注射模顶出系统
塑胶模具设计顶出系统
頂出系統
在设计顶出系统时应遵守下列原则: (1). 为使制品不致因顶出产生变形﹐破裂,穿孔等,推力点应作用在制品能 承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘,壳体形制品的壁缘等处. (2). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰 表面.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择. (3)﹑頂出行程一般在制品脫離模具5~~10mm﹐對于簡單﹑大型的制品可 頂出行程是制品深度的2/3。 (4)﹑回位杆(RP) ﹕在頂杆頂出制品后﹐其頂端會高出模穴許多﹐避免在 下次合模前撞壞模仁﹐必須有保護機構﹐所以設置回位杆(RP)﹐也可設置 拉回機構和彈簧助其復位。 (5)﹑頂杆端面一般會高于模穴面0.05~~0.1mm,以免塑胶上留有顶杆突起 痕迹,但也要依产品情况而定。 (6)﹑有内模镶件的模具,顶杆离镶件边缘不得小于0.80MM.顶杆离运水的 边缘不得小于3MM. (7)﹑顶杆在模仁里的配合长度应小于2D(D<6MM.D为顶杆直径),对于大型 模具不大于1.5D. (8)﹑顶杆的大小根据成品的大小来确定,原则上宁多勿少,直径宁大勿小.
脫料板
頂出系統
6.斜銷 當成品中使用斜銷較多且其它地方不易排頂針時就 可直接用斜銷來頂出成品。用斜销顶出时(特别是较 大的斜销)应考虑产品是否会沾斜顶.并采取相应的措 施预防.
斜銷
頂出系統
7.氣頂 。 氣頂出方式不論是在公模部份或母模部分，其頂出都很方便，不 需要安裝推板.在頂出過程中整個制品的部均受同樣地的壓力,所 以即便是軟的塑料,也可以在不發生變形的條件下脫離模具,通常 氣頂出要求脫模斜度最小大於2∘，所以對於形狀復雜需要較大脫 模力的制品，則無法滿足其要求。
注塑机的七大系统及作用
注塑机的七大系统及作用注塑机/通常由注射系统、合模系统、液压传动系统、电气掌控系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等构成。
下面我们分别来看看它每个系统是什么结构，又有什么样的作用呢。
（1）注射系统注射系统的作用：注射系统是注塑机zui重要的构成之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种重要形式。
目前应用zui广泛的是螺杆式。
其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将肯定数量的塑料加热塑化后，在肯定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。
注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的构成：注射系统由塑打扮置和动力传递装置构成。
螺杆式注塑机塑打扮置重要由加料装置、料筒、螺杆、射嘴构成。
动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。
同时，在模具闭合后，供予以模具充足的锁模力，以防范熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的构成：合模系统重要由合模装置、调模机、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构构成。
（3）液压系统液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作供给动力，并充足注塑机各所需压力、速度、温度等的要求。
它重要由各自种液压元件和液压辅佑襄助元件所构成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。
各种阀掌控油液压力和流量，从而充足注射成型工艺各项要求。
（4）电气掌控系统电气掌控系统与液压系统合理搭配，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。
重要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等构成。
一般有四种掌控方式，手动、半自动、全自动、调整。
（5）加热/冷却系统加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采纳电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。
热量通过筒壁导热为物料塑化供给热源；冷却系统重要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障显现所以油温必需加以掌控。
模具n种顶出结构解说
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。
对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。
在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。
安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。
1. 注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。
脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。
按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。
这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。
（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。
它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。
（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。
按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。
3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。
(完整版)塑胶模具顶出系统
１、顶针分类：１）圆顶针 ①单节式，直径在２以上；②双节式，直径在２以下；
２）扁顶针
形等等。
３）异形顶针：截面不为圆形也不为方形，为其它形状，如三角形，半圆
１）圆顶针：单节式，双节式。直径有很多，可以从0.5到很大。标准生产厂家可 以用0.1作为增量，也就是说直径可以从0.6、 0.7 、0.8 、0.9、 1 、1.1、1.2 、1.3 、1.4 等等。一般情况下，当直径小于２毫米时请尽可能采用双节式的圆顶针，有利于强度的提 高。
仁产生很大脫 模力.为使成品易于脫模使用顶出块配合 顶针的顶出结构,L段为逃料以减小顶出回位时与模仁 的磨损.
此側壁太深
• 7.5 顶出装置的种类四
• (2) 对于此类框架状成品,不易排顶针, 当顶出力不平衡时成品会变形,故采用整 整式顶出块.
7.7.1 顶板顶出 顶板顶出适用于筒形塑件,薄壁容器以及
7.8.2 气顶
密封圈
90° ~120
空 氣
7.9 急回机构一 在某些模具中,由于成品结构決定顶出装置与滑块等
抽芯机构发生干涉,导致无法順利合模,改善此种狀况必须 安装急回机构使顶出杆在合模时先回复原位 . 如图所示未装急回机构,滑块与顶管相撞导致無法合模
7.9 急回机构一 如图所示已装急回机构,顶管提前回位可順利合模
頂出或在较浅侧壁侧面進行咬花處理. 4. 顶针配置时在允许范围內直径应尽量加大且为標準 规格品. 5. 每一套模具顶针直径尺寸不宜太多种，以减少加工 时工时换刀时间及出错机率.
7.4 顶出位置之选择二
此處側壁較淺 均分在PL以上 易脫模
PL
此處側壁很深 均分在PL以下 不易脫模 PL
若脫模力不均衡 應考慮在此面作 咬花處理
(完整版)塑胶模具顶出系统
7.3 顶出行程之简介 7.3.1 顶出行程一般规
定被顶出的制品脫离模 5~10mm. 如右图所示
7.3.2 在成型一些形状简 单且脫模角度较大者的桶 形制品也可使顶出行程为 成品深度的2/3. 如右图所示
7.4 顶出位置之选择 一 1. 顶出机构的运动要准确,可靠,灵活,无卡死现象,机构 本身要有足夠的刚度和強度,足以克服脫模阻力. 2. 保证在顶出过程中塑件不变形,这是对顶出机构的最 基本的要求. 3. 冷却后由于塑料会对钢件产生收缩的应力，而有抱 紧的现象,在靠破孔两边成品肉厚強度最弱,应设置
7.9 急回机构二 7.9.1 利用弹簧片组合件急回机构
• 7.9 急回机构二 • 7.9.2 摇摆式急回机构
• 7.9 急回机构二 • 7.9.3 铰链式急回机构
7.10 顶针排布其它注意事項一 (1) 顶针布置时切不可与支撐柱、顶板导
柱、公模仁、公模板锁固螺钉及有拉回机构 之K.O孔相干涉.
前言 为了实现全自动化或者半自动化的机械生产，注塑模具的顶出系统在此作用上很重要． 顶出系统的构成：１、板子部分：模脚／下固定板／上下顶出板
２、固定螺丝部分：锁定模脚／上下顶出板 ３、顶出设置：顶针／顶块／顶板／司筒 ４、附助设置：KO孔
第一节 顶出样式 一、顶针顶出：材质，一般用好一点的材料：SKD61。
(2) 顶管布置时切不可与支撐柱、停止销、 K.O孔、上下顶板锁固螺钉, 公模板锁固螺钉 相干涉.
如下页:
7.10 顶针排布其它注意事顶二
回位杆 螺釘 彈簧
拉回機構 停止銷
頂管 螺釘 頂針
公模仁 公模板 支撐柱
頂出導杆 上頂出板 下頂出板 下固定板
各种罩壳形塑件的脫模顶出.这种顶出机构的 主要特点是顶出力均勻,平稳,顶出力大,塑件 不易变形,而且表面不留顶出痕跡,结构也比 顶管脫模机构简单,不需设置复位装置,合模
顶出系统的设计
顶出系统的设计
一:顶出系统的概念
在注射成型的每一个循环中,塑件必须从模具中取出,完成取出这个动作的机
构称为顶出系统(又称脱模机构).
二:顶出装置的种类
(1):圆顶针
(2):方顶针(扁顶针)
(3):司筒(套筒)
(4):斜顶(斜销)
(5):推板(顶块)
(6):气顶
(7):双节顶针
三:顶出行程的确定
1.顶出行程一般规定在被顶出
成品脱离模具(5------10),顶出
行程最终取5的倍数.
2.在成形一些形状简单且脱模
角度较大的桶形产品时,可将
顶出行程确定为产品深度的2/3.
三:顶出系统的设计原则
1.顶出机构的运动要准确,可靠灵活,无卡死现象,机构本身要有足够的强度与刚度,足以克服脱模阻力.
2.保证塑件在顶出过程中不变形.顶出要平衡.
3.冷却后由于塑件会对模仁产生收缩应力,而有抱紧现象,在靠破孔的两边成品肉厚强度最弱,应设置顶针.
4.在成品垂直的壁厚正下方就设置顶针,便于脱模.
5.在”十字肋”下方应设置顶针,即可排气也可顶出.
6.在公模侧顶针时,需要注意模仁强度,顶针距模仁边最小距离为0.8
7.选择顶针时,在允许的范围内直径尽可能大,且是标准品.同一产品上的顶针不宜多类,为加工节约成本与时间.
8.小于3mm以下的顶针一定要做成双节顶针.。
模具六大系统简介
模具六大系統模具六大系统1﹕支撑系统在成型较大制品时﹐由于两模脚之间的跨度较大﹐在较高的注射压力下﹐公模板可能会发生弯曲变形﹐从而造成成型缺陷﹐为解决这一问题﹐就需增加支撑的东西﹐常见的有﹕A.模脚B.支撑柱(SP)2﹕成型系统用于成型﹐常见的有﹕A﹑公﹑母模仁 B﹑滑块 C﹑斜销 D﹑入子3﹕导向系统为便顶出平衡﹐合模顺畅﹐通常使用一些导向定位的东西.常见的有﹕1.导柱(导向公﹑母模板)2.顶板导柱(导向顶出板)3.定位块4.RP4﹕顶出系统A.顶出销B.顶出块C.套筒D.剥料板E.气体顶出5﹕浇注系统注塑机喷嘴中熔融的塑料﹐经过主流道﹑分流道﹐最后通过浇口进入模具型腔﹐然后经过冷却固化﹐得到所需成品。
因此浇注系统主要包括以下三项﹕A.主流道B.分流道C.浇口6﹕温控系统热塑性塑料和部分热固性塑料注塑成型的过程﹐是将温度较高的熔塑料﹐通过高压注射进入温度较低的模具中﹐经过冷却固化﹐从而得到所需要的制品。
首先﹐从生产效率的角度来看﹐成型周期是成型过程中一个重要的环节﹐成型周期中50%~~60%的时间用来对制品的冷却﹐因此﹐冷却时间长短的重要性不言而喻。
同时﹐制品应保证最好的尺寸稳定性﹐最小的变形量﹐最高的强度和韧性﹐最完美的外观﹐如何控制模具温度﹐使型腔和型芯保持在与被成型制质量量相适应的规定的温度范围之内﹐最大限度地消除絷应力﹐改善塑料的物理性能﹐得到高质量的制品﹐是模具冷却系统设计中的另一个重要环节。
模具冷却系统包括﹕冷却水温﹐模具温度控制器以及加热组件等。
它们工作的目地不仅仅是为使模具得到冷却﹐而且是要把在成型过程中﹐由于熔融塑料带给模具的高温不断地散发掉﹐使模具保持一恒定的温度﹐以便控制型腔塑料的冷却速度﹐从而提高制品的注塑性能和生产效率。
模具设计结构技巧公差隐含的成本要素注射成型制品不可能具有机械加工制品一样的。
虽然大多数人都意识到这一点，但还是常常被指定到无法达到的，或使具成本效益的生产变得不可能。
注射模具的结构组成
注射模具的结构组成
作者:请作者留言 来源:精细化工
上篇:模具设计基准
下篇:制品设计与模具设计的重点
根据模具中各个部件的不同作用，一套注射模可以分成以下几个部分：
1）内模零部件，赋予成型材料形状和尺寸的零件。
通常由Core （下模）Cavity （上模），镶件（镶针）等组成。
2）浇注系统：将熔融塑料由注射机射嘴引向闭合的模腔，一般由灌口主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。
3）热交换系统：为了满足注射成形工艺对模具温度的要求（冷却或加热）需要对模具温度进行较精确的控制。
4）行位系统：当侧向有凸凹及孔时，在塑料被顶出之前，必须先抽拔侧向的型芯（或镶件），才能使塑胶产品顺利脱模。
5）顶出系统：实现塑胶产品脱模的机构，其结构形式很多，最常用的是顶针、司筒和推板等脱模机构。
6）导向定位部件，是保证动模与定模闭合时能准确对准、脱模时运动灵活，注射时承受侧向力的部件，常由导柱和导套及定位块、锥等组成。
7）排气系统：将型腔内空气导出的结构，如：排气槽及镶件配合时的间隙。
结构件：如模架板、支承柱、限位件等。
注塑模具知识概述
精加工
对模具进行精细加工，确保模 具型腔和结构的精度和表面质 量。
设计阶段
根据产品需求进行模具结构设 计，考虑模具的强度、寿命、 脱模等要素。
粗加工
对模具进行粗加工，初步形成 模具型腔和结构。
组装与调试
将各部分组装在一起，并进行 试模、调整，确保模具正常工 作。
制造材料
钢材
高强度、耐磨性好的钢材是制 造注塑模具的主要材料，如 Cr12、718等。
注塑模具知识概述
目 录
• 注塑模具简介 • 注塑模具的设计 • 注塑模具的制造 • 注塑模具的使用与维护 • 注塑模具的发展趋势与未来展望
01 注塑模具简介
定义与作用
定义
注塑模具是一种用于生产塑料制品的 成型工具，通过高温、高压将塑料熔 融并注入模具型腔，冷却固化后得到 所需形状的塑料制品。
作用
模具调试
在生产前对模具进行试模，检查模具的成型效果、尺寸精度和浇注系统是否符合要求，并进行必要的调整。
模具使用注意事项
控制注射压力和速度
注意模具清洁
注射压力和速度对模具的成型效果和 产品质量有重要影响，应合理选择和 控制。
定期清理模具表面和内部，保持模具 干净整洁，防止杂物和积垢影响成型 效果。
保持模具温度
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注塑模具是塑料制品生产的关键设备 ，能够高效、精确地生产出各种形状 和规格的塑料制品，广泛应用于家电 、汽车、电子、包装等领域。
注塑模具的组成
动模和定模
型腔
浇注系统
顶出系统
冷却系统
注塑模具由动模和定模 两部分组成，动模随注 塑机移动，定模固定。 动模和定模闭合形成型 腔，熔融塑料注入型腔 后冷却固化。
注塑模具结构基本常识
注塑模具结构基本常识1. 引言注塑模具是注塑成型过程中必不可少的工具，它的结构直接影响着产品的质量和生产效率。
因此，了解注塑模具的基本结构是每个从事塑料加工的人员都应该掌握的知识。
本文将介绍注塑模具的基本常识，包括结构组成、主要部件以及常见的模具类型等内容。
2. 注塑模具的结构组成注塑模具主要由模具座、模板、导向机构、顶出机构、注射系统和冷却系统等组成。
2.1 模具座模具座是注塑模具的基础，它承载着整个模具的重量，并固定在注塑机上。
模具座需要具备足够的刚度和稳定性，以确保模具在注塑过程中的稳定性和精度。
2.2 模板模板是注塑模具中最重要的部件之一，它由上模板和下模板组成。
上模板和下模板通常由高硬度的金属材料制成，如工具钢。
模板之间通过导柱和导套进行固定，以保证开关模时的精度和平衡。
2.3 导向机构导向机构用于保持模板之间的位置固定，在模具开合过程中起到导向作用。
常见的导向机构包括导柱、导套和导板等，其设计要求具备高强度、高精度和耐磨损等特点。
2.4 顶出机构顶出机构用于将注塑成型后的产品从模具中顶出。
顶出机构通常由顶出杆、顶出板和顶出销等部件组成，其设计要求灵活可靠，确保产品能够顺利脱模。
2.5 注射系统注射系统是将熔融塑料从注塑机的射嘴注入到模腔中的部分，它包括射嘴、喷嘴、喷嘴喉部、喷嘴板和喷嘴保温装置等。
注射系统的设计需要考虑到塑料流动的均匀性、稳定性和射出压力的控制等因素。
2.6 冷却系统冷却系统用于控制模具的温度，以保证注塑成型周期的稳定和产品的质量。
冷却系统通常由冷却水管、冷却水道和冷却水口等组件组成，其设计要求水路布置合理、冷却效果良好。
3. 常见的注塑模具类型根据注塑产品的形状和结构特点，注塑模具可以分为单面模、多面模、复合模和家用电器模等类型。
3.1 单面模单面模是指模具只有一个模腔，适用于制造单一形状的产品。
它结构简单、生产周期短，常用于生产一些简单的注塑产品。
3.2 多面模多面模是指模具具有多个模腔，可以一次性生产多个产品。
电池面壳注射模的典型结构设计
电池面壳注射模的典型结构设计摘要:分析了电池面壳的成型工艺,介绍了注射模的结构设计要点和模具浇注系统的设计方法,给出了该类模具顶出系统和冷却系设计方案,实现了塑件的顺利顶出,解决了注射过程中引起的困气的问题。
关键词:注射模排气冷却1、产品工艺分析产品材料为ABS丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物,有良好的力学强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。
合适的塑料产品:电机外壳、水箱外壳、蓄电池槽、等。
材料的收缩率0.4-0.8%,合适的壁厚1-3mm。
产品外观要求,表面色泽均匀、清洁、飞边及其它机械损伤,不能有明显色差、缩水、污点等。
根据以上两点的分析,确定模具腔数,一模四腔,使用潜浇口。
模架型号为CI-30-32-A60-B70-C90,具体各个参数在设计过程中体现出来。
2、模具结构的设计2.1 成型零件的材料选用根据产品的要求模具设计能够稳定生产60万次,其主要部分的材料选用S136钢材,淬火硬度52～56HRC,该钢材的特点是抛光性能好,表面光洁度可以很高。
2.2 确定型腔的数量塑料模型腔数目的确定首先取决于塑件本身的结构。
根据该塑件的形状及尺寸,考虑到产品的生产批量较大且产品外形不大,因此采取一模四腔的模具结构方案较为合理。
2.3 分型面的确定确定分型面需要考虑的因素比较多。
由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的影响,因此在选择分型面时应综合分析比较,从几种方案中优选出较为合理的方案。
选择分型面时一般应遵循以下几项原则:(1)分型面应选在塑件外形最大轮廓处。
(2)便于塑件顺利脱模,尽量使塑件开模时留在动模一边。
(3)保证塑件的精度要求。
(4)满足塑件的外观质量要求。
(5)便于模具加工制造。
(6)对成型面积的影响。
(7)对排气效果的影响。
2.4 浇注系统的设计浇口的形式真的接决定着模具的结构,和产品的质量,所以要根据产品的要求选择浇口。
注塑模具设计：：顶出系统
注塑模具设计：第三章：顶出系统第三章顶出系统也就是制品的脱模装置，当制品在模具中成型后，要由特定的方式切实牢靠地将其从模具的一侧中推顶出来，在这个过程中不能是制品产生变形，而达不到成型要求，“白化”及咔滞现象。
这种特别的装置即是顶出系统。
除此之外该装置还必需能够在模具闭合时，保证不会与模具其他零部件发生干预地回复到顶出前的初始位置，以便进展重复不断的成型加工。
在设计顶出系统时，模具设计者首先需要确定制品的留模形式，顶出系统必需建立在所滞留的模具局部中，通常，由于注塑机的顶出系统是设计在动模板一侧，因此绝大多数模具的顶出系统时安装在动模中的为提高效率，缩短周期和实现自动化，不仅需要顺当脱模，而且浇道中点的塑料也必需要有特定的脱模方式。
顶出系统的要求就是在规定的时间内将制品不变形且准确的进展脱模。
考虑因素〔一〕顶出行程，一般规定被顶出的制品脱离模具5~10mm，一些简洁且脱模斜度较大的筒形制品，可使行程为制品深度的2/3。
不要太长，由于顶杆很细，行程长，简洁损坏顶杆。
〔二〕复位杆〔回程杆〕顶出系统中必需设置复位杆帮助顶杆回位。
顶出过程中，顶杆垫板承受很大的顶出压力，强度和刚度缺乏时，易弯曲变形影响顶杆运动，留意螺丝联接〔需从垫板向固定板拧入〕避开发生扳手空间缺乏的困难。
〔三〕顶杆顶端与型芯〔或型腔〕平面的关系理论上应处于同一平面，为模具制造与装配简便，实际中大多顶杆的端面超过或降低型芯〔或型腔〕平面 0.05~0.1mm，与设计者协商，取得制品内外表有凸台与凹坑的允许〔四〕顶杆的外形与尺寸选择除非制品外形限定必需使用其它外形的顶杆外，一般选用圆柱形，且避开承受直径小于 3mm 的瘦长顶杆。
增加顶出面积的方法〔五〕支撑由于顶杆固定板和垫板尺寸较大，使动模垫板之间的跨度加大，在较高的注射压力下，动模垫板可能玩去变形，导致顶杆运动不畅或卡死，除了用增加动模垫板的厚度来增加其刚度外，还可在动模固定板与垫板之间设置支撑柱。
塑胶模具基本结构
塑料模具的基本结构塑料模具依总体功能结构可分为﹕成型系统﹐浇注系统﹐排气系统﹐冷却系统﹐顶出系统等一.浇注系统﹕定义﹕模具中从注射机喷嘴开始到型腔为止的塑料流动信道。
其由主流道﹑分流道﹑浇口及泠料穴组成。
相关的一些中英文对照CAV.NO 第几号模窝RUNNER浇道GATE 浇口CAVITY型腔(一).主流道﹕1.定义﹕主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起﹐到分流道为止的这一段。
2.设计上的注意事项﹕（1）.主流道的端面形状通常为圆形。
（2）.为便于脱模﹐主流道一般制作都带有斜度﹐但如果主流道同时穿过多块板子时﹐一定要注意每一块块子上孔的斜度及孔的大小。
（3）.主流道大小的设计要根据塑料材料的流动特性来定（4）.主流道在设计上大多采用圆锥形.（如图标）制作时要注意﹕A.小端直径D2=D1+（0.5~1mm）B.小端球半径R2=R1+（1~2mm）(其中D1﹑R1分别为注射机射出口的直径及注射头的球半径)3.浇口套由于主流道要与高温塑料及喷嘴接触和碰撞﹐所以模具的主流道部分通常设计成可拆卸更换的衬套﹐简称浇注套或浇口套（1）.其作用主要为﹕A.使模具安装时进入定位孔方便而在注塑机上很好地定位与注塑机喷嘴孔吻合﹐并能经受塑料的反压力﹐不致被推出模具B.作为浇注系统的主流道﹐将料筒内的塑料过渡到模具内﹐保证料流有力畅通地到达型腔﹐在注射过程中不应有塑料溢出﹐同时保证主流道凝料脱出方便。
（2）结构形式有整体式和分体式整体式﹕即台肩与构成主流道部份做成一体分体式﹕即台肩与构成主流道部份分开制作日本的工业标准﹕JIS中国的工业标准﹕SJB(二)。
分流道﹕定义﹕主流道与浇口之间的一段﹐它是熔融塑料由主流道流入型腔的过渡段也是浇注系统中通过断面面积变化及塑料转向的过渡段﹐能使塑料得到平稳的转换。
1.截面设计A.一般设计截面为圆形B.从加工方便性来看一般设计为U形﹐V形﹐梯形﹐正六边形C.分流道的断面形状及尺寸大小﹐应根据塑件的成型体积﹐塑件壁厚﹐塑件形状﹐所用塑料工艺特性﹐注射速率﹐分流道长度等因素来确定。
塑料注射模具零部件名称及作用
塑料注射模具零部件名称及作用
当前，塑料注射模具在制造业领域中扮演着至关重要的角色。
作为一种常见的生产工具，塑料注射模具是用来生产各种塑料制品的关键设备。
而在塑料注射模具中，零部件更是构成其整体机构的重要组成部分。
本文将重点讨论塑料注射模具中的零部件名称及其各自的作用。
首先我们来介绍模具的最主要的四个零部件，分别是模具的进胚系统、出胚系统、定位系统以及顶出机构。
进胚系统主要包括模膛、模芯等部件，其主要作用是用于注塑形成塑料制品的外形；出胚系统则包括模板、拉杆等零部件，负责将注射好的塑料制品从模具中取出；定位系统用于确保模具在运转过程中的准确定位，确保产品的精度和一致性；顶出机构则负责将制品从模具中顶出，方便后续的处理和收集。
除了上述的四大主要零部件外，还有一些其他重要的零部件如射嘴、喷杆等。
射嘴作为模具的进料部分，起着输送熔融塑料的作用，喷杆则与射嘴相配合，控制塑料的注射速度和压力，保证产品的成型效果。
此外，还有一些辅助性零部件如顶针、喉环等，虽然在整个模具中起着辅助作用，但同样不可或缺。
在塑料注射模具的整个生产过程中，这些零部件的配合相互协作，互为补充，共同完成塑料制品的生产任务。
因此，对于塑料注射模具零部件的名称及作用的深入了解，有助于提高模具的使用效率和产出质量。
希望通过
本文的介绍，读者能更加全面地了解和认识塑料注射模具中各个零部件的重要性和作用，为相关领域的研究和生产提供参考和借鉴。
第十一章注塑模顶出系统设计
6 第十一章 注塑模顶出系统设计
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•11-8 脱模力的估算：计算公式见书。以下情况包紧力较大
，要求脱模力也较大： • 塑料模具设计 •1. 收缩率越大塑件； •2. 脱模斜度越小的胶件； •3．深腔塑件； •4．有深骨位的胶件； •5． 透明胶件模。
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第十一章 注塑模顶出系统设计 2021/12/29
•11-2-2 扁顶针： •
•常用于顶边或深骨部位。
•优点：顶出力大。 •缺点：加工困难，
•易磨损，以及成本高。
塑料模具设计
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第十一章 注塑模顶出系统设计
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11-3 司筒顶出：(掌握什么情况下用司筒，司筒及司 筒针的装配方法，司筒• 及塑司料模筒具设针计 尺寸的确定）
常用于细长螺丝柱， 圆筒形零件的顶出。 1、优点：顶出力较 大且均匀，不会留下 明显痕迹。 2、缺点：制造和装配 麻烦，易磨损，出披 锋，成本高。
针位置，特殊结构的顶出方法• ）塑料模具设计
•11-2-1 圆顶针：
•1、优点： •1）制造加工方便； •2）阻力小； •3）维修方便。 •2、缺点：顶出位置有 •一定的局限性。
4 第十一章 注塑模顶出系统设计
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3、设计要点：
（1）顶针的装配。见图。 • 塑料模具设计 ①顶针与后模镶件的配合长度一般在 12—20mm之间。顶针长度为50的倍 数,最小100mm. ②顶针顶出面如果是斜面或曲面，顶针 沉头要做定位防转，顶面要加阶梯防滑。
复习与思考：
1、注射模的脱模机构分哪几类？
2、如何用圆顶针顶骨，顶边和顶Boss•柱？塑料模具设计
3、司筒顶出因成本贵，制作复杂，故尽量避免使用。但什么情况下必须用司筒顶出？
注射模由哪几部分组成？各部分作用是什么？
注射模由哪几部分组成？各部分作用是什么？注射模机构类型很多，但无论何种结构的模具，其主要有以下几种零件构成：一.成形零件成形凌建安包括定模型腔、动模型腔和型芯等零件。
在注塑时，这类零件直接接触塑料，以成形制品，其精度要求较高，是注射模的核心零件。
1.定模型腔定模型腔又称凹模，主要成形塑件的外部形状。
2.动模型腔动模型腔又称凸模，主要成形塑件的内部形状。
3.型芯型芯一般固定在动模上，主要成形型孔及特殊形状的凹、凸；类塑件。
二.浇注系统零件浇注系统零件主要包括定位圈、浇口套等零件。
主要作用是将注射机料桶内的熔融塑料填充到模具型腔内，并起传递注射压力作用。
1.浇口套浇口套为组成塑料注入模具时需通过的主要通道零件，一般嵌镶在定模上。
2.定位圈是模具安装在注射定模板上时，决定注射机喷嘴口与浇口套相互位置的定位装置。
三.脱模系统零件注射模的脱模机构，是由推出塑件所需的全部结构零件组成，如顶杆、顶杆垫板、顶杆固定板等零件。
这类零件，使用时应便于脱出塑件，不允许有任何使塑件变形、破裂和刮伤等现象。
其机构要求灵活、可靠，并要更换、维修方便。
1.顶杆顶杆是为了从模具型腔内把塑件顶出来的杆件。
2.顶杆固定板顶杆固定板起固定顶杆、顶管机复位杆等零件作用。
3.顶杆垫板顶杆垫板用以压住顶杆、顶管及复位杆零件，同时也是组成模具的顶出塑件系统，承受注射机顶出杆的作用力的零件。
4.复位杆复位杆又称反顶杆，顶出塑件动作完成后，是使推料系统退回到原位位置的杆件。
5.限位钉对推出机构支撑和调整作用，并防止推板复位时，推板与动模座之间有异物，而影响推板回不到最低位置，使塑件难以卸下。
四.冷却及加热机构冷却及加热机构主要包括冷水嘴、水管通道、加热板等。
主要是为了调节模具的温度，以保证塑件的质量。
五.结构零件模具的结构零件，主要固定成形零件，使其组成一体的零件。
主要包括定模固定板、动模固定板、垫板及定模套、动模套等。
1.定模固定板固定连接定模部分和安装在注射机上用的板，也是嵌镶浇口套的支撑板。
线圈架注射模隐形顶出技术
维普资讯
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关 键 词 ： 电 器 线 圈架 ； 射 模 ； 继 注 隐形 顶 出 ； 计 思 路 设
Ｃｏ ｃａｅ ｊｃｉｎ Ｔ ｃ ｎ ｌｇ ｆＩｊｃｉｎ Ｍｏｄ ｆｒ ｔｅＢ ｂ ｉ ｎ ｅ ｌｄ Ｅ ｅｔ ｅｈ ｏｏ ｙ ｏ ｎｅｔ ｌ ｏ ｈ ｏ ｂｎ ｏ ｏ
【 ｂｔａｔ Ｔ ｋｎ ｅ ｙｂｂｉ ｓａ ｘｍｐｅ ｉｒｄｃｄａｋｎ ｆ ｏｃａ ｄｅｅｔｒ ｔｏ， Ａ ｓ ｃ】 ａｉｇｒｌ ｏｂｎａ ｎｅａ ｌ，ｎ ｏｕｅ ｉｄｏ ｎｅｌ ｊｃｏ ｍｅ ｄ ｒ ａ ｔ ｃ ｅ ｈ
月产 量 １ ０万 只 ， 自动 生产 。 ０ 全
合 滑块 ３起 滑动 作用 ；组 合 滑块 ４起保 护组 合滑 块 ３
的作用 。组合滑块安装在模架的定模板上 ， 确保零件
顶 出掉 落 时无 障碍 ， 时 顶 出距 离 较短 ， 以缩 短 注 同 可
塑成 型周 期 。
３ 模 具结 构 设计
有 顶 出印痕或 飞边少 和 小 的要求 。 过几 年 的设计 摸 经 索 ，满足公 司注射 塑 件 的生 产 高效 率 和 低成 本 化 、 高 质量 要求 ， 而提 高公 司产 品价 格 的竞 争 力 。 以下 就 从 以其 中的一 副模具 进 行简单 介 绍模 具 隐形 顶 出技 术 。
ｍａ ｋ ａ ｄ ｂ ｒ．Ｈｏ ｅ ｉ ｗｉｌｂ ｅ ｐ ｕ ｏ ｅ ｄ ｒ ． ｒ ｎ ｕ ｒ ｐ ｔ ｌ ｅ ｈ ｌ ｆ ｌｆ ｒｒ ａ ｅ ｓ
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注射模具之常见顶出方式
4）：为避免推杆与侧抽芯发生冲突，侧抽芯之投影面积下面一般不 排布推杆，如果必需要设计推杆的，需考虑顶板复位机构。 5）：推杆与推杆孔之配合间隙不能过大，过大会溢料，根据塑料的 不同，间隙有差异，一般单边间隙0.01~0.03mm。推杆需活动顺畅，
不能发生卡住现象。
6）：推杆截面形状，应根据产品之几何形状而定，端面异形时，推 杆需在顶出板上定位防转动。
7）：推杆一般分为圆柱推杆（圆顶针）、
双节推杆、扁推杆（扁顶针）三种。
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注射模具之常见顶出方式
常见之顶出方式
2：推管（套筒）
推管适用于圆形空心产品或产品圆形部分之顶出，此 顶出机构顶出动作均匀可靠，产品上不会留处明显之痕迹。
推管一般与推杆联合使用，常用的形式有两种：单节
推管、双节推管
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注射模具之常见顶出方式
常见之顶出方式
3：推板
推板一般适于于塑胶产品比较高，难于脱模的塑料产品，如罩
子、壳体、杯子等，有时，推板与推杆联合使用。 推板与模仁作动配合的部分，需有斜度，一般3~5度，以减少推
板与模仁侧壁之磨擦。
4：顶块：顶块是推板的一种变形形式。
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注射模具之顶出机构设计要求
顶出机构之设计要求
产品脱模后，不能使产品变形，顶出的推力分面要均匀，推 力面积要大，推杆尽量靠近产品也模具粘力较大处。 产品顶出时，不能造成碎裂、顶穿、顶白等，推力应作用在 产品承受力较大之位置，如筋位、凸缘、壳体壁等。 顶出不能损坏产品之外观。透明产品，顶针排布需特别注意。 有些产品，客户指定某些位置（如透光面、防水面，）不能 有顶针印，顶针排布时需避开。
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注射模具之常见顶出方式
常见之顶出方式
注射模常用的顶出方式有：推杆、推管、推板、顶块、斜顶等
1：推杆（顶针） 顶杆是使用最广泛的顶出机构，顶杆成本低、加工方便、滑动
阻力小、更换方便、脱模效果好、可以在产品任意位置配布。
推杆设计原则： 1）：推杆不宜过细，需有足够之刚度和强度，能承受一定的推力，
一般推杆直径3~15mm,对于小于2.5mm之推杆，需用双节推杆。
注射模具顶出系统
课程内容： 注射模顶出机构之定义 注射模顶出机构设计要求 注射模常见顶出方式
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注射模具出机构之定义
模具顶出机构之定义
产品注射成形后，一般情况下，成品粘附在公模仁上（倒灌模除 外），需利用注塑机的推出机构和模具的顶出机构将产品顶出，取出 产品。将塑料制品从公模上或母模内顶出来的机构即为顶出机构。
用蜗轮蜗杆或齿轮齿条之动作，转换为相应螺旋机构之转动，将产品 旋出。此类顶出属于复杂的顶出方式。
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注射模具之常见顶出方式
常见之顶出方式
5：斜顶
斜顶是在产品顶出过程中，由于斜度作用，斜顶水平方向脱出
产 品之倒勾位置 。斜顶一般用于成形行程较小之产品内侧或侧面倒 勾，多用于卡勾（卡勾孔）成形。
脱出产品
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注射模具之常见顶出方式
常见之顶出方式
6：螺旋顶出
有些产品有内螺纹或螺旋齿，需用到螺旋顶出，螺旋顶出是利