铆工工艺规程讲解
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清理、润滑油。 3.2刨边：以现图所划50mm基准线为基准，借助挡料器调正后
压紧进行刨边。 3.3刨边机的刨边能力如下： • 刨削工件最大长度12mm； • 刨削工件最大厚度≤50mm； • 刨削工件最薄不得薄于3mm； • 刨削工件最窄宽度≥150mm。
二、冷作铆工工艺规程
4 铣边 4.1铣边前准备
6 下料要求 6.1 号料前检查样杆、样板、材料牌号规格、表面质量、厚度等，
不满足图纸要求不得号料，并做好材料标记移植工作。 6.2 放样下料的检验 检查号完的零部件尺寸。 检查后续的开孔位置，注意组对方位，如筒节四条心线，设备法 兰密封面型式和螺栓孔位置。 拉粉线时，两端应拉紧，提稳后垂直向下弹，如有模糊不清之处 ，擦掉重弹，划的尺码粉线不能有偏差，使用的各种尺类，如盘 尺、卷尺等都应检查是否完整，字迹是否能看清楚。 6.5 专料专用，特殊的零件先号大料后号小料，便于穿插套号互相
一、容器放样下料工艺规程
3.2.2 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头 钢板厚度的3倍，且不小于100mm，封头由成型的瓣片和顶 圆板拼接制成时，瓣片间的焊缝方向只允许是径向和环向的 （见图2），先拼板后成形的封头拼接焊缝，在成形前应按 要求打磨。
3.2.3 瓣片应用整板制造，不得拼接。 3.3 应尽量避免在容器焊接接头及边缘附近开孔，如必须开孔(
二、冷作铆工工艺规程
5.3.4 滚制锥体时，锥体两端在滚曲过程中形成滚动和不同的 相对滑动，因此在滚曲之前，必须调整滚床中间辊向下或 向上的角度，调整角度的大小，应视锥体大小口直径而定 ，床头一端，一般中间辊低，则为锥体小口一端。滚卷时 选用一根有足够强度和适当长度的圆钢棒插在卷曲锥体制 件小口和滚床床头之间，使之锥体的大小口随着滚床滚动 和相对滑动。在滚压弯曲时，锥体两端的大小口分别用样 板检查。
4 尺寸加工裕量 5 样板和样板的制作 5.1 在放样时，了解施工图结构尺寸、制造工艺及工料计划（包
括代料）三者有无不符之处。
5.2 制作的样板应平直，做完后防止锤击以免变形，做样板时， 直角尺应与样板贴严，并以通用代号标在样板上。
一、容器放样下料工艺规程
5.3 制作火曲的零部件长样板时，没有其他孔时，在样板上以草图 注明详细加工尺寸，由火曲划线切断。
5.2 .1 预弯前要选好胎板，一般胎板应等于或大于工件厚度。 5.2.2 较厚的板料打头时，胎板与上滚之间两端要垫有适当的 板块，以此增加上滚胎板的空间量，以免损坏机床的丝杆。 5.2.3 预弯部分弧度应符合滚圆内径样板曲率半径，预弯部分 不宜过短，一般在200mm-300mm范围之内。尤其锥体预弯， 其预弯长度更为重要，预弯过短会造成筒体或锥体的棱角度过 大。 5.3 滚圆 5.3.1 卷板时，注意将毛坯料摆正，防止错口，每经过一次滚 压后，上滚轴可下降5mm-10mm，同时要经常用样板检查弯 曲度，并注意随时调整，以免滚曲过度，给组对时增加困难和 影响组对质量。 5.3.2 滚卷大直径、薄钢板时，应借助吊车辅助协调合作.
3.5 当安排筒节及封头的组对次序时，要考虑以下几点因素： 3.5.1 立组环向焊接接头时，要考虑焊缝距离地面的高度，一般
500mm~1600mm。 3.5.2 需自动焊的环缝，考虑自动焊的设备能力，如单臂伸出长
度，转罐机的轮距。 3.5.3 吊车起吊高度。 3.5.4 地坑的深度及大小。
三、装配铆工工艺规程
设计图样的规定。 2.2 现图工人必须看懂工程图纸，对图形尺寸、材质、数量要
清楚掌握。 2.3 下料必须做到“四不”、“四检”。 2.3.1 “四不”： 施工图不清不放样； 材料不清不抄料； 材料不经检查员检查合格不号料； 代料没有通知单不号料。
一、容器放样下料工艺规程
2.3.2 “四检” 检查施工图尺寸和放样抄料尺寸； 检查所用材料的规格、钢号和材料标记； 检查样板和图形尺寸； 检查抄料与号料尺寸、数量。 2.4施工中的施工图修改，必须由工艺员修改，修改者在修改
一、容器放样下料工艺规程
3.1.3不宜采用十字焊缝。 3.1.4 内件与筒体焊接的焊缝边缘与筒体纵环A、B类接头焊缝
边缘的距离应不小于筒体厚度，且不小于50mm。 3.1.5 卧式容器环向B类焊接接头应尽量位于支座之外，纵向A
类焊接接头应尽量位于壳体下部140°范围之外，支座焊缝 边缘与筒体A、B类接头焊缝边缘距离应大于筒体壁厚且不 小于50mm。 3.2 封头拼接接头焊缝的布置应符合以下要求： 3.2.1 封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接 焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4（见图1）
径的筒节，应采用卧组，大直径的筒节要采用立组。
•
三、装配铆工工艺规程
3.2 采取卧组的小筒节，可放在平台上或槽钢上，也可放在转罐 机上进行组对。
3.3 采取立组的筒节，要吊车配合，根据不同长度的筒体， 可采取以下三种方式：吊起筒节与筒节组对；吊起筒节与封 头组对；吊起封头与筒节组对。
3.4 当吊卡筒体时，两卡兰卡紧点之间用管子支撑，以防筒体椭 圆。当吊卡封头时，根据工件轻重不同，在顶部焊不同规格 角钢头或吊耳，以便穿挂钢丝绳。两节以上筒体立吊时，应 在筒体内壁焊角钢头或吊耳。
处签字，对于修改部分如已经下完料，要重新下计划。 3 压力容器焊接接头位置的一般要求 3.1筒体焊接位置应符合以下要求： 3.1.1组装筒体中，任何单个筒节的长度不得小于300mm。 3.1.2组装时相邻筒节A类接头间外圆弧长、封头A类拼接接头
、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A类接头 相互的外圆弧长，均应大于钢板厚度的3倍，且不小于 100mm（外弧指接头焊接缝中心线间、沿壳体外表面的距 离）。
• 划线时应划支承圈水平线，不应划塔板水平线。 6.14 号矩形板料四边应互相垂直，其两条对角线长度差小于
2mm。
二、冷作铆工工艺规程
1 工作范围 金属板材的剪切、刨边、滚圆等。
2 剪切 2.1 开车前的准备
清理、润滑油。
• 根据所切钢板的板厚规格选择剪床，高速刀片的角度和间隙 ，并校正好灯影线，刀片角度一般为3°~5°，切薄板时角 度应小，切厚板时角度应大，但最大不得超过5°。
一、容器放样下料工艺规程
6.13 塔体划线： • 先用样板检查塔节的椭圆度； • 塔节放在平台上进行二次划线，用直尺或划线盘检查上下两
端的平行度，平行度的公差为±2mm,如果超差应划齐边线 ，并铲掉磨平。
• 为便于组对塔盘支承圈，在与封头相焊的两端塔节（分段交 货塔体分段口两端塔节）内部划出50mm基准线，使其与设 备中心线垂直，同时将四条心线返到筒体内部。
5.7 所有的角度卡样板和其它卡样板，在样板上和板料上无法用文 字表示清楚者，必须直接向操作工序的操作人详细交代清楚。
一、容器放样下料工艺规程
5.8 一般不是整圆或半圆的特殊样板，小形的零部件均做全型卡样 板（即在样板上有曲线、切线、中心线等），不能做全型的要 在样板上划草图表示各部尺寸，并在样板的有效部位上，涂以 铅油表示。
5.4找圆 5.4.1 找圆前调整中间辊与侧辊的平行度。清除筒体内焊缝瘤
、飞溅和氧化皮等杂物并割掉引弧板。吊放正使其滚圆中 心与中间辊相互平行。 5.4.2 滚找大直径、薄钢板筒节时应借助吊车协助滚找，滚找 过程中用样板检查，防止滚曲半径过小。 5.4.5 滚找碳钢和不锈钢圆筒时，焊缝用丁字垫板找平直，其 不平直度不得大于1/1000毫米，且不大于3mm。
三、装配铆工工艺规程
1.工作范围 所有压力空器范围内的设备：塔器、罐、换热器等。
2 操作前的准备 2.1全面的、认真的看好产品图纸及有关技术标准和技术文件 2.2根据产品图纸、工艺要求、技术条件拟定施工的具体方案
和操作步骤。 2.3 按产品图纸、工艺、技术条件和有关技术标准的要求检查
零件和半成品。 2.4工具及工装准备 2.5根据工作对象的不同，选好操作场地，组织好各配合工种 （水焊、电焊、吊车等），然后进行操作。 3.环向焊接接头组对 3.1 采取立组或卧组，要根据现场的具体条件决定。一般小直
3.6 凡超过吊车起吊高度的筒体，应至少有一道环向焊接接头采 取卧组。
3.7组对过程中时刻注意检查对口错边量，直线度要求。 4 法兰的组对 4.1 法兰与接管或与筒体组对时，要保证法兰端面与接管或筒体
的主轴中心线的垂直度，要求用弯尺校对。接管和法兰的 组件与壳体组装应保证法兰面的水平或垂直（斜接管除外 ）。 4.2 法兰组对时，不准用锤敲打法兰密封面，如必须敲打时，应 垫木板以防损伤密封面。 4.3 法兰组对时，要注意螺栓孔的位置。如图面没有规定，一般 应与壳体主轴线或铅垂线跨中均布。 4.4 需二次加工的组件组对时，要注意以下问题： 4.4.1 要注意图纸上的说明和加工符号，并留足够加工余量。 4.4.2 二次加工的法兰组焊件，要将煨制法兰平整的一面，作 为法兰背面。
5.9 制作盘簧管、蛇管的卡样板时，一律做内卡或实形样板，并在 样板上注明清楚按图施工，样板规格均以实际情况选择大小及 铁皮厚度。
5.10 封头需要做卡样板，一般可做五个： – 打凸内卡样板； – 翻边外卡样板； – 翻边胎外卡样板； – 圆周外卡样板； – 圆周胎外卡样板。
一、容器放样下料工艺规程
中航黎明锦西化工机械（集团）有限责任公司
铆工工艺规程讲解
2017年9月
目录
一、容器放样下料工艺规程 二、冷作铆工工艺规程 三、装配铆工工艺规程 四、结束语
一、容器放样下料工艺规程
1 范围 规定了容器放样下料的基本要求、工作步骤、工作方法及注意
事项。 2一般要求 2.1 容器放样下料除满足本标准外，还应符合产品有关标准及
颠倒，合理用料， 6.6 坡口按焊接工艺。
一、容器放样下料工艺规程
6.5 专料专用，特殊的零件先号大料后号小料，便于穿插套号互相 颠倒，合理用料，
6.6 坡口按焊接工艺。 6.7 直径较大的储罐，号料时应分八条心线，便于组装检查。 6.8 无折边球形封头的齐边，使用地规或划规划齐边线，划完之后
，按计算的圆周长度用盘尺检查一次。 6.9 气割的厚板筒体下料，当连续切割时应留有足够的断口余量。 ——厚度在S=25mm～36mm,每条切缝加大5mm。 ——厚度在S=37mm～45mm,每条切缝加大6mm。 ——厚度在S=46mm～60mm,每条切缝加大7mm。 6.10 容筒体号料，四周边缘均需划50mm标准线，打上冲印，较大
5.4 放样和样板制做完成后，应再进一步核实尺寸；如果利用旧样 板改制时，必须擦净原有的字样和图形，以免发生差错。
5.5 按照工件的实际情况，做出适当的内卡、外卡、角度卡样板或 模型卡等样板，并详细地标注工程号、图号、件号、材质、规 格、数量和反正面等。
5.6 在外轮廓尺寸面积为500mm2之范围内做出零件的实形样板转 下序切割，不必号料，100mm以下的角钢不号料（端面有角度 的提供样板），样板尺寸应清晰易懂，不得用铅笔写。
清理、润滑油。
4.2铣边：以现图所划50mm基准线为基准，调正后压紧进行刨 边。
4.3铣边机的铣边能力如下： • 铣削工件最大长度12mm； • 铣削工件最大厚度≤200mm； • 铣削工件最薄不得薄于6mm； • 铣削角度-45°~78mm。 5 滚制 5.1滚制前准备 5.2 预弯
二、冷作铆工工艺规程
只针对满足GB150.3-2011中6.1.3不另行补强的接管)，自开 孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的
一、容器放样下料工艺规程
焊接接头，进行全部射线或超声波检测合格（但被检测的位置 应由现图通知检查员，做第一次无损检测），并在所号板料 上作明显标记。
3.4容器A、B类接头焊缝被支座垫板或开孔补强圈、内件等部件 覆盖时，焊缝被覆盖部分应打磨至与母材齐平，且经全部射 线检测合格（其检测的位置应由现图通知检查员，作第一次 无损检测），并在所号板料上作明显标记。
• 4.1.5 上、下刀片之间的间隙，一般为0.6mm~1.2mm，切薄 板为ຫໍສະໝຸດ Baidu.1mm~0.5mm。
2.2剪切：剪切窄板时，如果压力不能全部压在板料必须采用加 垫板的方法作补助压板，压紧后方可剪切。
二、冷作铆工工艺规程
2.3各剪床的设备能力：碳钢≤20mm，不锈钢≤16mm， 3.刨边 3.1刨边前准备
的矩形板料，四角打上50mm标准点。
一、容器放样下料工艺规程
6.11 现图号料通用符号：
中心线：
打凸：
正或反曲线 ：
位置线：
卷圆曲线 ：
要求一边的切线：
要求两边的切线
6.12 排版图的划法：
划设备坐标线（中心线）；
划设备上下两端线；
有了以上轮廓线则将其所有接管位置和其它位置线均划好；
根据板料规格，再进行排版，注意错开焊缝。
压紧进行刨边。 3.3刨边机的刨边能力如下： • 刨削工件最大长度12mm； • 刨削工件最大厚度≤50mm； • 刨削工件最薄不得薄于3mm； • 刨削工件最窄宽度≥150mm。
二、冷作铆工工艺规程
4 铣边 4.1铣边前准备
6 下料要求 6.1 号料前检查样杆、样板、材料牌号规格、表面质量、厚度等，
不满足图纸要求不得号料，并做好材料标记移植工作。 6.2 放样下料的检验 检查号完的零部件尺寸。 检查后续的开孔位置，注意组对方位，如筒节四条心线，设备法 兰密封面型式和螺栓孔位置。 拉粉线时，两端应拉紧，提稳后垂直向下弹，如有模糊不清之处 ，擦掉重弹，划的尺码粉线不能有偏差，使用的各种尺类，如盘 尺、卷尺等都应检查是否完整，字迹是否能看清楚。 6.5 专料专用，特殊的零件先号大料后号小料，便于穿插套号互相
一、容器放样下料工艺规程
3.2.2 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距离至少应为封头 钢板厚度的3倍，且不小于100mm，封头由成型的瓣片和顶 圆板拼接制成时，瓣片间的焊缝方向只允许是径向和环向的 （见图2），先拼板后成形的封头拼接焊缝，在成形前应按 要求打磨。
3.2.3 瓣片应用整板制造，不得拼接。 3.3 应尽量避免在容器焊接接头及边缘附近开孔，如必须开孔(
二、冷作铆工工艺规程
5.3.4 滚制锥体时，锥体两端在滚曲过程中形成滚动和不同的 相对滑动，因此在滚曲之前，必须调整滚床中间辊向下或 向上的角度，调整角度的大小，应视锥体大小口直径而定 ，床头一端，一般中间辊低，则为锥体小口一端。滚卷时 选用一根有足够强度和适当长度的圆钢棒插在卷曲锥体制 件小口和滚床床头之间，使之锥体的大小口随着滚床滚动 和相对滑动。在滚压弯曲时，锥体两端的大小口分别用样 板检查。
4 尺寸加工裕量 5 样板和样板的制作 5.1 在放样时，了解施工图结构尺寸、制造工艺及工料计划（包
括代料）三者有无不符之处。
5.2 制作的样板应平直，做完后防止锤击以免变形，做样板时， 直角尺应与样板贴严，并以通用代号标在样板上。
一、容器放样下料工艺规程
5.3 制作火曲的零部件长样板时，没有其他孔时，在样板上以草图 注明详细加工尺寸，由火曲划线切断。
5.2 .1 预弯前要选好胎板，一般胎板应等于或大于工件厚度。 5.2.2 较厚的板料打头时，胎板与上滚之间两端要垫有适当的 板块，以此增加上滚胎板的空间量，以免损坏机床的丝杆。 5.2.3 预弯部分弧度应符合滚圆内径样板曲率半径，预弯部分 不宜过短，一般在200mm-300mm范围之内。尤其锥体预弯， 其预弯长度更为重要，预弯过短会造成筒体或锥体的棱角度过 大。 5.3 滚圆 5.3.1 卷板时，注意将毛坯料摆正，防止错口，每经过一次滚 压后，上滚轴可下降5mm-10mm，同时要经常用样板检查弯 曲度，并注意随时调整，以免滚曲过度，给组对时增加困难和 影响组对质量。 5.3.2 滚卷大直径、薄钢板时，应借助吊车辅助协调合作.
3.5 当安排筒节及封头的组对次序时，要考虑以下几点因素： 3.5.1 立组环向焊接接头时，要考虑焊缝距离地面的高度，一般
500mm~1600mm。 3.5.2 需自动焊的环缝，考虑自动焊的设备能力，如单臂伸出长
度，转罐机的轮距。 3.5.3 吊车起吊高度。 3.5.4 地坑的深度及大小。
三、装配铆工工艺规程
设计图样的规定。 2.2 现图工人必须看懂工程图纸，对图形尺寸、材质、数量要
清楚掌握。 2.3 下料必须做到“四不”、“四检”。 2.3.1 “四不”： 施工图不清不放样； 材料不清不抄料； 材料不经检查员检查合格不号料； 代料没有通知单不号料。
一、容器放样下料工艺规程
2.3.2 “四检” 检查施工图尺寸和放样抄料尺寸； 检查所用材料的规格、钢号和材料标记； 检查样板和图形尺寸； 检查抄料与号料尺寸、数量。 2.4施工中的施工图修改，必须由工艺员修改，修改者在修改
一、容器放样下料工艺规程
3.1.3不宜采用十字焊缝。 3.1.4 内件与筒体焊接的焊缝边缘与筒体纵环A、B类接头焊缝
边缘的距离应不小于筒体厚度，且不小于50mm。 3.1.5 卧式容器环向B类焊接接头应尽量位于支座之外，纵向A
类焊接接头应尽量位于壳体下部140°范围之外，支座焊缝 边缘与筒体A、B类接头焊缝边缘距离应大于筒体壁厚且不 小于50mm。 3.2 封头拼接接头焊缝的布置应符合以下要求： 3.2.1 封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接 焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4（见图1）
径的筒节，应采用卧组，大直径的筒节要采用立组。
•
三、装配铆工工艺规程
3.2 采取卧组的小筒节，可放在平台上或槽钢上，也可放在转罐 机上进行组对。
3.3 采取立组的筒节，要吊车配合，根据不同长度的筒体， 可采取以下三种方式：吊起筒节与筒节组对；吊起筒节与封 头组对；吊起封头与筒节组对。
3.4 当吊卡筒体时，两卡兰卡紧点之间用管子支撑，以防筒体椭 圆。当吊卡封头时，根据工件轻重不同，在顶部焊不同规格 角钢头或吊耳，以便穿挂钢丝绳。两节以上筒体立吊时，应 在筒体内壁焊角钢头或吊耳。
处签字，对于修改部分如已经下完料，要重新下计划。 3 压力容器焊接接头位置的一般要求 3.1筒体焊接位置应符合以下要求： 3.1.1组装筒体中，任何单个筒节的长度不得小于300mm。 3.1.2组装时相邻筒节A类接头间外圆弧长、封头A类拼接接头
、封头上嵌入式接管A类接头、与封头相邻筒节的A类接头 相互的外圆弧长，均应大于钢板厚度的3倍，且不小于 100mm（外弧指接头焊接缝中心线间、沿壳体外表面的距 离）。
• 划线时应划支承圈水平线，不应划塔板水平线。 6.14 号矩形板料四边应互相垂直，其两条对角线长度差小于
2mm。
二、冷作铆工工艺规程
1 工作范围 金属板材的剪切、刨边、滚圆等。
2 剪切 2.1 开车前的准备
清理、润滑油。
• 根据所切钢板的板厚规格选择剪床，高速刀片的角度和间隙 ，并校正好灯影线，刀片角度一般为3°~5°，切薄板时角 度应小，切厚板时角度应大，但最大不得超过5°。
一、容器放样下料工艺规程
6.13 塔体划线： • 先用样板检查塔节的椭圆度； • 塔节放在平台上进行二次划线，用直尺或划线盘检查上下两
端的平行度，平行度的公差为±2mm,如果超差应划齐边线 ，并铲掉磨平。
• 为便于组对塔盘支承圈，在与封头相焊的两端塔节（分段交 货塔体分段口两端塔节）内部划出50mm基准线，使其与设 备中心线垂直，同时将四条心线返到筒体内部。
5.7 所有的角度卡样板和其它卡样板，在样板上和板料上无法用文 字表示清楚者，必须直接向操作工序的操作人详细交代清楚。
一、容器放样下料工艺规程
5.8 一般不是整圆或半圆的特殊样板，小形的零部件均做全型卡样 板（即在样板上有曲线、切线、中心线等），不能做全型的要 在样板上划草图表示各部尺寸，并在样板的有效部位上，涂以 铅油表示。
5.4找圆 5.4.1 找圆前调整中间辊与侧辊的平行度。清除筒体内焊缝瘤
、飞溅和氧化皮等杂物并割掉引弧板。吊放正使其滚圆中 心与中间辊相互平行。 5.4.2 滚找大直径、薄钢板筒节时应借助吊车协助滚找，滚找 过程中用样板检查，防止滚曲半径过小。 5.4.5 滚找碳钢和不锈钢圆筒时，焊缝用丁字垫板找平直，其 不平直度不得大于1/1000毫米，且不大于3mm。
三、装配铆工工艺规程
1.工作范围 所有压力空器范围内的设备：塔器、罐、换热器等。
2 操作前的准备 2.1全面的、认真的看好产品图纸及有关技术标准和技术文件 2.2根据产品图纸、工艺要求、技术条件拟定施工的具体方案
和操作步骤。 2.3 按产品图纸、工艺、技术条件和有关技术标准的要求检查
零件和半成品。 2.4工具及工装准备 2.5根据工作对象的不同，选好操作场地，组织好各配合工种 （水焊、电焊、吊车等），然后进行操作。 3.环向焊接接头组对 3.1 采取立组或卧组，要根据现场的具体条件决定。一般小直
3.6 凡超过吊车起吊高度的筒体，应至少有一道环向焊接接头采 取卧组。
3.7组对过程中时刻注意检查对口错边量，直线度要求。 4 法兰的组对 4.1 法兰与接管或与筒体组对时，要保证法兰端面与接管或筒体
的主轴中心线的垂直度，要求用弯尺校对。接管和法兰的 组件与壳体组装应保证法兰面的水平或垂直（斜接管除外 ）。 4.2 法兰组对时，不准用锤敲打法兰密封面，如必须敲打时，应 垫木板以防损伤密封面。 4.3 法兰组对时，要注意螺栓孔的位置。如图面没有规定，一般 应与壳体主轴线或铅垂线跨中均布。 4.4 需二次加工的组件组对时，要注意以下问题： 4.4.1 要注意图纸上的说明和加工符号，并留足够加工余量。 4.4.2 二次加工的法兰组焊件，要将煨制法兰平整的一面，作 为法兰背面。
5.9 制作盘簧管、蛇管的卡样板时，一律做内卡或实形样板，并在 样板上注明清楚按图施工，样板规格均以实际情况选择大小及 铁皮厚度。
5.10 封头需要做卡样板，一般可做五个： – 打凸内卡样板； – 翻边外卡样板； – 翻边胎外卡样板； – 圆周外卡样板； – 圆周胎外卡样板。
一、容器放样下料工艺规程
中航黎明锦西化工机械（集团）有限责任公司
铆工工艺规程讲解
2017年9月
目录
一、容器放样下料工艺规程 二、冷作铆工工艺规程 三、装配铆工工艺规程 四、结束语
一、容器放样下料工艺规程
1 范围 规定了容器放样下料的基本要求、工作步骤、工作方法及注意
事项。 2一般要求 2.1 容器放样下料除满足本标准外，还应符合产品有关标准及
颠倒，合理用料， 6.6 坡口按焊接工艺。
一、容器放样下料工艺规程
6.5 专料专用，特殊的零件先号大料后号小料，便于穿插套号互相 颠倒，合理用料，
6.6 坡口按焊接工艺。 6.7 直径较大的储罐，号料时应分八条心线，便于组装检查。 6.8 无折边球形封头的齐边，使用地规或划规划齐边线，划完之后
，按计算的圆周长度用盘尺检查一次。 6.9 气割的厚板筒体下料，当连续切割时应留有足够的断口余量。 ——厚度在S=25mm～36mm,每条切缝加大5mm。 ——厚度在S=37mm～45mm,每条切缝加大6mm。 ——厚度在S=46mm～60mm,每条切缝加大7mm。 6.10 容筒体号料，四周边缘均需划50mm标准线，打上冲印，较大
5.4 放样和样板制做完成后，应再进一步核实尺寸；如果利用旧样 板改制时，必须擦净原有的字样和图形，以免发生差错。
5.5 按照工件的实际情况，做出适当的内卡、外卡、角度卡样板或 模型卡等样板，并详细地标注工程号、图号、件号、材质、规 格、数量和反正面等。
5.6 在外轮廓尺寸面积为500mm2之范围内做出零件的实形样板转 下序切割，不必号料，100mm以下的角钢不号料（端面有角度 的提供样板），样板尺寸应清晰易懂，不得用铅笔写。
清理、润滑油。
4.2铣边：以现图所划50mm基准线为基准，调正后压紧进行刨 边。
4.3铣边机的铣边能力如下： • 铣削工件最大长度12mm； • 铣削工件最大厚度≤200mm； • 铣削工件最薄不得薄于6mm； • 铣削角度-45°~78mm。 5 滚制 5.1滚制前准备 5.2 预弯
二、冷作铆工工艺规程
只针对满足GB150.3-2011中6.1.3不另行补强的接管)，自开 孔中心、沿容器表面的最短长度等于开孔直径的范围内的
一、容器放样下料工艺规程
焊接接头，进行全部射线或超声波检测合格（但被检测的位置 应由现图通知检查员，做第一次无损检测），并在所号板料 上作明显标记。
3.4容器A、B类接头焊缝被支座垫板或开孔补强圈、内件等部件 覆盖时，焊缝被覆盖部分应打磨至与母材齐平，且经全部射 线检测合格（其检测的位置应由现图通知检查员，作第一次 无损检测），并在所号板料上作明显标记。
• 4.1.5 上、下刀片之间的间隙，一般为0.6mm~1.2mm，切薄 板为ຫໍສະໝຸດ Baidu.1mm~0.5mm。
2.2剪切：剪切窄板时，如果压力不能全部压在板料必须采用加 垫板的方法作补助压板，压紧后方可剪切。
二、冷作铆工工艺规程
2.3各剪床的设备能力：碳钢≤20mm，不锈钢≤16mm， 3.刨边 3.1刨边前准备
的矩形板料，四角打上50mm标准点。
一、容器放样下料工艺规程
6.11 现图号料通用符号：
中心线：
打凸：
正或反曲线 ：
位置线：
卷圆曲线 ：
要求一边的切线：
要求两边的切线
6.12 排版图的划法：
划设备坐标线（中心线）；
划设备上下两端线；
有了以上轮廓线则将其所有接管位置和其它位置线均划好；
根据板料规格，再进行排版，注意错开焊缝。