助工时.
4、生产线生产好半制品后将半制品转至其它生产线包装时,
生产效率由生产半制品的生产线进行计
算, 负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时.
5、生产好的制品因本生产线作业不良而造成重工的, 重工
时所用到的工时将计算到生产该制品的实际投入总工时内。
生产率和生产效率的计算方法
生产率和生产效率的计算方法生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
1、生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
2、生产效率的计算公式:100%-⨯+⨯⨯=加班时间损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率61%100%4125100%21-580.5/h 50≈⨯=⨯+⨯⨯=生产效率 （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。
b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
（3）实际产量：以实际入库量计算；PCS损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；H 加班工时：为增加产量而延长的工作时间；H3、计算时的注意事项1、 损失工时的计算2、 补助工时的计算3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、 生产好的成品因本生产线作业不良而造成返工的，返工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
生产率和生产效率的计算方法
1 / 2生产率和生产效率的计算方法生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
1、生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
2、生产效率的计算公式:100%-⨯+⨯⨯=加班时间损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率61%100%4125100%21-580.5/h 50≈⨯=⨯+⨯⨯=生产效率 （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。
b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
（3）实际产量：以实际入库量计算；PCS损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；H 加班工时：为增加产量而延长的工作时间；H3、计算时的注意事项1、 损失工时的计算2、 补助工时的计算3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、 生产好的成品因本生产线作业不良而造成返工的，返工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
生产率和生产效率的计算方法
生产率和生产效率的计算方法生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency ）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
1、生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
2、生产效率的计算公式:100%-⨯+⨯⨯=加班时间损失时间实际人数工作时间标准工时产出数量生产效率61%100%4125100%21-580.5/h 50≈⨯=⨯+⨯⨯=生产效率 （1） 标准工时：标准工时=标准作业时间+辅助时间指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
a\标准工时：标准工时=生产一个良品的作业时间。
b\标准工时=正常工时+宽放时间=正常工时×（1+宽放率）c\工厂使用的宽放率一般在10%～20%，对一些特殊的工种，如体力消耗较大的工种，宽放率可适当放宽一些d\正常工时是人工操作单元工时+机器自动作业工时的总和。
（2）制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
（3）实际产量：以实际入库量计算；PCS损失工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；H 加班工时：为增加产量而延长的工作时间；H3、计算时的注意事项1、 损失工时的计算2、 补助工时的计算3、 生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、 生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、 生产好的成品因本生产线作业不良而造成返工的，返工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
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效率（efficiency）是指有用功率对驱动功率的比值，同时也引申出了多种含义。
效率也分为很多种，比如机械效率（mechanical efficiency）、热效率（thermal efficiency ）等。
效率与做功的快慢没有直接关系。
工厂效率的含义太广泛了，不好用统一的公式表示。
而设备的利用率可以用以下公计算：公式一：设备利用率＝每小时实际产量/ 每小时理论产量×100%公式二：设备利用率＝每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率＝某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%1.1 标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；1.2 标准人力：指在设定的产量目标前提下，根据标准工时和实际生产状况，生产单位所配置的合理的人力数量。
1.3 生产效率：实际产量×标准工时实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时备注：实际产量：生产部、财务计算生产效率/生产力时以实际入库量计算；挡产工时：因外部门或受客观条件影响造成停线或返工工时；加班工时：为增加产量而延长的工作时间；生产效率=(实际产量×标准工时)/(实际人力×8.00小时－挡产工时＋加班工时)生产效率讲的是快慢，是速度，它是实际产出与标准产出的比率；生产力讲的是效益，它讲的是产出与投入之比。
效率可低于100%,效益低于100%时，你就等着关门破产吧。
生产效率=(当天实际产量×标准工时)/(当天出勤工时－除外时间-人力支援时间)在工厂经常有人讲提高工作效率，其实这只是一个含混的概念。
这里将提出生产率和生产效率两个概念，以帮助工厂科学地制定效率目标，找到达成的方法。
生产率(Productivity)和生产效率（Efficiency）在生产管理的实际运用中是两个不同的概念。
生产效率主要用来考核纯生产能力，不包括由技术、材料等其它问题所引起的能力损耗。
生产率的计算公式:生产效率＝（产出数量X 标准工时）／（日工作小时X 直接人工数- 损失工时）X100% 生产率用来考核整个生产过程中的能力，是制造成本的标示之一。
生产率＝（产出数量X 标准工时）／（日工作小时X 直接人工数）X100% •标准工时：指在正常情况下，从零件到成品直接影响成品完成的有效动作时间，其包含直接工时与间接工时。
即加工每件（套）产品的所有工位有效作业时间的总和。
制定方法：对现有各个工位（熟练工人）所有的有效工作时间进行测定，把所有组成产品的加工工位的工时，考虑车间生产的均衡程度、环境对工人的影响、以及工人的疲劳生产信息等因素后，计算得到标准工时。
备注：直接工时：指直接作业的人员作业工时；间接工时：指对现场直接作业工人进行必需的管理和辅助作业的人员，根据现车间管理组织的特点，车间除主任和直接作业人员外产生的工时；生产效率计算方法一、公式：生产效率=标准总工时÷实际总投入工时*100%标准总工时=标准工时*实际产出数实际总投入工时=总投入工时-损失工时-补助工时二、定义：生产效率：操作者按规定的作业方法工作时，他的能力或努力程度叫效率。
标准工时：根据PIE提供产能表所计算出来的工时。
总投入工时：是指当日考勤表上的总工时。
损失工时：因生产异常或其它原因使生产受影响的工时。
补助工时：每个订单在排拉时所需的工时。
三、计算时的注意事项1、损失工时的计算①生产过程中出现异常时影响生产效率时所损失的工时，由生产线申请，PIE确认。
②生产过程中因异常而停线所损失的工时，由生产线申请，PMC确认。
③其它原因所造成的生产过程中所损失的工时，由生产线申请，责任部门确认。
2、补助工时的计算①新订单生产成品，排线时补助1小时，由生产线申请，PMC确认。
②新订单生产半成品或包装排线时分别补助半小时，由生产线申请，PMC确认。
③同一订单非因本生产线原因而停线，然后又重新排线生产，按①②进行计算补助工时，由生产线申请，PMC确认。
3、生产效率按订单进行计算，也就是说每一个订单只计算一次生产效率；生产半成品时只需如实统计总投入工时、损失工时、补助工时。
4、生产线生产好半成品后将半成品转至其它生产线包装时，生产效率由生产半成品的生产线进行计算，负责包装的生产线提供包装时所用的总投入工时、损失工时、补助工时。
5、生产好的成品因本生产线作业不良而造成重工的，重工时所用到的工时将计算到生产该成品的实际投入总工时内进行计算生产效率，由生产该成品的线别承担工时。
6、计算损失工时和补助工时时由生产线填写<组装课损失/补助工时申请书>，按计算时注意事项的第1、2项规定进行计算与确认。
• 1 2个重要指标• 2 5个次要指标• 3 OEE 与TEEP的计算o 3.1 负荷时间(Loading Time)o 3.2 稼動率(Availability)o 3.3 产能效率(Performance)o 3.4 良率(Quality)o 3.5 整体设备效率(OEE)o 3.6 设备综合生产力(TEEP)2个重要指标整体设备效率(OEE) 和设备综合生产力（Total Effective Equipment Performance, TEEP）有紧密关系，也可以表示实际效率和理想的效率的差异。
•整体设备效率是指生产计划的设施，能以某种程度实际运转与设计效率的比率。
•设备综合生产力(TEEP) 通常就是指日历上的工作时间。
5个次要指标除了上述整体设备效率和TEEP ，为了了解彼此之间的关系，有五个次要指标。
•最大操作时间:代表该设施在一定期间内能实际运转的时间百分比，若设备本身可完全由厂内使用，则为日历时间。
•负荷时间:是TEEP指标的一部份，是设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机(Shutdown, SD)损失。
•稼動率:是OEE指标的一部份，是设备实际稼动的时间，是负荷时间扣除停线时间。
•产能效率:是OEE指标的一部份，是实际生产速度和设计生产速度的比例。
•良率:是OEE指标的一部份，是有效的良品数和实际生产数的比例。
OEE 与TEEP的计算下面提供了实际的例子，说明如何计算整体设备效率(OEE) 和'设备综合生产力(TEEP)。
计算并不困难，但要注意计算的基础。
此外，这种计算是指单一的生产线，在实际有多个不同的生产线时，计算方式将更为复杂。
负荷时间(Loading Time)工作时间与实际可运转的时间的比例。
单纯表示时间规划的效率，并扣除停机损失。
停机损失是计划上/表定的设备休止时间，包括：休假、教育训练、定期保养等。
公式: 负荷时间= 工作时间/ 实际可运转时间例:有间工厂，每周工作5日（24小时），但每周排2小时的保养、2小时的员工教育。
一周可用的时间是（7日×24小时），因此：负荷时间=（（5日×24小时）- 2（保养）- 2（员工教育））/（7日×24小时）= 69% 稼動率(Availability)实际工作时间和计划工作时间的百分比。
其目的是消除与性能、品质无关的时间，如：休息与停线时间。
停线时间是指非计划中的设备休止时间，包括：批次制程转换、制程异常、设备异常停止及修复时间。
公式: 稼動率= 实际工作时间/计划工作时间例:有间工厂，一天工作8小时(480分)，每天有30分的休息时间，休息时停止生产，并有60分的停线时间。
计划工作时间= 480分- 30分（休息时间）= 450分工作时间= 450分- 60分（停线时间）= 390分稼動率= 390分/ 450分= 86.7%产能效率(Performance)生产设备的设计制造速度和实际制造速度的比率，纯粹表示制造的速度，且不考虑品质。
公式: 产能效率= 实际产能/ 标准产能例:有间工厂，一天工作8小时(480分)，每天有30分的休息时间，休息时停止生产，并有60分的停线时间。
计划工作时间= 480分- 30分（休息时间）= 450分工作时间= 450分- 60分（停线时间）= 390分标准生产效率是40台/小时。
该工厂这个产品的所有生产部门的生产效率是242台。
实际产能= 242台/（390分/ 60分）= 37.2 台/小时产能效率= 37.2 / 40 = 93.0%良率(Quality)是数量所有产品中良品数的比率，也相当于纯收益。
公式: 良率= 良品数/ 实际生产数例:某个工厂的所有生产部门，生产某产品的产能是242台，但良品数是230台。
良率= 230 / 242 = 95.0%整体设备效率(OEE)整体设备效率是整合稼動率(Availability)、产能效率(Performance)、良率(Quality)的可测量生产效率。
整体设备效率可应用于工厂的生产线或独立的部门。
100 ％的整体设备效率几乎是不可能的，多数行业的价值目标值设在85%。
公式: OEE = 稼動率×产能效率×良率例:某个工厂，稼動率是86.7%、产能效率是93.0%、良率是95.0%：OEE = 86.7% x 93.0% x 95.0% = 76.6%设备综合生产力(TEEP)设备综合生产力的效率显示日历上的时间：365日、24小时的效率。
因此TEEP也代表了资产最终的利用情况。
公式: TEEP = 负荷时间x OEE例:某个工厂的OEE是76.67%，但负荷时间是69%：TEEP = 71.4% x 69% = 52.9%TEEP 的公式又可表示：TEEP = 负荷时间×稼動率×产能效率×良率。