2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料
5S管理培训(精益生产)
4S清洁
清洁的定义：将整理、整顿、清扫实施的 做法制度化、规范化，维持其成果。
清洁的目的：认真维护并坚持整理、整顿、 清扫的效果，使其保持最佳状态。
清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活 动的坚持与深入，从而消除发生安全事故 的根源。创造一个良好的工作环境，使职 工能愉快地工作。
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精益生产
本职工作
二、原则
1．自我管理的原则
良好的工作环境，不能单靠添置设备，也不能 指望别人来创造。应当充分依靠现场人员，由 现场的当事人员自己动手为自己创造一个整齐、 清洁、方便、安全的工作环境，使他们在改造 客观世界的同时，也改造自己的主观世界，产 生“美”的意识，养成现代化大生产所要求的 遵章守纪、严格要求的风气和习惯。因为是自 己动手创造的成果，也就容易保持和坚持下去。
4S清洁
清洁的要点：
① 车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫 生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；
② 不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到 清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理 发、刮须、修指甲、洗澡等；
③ 工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做 到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重 别人；
4
精益生产
1S整理
整理的要点： ①把握要与不要的基准； ②确定需要放置的位置； ③不要的物品的处理基准。
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精益生产
2S整顿
整顿的定义：必需品依规定定位、定方法 摆放整齐有序，明确标示。
整顿的目的：不浪费时间寻找物品，提高 工作效率和产品质量，保障生产安全。
整顿的意义：把需要的人、事、物加以定 量、定位。通过前一步整理后，对生产现 场需要留下的物品进行科学合理的布置和 摆放，以便用最快的速度取得所需之物， 在最有效的规章、制度和最简捷的流程下 完成作业。
培训知识资料5S管理内容
培训知识资料5S管理内容5S 管理是一种起源于日本的现场管理方法，包括整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）五个方面。
它旨在通过创建一个整洁、有序、高效和安全的工作环境，提高工作效率，保证产品质量，减少浪费，提升员工的素养和企业形象。
一、整理（Seiri）整理是 5S 管理的第一步，其核心思想是区分必需品和非必需品，并将非必需品清除出工作场所。
在工作场所中，经常会存在许多无用的物品，如过期的文件、损坏的工具、多余的库存等。
这些物品不仅占据了宝贵的空间，还会影响工作效率和工作环境的整洁度。
进行整理时，需要对工作场所的所有物品进行全面检查和评估。
确定哪些是当前工作所必需的，哪些是不再需要的。
对于必需品，要合理地安排存放位置，以便于使用和管理。
对于非必需品，则要坚决地予以清除。
整理的好处是显而易见的。
它可以腾出空间，使工作场所更加宽敞和整洁。
同时，减少了寻找物品的时间，提高了工作效率。
此外，清除了无用的物品，还可以降低库存成本，减少浪费。
二、整顿（Seiton）整顿是在整理的基础上，将必需品进行合理的定位、标识和摆放，以便于快速找到和使用。
经过整理后，留下来的必需品需要有一个固定的存放位置。
存放位置的选择要考虑到工作流程和使用频率，使物品的存放能够符合工作的实际需要。
为了方便寻找和识别物品，需要对存放位置进行明确的标识。
标识可以采用标签、颜色、编号等方式，要清晰、醒目、易懂。
整顿还包括对物品的摆放进行规范。
例如，工具要按照使用顺序摆放，文件要按照类别和日期进行归档等。
这样可以使工作更加有序，减少混乱和错误。
整顿的目的是提高工作效率，减少寻找物品的时间浪费。
一个整顿良好的工作场所，可以让员工在需要时迅速找到所需的物品，从而能够更快地投入工作。
三、清扫（Seiso）清扫是指清除工作场所内的灰尘、污垢、杂物等，保持工作环境的清洁。
清扫不仅仅是简单的打扫卫生，更是对设备、工具和工作环境的检查和维护。
5S培训教材完全资料
管理看起来容易，真正实行起来却十分困难，只要 是能彻底实施管理的工厂，不管导入任何一种的管理模 式，都能实施得十分顺利，因为活动需要全体员工遵守 整理、整顿、清扫的规定，而且每一个人都能「自主管 理」，才能成功。
知易行难
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在实行活动时，只要一不留心，就会容易成为一种观 念论，而不去实行，要记住：不是重结果的活动，而 是强调使工作环境没有废品、设备十分清洁等，和 「人」有关的行动，而且很难以分数或是等级来评量 其效果的活动。
理的一股新潮流。
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中日企业现场管理之差距 可用天壤之别来形容。
定位不同。
国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事， 自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫 除，做给别人看。而日本企业管理者认为是现场管理之基石做不好的企业不可能成为 优秀的企业，因此将坚持管理作为重要的经营原则。
严谨踏实
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之间的关系
S
第个整理 （）
区分“要用” 与“不用”的 东西
第个整顿
将有用的东西 定出位置放置
第个清扫
将不需要的东西 彻底清扫干净
第个清洁 第个素养
保持美观整洁
使员工养成良好习惯遵 守各项规章制度
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之间的关系
整理是整顿的基础，整顿又是整理的巩固，清扫是 显现整理、整顿的效果，而通过清洁和修养，则使 企业形成一个所谓整体的改善气氛。
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
100件产品
真效率
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个别效率与整体效率
例 能力需求：100件/H
精益生产管理：5S管理培训课件
插件1 插件2 插件3
焊接
自动
设备
组装1 组装2
检测
包装
1臂间距
极少数自动设备
多数手工作业 面向生产线
2H工位轮换 自主质量改进 （多技能）
假效率与真效率
例：市场需求100件/天
10个人1天 生产
100件产品
10个人1天 生产
120件产品
假效率
8个人1天 生产
100件产品
真效率
个别效率与整体效率
基本观点:
1、最大限度提高生产率为目标。
2、以”5S活动”为基础。
3、从总经理到一线员工的全体成员为主体。
4、以相互连接的小组活动形式。
5 、 以设备及物流为切入点进行思考。
6 、创造整合有机的生产体系。 精益争霸：一款专为制造业开发 的精益知识答题比赛小游戏
自主保全
自主维护 七阶段
（1）初期清扫 （2）发生源困难部位对策 （3）制定自主保全临时基准 （4）总点检 （5）自主点检 （6）标准化 （7）自主管理
你问：“为何你将铁屑洒在地面上？” 他答：“因为地面有点滑，不安全。” 你问：“为什么会滑，不安全？” 他答：“因为那儿有油渍。” 你问：“为什么会有油渍？” 他答：“因为机器在滴油。” 你问：“为什么会滴油？” 他答：“因为油是从联结器泄漏出来的。” 你问：“为什么会泄漏？” 他答：“因为联结器内的橡胶油封已经磨损了。”
搬运浪费
工 8 不良浪费 厂 大 动作浪费
浪 常
见
加工浪费
的 费 库存浪费
地下工厂
企业每生产一件产品就在制 造一份浪费。伴随企业运营中各 业务环节不被察觉或不被重视的 浪费，日本企业管理界将之形象 地比喻为“地下工厂”。
5S现场管理培训资料
5S现场管理培训资料一、5S 现场管理的概述5S 现场管理法起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理。
5S 分别是整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和素养（Shitsuke）。
1、整理整理是将工作场所中的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。
目的是腾出空间，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。
2、整顿整顿是把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。
目的是工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。
3、清扫清扫是将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的是稳定品质，减少工业伤害。
4、清洁清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境处在美观的状态。
目的是创造明朗现场，维持上面 3S 成果。
5、素养素养是每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神（也称习惯性）。
目的是培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神。
二、5S 现场管理的重要性1、提高工作效率通过整理、整顿，减少了寻找物品和工具的时间，工作流程更加顺畅，从而提高了工作效率。
2、保证产品质量一个整洁、有序的工作环境有助于减少错误和缺陷的发生。
清扫和清洁工作能够保持设备的良好状态，从而保证产品质量的稳定性。
3、降低成本减少了不必要的物品和库存，降低了库存成本。
同时，良好的设备维护也降低了维修成本。
4、保障安全生产工作场所的整洁和有序能够减少事故的发生。
清晰的标识和通道能够避免碰撞和摔倒等意外。
5、提升员工士气一个舒适、干净的工作环境可以让员工感到自豪和满足，从而提高工作积极性和士气。
6、塑造良好的企业形象客户和合作伙伴对企业的第一印象往往来自于现场环境。
一个实施5S 管理的企业能够展现出其严谨、高效的管理水平，增强企业的竞争力。
5S培训资料pptx
保持办公室环境整洁，营造舒适的工 作氛围。
物品定位
办公用品、设备等固定位置摆放，减 少寻找时间和提高工作效率。
生产车间5S管理经验交流
设备维护
定期对生产设备进行维护保养， 确保设备处于良好状态。
物品摆放
原材料、半成品、成品等物品分 类摆放，标识清晰，便于取用和
盘点。
安全防护
加强员工安全意识培训，确保生 产过程中的安全防范措施得到有
绩效指标法
将5S实施效果与绩效指标挂钩，通 过绩效数据的变化来评价效果。
效果评价实例分析
01
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实例一
某企业通过定期检查法， 发现现场整洁度得到显著 提升，员工工作效率也有 所提高。
实例二
另一企业通过员工反馈法 ，了解到员工对工作环境 改善表示满意，工作积极 性得到提高。
实例三
某企业将5S实施效果与绩 效指标挂钩后，发现产品 不良率明显降低，生产成 本得到有效控制。
效执行。
仓库存储区域5S改善措施探讨
货物分类
按照货物性质、规格等进行分类存放，方便查找 和取用。
标识管理
对货物进行标识管理，包括品名、规格、数量等 信息，便于盘点和追溯。
环境改善
保持仓库环境整洁干燥，防止货物受潮、损坏等 问题。
其他行业或领域应用前景展望
医疗行业
通过5S管理提高医疗器械、药品等物品的管理水平，确保医疗 安全。
02
强化员工培训和教育，提高操作 规范和安全意识
现场管理改善方向和目标
01
目标
02
实现生产现场的整洁、有序、安全、高效
提高设备综合效率（OEE）和降低维修成本
03
现场管理改善方向和目标
精益生产要素之5S培训课件
整理
判断基准／使用次数
一年也没事用过一次的物品
处理方式／红牌作战
废弃或放入暂存仓库
也许要使用的物品
放在工作场所附近
三个月用一次的物品
放在作业工程附近
一星期用一次的物品
6
一、5S的目标和内容
6、什么是5S
Sort （Seiri）整理
Set in order （Seiton）整顿
Shine （Seisou）清扫
Standardize （Seiketsu）清洁
Sustain （Shitsuke）素养
Safety 安全
5S源于日本制造场地，其活动的每一个步 骤的日语单词都是以“S”为开头的，故 简称为5S。 5S+1是创造洁净、有组织、有效率、安全 的工作场所的途径，它的消除浪费策略的 实施和保持可以帮助降低成本。
每个人都要参与，从执行总裁到操作者。
没有借口不以5S+1的方式去工作！
改进的重点在基层，而不是上层，注意，不要发生位移 。
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一、5S的目标和内容
6、 5S是个循环处理的过程
Safety 安全
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一、5S的目标和内容
7、5S的五个实施步骤
Waste identification and elimination 浪费的鉴别和消除
Safety 安全
将所有不必要的物品从工 作场地移走
对所有的物品，问一下
• Material材料 • Tools工具 • Spare parts备件 • Manuals手册 • Consumables耗材 • Instructions说明书 • Files/documents文件档案 • Notices通知 Utilized? 有用吗？ Yes是 Functioning? 还能使用吗？ Yes好的 No不好 No不能
5S培训资料
5S培训资料1、5S从何而来？专门多年前日本人便讲求自津地将工作现场化打理好。
在最初它是工匠技巧要求的一部份。
在工业高速发展时，它的应用强调于工业安全方面和后期于环境爱护方面，以至到提升质量效率。
后来，日本人将这种把工作场所所打理的精神整理成五个内容：整理、整顿、清扫、清洁、素质。
因这5个词在日本语中罗马拼音的第一个字母差不多上“S”，因此简称“5S”活动。
“5S”活动重视人的因素，活动的结果体现了企业职员的精神面貌和综合素质，强调全体职员的参预及创造井然有序的工作环境。
1.2、5S的含义、目的整理（SEIRI）将需要于不需要物品区不开.撤除不需要物品,保证工作场所只放置需要物品.需要物品中,还要将现在即需要的物品与现在不需要的物品区不开.现在即需要的物品放置在近处.现在不需要的物品暂时放置不处保管.目的:a.腾出珍贵空间b.防止误用c.防止变质和积压资金d.创造清新的工作场所整顿(SEITON)把需要的物品加以定位放置,并保持在需要时能赶忙取出的状态a.定位之后，要明确标示b.用完之后，要物归原位目的：a.缩短前置作业时刻b.压缩库存量c.防止误用、误送d.塑造目视管理的工作场所。
清扫（SEISO）将不要的东西加以清除、丢弃，以保持工作场所无污秽之状态。
a.勤于清扫机器设备b.勤于爱护工作场所目的：a.减少工伤b.保证品质c.爱护机器设备d.创造高效率的工作场所清洁（SEIKETSU）坚持工作场所整洁美观，使职员觉得洁净、卫生而产生无比洁净a.现场时刻保持美观状态b.坚持前辈3s之成效目的：a.提升产品品位b.塑造洁净的工作场所c.提升公司形象修养（SHITSUKE）通过进行上述4S，养成遵守纪律、规则的好适应做到“以厂为家，以厂为校”的地步。
a.养成良好适应b.塑造守纪律的工作场所2、5S的重要性2.1仪容不整或者穿着不整的工作人员a.有碍观瞻，妨碍工作场所气氛。
b.缺乏一致性，不易塑造团结精神c.看起来懒散，妨碍工作士气d.易生危（wei）险e.不易识不，防碍沟通和谐2.2 机器设备摆放不当a.作业流程不顺畅b.增加搬运距离c.虚耗工时增多2.3 机器设备保养不良a.不整洁的机器，就如同开或者坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒畅，妨碍工作士气。
5S_基础知识培训资料
123465 Toolbox?
高品质资料
1
2
345
6
Order of use
精心整理 . 精品课件
高品质资料
精心整理 . 精品课件
Common Tool Control
Identify who is using a common tool.
- Display who will return the tool when it is used. - Display missing tools, broken tools or tools to be supplied
将物品分为“必要”和 “非必要”两类
根据其使用率,再将 “必要”物品分类
高品质资料
整顿
注意
* 在你工作范围内 受你支配的东西
* 无论物品的大小 都必须登记
* 请邻近或下一班的 操作员帮忙
* 提示: 80%的物品都会 属于“非必要”物品
* 利用小组讨论形式 辅助进行
精心整理 . 精品课件
一.“5S”的内容与要 求
1. 零”更换”时间—提高产品的多样性。
更
2. 零次品—提高产品的质量。
具 竞
3. 零浪费—降低成本。
争
4. 零“耽误”—提高交付可靠性。
力
5. 零事故—提高安全性
！
6. 零停机—提高设备利用率
7. 零抱怨—提高员工信心施5S的阻力
整理、整顿为什么很重要？ 为什么要做清扫，它马上就又会脏的？ 整理、整顿并不能生产出更多的产品。 我们在很多年以前已经实施了5S了。 我们太忙了，哪有时间实施5S。
要明白：这是为高效率完成工作、稳定品质提供条件。在生产过程中会产生灰尘、
生产现场5S培训资料
对整理后留下的物品进行 有序的排列和标识，以便 快速取用。
对工作场所进行彻底的清 扫，保持环境整洁。
维护和保持工作场所的整 洁状态，防止污染和脏乱 。
培养员工良好的工作习惯 和职业素养，遵守规章制 度，提高工作效率。
5S的起源与发展
起源
5S起源于日本，最初是为了提高 工作效率和降低生产成本而提出
的。
素养（Shitsuke）
素养的定义
培养员工良好的工作习惯和职业素养，使员工能够自觉遵守各项 规定和管理制度。
素养的方法
通过培训、宣传和教育等途径，提高员工对5S管理的认识和重视 程度，培养员工良好的工作习惯。
素养的要点
不仅关注员工的行为规范，还要关注员工的思想认识和职业素养的 提升。
03
5S的效益与成果
05
常见问题与解决方案
如何处理旧物料和废弃物品？
总结词
合理分类与处理
详细描述
对旧物料和废弃物品进行分类，标识清楚，定期处理。对于可回收的物料，应按 照回收要求进行分类存放；对于不可回收的物料，应按照废弃物处理规定进行处 置，保持生产现场整洁有序。
如何处理旧物料和废弃物品？
总结词：责任到人
详细描述：指定专人负责旧物料和废弃物品的处理，建立处理记录，确保处理过 程符合环保要求，避免对环境造成不良影响。
如何处理旧物料和废弃物品？
总结词
培训与宣传
详细描述
加强员工对旧物料和废弃物品处理的培训与宣传，提高员工的环保意识和参与度，鼓励员工积极参与废弃物分类 与处理工作。
如何合理规划生产现场的布局？
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总结词：流程优化
在此添加您的文本16字
详细描述：根据生产流程和工艺要求，合理规划生产现场 布局，优化物料流动和操作顺序，提高生产效率。
5S管理(专业级)-精益生产-培训PPT
[ 3个问题4个要求 ]
怎么放
✓ 方便拿取
✓ 整齐有序
放哪里
放多少
✓ 标识清楚
✓ 数量明确
要点：① 物品放置位置最好固定；② 物品摆放地点远近合理；③ 物品的摆放要便于拿取； ④物品摆放符合目视化要求。整顿要实现消除寻找物品的浪费，提高工作效率。
7 | CVI – Tips and Tricks for PowerPoint
1.2 1S-整理
XPS-5S
整理 区分 要 与 不要 的物品，处理不需要的物品。即根据物品 使用频率，确定
需要与不需要，按规定处理不要的物品，只保留必需的物品。
[ 使用频率 ] 每天
每周
每月
每年
□√ Yes □ No
[ 处理方式 ] 废弃
封存
暂存
转移
修理
[ 整理对象 ] 物品
流程
制度
业务
其他
通过整理活动，清除了不需要的物品，增加了现场的作业空间。使得必需物品的寻找变得简 单容易，减少了错拿物品的几率，有助于提高效率和质量，也减少了安全的隐患。
6 | CVI – Tips and Tricks for PowerPoint
1.3 2S-整顿
XPS-5S
整顿 将需要的物品按一定的 规则和方式 放置在指定的位置上。将现场需要的物品
进行 定位、定量 和 定容，用明确显目的标识标明物品放置 位置 与 数量，
避免物品错放和错拿。整顿是对需要的物品进行规划和安排。
素养（Shitsuke）五项活动，因其罗马拼音均为“S”开头，故称为5S。也有的 企业将清洁定义为 标准化（Standardize），将素养定义为 维持（Sustain）。 它是一种在 生产现场 中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理 的方法，是 日本企业 独特的一种 管理办法。
生产现场5S管理培训
整顿的原则
一 最高 目 境界 了 然
三易 易取 易放 易管理
五定 定置 定量 定姿 定时 定质
10米距离，1.0视力，无色盲者，可以清楚分辨
整顿活动的有力工具-可视管理
整顿活动的有力工具-可视管理
1. 信号灯
2. 标识牌
3. 画线
4. 颜色板（线）
5. 看板
6. 流程图
7. 样本
1. 素养的含义 2. 素养的推行方法和要点
课程内容
如何区分“需要”与“不需要”
整理流程：
现场检查
分类
归类
判断要否
制定基准
处理不要物
现场改善
如何区分“需要”和“不需要”
★ 使用频率最重要
★ 根据JIT 原则留下： 1. 需要的物品 2. 需要的数量 3. 需要的时间
如何区分“需要”和“不需要”
3. “定点摄影”
清洁
5S清洁活动的含义
清洁是整理、整顿、清扫 等管理工作之后，认真维 护已取得的成果，使其保 持完美最佳状态，并将整 理、整顿、清扫进行到底， 使之制度化标准化。因此 清洁的目的标准化前3S的 成果。
清洁
5S清洁活动的目的和作用
目的
1. 维持前3S的结果，培养良 好的工作习惯。
如何处理“不需要”的物品
红单 运 动
红单
红牌表单
部门： 品名：
日期：
型号：
数量：
类别
□ 设备 □ 材料 □部件 □半成 品 □成品 □量器具 □ 其他
原因
□ 老化 □ 定单取消 □失效 □ 加工不良 □设计变更
处理 判定
审核：
核准：
整顿的原则
• 每件物品都有一个指定的位置！ • 每件物品的状态都一目了然！
精益生产管理5S培训课件
整顿（Seiton）
总结词
将必需品按照规定的位置进行摆放， 并保持整齐有序。
详细描述
整顿是在整理的基础上，对必需品进 行合理摆放，使其整齐有序。这需要 制定明确的标识和规定的位置，以便 员工能够快速找到所需物品，提高工 作效率。
清扫（Seiso）
总结词
清除工作场所内的脏污和垃圾，保持 环境整洁。
展望
未来5S将成为企业生产管理的必 备工具，将有更多的企业加入到 5S的实施中来
建议
企业应持续推进5S的实施，不断 完善和优化管理体系，提高生产 效率和产品质量
THANKS
感谢观看
同时，5S管理还有助于企业文化的建设，培养员工的团队精神和创新意识，促进企 业的可持续发展。
02
5S的实施方法
整理（Seiri）
总结词
将工作场所的物品进行分类，区分必需品和非必需品。
详细描述
整理是5S中的第一步，要求将工作场所内的物品进行分类，区分出必需品和非 必需品。对于非必需品，应考虑是否可以丢弃、回收或修理。对于必需品，应 明确其存放位置，以便在需要时能够快速找到。
问题一
员工对5S的实施不理解， 缺乏积极性
问题二
现场管理混乱，难以推行 5S
问题三
实施过程中遇到资源和技 术瓶颈
解决方案
加强培训和宣传，提高员 工对5S的认识和认同感
解决方案
建立标准化作业流程，明 确责任分工，加强监督和
考核
解决方案
寻求外部支持和资源整合 ，加强技术培训和交流
对未来实施5S的展望和建议
检查和评估
对5S实施效果进行检查和评估
通过各种指标和方法，对5S实施效果进行检查和评估，发现问题及时改进。
2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料
1、5S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
2、改善按时间不同分类，可分为两类事后改善、事前改善。
3、5S的口号是快速高效、马上行动。
4、整理的目的腾出空间、防止误用。
5、不增加价值的活动是浪费。
6、整顿的含义将必需品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。
7、PDCA循环是计划、实施、检查、整改。
8、1MOD= 0.129秒，1秒= 7.75MOD 。
10、人力资源是企业的第一资源。
11、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。
12、标识一般可分两类：引导类标识、确认类标识。
13、定置管理的两种基本形式即：固定位置、自由位置。
15、丰田生产方式最基本的思想是Just In Time(准时化生产) 。
16、丰田生产方式是指为了彻底杜绝浪费，提高生产效率，降低产品成本而开展的一系列活动。
18、在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为作业改进和设备改进。
20、标准作业三要素指的是：周期时间、作业顺序、标准在制品存量。
21、推行精益生产的难点在于思想观念上的转变。
22、整顿中的三定原则是指：定点、定容、定量；三要素：场所、方法、标识。
23、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
24、品质保证的5要素是指：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
25、JIT准时化生产是指：只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。
26、精益生产体系的三个基本子目标：零库存、高柔性、无缺陷。
30、5S中清洁的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。
31、人离开工作台时，凳子未归位是5S中修养的范畴。
32、现场改善活动中五现手法是指现场、现物、现实、原理、原则。
34、会议的基本原则是会而有议，议而有决。
35、1MOD=0.129 秒，生产节拍=单位时间/单位产量。
生产节拍=工作时间／必须的数量。
36、精益生产中精是即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品；益即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
生产设备、5S及生产安全培训资料
生产设备、5S及生产安全培训资料生产设备管理1、什么是设备维护三级保养？设备维护指保持设备清洁、良好、安全、正常运行。
保养分为三级：一级保养：操作者保养，谁使用谁负责二级保养：由厂内设备维修部门负责对机器设备进行局部的检查和更换消耗性部件三级保养：对设备进行全面的检修，使设备在良好的状态下运转，由厂内完成或外包给专业检修厂负责。
2、如何进行日常保养？日常保养由技术员（或操作者）执行，按照日、周、月、季、年的周期进行，并做好保养记录。
保养的目的是保持机器外观整洁，减少磨损，延长使用寿命，降低故障发生率，提高生产效率，保障生产的顺利进行。
还应随时留心机器状态，及时发现故障隐患，防患未然。
3、什么叫TPM（全面生产保养）？TPM是从管理者到操作员全体参与的生产保养活动，是通过设备导向模式的管理，将现有设备最高效率地利用起来。
要点：①追求生产效率最高化为目标；②对整个设备生命周期追求“零故障”；③全员参与，以团队的方式进行；④强调作业者实行自主保养；⑤设备管理部门实施计划保养与预防性维修相结合；⑥所有与生产有关的部门；5S管理1、根据5S推行手册广泛地开展工作，实现资源物品的定置管理工作。
2、5S管理是通过现场的规范，明确“场所、方法、标识”、确定“定点、定容、定量”及大量使用目视管理等方法、手段，构筑一个整洁、明了、一目了然的工作现场，其最终目的是提升人的素养，让全体员工养成革马虎之心、认真对待一件小事、有规定按规定去做的良好习惯。
3、对现场的各种物料、在制品、待用品、废品、垃圾等要不断地进行整理、整顿、作战，及时清扫、保持清洁并做到习惯化。
4、及时跟进本线各区域的现场管理情况，按检查细则的具体管理责任及执行责任进行点评。
5、将现场结果与绩效考核挂钩。
6、养成好习惯，保持物流畅通、物品摆放规范。
7、5S管理要点7.1三定原则定点：放在哪里合适；定容：有什么容器、颜色；定量：规定合适的数量；8、5S实施的技巧8.1红牌作战在5S活动展开的过程中,红牌作战是个很重要的活动工具之一红牌目的：运用醒目的（红色）标志标明问题之所在实施方法：①整理：清楚地区分要与不要的东西找出需要改善的事、地、物②整顿：将不要的东西贴上（红牌）将需要改善的事、地、物以（红牌）标示③清扫：有油污、不清洁的设备贴上（红牌）藏污纳垢的办公室死角贴上（红牌）办公室、生产现场不该出现的东西贴上（红牌）④清洁：减少（红牌）数量⑤修养：有人继续增加（红牌）有人努力减少（红牌）说明：挂红牌的对象是材料、产品、机器、设备、空间、办公桌、文件、档案8.2目视管理`安全生产管理1、突发事件处理1.1处理心态：冷静地想办法进行补救和积极处理。
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2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料第一篇：2011年精益生产、5S、安全、质量、设备培训学习资料1、5S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养。
2、改善按时间不同分类，可分为两类事后改善、事前改善。
3、5S的口号是快速高效、马上行动。
4、整理的目的腾出空间、防止误用。
5、不增加价值的活动是浪费。
6、整顿的含义将必需品放于任何人都能立即取到的状态，即寻找时间为零。
7、PDCA循环是计划、实施、检查、整改。
8、1MOD= 0.129秒，1秒= 7.75MOD。
10、人力资源是企业的第一资源。
11、通过5S运动，最少达到四个相关方的满意，投资者满意、客户满意、雇员满意、社会满意。
12、标识一般可分两类：引导类标识、确认类标识。
13、定臵管理的两种基本形式即：固定位臵、自由位臵。
15、丰田生产方式最基本的思想是 Just In Time(准时化生产)。
16、丰田生产方式是指为了彻底杜绝浪费，提高生产效率，降低产品成本而开展的一系列活动。
18、在进行现场改进活动时，将改进活动的方法大致分为作业改进和设备改进。
20、标准作业三要素指的是：周期时间、作业顺序、标准在制品存量。
21、推行精益生产的难点在于思想观念上的转变。
22、整顿中的三定原则是指：定点、定容、定量；三要素：场所、方法、标识。
23、精益生产的特点是消除一切浪费、追求精益求精和不断改善。
24、品质保证的5要素是指：人员、机器（设备）、材料、方法、环境。
25、JIT准时化生产是指：只在必要的时候、针对必要的产品、生产必要的数量。
26、精益生产体系的三个基本子目标：零库存、高柔性、无缺陷。
30、5S中清洁的定义是：将整理、整顿、清扫进行到底，并形成制度化。
31、人离开工作台时，凳子未归位是5S中修养的范畴。
32、现场改善活动中五现手法是指现场、现物、现实、原理、原则。
34、会议的基本原则是会而有议，议而有决。
35、1MOD= 0.129 秒，生产节拍= 单位时间/单位产量。
生产节拍= 工作时间／必须的数量。
36、精益生产中精是即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品；益即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。
37、清扫的目的是消除污染根源，保持现场明亮。
38、精益生产的终极目标为零浪费。
39、公司推行精益生产的方针是全员参与、持续改进、全面提升企业竞争力。
40、公司5S的推进口号是快速高效、马上行动。
41、安全生产的三级教育是厂级教育、车间教育、班组教育。
43、日本的丰田JIT生产方式是只在适当的时间，针对市场急需产品，生产必要的数量。
44、通过实施5S，可以减少人员、设备、场所、时间等等的浪费，从而降低生产成本。
48、检查人员的真正目的不是找出问题产品，而是消除问题产品，因此必须以此为标准接受评价。
49、培养安全的工作环境，需要在全公司范围内展开，而其中第一步就是杜绝违章作业、创造没有不均匀和浪费现象的现场。
50、如果机器在出现异常时不能自动停止，就会引起出人意料安全的事故。
51、作业顺序是指操作者在加工物品时，从材料到产品逐渐变化的过程、是搬运物品、将其装在机械上、从机械上拆下来等等随时间的推移进行的作业的顺序。
52、看板方式又叫做超市方式，它是受超市的启发而产生的。
53、PDCA循环的四个阶段是计划阶段、实施阶段、检查阶段、处理阶段。
58、物料的摆放整顿的三要素是场所、方法、标识59、素养目的提升“人的品质”，成为对任何工作都讲究认真的人。
60、整理的目的是将“空间”腾出来活用。
61、整顿主要是排除寻找时间的浪费。
64、清洁的含义是将岗位变得没有垃圾，创造一个一尘不染的环境。
65、物品乱摆放属于5S中的整顿处理的内容。
66、推行精益生产的目标是规范现场、提升素养、全面落实5S管理。
68、推进5S可分为三个阶段，第一阶段是形式化阶段，第二阶段是行事化阶段，第三阶段是习惯化阶段。
69、清洁是维护整理、整顿、清扫的结果。
71、标准化一般经历三个阶段，即简单化、系统化、简便化阶段。
72、改善工作现场的5S有两大作用：减少作业者的疲劳和厌倦情绪，提高综合作业效率。
73、会议的作用是集思广义；培养团队精神；增进了解,发现人才。
74、5S是管理的基础，是全员生产性维护的前提，是全面品质管理的第一步，也是 ISO9000推行的捷径。
75、推行5S，它们之间不是各自独立、互不相关的；它们之间是相辅相成、缺一不可的关系。
76、5S对于塑造企业形象、降低生产成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。
77、对安全工作实行“谁主管、谁负责”的原则，部门的正职是第一责任人。
78、动用明火作业必须到保卫处申请，经安保人员现场处理确认《明火许可证》后方可作业。
79、进入生产现场应按规定穿戴个人劳保防护用品。
80、事故的性质可分为责任性事故和非责任性事故。
81、布局设计的三原则是时间距离最短原则、物流通畅原则、适变性原则。
86、整顿的目的工作场所一目了然；消除找寻物品的时间；井井有条的工作秩序。
87、5S之间的关系是相辅相成、缺一不可。
88、不断持续改善质量、成本、交货期、服务、技术和管理，减少浪费，提高效率，提升自我与企业成长同步，使个人、企业、客户和社会满意。
安全试题1、公司安全生产方针安全第一、预防为主。
10、事故是由于人们的危险行动和物品的危险状态所造成的。
2、公司的安全生产目标：坚持以人为本，以预防为主，实施现场走动式管理，持续改进，不断完善安全管理机制，不断提高员工的安全意识和自我保护意识，实现安全零事故的目标。
3、发生安全事故大多数是由违章造成的，它不仅给公司财产带来重大损失，更重要的是给员工的人身造成伤害，给家庭带来不幸。
5、新入公司的员工必须进行“三级”安全培训，即厂级、车间级、班组级安全培训。
6、“三不伤害”指不伤害别人、不伤害自己、不被别人伤害。
7、事故性质可分为责任性和非责任性。
8、事故的根源是某些不安全状态和不安全行为所造成的。
9、不得戴手套操作旋转设备，进入厂区不得穿拖鞋。
二、不定项选择题2、改善布局设计三原则：a.时间、距离最短原则b.物流畅通原则c.适变性原则d.机械化原则3、物流不畅通的原因：a.人员管理不到位 b.布局、设计不合理 c.异常对应不及时 d.物流管理不到位5、整理主要是排除什么浪费？ a.时间 b.工具 c.空间 d.物品6、五现主义管理者： a.现场 b.现物 c.现实 d.原理、原则 e.以上都是7、整顿能达到什么结果？a.一目了然。
b.减少无为寻找的时间。
c.提高作业效率 8、5S活动与精益改善工程的关系： a.5S活动是精益改善工程的基础b.5S活动与精益改善工程没有关系c.5S活动与精益改善工程差不多 d.以上说法都不对 9、5S和产品质量的关系是：a.工作方便 b.改善品质 c.增加产量 d.没有多大关系11、生产看板包括哪些：a.工序间看板 b.工序内看板 c.外协看板d.信号看板12、物流不畅的原因：a.布局、设计不合理b.物流管理不到位c.人员管理不到位、玩忽职守d.异常对应不及时13、5S要达到下列哪些相关方的满意：a.员工 b.投资者 c.社会 d.客户14、清扫的目的：a.打扫卫生b.根治污染源c.为了不清扫 d.保持现场干净15、公司什么地方需要整理、整顿 a.仓库 b.工作现场 c.全公司的每个地方 d.办公室16、布局改善的目的是 a.提高工序能力 b.提高员工士气 c.消除搬运 d.与产量没有关系18、布局改善的原则是 a.时间、距离最短原则 b.物流畅通原则 c.适变性原则 d.相关联工序尽可能集中放臵原则19、整顿能达到什么目标？a.塑造一个一目了然的工作场所b.减少无为寻找的时间 c.提高作业效率 20、看板的种类包括 a.工序间看板b.外协看板c.工序内看板d.信号看板e.临时看板21、管理看板的作用有：（）a.帮助管理，防微杜渐b.传递情报，统一认识c.强势宣导，形成改善意识d.褒优贬劣，营造竞争的氛围22、清洁的目的是：()a.打扫卫生 b.定期对机器设备、测量仪器、工具的清扫 c.根治污染源 d.保持现场干净，明亮23、整顿的“三要素”是： a.场所 b.方法 c.标签 d.标识24、安全的推行要领a.电源损坏及时维修b.危险物品、区域特别标识 c.特殊工位用劳保工具 d.物品堆放要限高25、以下描述正确的是：（）a.一流企业：每个人都自觉维护环境的清洁，没有人乱扔垃圾b.二流企业：由专人将别人乱扔的垃圾拾起来c.三流企业：每个人都随处乱扔垃圾而没有人拾起来d.以上说法都不对28、精益生产的子目标高柔性指 a.组织柔性 b.设备柔性 c.思想柔性 d.劳动力柔性29、实施精益生产的基础a.通过5S活动来提升现场管理水平b.素养 c.JIT生产系统31、公司精益生产应如何做才能做好 b.长期坚持下去 d.5S是精益生产的一部分，靠全体员工持之以恒地做下去32、丰田生产方式的要点主要有a.生产计划的均衡化b.尽量减小每一批的量c.对于所需要的工件，只在需要时，生产需要量。
36、为了排除「搬运浪费」，我们考虑有以下方法：（）a.利用托盘搬运 b.利用叉车搬运 c.消除临时放臵 d.缩短搬运距离38、为了排除制造过剩，降低成本，必须达到：（）a.产量＝所需数量b.产量大于所需数量c.产量小于所需数量40、定臵管理的两种基本形式（）位臵 a.固定式 b.自由式 c.定臵式42、会议的作用： a.增进了解，发现人才 b.提高产量 c.集思广益d.培养团队精神e.消除故障44、精益生产的三个基本目标是：a.零库存b.高柔性c.无缺陷d.零浪费45、下面属于传送看板的是：a.工序间看板b.外协看板c.工序内看板 d.信号看板46、“标准作业”，在标准作业中，需要考虑完成有效率生产的各项条件有： a.物 b.机械 c.人 d.工具 48、5S与其他活动的关系a.5S 是管理的基础b.5S是TPM的前提c.5S是ISO9000推选的捷径d.5S 是精益生产的基础50、那种生产方式是实现适时适量生产的前提条件（）a.均衡化生产 b.平衡化生产 c.平准化生产 d.批量化生产51、整理的目的是 a.防止误用 b.减少无为寻找的时间 c.提高作业效率 d.腾出空间52、清洁的推行要领：（）a.落实整理、整顿、清扫工作b.制定目视管理、颜色管理标准c.维持5S意识 d.主管经常带头巡查，带头重视 53、5S理想的目标是什么？ a.人人有素养，工作效率 b.地面无积水 c.企业形象好 d.工具定臵摆放54、什么是目视管理？()a.用眼睛观察是好还是坏，并做好详细记录，从而判断好坏的一种管理方法b.不需要繁琐的记录，只用眼睛观察是好还是坏的，从而做出判断的一种管理方法。