2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料

2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料

第一篇：2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料

1、5S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养。

2、改善按时间不同分类，可分为两类事后改善、事前改善。

3、5S的口号是快速高效、马上行动。

4、整理的目的腾出空间、防止误用。

5、不增加价值的活动是浪费。

6、整顿的含义将必需品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。

7、PDCA循环是计划、实施、检查、整改。8、1MOD= 0.129秒，1秒= 7.75MOD。

10、人力资源是企业的第一资源。

11、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。

12、标识一般可分两类：引导类标识、确认类标识。

13、定臵管理的两种基本形式即：固定位臵、自由位臵。

15、丰田生产方式最基本的思想是 Just In Time(准时化生产)。

16、丰田生产方式是指为了彻底杜绝浪费，提高生产效率，降低产品成本而开展的一系列活动。

18、在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为作业改进和设备改进。20、标准作业三要素指的是：周期时间、作业顺序、标准在制品存量。

21、推行精益生产的难点在于思想观念上的转变。

22、整顿中的三定原则是指：定点、定容、定量；三要素：场所、方法、标识。

23、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。

24、品质保证的5要素是指：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。

25、JIT准时化生产是指：只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。

26、精益生产体系的三个基本子目标：零库存、高柔性、无缺陷。

30、5S中清洁的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。

31、人离开工作台时，凳子未归位是5S中修养的范畴。

32、现场改善活动中五现手法是指现场、现物、现实、原理、原则。

34、会议的基本原则是会而有议，议而有决。35、1MOD= 0.129 秒，生产节拍= 单位时间/单位产量。生产节拍= 工作时间／必须的数量。

36、精益生产中精是即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品；益即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。

37、清扫的目的是消除污染根源，保持现场明亮。

38、精益生产的终极目标为零浪费。

39、公司推行精益生产的方针是全员参与、持续改进、全面提升企业竞争力。

40、公司5S的推进口号是快速高效、马上行动。

41、安全生产的三级教育是厂级教育、车间教育、班组教育。

43、日本的丰田JIT生产方式是只在适当的时间，针对市场急需产品，生产必要的数量。

44、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。

48、检查人员的真正目的不是找出问题产品，而是消除问题产品，因此必须以此为标准接受评价。

49、培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝违章作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。

50、如果机器在出现异常时不能自动停止，就会引起出人意料安全的事故。

51、作业顺序是指操作者在加工物品时，从材料到产品逐渐变化的过程、是搬运物品、将其装在机械上、从机械上拆下来等等随时间的推移进行的作业的顺序。

52、看板方式又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。

53、PDCA循环的四个阶段是计划阶段、实施阶段、检查阶段、处理阶段。

58、物料的摆放整顿的三要素是场所、方法、标识

59、素养目的提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。60、整理的目的是将“空间”腾出来活用。61、整顿主要是排除寻找时间的浪费。64、清洁的含义是将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境。

65、物品乱摆放属于5S中的整顿处理的内容。66、推行精益生产的目标是规范现场、提升素养、全面落实5S管理。68、推进5S可分为三个阶段，第一阶段是形式化阶段，第二阶段是行事化阶段，第三阶段是习惯化阶段。69、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。71、标准化一般经历三个阶段，即简单化、系统化、简便化阶段。72、改善工作现场的5S有两大作用：减少作业者的疲劳和厌倦情绪，提高综合作业效率。73、会议的作用是集思广义；培养团队精神；增进了解,发现人才。74、5S是管理的基础，是全员生产性维护的前提，是全面品质管理的第一步，也是 ISO9000推行的捷径。75、推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。76、5S对于塑造企业形象、降低生产成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。

77、对安全工作实行“谁主管、谁负责”的原则，部门的正职是第一责任人。78、动用明火作业必须到保卫处申请，经安保人员现场处理确认《明火许可证》后方可作业。79、进入生产现场应按规定穿戴个人劳保防护用品。80、事故的性质可分为责任性事故和非责任性事故。

81、布局设计的三原则是时间距离最短原则、物流通畅原则、适

变性原则。86、整顿的目的工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。87、5S之间的关系是相辅相成、缺一不可。

88、不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。

安全试题

1、公司安全生产方针安全第一、预防为主。

10、事故是由于人们的危险行动和物品的危险状态所造成的。

2、公司的安全生产目标：坚持以人为本，以预防为主，实施现场走动式管理，持续改进，不断完善安全管理机制，不断提高员工的安全意识和自我保护意识，实现安全零事故的目标。

3、发生安全事故大多数是由违章造成的，它不仅给公司财产带来重大损失，更重要的是给员工的人身造成伤害，给家庭带来不幸。

5、新入公司的员工必须进行“三级”安全培训，即厂级、车间级、班组级安全培训。

6、“三不伤害”指不伤害别人、不伤害自己、不被别人伤害。

7、事故性质可分为责任性和非责任性。

8、事故的根源是某些不安全状态和不安全行为所造成的。

9、不得戴手套操作旋转设备，进入厂区不得穿拖鞋。

二、不定项选择题

2、改善布局设计三原则：a.时间、距离最短原则b.物流畅通原则

c.适变性原则

d.机械化原则

3、物流不畅通的原因：a.人员管理不到位 b.布局、设计不合理 c.异常对应不及时 d.物流管理不到位

5、整理主要是排除什么浪费？ a.时间 b.工具 c.空间 d.物品

6、五现主义管理者： a.现场 b.现物 c.现实 d.原理、原则 e.以上都是

7、整顿能达到什么结果？a.一目了然。b.减少无为寻找的时间。

c.提高作业效率 8、5S活动与精益改善工程的关系： a.5S活动是精益改善工程的基础b.5S活动与精益改善工程没有关系c.5S活动与精益