自动生产线输送单元控制系统
自动化生产线的组成结构
自动化生产线的组成结构随着科技的不断进步，自动化生产线在现代工业中扮演着越来越重要的角色。
自动化生产线以其高效、精确和可靠的特点，成为各行业提高生产效率和降低成本的重要手段。
本文将从整体结构的角度介绍自动化生产线的组成。
一、物料处理系统物料处理系统是自动化生产线的首要组成部分之一。
它包括物料的输入、存储、分配和传送等环节。
物料输入可以通过人工或自动化设备实现，如传送带、机械臂等。
物料的存储通常采用仓储系统，可以根据需要进行自动化控制。
物料的分配和传送则需要依靠传送带、输送机、搬运车等设备，实现物料在不同工序之间的流动。
二、加工工序加工工序是自动化生产线的核心环节之一。
它包括对物料进行加工、组装、装配等操作。
加工工序可以通过各种自动化设备来实现，如机器人、数控机床等。
这些设备可以根据预先设定的程序进行工作，实现高效、精确的加工操作。
同时，加工工序还可以利用各种传感器和监控系统，实时监测生产过程中的各项参数，确保产品质量和生产效率。
三、控制系统控制系统是自动化生产线的关键组成部分之一。
它通过各种传感器、执行器和控制器等设备，对整个生产线进行监控和控制。
传感器可以实时感知生产过程中的各种参数，如温度、压力、速度等，将这些信息传输给控制器。
控制器则根据预设的控制策略，对各个设备进行控制和调节，保证整个生产线的正常运行。
控制系统还可以通过网络与上位机或其他设备进行通信，实现远程监控和控制。
四、检测与质量控制检测与质量控制是自动化生产线不可或缺的环节。
它通过各种检测设备和质量控制手段，对生产过程中的产品进行检测和控制，确保产品的质量符合要求。
检测设备可以通过光学、电子、机械等原理，对产品的尺寸、外观、性能等进行检测和测量。
质量控制手段则可以通过控制系统对生产过程中的各项参数进行调节，以达到产品质量的要求。
五、信息管理系统信息管理系统是自动化生产线的重要组成部分之一。
它通过各种软件和硬件设备，对生产过程中的信息进行采集、传输、存储和处理。
自动化生产线智能控制系统
自动化生产线智能控制系统随着科技的不断进步和工业的发展，自动化生产线已经成为现代工业生产的重要组成部分。
自动化生产线能够实现生产过程的自动化和智能化，极大地提高了生产效率和产品质量。
而实现自动化生产线的核心是智能控制系统。
本文将探讨自动化生产线智能控制系统的原理、应用和未来发展。
一、智能控制系统的原理自动化生产线智能控制系统的核心是控制器，控制器通过感知设备采集生产线上的信息，并通过内部算法对信息进行分析和处理，最终控制生产线上的各种设备实现协调工作。
智能控制系统的原理可以分为三个关键步骤：感知、决策和执行。
1. 感知：自动化生产线智能控制系统通过多种感知设备（如传感器、摄像头等）实时获取生产线上的各种信息，如温度、湿度、压力等。
2. 决策：通过内部算法对感知到的信息进行分析和处理，从而得出合理的决策。
这包括判断是否需要调整设备的工作状态、如何协调多个设备的工作以及如何应对异常情况等。
3. 执行：将决策结果传达给生产线上的各个设备，实现对设备的控制。
这可以通过信号传输、网络控制等方式实现。
二、智能控制系统的应用自动化生产线智能控制系统在工业生产中有着广泛的应用。
以下是几个典型的应用场景。
1. 智能装配线：自动化生产线可以根据产品的不同要求，灵活地调整生产线上的设备工作模式，实现快速、高效的产品装配。
2. 智能仓储系统：自动化仓储系统可以通过智能控制系统对仓库中的商品进行自动分类、存储和检索，大大提高了仓库的运作效率。
3. 智能质检系统：自动化生产线智能控制系统可以通过感知设备对产品的质量进行实时监测，并自动判断是否符合标准要求，从而提高产品质量和减少人工错误。
4. 智能运输系统：自动化生产线的智能控制系统能够协调各个运输设备的工作，实现物料的快速、准确的运输和配送，提高物流效率。
三、智能控制系统的未来发展自动化生产线智能控制系统在不断创新和发展中，未来将有更多的创新和应用。
1. 人工智能应用：随着人工智能技术的迅速发展，将有越来越多的智能控制系统应用到自动化生产线中。
PLC的自动化生产线--供料单元的结构与控制
第三章供料单元的结构与控制3.1 供料单元的结构3。
1.1 供料单元的功能供料单元是YL—335A中的起始单元，在整个系统中，起着向系统中的其他单元提供原料的作用。
具体的功能是：按照需要将放置在料仓中待加工工件（原料)自动地推出到物料台上，以便输送单元的机械手将其抓取，输送到其他单元上。
如图3—1所示为供料单元实物的全貌。
3.1。
2供料单元的结构组成供料单元的结构组成如图3-2所示.其主要结构组成为：工件推出与支撑,工件漏斗，阀组,端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮,走线槽、底板等.1．工件推出与支撑及漏斗部分该部分如图3-3所示。
用于储存工件原料，并在需要时将料仓中最下层的工件推出到物料台上。
它主要由大工件装料管、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
该部分的工作原理是：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过.当活塞杆在退回位置时,它与最下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置.在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出,从而把最下层工件推到物料台上。
在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。
这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。
为了使气缸的动作平稳可靠，气缸的作用气口都安装了限出型气缸截流阀。
气缸截流阀的作用是调节气缸的动作速度。
截流阀上带有气管的快速接头，只要将合适外径的气管往快速接头上一插就可以将管连接好了，使用时十分方便。
图3—4是安装了带快速接头的限出型气缸截流阀的气缸外观。
图3-5是一个双动气缸装有两个限出型气缸节流阀的连接和调节原理示意图，当调节节流阀A时,是调整气缸的伸出速度，而当调节节流阀B时,是调整气缸的缩回速度.从图3-4上可以看到,气缸两端分别有缩回限位和伸出限位两个极限位置,这两个极限位置都分别装有一个磁感应接近开关，如图3-6(a)所示。
生产线自动化控制系统的设计与实现
生产线自动化控制系统的设计与实现随着科技的发展和工业生产的不断提高，越来越多的企业采用自动化生产线来提高生产效率，并降低生产成本。
实现生产线自动化需要利用自动化控制系统来对整个生产过程进行控制和管理，保证生产过程的可靠性和稳定性。
本文将探讨生产线自动化控制系统的设计与实现。
一、生产线自动化控制系统的基本要求1.安全性自动化控制系统的安全性是非常重要的。
因为生产线自动化中涉及到很多高压、高温、高速等危险的环境，一旦系统出现故障，可能会对人员和设备造成严重的伤害或损失，因此在设计和实现控制系统时必须考虑到安全性。
2.精度性自动化控制系统的精度性是指控制系统能否根据实际需求进行准确控制，保证产品质量稳定。
对于一些需要高精度和高稳定性的生产过程，必须优先考虑控制系统的控制精度和控制稳定性。
3.可靠性自动化控制系统的可靠性是指控制系统的稳定性和可靠性，能否保持长时间稳定运行，同时如有故障时，能够快速响应并自动切换或报警。
4.易操作性生产线自动化控制系统需要易于操作，迅速方便地掌握操作技能，以便保证生产过程的顺畅进行。
二、自动化控制系统的硬件组成部分1.传感器传感器是自动化控制系统的重要组成部分。
传感器可以对现实环境的信息进行采集，将其转化为数字信号，用户的信号处理器引入到控制系统中。
采购传感器时，需要注意传感器对环境的适应性、精度和稳定性等。
2.执行器执行器是自动化控制系统的关键组成部分，它可以根据控制器的控制信号执行特定的动作，从而控制系统中的机器设备。
执行器可以根据控制需求特性选择，比如液压执行器、气动执行器等。
3.控制器控制器是组成控制系统的核心部分，它可以根据传感器采集到的信号和环境的反馈信息, 对执行器进行实时控制。
传统的控制器采用的是模拟方式，而现代控制器多采用数字方式，具备较好的稳定性和可靠性。
控制器可以分为单核处理器和多核处理器。
4.通信交换机通信交换机可将所有设备和其他成分组成一个网络环境，包括生产线控制系统本地网络、互联网、云端等。
自动生产线应用技术--输送单元的安装与调试
任务一 输送单元的装配与测试
3）电磁阀组和气动元件
输送单元中用到的气动元件主要有1个伸缩 气缸、1个旋转气缸、1个提升气缸、1个手爪气 缸、4个气缸节流阀和4
输送单元的伸缩气缸、提升气缸分别由2个 单电控5/2换向阀组来控制，而旋转气缸、手爪 气缸分别由2个双电控5/2换向阀组来控制。
任务一 输送单元的装配与测试
六、 输送单元功能测试 1. 传感器的功能测试
（1）磁性开关功能测试。输送单元通电（接通气源）， 用手动控制电磁阀Y1A、Y2A、Y2B、Y3A、Y4A、Y4B工 作，实现升降气缸、摆动气缸、伸缩气缸、气动手指的动作， 观察PLC I0.3、I0.4、I0.5、I0.6、I0.7、I1.0、I1.1的LED是
任务一 输送单元的装配与测试
4. 气路系统的调试方法
输送单元气路系统的调试主要是针对气动执 行元件的运行情况进行的，其调试方法是通过手 动控制单向换向阀、双向换向阀，观察各气动执 行元件的动作情况，气动执行元件运行过程中检 查各管路的连接处是否有漏气现象，是否存在气 管不畅通现象。同时，通过对各单向节流阀的调 整来获得稳定的气动执行元件运行速度。
自动生产线应用技术
项目五 输送单元的安装与调试
输送单元的装配与测设 输送单元的编程与单机调试
项目五 输送单元的安装与调试
一、 项目综述
输送单元是YL-335B自动生产线的主单元，配 有触摸屏，它承担着对生产线全部单元的联机控制和 管理任务。输送单元既可以独立完成输送，也可以与 其他工作单元联合协同操作。
（2）光电开关功能测试。输送单元通电（接通气源）， 将机械手返回到原始点，观察PLC I0.0的LED是否亮，若不 亮应检查金属接近开关及连接线。
自动化生产线技术教案(YL335B各单元的控制)
《自动化生产线技术》教案第次课（年月日）教学时数：2 学时课题：供料单元的控制教学目标：1、了解供料单元的结构和工作过程2、了解供料单元的气动控制过程教学重点：1、了解供料单元的气动控制。
2、供料单元的工作过程。
教学难点：供料单元的气动控制教学方法：讲授法（PPT课件）、启发式教学法。
教学内容：1、供料单元的结构和工作过程。
2、供料单元的气动控制过程。
教学过程:供料单元的控制一、供料单元的结构及其工作过程供料单元的主要结构组成为：工件装料管，工件推出装置，支撑架，阀组，端子排组件，PLC，急停按钮和启动/停止按钮，走线槽、底板等。
其中，机械部分结构组成如图1所示。
图1供料单元的主要结构组成其中，管形料仓和工件推出装置用于储存工件原料，并在需要时将料仓中下层的工件推出到出料台上。
它主要由管形料仓、推料气缸、顶料气缸、磁感应接近开关、漫射式光电传感器组成。
工作原理：工件垂直叠放在料仓中，推料缸处于料仓的底层并且其活塞杆可从料仓的底部通过。
当活塞杆在退回位置时，它与下层工件处于同一水平位置，而夹紧气缸则与次下层工件处于同一水平位置。
在需要将工件推出到物料台上时，首先使夹紧气缸的活塞杆推出，压住次下层工件；然后使推料气缸活塞杆推出，从而把下层工件推到物料台上。
在推料气缸返回并从料仓底部抽出后，再使夹紧气缸返回，松开次下层工件。
这样，料仓中的工件在重力的作用下，就自动向下移动一个工件，为下一次推出工件做好准备。
二、供料单元的气动控制过程①气动控制元件1、标准双作用直线气缸双作用气缸是指活塞的往复运动均由压缩空气来推动。
图 2-3 是标准双作用直线气缸的半剖面图。
图中，气缸的两个端盖上都设有进排气通口，从无杆侧端盖气口进气时，推动活塞向前运动；反之，从杆侧端盖气口进气时，推动活塞向后运动。
双作用气缸具有结构简单，输出力稳定，行程可根据需要选择的优点，但由于是利用压缩空气交替作用于活塞上实现伸缩运动的，回缩时压缩空气的有效作用面积较小，所以产生的力要小于伸出时产生的推力。
简述yl335b自动化生产线各部分的基本功能
简述yl335b自动化生产线各部分的基本功能
yl335b自动化生产线是一种先进的自动化设备,由多个组件组成,这些组件协同工作,完成生产任务。
以下是yl335b自动化生产线中的基本功能:
1. 控制系统:控制系统是yl335b自动化生产线的核心,负责控制整个生产线的运行。
它包括数据采集、控制逻辑、故障诊断、安全防护等功能。
2. 传感器系统:传感器系统用于检测生产过程中的参数和状态,例如机器的运转状态、原材料的分布情况、产品的的尺寸和质量等。
这些传感器将数据传输给控制系统,以便对其进行控制和调节。
3. 执行系统:执行系统用于根据传感器的数据传输,对机器或产品进行加工或运动控制。
例如,电机驱动系统、减速器、执行机构等,这些组件共同完成生产过程。
4. 自动换轨系统:自动换轨系统用于更换生产线上失效或损坏的轨道,以保证生产线的安全和稳定运行。
5. 自动清洗系统:自动清洗系统用于对生产线上的设备进行清洗,以保持其干净和卫生。
例如,自动清洗机器人、清洗液循环系统等。
6. 自动装配系统:自动装配系统用于将产品按照预设的规格和工艺进行组装,以满足客户需求。
例如,自动装配机器人、装配线布局系统等。
7. 安全防护系统:安全防护系统用于检测生产过程中的危险和异常情况,例如,报警系统、安全防护设备、安全控制系统等。
这些功能确保生产线上的人员和生产环境的安全性。
yl335b自动化生产线具有高度自动化、高精度、高效率和高安全性的特点,可以大幅提高生产效率和产品质量,降低生产成本和安全风险。
随着自动化技术
的不断发展,yl335b自动化生产线将成为未来工业生产的重要趋势之一。
自动化生产线供料单元 PLC的自动化生产线__供料单元的结构与控制
自动化生产线供料单元PLC的自动化生产线__供料单元的结构与控制导读：就爱阅读网友为您分享以下“PLC的自动化生产线__供料单元的结构与控制”的资讯，希望对您有所帮助，感谢您对92to 的支持!图4-7 加工单元PLC的I/O接线原理图急情况下提供的局部急停信号，一旦发生，本单元所有机构应立即停止运行，直到急停解除为止；同时，急停状态信号应回馈到系统，以便协调处理。
2、加工单元的工艺过程也是一个顺序控制：物料台的物料检测传感器检测到工件后，按照，机械手指夹紧工件→物料台回到加工区域冲压气缸下方→冲压气缸向下伸出冲压工件→完成冲压动作后向上缩回→物料台重新伸出→到位后机械手指松开的顺序完成工件加工工序，并向系统发出加工完成信号。
下面给出YL-335A出厂例程中加工单元程序清单供读者在实训时参考。
主程序如图4-9 所示，它只是在每一扫描周期(SM0.0 ON)调用2个子程序，一个是启动/停止子程序，其功能是在读取主站发送来的控制命令以及把本站状态信号写到通信数据存储区。
另一个子程序则是完成加工工艺控制功能。
图4-9 加工站主程序梯形图启动/停止子程序如图4-10所示图4-10 启动/停止子程序梯形图第六章分拣单元的结构与控制分拣单元的结构组成如图6-2所示。
其主要结构组成为：传送和分拣机构，传动机构，变频器模块，电磁阀组，接线端口，PLC模块，底板等。
传送和分拣机构如图6-3所示。
传送已经加工、装配好的工件，在光纤传感器检测到并进行分拣。
它主要由传送带、物料槽、推料（分拣）气缸、漫射式光电传感器、光纤传感器、磁感应接近式传感器组成。
传送带是把机械手输送过来加工好的工件进行传输，输送至分拣区。
导向件是用纠偏机械手输送过来的工件。
两条物料槽分别用于存放加工好的黑色工件和白色工件。
传送和分拣的工作原理：本站的功能是完成从装配站送来的装配好的工件进行分拣。
当输送站送来工件放到传送带上并为入料口漫射式光电传感器检测到时，将信号传输给PLC，通过PLC的程序启动变频器，电机运转驱动传送带工作，把工件带进分拣区，如果进入分拣区工件为白色，则检测白色物料的光纤传感器动作，作为1号槽推料气缸启动信号，将白色料推到1号槽里，如果进入分拣区工件为黑色，检测黑色的光纤传感器作为2号槽推料气缸启动信号，将黑色料推到2号槽里。
基于PLC的自动化生产线控制系统设计
基于PLC的自动化生产线控制系统设计自动化生产线控制系统设计是现代工业生产的重要组成部分，其通过使用计算机和程序控制装置，实现对生产线上各个设备的协调运行和监控。
在本次任务中，我将介绍基于PLC（可编程逻辑控制器）的自动化生产线控制系统设计。
首先，我们需要了解PLC的基本概念和工作原理。
PLC是一种专门用于工业自动化控制的计算机控制设备，具有高速、可靠和灵活的特点。
它由CPU、输入/输出模块和通信模块等组成，可以通过编程来实现对各个输入和输出模块的控制。
接下来，我们需要进行自动化生产线的布局设计。
根据生产线的具体需求，我们可以将其分为不同的工作区域，每个区域包括一组设备和工作站。
在设计过程中，需要考虑设备之间的物料流动、工作站的工艺要求以及工作效率等因素，以确保生产线的流程畅通和产能最大化。
然后，我们可以开始进行PLC程序的设计。
根据生产线的工艺流程和操作要求，我们可以编写程序来控制各个设备的启停、速度调节、报警监测等功能。
为了提高生产效率和故障诊断能力，我们可以使用事件触发、定时器和计数器等技术来实现自动化控制。
在设计PLC程序时，我们需要合理划分输入和输出模块，将输入模块用于接收传感器的信号，如温度、压力和位置等，将输出模块用于对执行元件的控制，如电机、气缸和阀门等。
此外，我们还需要考虑数据的传输方式和通信协议，以确保各个设备之间的数据交互和信息共享。
在PLC程序设计完成后，接下来是PLC系统的调试和测试。
我们可以使用仿真软件来验证程序的正确性和可靠性，在确保没有异常情况和逻辑错误后，将程序下载到实际的PLC设备中进行实时运行和调试。
在调试过程中，可以使用在线监控功能来实时查看PLC的运行状态，以确保生产线的正常运行。
最后，我们需要对自动化生产线控制系统进行优化和改进。
根据实际运行情况和需求变化，我们可以不断对PLC程序进行优化和改良，以提高系统的稳定性和可靠性。
此外，我们还可以采用数据采集和分析技术，对生产线进行监测和优化，以实现最佳生产效率和质量。
自动化生产线监测与控制系统的设计与实现
自动化生产线监测与控制系统的设计与实现随着科技的不断发展，自动化生产线越来越被人们所重视。
自动化生产线不仅提高了生产效率，也降低了劳动力成本。
但是，一旦自动化生产线出现故障，恢复正常运行可能需要很长时间，甚至造成不可挽回的损失。
因此，自动化生产线监测与控制系统是至关重要的。
一、自动化生产线监测系统的设计自动化生产线监测系统的功能主要是实时监控自动化生产线的运行状况，检测故障，发现后及时报警、定位、处理，确保自动化生产线持续稳定运行。
自动化生产线监测系统主要由传感器、控制器、电脑监控软件三部分组成。
1.传感器传感器的作用是将自动化生产线中的各种物理量、电信号等转换为易于处理的数字信号。
传感器的种类繁多，如温度传感器、压力传感器、流量传感器、位移传感器等。
2.控制器控制器是整个监测系统的中心，它接收传感器传来的信号，根据事先设定好的程序和参数进行计算、分类、判断、处理和传递，控制自动化生产线各个部件的开关、运行和操作等。
常见的控制器有 PLC 控制器、单片机控制器、工控机控制器等。
3.电脑监控软件电脑监控软件主要用于显示、记录、报警、实时控制等功能。
通过电脑监控软件，可以实时监控自动化生产线的运行状况、故障信息等，及时响应故障报警，进行远程控制等。
二、自动化生产线控制系统的设计自动化生产线控制系统的功能是通过控制执行机构和输入信号的流动，达到控制自动化生产线各部分的运行状况的目的。
自动化生产线控制系统主要由数据采集模块、控制器、执行机构、电脑监控软件四部分组成。
1.数据采集模块数据采集模块的作用是采集自动化生产线各个部位的输入、输出、状态等信号，并将这些信号发送给控制器。
数据采集模块包括模拟量输入模块和数字量输入模块两部分。
2.控制器控制器的作用是根据自动化生产线的工作流程要求，对输入信号进行逻辑推理、控制输出状态，保持自动化生产线的稳定运行。
常用的控制器有单片机控制器、PLC 控制器等。
3.执行机构执行机构是自动化生产线控制系统中的输出部分，其作用是对自动化生产线进行操作控制。
《自动生产线控制系统设计》任务书
《自动生产线控制系统设计》任务书一、课题全自动生产线控制系统设计二、设计目的以模块化生产加工系统（MPS）为对象，全面了解全自动生产线的运行模式，通过对模块化生产加工系统（MPS）中单模块和多模块联网的控制设计，全面了解和掌握PLC控制系统的设计方法，包括控制系统的硬件电路设计、控制系统的程序设计、PLC和PLC之间的通讯、系统调试，同时熟悉触摸屏人机界面和组态软件在全自动生产线上的应用。
三、使用设备1. 模块化生产教学系统（MPS）；2. 安装WINDOWS操作系统的PC机（配备FXGXWIN、EB500、KINGVIEW软件）；3．MT506/T/C/M触摸屏；4. PC与PLC、PC与MT506/T/C/M、PLC与MT506/T/C/M的通信电缆。
四、设计要求现代工业生产要求高效率，愈来愈多的工厂采用PLC、人机界面等自动化器件构建的全自动生产线来提高生产效率。
PLC控制具有功能强、可靠性高、配置灵活、使用方便及体积小、重量轻等特点，被广泛用于自动化控制的各个领域。
触摸屏产品可以作为设备的操作面板兼显示器使用，触摸屏的触控面板可以被用户自由定义分页和自制控制菜单，灵活地定义各种按钮、设置开关等画面。
LCD显示屏也可以被灵活地定义成各种样式的状态指示灯、仪表显示面板、文字信息提示等画面，在触摸屏人机界面上定义过的输入输出变量将不占用PLC的I/O点，简化了电气控制系统的结构，提高了设备运行的可靠性。
组态软件是一种构造方便、用于控制设备和过程监控装置（如计算机）之间通信的人机界面软件，被称为“监控和数据采集系统”。
它可以在任何需要的时候把设备的运行现场的信息实时地传送到控制室，为管理人员提供实时和历史数据，优化控制现场作业，提高生产率和产品质量。
因此，人机界面产品在工业控制中获得了广泛应用。
本次设计以苏州瑞思机电公司的MPS 系统为对象，学习三菱PLC控制器的使用和联网控制的实现，学习触摸屏人机界面和“组态王”组态软件的基本应用。
基于汽车发动机总装生产线自动输送控制系统的研究
基于汽车发动机总装生产线自动输送控制系统的研究随着汽车行业的蓬勃发展和技术的不断创新，汽车生产制造工艺也不断得到优化和改进，传统的人工生产制造已经无法满足生产效率和产品质量的要求，自动化生产制造已经成为汽车工业的发展趋势。
汽车发动机总装生产线自动输送控制系统是现代汽车制造的核心技术之一，其稳定性、可靠性和生产效率对整个车厂的质量和运营效率具有关键性的影响。
汽车发动机总装生产线自动输送控制系统是利用PLC（可编程逻辑控制器）、传感器等自动化技术，实现汽车发动机各部件之间的电气联锁和物料自动输送。
它可以分为进料区、发动机带和出板区三个部分。
进料区主要负责各种零件的自动供料和物料输送，发动机带完成了发动机总装的主要工序，包括发动机安装、气缸头安装、曲轴安装、安装活塞、曲柄连杆等。
出板区则负责打包、检测和出板等工作。
为了实现生产加工的自动化、高速化，汽车发动机总装生产线需要较高的物料自动化能力和数据处理能力。
自动化控制技术的应用，可以提高汽车发动机生产线效率，节约生产成本，提高产品质量。
在这个基础上，自动输送控制系统的研究和开发实现，是现代汽车制造的重要研究方向。
该系统应具有高可靠性和高自动化程度，能够自动识别和调节物料的运作和传输，从而保证生产的稳定和连续性。
在汽车发动机总装生产线自动输送系统的开发过程中，需要考虑到多种因素。
例如，系统的功能要求、输送的物料种类、控制信号的传输方式等。
同时，为了确保系统的正常运行，需要添加足够的安全保护措施，避免发生各种事故。
因此，有效的自动输送控制系统必须具备较高的技术水平，以及可靠的硬件和软件支持。
总之，汽车发动机总装生产线自动输送控制系统的研发，是现代汽车制造的重要方向。
随着科技的不断进步，我们相信这个系统会越来越完善，为汽车工业的发展贡献更多的力量。
生产线自动化控制系统设计与实现
生产线自动化控制系统设计与实现随着现代制造业的不断发展，自动化控制系统已经成为了必不可少的一部分。
对于生产线来说，自动化控制系统可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量，还可以增强企业的竞争力。
一、生产线自动化控制系统的基本原理当我们需要对生产线进行自动化控制时，需要考虑生产线所要进行的工艺过程、所需要完成的动作、所需要使用的控制元件等。
基本的控制元件包括传感器、执行器、计算机、PLC等。
生产线自动化控制系统的核心是PLC（可编程逻辑控制器），其主要通过输入模块获取感应器的信号，并通过处理能够对执行器进行控制，从而实现对生产线的自动化控制。
PLC通过运行控制程序对生产线的各个环节进行控制，而控制程序是根据生产线的需要进行编写的程序，一旦编写完成后，程序将随时对生产线进行控制，直到程序被修改为止。
二、设计生产线自动化控制系统的方法和技巧1、明确生产线要求在设计生产线自动化控制系统时，首先要明确生产线所要进行的工艺过程、要完成的动作，需要使用的控制元件等，从而能够准确把握整个生产线的控制需求。
2、确定PLC型号在进行生产线自动化控制系统设计时，需要先明确所需要使用的PLC型号，一般情况下，PLC需要根据所控制的机器和设备的复杂程度来选购，以确保控制能力的稳定性和可靠性。
3、程序设计在整个生产线的自动化控制系统设计中，程序设计是最为重要的一个步骤。
程序设计需要根据控制需求编制相应的程序，并进行调试和修改，从而确保程序的可靠性和稳定性。
同时，需要在程序设计中考虑到可能出现的异常情况，比如说控制元件出现故障时应该如何处理等。
4、安装和测试在程序设计完成后，需要对整个系统进行安装和测试，确保系统的工作能力和稳定性。
在安装和测试中，需要检查控制元件的连接和布线，以及各个控制元件的动作是否准确、灵敏等。
三、生产线自动化控制系统的优点与局限1、优点(1)提高生产效率：自动化控制系统可以实现自动化生产，减少人力参与，提高生产效率。
自动化生产线的单元组成
自动化生产线是一种应用自动化技术和设备来实现产品生产的生产系统。
它由多个单元组成，每个单元负责完成特定的生产任务，通过自动化控制和协调，实现产品的连续生产。
自动化生产线的单元组成通常包括以下几个方面：传送系统：传送系统是生产线上的基础设施，用于将原材料、零部件和成品在不同单元之间传送。
传送系统可以是传送带、输送线、搬运机器人等，它们确保生产流程的连续性和高效性。
加工单元：加工单元是完成产品加工和制造的核心部分。
它们根据产品的不同要求，进行切割、成型、焊接、组装、喷涂等生产工序。
加工单元通常由机械设备、机器人和自动化控制系统组成。
检测与质检单元：这些单元用于对产品进行检测和质量检验，确保产品符合规定的质量标准。
检测与质检单元可以使用传感器、视觉系统和自动化检测设备。
自动化控制系统：自动化生产线的关键是自动化控制系统，它负责对生产线上的各个单元进行协调和控制。
自动化控制系统可以是PLC（可编程逻辑控制器）、SCADA（监控与数据采集系统）、DCS（分布式控制系统）等。
输送与存储系统：输送与存储系统用于将生产好的产品从生产线送至仓库或运输出去。
它可以包括物料输送带、自动化堆垛机、自动化包装设备等。
数据采集与分析系统：这些系统用于实时采集生产线上的数据，并对数据进行分析和处理，以优化生产过程和提高生产效率。
人机界面（HMI）：人机界面是操作员与生产线交互的界面，通过触摸屏或计算机界面，操作员可以对生产线进行监控、调整和控制。
以上是自动化生产线的一些常见单元组成，不同类型的生产线可能会根据产品和生产工艺的不同而有所调整和变化。
这些单元共同协作，实现产品的高效、精确和连续生产。
自动化生产线中的智能控制系统
自动化生产线中的智能控制系统自动化生产线已经成为现代工业生产的重要组成部分。
为了提高生产效率、降低生产成本，许多企业开始采用智能控制系统来管理和监控生产线的运行。
本文将介绍自动化生产线中智能控制系统的概念、特点及其在实际应用中的优势。
一、智能控制系统的概念和特点智能控制系统是基于计算机技术和先进的传感器、执行器等设备，通过对生产线的实时监测和信息处理，实现对生产过程的智能化控制和优化管理的系统。
其主要特点有以下几点：1. 实时性：智能控制系统能够实时获取生产线各个环节的信息，并对其进行快速处理和分析。
这使得生产线的运行状态能够及时反馈给控制系统，从而保证生产过程的准确性和稳定性。
2. 自动化：智能控制系统能够根据预设的控制策略和算法，自动地对生产过程进行控制和调节。
它能够根据不同的情况和需求，自动地选择最佳的控制策略和参数，从而使生产线的运行更加高效和稳定。
3. 智能化：智能控制系统具有一定的智能化能力，能够通过学习和优化，不断改进其控制算法和策略。
它能够根据历史数据和实时反馈信息，自动地调整控制参数，优化生产过程，并提高生产线的整体性能。
二、智能控制系统的应用优势1. 提高生产效率：智能控制系统能够实时监测生产线的运行状态，并根据实际情况进行控制和调节。
它能够自动地检测和解决生产过程中的问题，如故障、瓶颈等，从而提高生产效率和产能。
2. 降低生产成本：智能控制系统能够根据实际情况和需求，自动地调整生产线的运行参数和生产策略，从而降低能源和原材料的消耗。
此外，它还能够减少人为因素带来的误差和损失，进一步降低生产成本。
3. 提高产品质量：智能控制系统能够对生产过程中的各个环节进行精确控制和监测，从而保证产品的一致性和稳定性。
它能够及时地检测和纠正生产过程中的偏差，避免产品质量问题的发生。
4. 增强安全性：智能控制系统能够实时监测生产线的运行状态，并及时发出警报和采取措施，以避免事故和意外的发生。
它还能通过自动化控制，减少人员接触危险区域，提高工作安全性。
自动化生产线控制系统设计
项目四自动化生产线控制系统设计一、教学目的1、掌握PLC控制系统设计的基本原则、步骤与方法；2、了解PLC应用中硬件设置和软件设计；3、掌握传送指令、运算指令、移位指令、高速脉冲指令等指令的用法；4、熟悉PLC选型与资源配置；5、了解PLC通信指令与通讯协议、ModbusRTU从站协议。
二、教学内容1、PLC控制系统设计的内容与步骤；2、PLC的硬件设置；3、PLC的软件设计、指令的用法；4、PLC在机械手控制系统中的应用；5、运料小车控制系统设计；6、平面仓储和材料分拣系统设计；7、多站自动化生产线控制系统设计。
三、教学重点和难点1、重点：➢指令的应用；➢PLC控制系统设计的步骤、内容和方法。
2、难点：➢PLC控制系统设计方法；➢PLC通信指令与通讯协议。
四、教学方法1、启发式教学法：通过项目任务驱动，多媒体案例演示，提出问题，激发学生的求知欲，启发学生思考。
2、运用实物进行直接教学和在实验（实训）室进行现场教学的优势，一边利用课件中的动画教授，一边在实验（实训）室利用实物操作演示教学，理论联系实际，使抽象的原理变得生动，使学生觉得学有所用、容易理解，从而既解决了教学中的重点和难点，又激发了学生动手操作的欲望。
3、将理论教学内容融合到实践教学中，让学生一边学习理论知识一边动手做实验，真正做到理论联系实际，并通过设置实训思考题达到培养学生在实践中发现问题、解决问题的能力。
4、暗示教学发在检查学生的实训项目时，当发现学生的错误时，并不直接指出，而是通过暗示，激发学生的联想和抽象思维能力，从而找到错误所在。
5、分组讨论、小组协作组织学生进行讨论，小组协作式学习，及时地安排适当的实训课题，组织学生以小组的形式进行讨论学习，培养学生运用知识能力以及相互合作的精神。
6、“设故障”教学法针对每个项目的难点和重点，教师事先在项目中设置故障，让学生分析查找故障点，提高学生分析问题和解决问题的能力。
7、鼓励学生质疑，抢答，灵活的运用知识，调动学生的学习主动性和积极性。
基于PLC的自动化生产线控制系统软件设计
基于PLC的自动化生产线控制系统软件设计摘要：自动化生产线由送料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元5个单元组成。
每个单元都有控制本单元工作过程的PLC。
控制系统要求，每个都要上电时先复位，然后才能工作；按了停止按钮后，每个单元都要把本单元的流程进行完，然后停止；按下急停按钮，立即停止工作，急停按钮回复，寻找断点继续工作。
研究以上控制要求的编程思路，并且以自动线供料单元为例，研究复位、停止、急停等控制要求编程的方法。
关键词：PLC；自动线；控制；软件设计1.自动化生产线概述自动化生产线是在流水线的基础上逐渐发展起来的，它不仅要求线体上各种机械加工装置能自动地完成预定的各道工序及工艺过程，使产品成为合格的制品；而且要求在装卸工件、定位夹紧、工件在工序间的输送、工件的分拣甚至包装等都能自动地进行。
按照规定的程序自动地进行工作，这种自动工作的机械电气一体化系统就是自动生产线（简称自动线）。
自动线一般由送料、加工、装配、输送和分拣五个单元组成。
工作目标是将供料单元料仓内的工件送往加工单元的物料台，完成加工操作后，把加工好的工件送往装配单元的物料台，然后把装配单元料仓内不同颜色的小圆柱工件嵌入物料台上的工件中，完成装配后的成品送往分拣单元分拣输出，分拣站根据工件的材质、颜色进行分拣。
文中研究的自动线由送料单元、加工单元、装配单元、输送单元和分拣单元5个单元组成。
工作目标是将供料单元料仓内的工件送往加工单元的物料台，完成加工操作后，把加工好的工件送往装配单元的物料台，然后把装配单元料仓内不同颜色的小园柱工件嵌入到物料台上的工件中完成装配后的成品送往分拣单元分拣输出，分拣站根据工件的材质、颜色进行分拣。
自动化生产线主要完成的是顺序动作，其控制器多选用可编程控制器。
可编程控制器根据检测传感部分送来的信号，按照预先设计好的控制程序，控制执行机构完成相应的动作。
文中主要研究自动线控制软件设计。
自动化生产线由以下系统组成：（1）自动加工系统，这个系统是指生产线的基础系统，是整个生产线的框架。
自动化生产线控制系统 - 教案
自动化生产线控制系统教案一、引言1.1自动化生产的重要性1.1.1提高生产效率：自动化生产线能够连续、稳定地工作，减少人力成本，提高生产效率。
1.1.2提升产品质量：自动化生产通过精确控制，减少人为误差，提高产品质量。
1.1.3增强安全性：自动化生产线可以在危险环境中工作，减少工人接触危险，提高工作安全性。
1.1.4适应市场需求：自动化生产线能够快速调整生产，适应市场需求的快速变化。
1.2自动化生产线控制系统的发展1.2.1传统控制系统：基于继电器、接触器的控制系统，结构复杂，维护困难。
1.2.2计算机控制系统：采用计算机作为控制核心，提高了控制精度和灵活性。
1.2.3网络化控制系统：通过网络连接各个控制单元，实现集中监控和管理。
1.2.4智能化控制系统：引入技术，实现自适应、自学习和优化控制。
1.3教学目的与意义1.3.1理论与实践结合：通过学习自动化生产线控制系统，使学生能够将理论知识应用于实际生产中。
1.3.2培养专业技能：培养学生掌握自动化生产线的操作、维护和管理技能。
1.3.3激发创新能力：通过学习自动化生产的新技术、新方法，激发学生的创新思维。
1.3.4适应工业发展需求：使学生能够适应自动化、智能化生产的发展趋势，增强就业竞争力。
二、知识点讲解2.1自动化生产线的基本构成2.1.1生产设备：包括各种机床、、输送带等，完成产品的加工、装配、检测等任务。
2.1.2控制系统：包括控制器、传感器、执行器等，实现对生产过程的自动控制。
2.1.3信息系统：包括计算机、通信网络等，实现生产数据的采集、处理和传输。
2.1.4辅助设施：包括供电、供气、冷却等系统，为生产提供必要的支持。
2.2自动化控制系统的基本原理2.2.1开环控制：根据输入信号直接控制输出，不考虑输出结果对控制的影响。
2.2.2闭环控制：通过反馈信号调整控制输入，实现精确控制。
2.2.3分布式控制：将控制系统分为多个独立的控制单元，通过网络连接实现协同工作。
自动化生产线中控屏控制系统设计方案
自动化生产线中控屏控制系统设计方案自动化生产线中控屏控制系统设计方案一、绪论随着科技的不断发展和进步，自动化生产线的应用越来越广泛。
自动化生产线通过引入先进的控制系统，提高了生产效率，降低了劳动强度，使企业在激烈的市场竞争中保持竞争优势。
控制系统在自动化生产线中起着至关重要的作用，其中控制系统的核心部分是控制屏。
本文将针对自动化生产线中控制屏控制系统的设计方案进行详细探讨。
二、硬件设计方案在自动化生产线的控制屏设计中，硬件部分是至关重要的。
首先，我们需要选取合适的电路板，保证电路板的质量和可靠性。
其次，选取高性能的中央处理器，以确保控制系统的运行速度和稳定性。
此外，还需选用适配的触摸屏和显示屏，以方便操作和监控生产线的运行状况。
将这些硬件元件组合在一起，形成一个完整的控制屏控制系统。
三、软件设计方案在控制屏的软件设计方案中，首先需要确定控制系统的功能需求。
根据生产线的具体情况和工艺流程，确定需要实现的功能模块，如运行控制、报警处理、数据采集等。
然后，根据这些功能需求进行程序设计，编写相应的控制逻辑。
同时，还可以考虑引入人机界面设计，通过图形化界面的设计，使操作员能够方便地控制和监视生产线的运行情况。
四、系统测试方案系统测试是控制屏设计的最后一步，也是最为关键的一步。
在测试过程中，需要对控制系统的各个功能模块进行功能测试和性能测试。
通过功能测试，验证系统是否能够按照设计要求正常运行；通过性能测试，测试系统的运行速度和稳定性是否达到预期要求。
同时，还应该进行一些异常情况的测试，以验证系统的稳定性和容错性。
五、总结与展望本文对自动化生产线中控制屏控制系统的设计方案进行了详细的讨论。
在控制屏设计中，硬件和软件的配合至关重要，必须保证硬件的可靠性和软件的稳定性。
同时，系统的测试也是设计过程中的关键环节，只有经过全面的测试，才能保证控制系统的正常运行。
随着科技的进步，自动化生产线的应用将越来越广泛，控制系统的设计也将变得更加复杂和智能化。
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摘要传统的机械设备与产品多以机械为主，是电气、液压和气动控制的机械设备，随着工业水平的不断发展，机械设备已逐步的由手动控制改为自动控制，设备本身也发展成为机电一体化的综合体，可编程控制器（PLC）是以微处理器为核心，综合计算机、自动化技术和通讯技术发展起来的一种新型工业自动控制装置。
经过30多年的发展，目前可编程控制器已经成为自动化领域中最重要、应用最多的控制装置，，居工业生产自动化三大支柱（可编程控制器、机器人、计算机辅助设计与制造）首位。
其广泛的深度和广度成为衡量一盒国家工业自动化程度高低的标志。
亚龙YL-335B 型自动生产线实训考核装备在铝合金导轨式实训台上安装送料、加工、装配、输送、分拣等工作单元，构成一个典型的自动生产线的机械平台，系统各机构的采用了气动驱动、变频器驱动和步进（伺服）电机位置控制等技术。
系统的控制方式采用每一工作单元由一台 PLC 承担其控制任务，各PLC之间通过RS485串行通讯实现互连的分布式控制方式。
因此，YL-335B 综合应用了多种技术知识，如气动控制技术、机械技术（机械传动、机械连接等）、传感器应用技术、PLC 控制和组网、步进电机位置控制和变频器技术等。
本文对YL-335B进行了的系统介绍，详细的介绍了输送单元的基本结构、工作过程、基本功能及工艺功能，机械手作为输送单元的重要组成部分，也对抓取机械手装置构成、工作方式及相关原理进行了分析，并且对输送单元当中运用到的相关知识点进行阐述。
关键词：机械手、可编程控制器(PLC)Key Words:Manipulators Extraman；Programmable Logic Controller；目录第一章绪论 (3)1.1 PLC的发展历程 (3)1.2 PLC在现代工业生产中的作用和应用 (4)1.3现代工业生产中常用到的PLC类型和品牌 (4)1.4.现代工业中自动生产线的种类 (4)1.5研究本课题的重要意义、目的 (5)第二章 YL-335B的系统介绍 (6)2.1 YL-335B的组成 (6)2.1.1 供料单元控制系统 (6)2.1.2 加工单元控制系统 (9)2.1.3 装配单元控制系统 (9)2.1.4 分拣单元控制系统 (11)2.1.5 输送单元控制系统 (12)2.2 YL-335B的电气控制 (12)2.2.1 工作单元的结构特点 (12)2.2.2 YL-335B的控制系统 (12)第三章YL-335B输送单元的抓取和机械手的简介 (14)3.1 输送单元的基本结构与工作过程 (14)3.1.1 输送单元的基本功能 (14)3.1.2 输送单元工艺功能 (14)3.2.1 抓取机械手具体构成 (14)3.2.2 抓取机械手的工作过程 (15)3.2.3 直线运动传动组件 (15)3.3 气动控制回路 (16)3.3.1 相关的知识点 (17)第四章输送单元的PLC控制及编程 (18)4.1 工作任务 (18)4.2 PLC的地址分配 (19)4.3 PLC的顺序功能图 (19)4.4 PLC的二次接线图 (20)4.5 PLC的时序图 (21)4.6 PLC的主程序 (22)4.7 自动生产线加工单元仿真符号表及仿真地址 (27)总结与体会 (28)谢辞 (29)参考文献 (30)绪论随着计计算机技术、信号处理技术、控制技术网络技术的不断发展和用户需求的不断提高PLC在开关量处理的基础上增加了模拟量处理和运动控制等功能。
今天的PLC不再局限于逻辑控制，在运动控制、过程控制等领域也发挥着重要的作用。
作为离散控的制的首选产品，PLC在二十世纪八十年代至九十年代得到了迅速发展，世界范围内的PLC年增长率保持为20%～30%。
随着工厂自动化程度的不断提高和PLC市场容量基数的不断扩大，近年来PLC在工业发达国家的增长速度放缓。
但是，在中国等发展中国家PLC的增长十分迅速。
综合相关资料，2004年全球PLC的销售收入为100亿美元左右，在自动化领域占据着十分重要的位置。
PLC是由摸仿原继电器控制原理发展起来的，二十世纪七十年代的PLC只有开关量逻辑控制，首先应用的是汽车制造行业。
它以存储执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和运算等操作的指令；并通过数字输入和输出操作，来控制各类机械或生产过程。
用户编制的控制程序表达了生产过程的工艺要求，并事先存入PLC的用户程序存储器中。
运行时按存储程序的内容逐条执行，以完成工艺流程要求的操作。
PLC的CPU内有指示程序步存储地址的程序计数器，在程序运行过程中，每执行一步该计数器自动加1，程序从起始步（步序号为零）起依次执行到最终步（通常为END指令），然后再返回起始步循环运算。
PLC每完成一次循环操作所需的时间称为一个扫描周期。
不同型号的PLC，循环扫描周期在1微秒到几十微秒之间。
PLC用梯形图编程，在解算逻辑方面，表现出快速的优点，在微秒量级，解算1K逻辑程序不到1毫秒。
它把所有的输入都当成开关量来处理，16位（也有32位的）为一个模拟量。
大型PLC使用另外一个CPU来完成模拟量的运算。
把计算结果送给PLC的控制器。
相同I/O点数的系统，用PLC比用DCS，其成本要低一些（大约能省40%左右）。
PLC没有专用操作站，它用的软件和硬件都是通用的，所以维护成本比DCS要低很多。
近10年来，随着PLC价格的不断降低和用户需求的不断扩大，越来越多的中小设备开始采用PLC进行控制，PLC在我国的应用增长十分迅速。
随着中国经济的高速发展和基础自动化水平的不断提高，今后一段时期内PLC在我国仍将保持高速增长势头。
通用PLC应用于专用设备时可以认为它就是一个嵌入式控制器，但PLC相对一般嵌入式控制器而方具有更高的可靠性和更好的稳定性。
实际工作中碰到的一些用户原来采用嵌入式控制器，现在正逐步用通用PLC或定制PLC取代嵌入式控制器。
1.1 PLC的发展历程1968年，美国通用汽车公司（GM）根据市场形势与生产发展的需要，提出了“多品种、小批量、不断翻新汽车品牌型号”的战略。
要实现这个战略决策，依靠原有的工业控制装置显然不行，而必须有一种新的工业控制装置，它可以随着生产品种的改变，灵活方便地改变控制方案以满足对控制的不同要求。
1969年，著名的美国数字设备公司（DEC）根据GM的功能要求，研制出了这种新的工业控制装置，并在GM公司的一条汽车自动化生产线上首次运行取得成功。
根据这种新型工业控制装置可以通过编程改变控制方案这一特点，以及专门用于逻辑控制的情况，称这种新的工业控制装置为可编程序控制器（Programmable Logic Controller），简称PLC。
从1968年到现在，PLC经历了四次换代：第一代PLC大多用一位机开发，用磁芯存储器存储，只有逻辑控制功能。
在第二代PLC产品中换成了8位微处理器及半导体存储器，PLC产品开始系列化。
第三代PLC产品随着高性能微处理器及位片式CPU在PLC中大量使用，PLC 的处理速度大大提高，从而促使它向多功能及联网通信方向发展。
第四代PLC产品不仅全面使用16位、32位高性能微处理器，高性能位片式微处理器，RISC（Reduced instruction set computer）精简指令系统CPU等高级CPU，而且在一台PLC中配置多个处理器，进行多通道处理。
同时生产了大量内含微处理器的智能模板，使得第四代PLC产品成为具有逻辑控制功能、过程控制功能、运动控制功能、数据处理功能、联网通信功能的真正名符其实的多功能控制器。
同一时期，由PLC组成的PLC网络也得到飞速发展。
PLC与PLC网络成为工厂企业中首选的工业控制装置，由PLC组成的多级分布式PLC网络成为CIMS（computer-integrated manufacturing system）系统不可或缺的基本组成部分。
人们高度评价PLC及其网络的重要性，认为它是现代工业自动化的三大支柱之一。
1.2 PLC在现代工业生产中的作用和应用随着计算机技术的飞速发展，PLC（即可编程逻辑编程器的简称）已经进入日常生产、生活的各个方面，PLC的应用在各行各业已成为必不可少的内容。
PLC作为通用的工业计算机，其功能日益强大，已经成为工业控制领域的主流控制设备。
PLC 从诞生至今，仅有30年的历史，但是得到了异常迅猛的发展，并与CAD/CAM、机器人技术一起被誉为当代工业自动化的三大支柱。
在现代工业中生产过程的机械化、自动化已成为突出的主题。
随着工业化的进一步发展，自动化已经成为现代企业中的重要支柱，无人车间、无人生产流水线等等，已经随处可见。
同时，现在生产中，存在着各种各样的生产环境，如高温、放射性、有毒气体、有害气体场合以及水下作业等，这些恶劣的生产环境不利于人工进行操作。
工业机械手是近代自动控制领域中出现的一项新的技术，是现代控制理论与工业生产自动化实践相结合的产物，并以现代机械制造生产系统中的一个重要组成部分。
工业机械手是提高生产过程自动化、改善劳动条件、提高产品质量和生产效率的有效率的有效手段之一。
尤其在高温、高压、粉尘、噪声以及带有放射和污染的场合，应用更为广泛。
在我国，近几年来也有较快发展，并取得一定效果，受到机械工业和铁路部门的重视。
1.3现代工业生产中常用到的PLC类型和品牌1.4.现代工业中自动生产线的种类生产线是产品生产过程所经过的路线，即从原料进入生产现场开始，经过加工、运送、装配、检验等一系列生产活动所构成的路线。
狭义的生产线是按对象原则组织起来的，完成产品工艺过程的一种生产组织形式，即按产品专业化原则，配备生产某种产品（零、部件）所需要的各种设备和各工种的工人，负责完成某种产品（零、部件）的全部制造工作，对相同的劳动对象进行不同工艺的加工。
生产线的种类，按范围大小分为产品生产线和零部件生产线，按节奏快慢分为流水生产线和非流水生产线，按自动化程度，分为自动化生产线和非自动化生产线。
生产线的主要产品或多数产品的工艺路线和工序劳动量比例，决定了一条生产线上拥有为完成某几种产品的加工任务所必需的机器设备，机器设备的排列和工作地的布置等。
生产线具有较大的灵活性，能适应多品种生产的需要；在不能采用流水生产的条件下，组织生产线是一种比较先进的生产组织形式；在产品品种规格较为复杂，零部件数目较多，每种产品产量不多，机器设备不足的企业里，采用生产线能取得良好的经济效益。
1.5研究本课题的重要意义、目的毕业设计是机电一体化技术专业十分重要的实践性教学环节，是培养学生实际动手能力和分析问题解决问题能力、理论与实践相结合的基本训练，提高综合应用《电路》、《电机与拖动》、《电力电子技术》、《电力拖动自动控制系统》、《自动控制原理》、《传感器技术》、《计算机原理与接口技术》、《PLC》等所学专业知识的系统应用能力，创新能力，工程开发中的协作精神；提高分析和解决实际问题的能力，以系统性地加深对所学理论知识的理解。