模具毕业设计41家用迷你音响外壳的注射模设计

摘要 (2)
前言 (3)
1 家用迷你音响外壳塑件的工艺分析 (5)
1.1成形工艺分析 (5)
1.2塑件的成形工艺参数确定 (6)
2 模具基本结构设计及模架选择 (8)
2.1确定成形方法 (8)
2.2型腔布置 (8)
2.4浇注系统设计 (10)
2.5脱模机构设计 (15)
2.6导向机构的设计 (15)
2.7 选择模架 (17)
3 选择成形设备 (19)
3.1注塑机的选择 (19)
3.2工艺参数的校核 (20)
4 模具结构尺寸的设计计算 (23)
4.1型腔尺寸计算 (24)
4.2型芯的尺寸计算 (25)
5 模具总装图及模具的装配、试模 (29)
5.1模具总装图及模具的装配 (29)
5.2模具的安装试模 (29)
结束语 (32)
致谢 (33)
参考文献 (34)
本次的毕业设计是家用小音响外壳注塑模的设计，小巧、轻便、美观且实用性强，是家用电器的一种，是良好的播放器工具。

塑料制品具有原料来源丰富,价格低廉,性能优良等特点。

它在电脑、手机、汽车、电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。

注射成形是成形热塑件的主要方法，因此应用范围很广。

注射成形是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。

ABS这种材料是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。

ABS塑料为无定型料，一般不透明。

ABS无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。

ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。

ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。

采用ABS制作塑料外壳及经济且实惠。

关键词注射模具音响 ABS
前言
通过前期在模具工厂的实习，使我对模具制造行业有了一定的了解和认识，故在这次做毕业论文选择课题时，在老师的带领和辅导下，最终我选择了把塑料模具作为设计课题并进行设计。

通过这学期的学习我认识到了模具的重要意义并了解了中国模具事业的一些发展经历。

模具是工业生产的重要装备，是国民经济的基础设备，是衡量一个国家和地区工业水平的重要标志。

模具在电子、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，是工业发展的基石，被人称为“工业之母”和“磁力工业”。

模具是制造业的重要基础装备，是工业化国家实现产品批量生产和新产品研发所不可缺少的工具。

用模具生产制品所表现出来的高效率、低消耗、高一致性、高精度和高复杂程度是其他任何制造方法所不及的。

换句话说，没有高水平的模具就不会有高水平的工业产品。

模具业是否强盛也反映出一个国家工业的强弱。

过去在我国工业中，模具长期未受到重视。

改革开放以来，塑料成形、家用电器、仪表、汽车等行业进入大批量生产，模具工业有了一定的发展。

随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。

当今社会的进步和发展，使原有的商品已经不能满足人们对物质的需求，然而有些商品的制造必须依靠模具才能够生产加工出来，因此，模具的发展与人们的生活关系越来越紧密，如我们使用的电脑、手机、汽车等产品都要依靠模具。

在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成形设备等都是成形优质塑件的重要条件。

我国模具工业虽然有了长足的发展，取得了巨大进步，但是我们也要清醒地看到，我国模具工业总体水平比工业发达国家要落后很多，这与我国制造业发展的要求相比差距还很大；我们的企业技术装备还比较落后，劳动生产率也较低；模具生产专业化、商品化、标准化程度也不够高；模具产品主要还是以中低档为主，技术含量较低，高中档模具多数要依靠进口，产品结构调整的任务很重；人才紧缺，管理滞后的状况依然突出，等等。

可见，我国模具工业的发展任重而道远。

我国进入实施国民经济和社会发展的第十一个五年规划期，模具工业的发展也将进入一个关键时期。

在这一时期，模具行业的主要任务是，在党中央关于把我国建设成为创新
型国家的战略思想指引下，进一步推进改革，调整结构，开拓市场，苦练内功，提升水平，使我国模具工业在整体上再上一个新台阶。

让我们共同努力，为不断提升模具制造水平，振兴我国装备制造业，为实现把我国建设成为制造业强国的宏伟目标而奋斗。

1 家用迷你音响外壳塑件的工艺分析
1.1成形工艺分析
如图1-1为塑件图, 单位mm.
图1-1塑件图
产品名称：家用迷你音响外壳
产品材料：丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物ABS
塑件颜色：白色
塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。

塑件允许最大脱模斜度 5.0（1）塑件材料特性
ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚乙烯更好的使用和工艺性能。

ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程材料。

ABS塑料为无定型料，一般不透明。

ABS无毒、无味，成型塑件的表面有较好的光泽。

ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。

ABS还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。

ABS的缺点是耐热性不高，并且耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。

（2） 塑件材料成形性能
使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。

另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意尽量减少系统对料流的阻力。

ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。

在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。

1.2 塑件的成形工艺参数确定
查[2]得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数如下：
密度：3/07.1~03.1cm g
收缩率：%8.0~%3.0
预热温度： C C ︒︒85~80
预热时间： h 3~2
料筒温度： 后段：C C ︒︒170~150
中段：C C ︒︒180~165
前段：C C ︒︒200~180
喷嘴温度： C C ︒︒180~170
模句温度： c C ︒︒80~50
注射压力： MPa 100~60
成形时间： 注射时间：s 90~20
高压时间：s 5~0
冷却时间：s 120~20
总周期：s 220~50
产品数量：大批量生产
塑件尺寸：mm 2427293⨯⨯⨯（长轴*短轴*高度*厚度）
塑件质量：该产品材料为ABS,由上得知其密度为3/07.1~03.1cm g ,收缩率为%8.0~%3.0，计算出ABS 平均密度为305.1cm g
,平均收缩率为%55.0。

可根据塑
通过称量塑件的重量 g M 40=塑
通过计算得塑件的体积 334205.140cm cm g
g M V =⨯==ρ塑塑
式中： ——塑料密度。

塑件要求：塑件外侧表面平整、光滑，无变形，不允许有较大的浇口痕迹，螺纹清晰，外壳边沿无飞边。

2 模具基本结构设计及模架选择
2.1确定成形方法
塑件采用注射成形法生产。

该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采用点浇口，因此选用双分型面注射模，点浇口自动脱模结构。

2.2型腔布置
注意的问题或原则：根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。

据设计要求可知，由于该塑件形状较简单，质量较小，且需要大批量生产所以模具采用一模两腔结构，平衡布置，采用单分型面注塑模，浇口形式采用点浇口两点进料，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。

型腔的排列根据模具的形状及尺寸排列，其排列方法如下图1
2.2 所示：
图2—1型腔布置
分型面设计
选择分型面时的考虑方向：
〈1〉分型面一般不取在装饰外表面或带圆弧的转角处
〈2〉将同心度要求高的同心部分放于分型面的同一侧，以保征同心度
〈3〉轴芯机构要考虑轴芯距离
〈4〉分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。

〈5〉塑件开模后留在动模上
〈6〉分型面的痕迹不影响塑件的外观
〈7〉浇注系统和浇口的合理安排
〈8〉推杆的痕迹不露在塑件的外观上
〈9〉使塑件易于脱模
分型面设计
分型面溢料是热固性塑料注射模的突出问题。

因此要求减少接触面积，增加接触压力，以改善塑料溢边问题。

型腔周围外部的平面凹下mm
0.1
5.0。

分型面上不允许有孔穴或凹
~
坑，表面硬度在30
HRC以上。

本塑件的分型面有多种选择,如图2-2中分型面选择在轴线上,这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹,影响塑件的表面质量。

图2-3中分型面选择在箱体的上端面这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成形，塑件大部分外表面光滑。

因此，塑件选择如图2-2中所示的分型面。

图2.3-1图2.3-2
图2—2分型面选择图2—3分型面选择
排气槽设计
当塑料熔体充填型腔时，热固性塑料在固化时会放出大量的气体物质，易阻塞缝隙，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。

如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，所以必须开设专用排气槽，通常排气槽设计有多种方式，通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为mm 03.0,这样可以减少溢料的发生,飞边较少，满足设计需要。

2.4浇注系统设计
浇注系统的作用就是将熔融状态的塑料均匀，迅速地输入型腔，使型腔内气体及时排出，并且将注射压力传递到型腔的各个部分，从而得到组织紧密的制品。

模具浇注系统应尽量粗短。

流道设计分为主流道，分流道，冷料井的设计。

主流道设计
主流道指喷嘴口起折分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴线上，料流方向不改变。

主流道设计应注意的问题：
（1） 便于流道凝料从主流道衬套中拔出，主流道设计成圆锥形 。

锥角 4~2=粗糙度63.0≤Ra 与喷嘴对接处设计成半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半径。

（2） 主流道要求耐高温和摩擦，要求设计成可拆卸的衬套，以便选 用优质材料单独加工和热处理。

（3） 衬套大端高出定模端面mm 10~5，并与注射机定模板的定位孔成间隙配合，起定位隙作用。

（4） 主流道衬套与塑料接触面较大时，由于腔体内反压力的作用使衬套易从模具中退出，可设计定住 。

（5） 直角式注射机中，主流道设计在分型面上，不需沿轴线上拔出凝料可设计成粗的圆柱形。

主流道直径计算的经验公式：《塑料模具设计手册》
)(4mm K
V D π= 式中 D ——主浇道大头直径 mm
V ——流经主浇道的熔体体积 3cm
K ——因熔体材料而异的常数 如表14.2-
表2-1塑料种类与K 值
主流道断面尺寸：
主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一轴线上，主流道衬套的材料常用T8A 、T10A 制造，热处理后硬度为50—55HRC 。

主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。

由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠。

主流道衬套与定位环的尺寸：
图2-4主流道衬套与定位环 表2-2主流道衬套与定位环的尺寸关系
经计算主流流道的大头直径确定为6mm ，考虑硬聚氯乙烯流动性较差，所以主流道如下选择，锥度 4、mm 3R =、mm 3SR =、mm 12D =、mm 5d =
分流道设计
指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。

（1）分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙度为R a<1.6mm 。

表2-3截面形状的对比
通过表2-3所示截面形状的对比，显然圆形截面形状效果最佳，但其加工较难，所以选择梯形截面形状。

2）分流道的断面尺寸要视塑件的大小，品种注射速度及分流道的长度而定。

一般分流道直径在mm
8时，对流动性影响较小。

5以下时，对流动性影响较大，当直径大于mm
6
~
（3）多腔模中，分流道的排布的情况：
a、平衡式和非平衡式：
平衡式：分流道的形状尺寸一致。

非平衡式：a、靠近主流道浇口尺寸设计得大于远离主流道的浇口尺寸。

b、分流道不能太细长，太细长，温度，压加体大会使离主流道较远的型腔难以充满。

c、一般需要多次修复，调理达到平衡。

d、即使达到料流和填充平衡，但材料时间不相同，制品出来的尺寸和性能有差别，对要求高的制品不宜采用。

e、非平衡式分布，分流道长度短。

f、如果分流道较长，可将分流道的尺寸头沿熔体前进方向稍征长作冷料穴，使冷料不致于进入型腔。

g、分流道和型腔布置时，要使用塑件投影面积总重心与注塑机锁模力的作用线重合。

分流道尺寸经验计算：
分流道计算经验公式分流道计算经验公式
L m 2654.0b 4
=
b h 3
2
=
式中 b ——梯形大底边宽度，mm
m ——塑件的质量， g L ——分流的长度, mm h ——梯形的高度，mm 故 mm 5b ≈
mm 353
2
h ≈⨯=
表2-4各种塑料的分流道推荐值
分流道截面形状采用梯形且平衡分布，因为梯形分流道热量损失较小，易加工，效率较高且可保证各型腔均衡进料，从而保证塑件质量。

梯形分流道的截面尺寸及图形如图2-5
图2-5梯形分流道的截面尺寸
浇口设计
浇口截面宜大，不得有死角滞料点浇口四点进料。

浇口的作用是使料流加速，并控制衬料时间，控制料流状态。

常用的截面形状有圆形和矩形两种。

流口不仅对塑件熔体的流动性和充模特征有关，而且与塑件的成形质量有着密切的关系。

因此浇口的形式与塑料品种要相互适应。

浇口位置的选择：尽量缩短流动距离，保证熔料能迅速地充满型腔。

浇口开在塑件壁厚处，且应减少熔痕；有利于型腔气体的排出。

所以，塑件的浇口选择在塑件的底部中央处，由于.塑件所填充塑料多，这样可以提高充模速度。

浇口尺寸选定：点浇口的直径计算公式
)(4mm A c n d ⋅⋅=
式中 d ——点浇口的直径 mm
n ——系数，依塑料种类而异 查表44.2-
c ——依塑件壁厚而异的系数
A ——型腔表面积
表2-5塑料种类与n 值
表2-6点浇口推荐尺寸
经计算得mm 8.0d ≈与经验尺寸一致，所以点浇口取mm 8.0。

综上所述，本模具的浇道系统应设计如下：主流道采用主流道衬套与定位环，分流道采用梯形截面平衡布置，浇口选择在塑件的底部中央处的点浇口进料。

由上可知，塑件采用点浇口成形，浇注系统平衡布置，主流道为圆锥形，上部直径与注塑机喷嘴相配合，下部直径为mm 8φ，锥角为4o 。

分流道采用梯形截面流道，斜角为10o ，高为mm 3，宽为mm 5。

点浇口直径为mm 8.0φ，长
度为mm 1，头部球mm 2R =。

2.5脱模机构设计
塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。

推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。

推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，和模时要正确复位。

，推模力的计算要将塑件从模腔中推出必须克服推出所遇到的阻力，因此塑件脱模时必须有一个足够大的脱模力，脱模力可用下式计算： ()ααcos cos 1-=f AP F
式中 1F ——脱模力 N
α——型芯的脱模斜度
A ——塑件包容型芯的面积 2m f ——塑件对钢的摩擦系数 取0.2 P ——塑件对型芯的单位面积上的包紧力 故 ()75.0cos 75.0cos 2.0100.11094.5F 731-⨯⨯⨯=- N 1098.04⨯=
因为本塑件结构简单所以使用一般的推杆推出机构、推板推出机构等既可满足塑件脱模的要求。

2.6导向机构的设计
当动定模合拢后就构成了型腔，为了保证动定模合拢时的导向机构——合模导向机构。

合模导向机构在模具中的作用：
一、定位作用，模具每次合拢时，都有一个唯一的准确方位，从而保证型腔的正确形状。

二、导向作用，引导动定模正确闭合，避免凸模式型芯先进入型腔而损坏。

三、承受一定的侧压力，在成行过程中承受单向侧压力。

导向机构主要由导柱和导套组成。

导向零件
作用：定位，导向及承受测压的作用。

类型：导柱导向，锥面导向及斜面导向等。

导柱导向机构的设计
导柱：①由导柱导套或导向孔结构组成。

②要求导柱比凸模高出6-8cm。

③导柱端问好成锥形或半球形。

④导柱表面具有较好的耐磨性，芯部坚韧而不易折断。

⑤与模板装配过渡配合。

⑥导柱与模板的连接方式。

导套：①导套前端侧角尺。

②导套硬度比导柱低。

③导套与模板配合面的粗糙度。

④导套与模板的连接固定方式。

求模具的导柱和导套的配合形式及设计尺寸如下图 2-6
图 2-6导柱和导套的配合形式
2.7 选择模架
2.7.1模架结构
注射模标准：
我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）两种。

《中小型模架》标准中规定，模架的周界尺寸范围为：≤560mmx900mm，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，A1、A2、A3和A4四个品种。

其四种模架的组成、功能及用途见下表2-7。

表2-7四种模架
根据以上四种模架的组成，功能及用途可以看出，A4型模型适用于本次模具的设计。

（1）模架周界尺寸选择
中小型模架的周界尺寸参数、规格有：100×L、125×L、160×L、180×L、200×L、250×L、315×L、355×L、400×L、450×L和500×L等模架规格。

根据模具型腔布置可以选用的模架规格为：250mm×250mm，再根据所选取的模架规格可通过标准模架。

表查得上、下模板的厚度为40mm，垫板厚度为63mm。

（2）塑料注射模具技术要求
零件的技术要求：
塑料注射模具应优先按GB/T12555.1—90和GB4169.1—11选用标准模架和标准件。

模具成形零件材料和热处理要求，优先按下表2
1.4-内容选用：
表2-8模具成形零件优先选用材料和热处理硬度。

取得标准模架的周界尺寸为mm
250⨯
250
3 选择成形设备
3.1注塑机的选择
注塑机的技术规范
类型,最大注射量,最大注射压力,最大锁模力、最大成型面积、最大最小模厚、最大开模引程、定注孔尺寸、嘴喷的球面半径、注射机动模板的顶出孔、机床模板安装螺钉孔或丁字槽的位置与尺寸。

（1）类型: 卧式、立式、 直角式。

（2）最大注射量的选择
注射机一次注射聚本乙烯的最大熔料的重量或容积的量为注射机公称注射量。

塑件十浇注流的总量=⨯8.0公称注射量 （3）注射面积核定
最大注射面积指模具分型面上 允许的塑件最大投影面积. 作用于该面积上的型腔总压力小于注射机允许的锁模力,否则会产出溢料。

（4）注射机引程与模具的关系
max min H H H ≤≤ L H H +=min max
式中 H ——模具的闭合高度mm
min H ——注射机最小闭合高度 mm
max H ——注射机最大闭合高度 mm
L ——螺杆可调长度 mm
）（10~521++≥H H S ——卧式立式注射机 式中 1H ——脱模距 mm
2H ——塑件高度（包括浇口长度）mm S ——注射模允许开模引程 mm （5）模具安装及顶出形式
可安装模具外形最大尺寸,取决于注射机模板尺寸和拉杆间距。

一次性注入的塑料的体积
根椐设计的浇注系统可计算出浇注系统的总体积3115cm V ≈ 塑件的体积为 3242cm V ≈
因为模具设计为一模二腔所以一次性注入的塑料的体积为
3219942215cm V V V =⨯+=+=
由以上计算的数据可选定注塑机型号，注射机的参数如下：
注塑机型号： 125--ZY XZ
注塑机最大注塑量 ： 3146cm 喷嘴球面直径： mm 12 注塑机拉杆的间距： mm 368290⨯ 锁模力： KN 900 注塑压力： MPa 109 注射速率： s g 70 最小模厚： mm 145 最大模厚： mm 300 喷嘴移动距离： mm 210 模板最大距离： mm 600 最大开合模行程： mm 180 喷嘴前端孔直径： mm 4Φ 最大注射面积 ： 2320mm
3.2工艺参数的校核
（1）最大注射量校核
注射机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及流口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量80% 所以，选用的注塑机最大注塑量应 浇塑件机V V V +≥8.0
式中机V ——注塑机的最大注塑量：单位 3cm 塑料V ——注塑机的体积，单位 3cm 该产品：V 塑件=153cm
浇V ——浇注系统体积，单位 3cm 该产品：浇V =843cm 故 31238
.084
158
.0cm V V V =+=
+≥
浇
塑件机 确定的注塑机注塑量为：1463cm 。

所以，满足要求。

（2）锁模力校核
锁机F >A P 模
式中 模P ——熔融型料在型腔内的压力（70—100 Mpa ）80％
A ——塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和
锁机F ——注塑机的额定锁模力
故 锁机F ＞A P 模 =68 x 9782=665（KN ） 所以选定的注塑机为：900（KN ） 满足条件 （3）模具与注塑机安装部分相关尺寸校核
即模具长x 宽＜拉杆间距
模具的长宽为250x250＜注塑机拉杆间距260x290
（4）模具闭合高度校核
模具实际厚度H 模=223 mm 注塑机最小闭合厚度H 最小=200 mm
即 H 模＞H 最小 故满足要求
（5）开模行程校核
我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式： ()最小模机H H S -->()mm H H 10521-++
因为 ()最小模机H H S --()200223300--=
mm 277=
()mm H H 161101253510521=++=-++ H 1——推出距离 单位mm
H 2——包括注射系统在内的塑件高度 单位mm S 机——注射机最大开模行程
4 模具结构尺寸的设计计算
表4-1精度等级与公差数值表
为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，用较低的尺寸精度，查表得：塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度分为高精度、一般精度、低精度三种查手册如表4-2
表4-2塑料品种与精度等级
由塑件的工作环境知道工件的精度要求较高，所以精度等级选择高精度。

4.1型腔尺寸计算
计算中取ABS,平均收缩率为%55.0公差按照表4-1和表4-2中所查的公差进行计算。

模具制造公差，统一取塑件尺寸公差的61。

型腔径向尺寸计算
对于塑件 mm 30.093+ 塑件尺寸公差取30.0
因为 ()δ
+⎥
⎦⎤⎢⎣
⎡∆⎪⎭⎫ ⎝⎛-+=431k L L 塑件模具
式中 塑件L ——塑件形状尺寸
k ——塑件的平均收缩率 ∆ ——塑件的尺寸公差
δ —— 模具制造公差，取塑件尺寸公差的61
故 ()30.06130.0430055.0130.93⨯⎪⎭
⎫
⎝⎛+⎥
⎦
⎤⎢⎣⎡⨯⎪⎭⎫
⎝⎛-+⨯=模具L
[]mm
05
.005
.028
.9323.051.93++=-=
对于塑件 mm 26.072+ 塑件尺寸公差取26.0
()26.06126.0430055.0126.72⨯⎪⎭
⎫
⎝⎛+⎥⎦
⎤⎢⎣⎡⨯⎪⎭⎫
⎝⎛-+⨯=模具L
[]mm
04
.004
.047
.72195.066.72++=-=
对于圆弧mm R 08.04+ 塑件尺寸公差取08.0
()[]Z +∆++=δ
01x k h h s 塑件
()[]
08
.008.075.00055.014+⨯++=
[]
08
.006.002.4++=
08.008.4+=
型腔深度尺寸计算
对于塑件高度mm 20.042+尺寸模具设计，塑件尺寸公差取20.0 因为 ()δ
+⎥⎦⎤
⎢⎣
⎡∆⎪⎭⎫ ⎝⎛-+=321k L L 塑件模具
塑件L ——塑件最高方向最大尺寸
故 ()20.06120.0320055.0120.42⨯⎪⎭
⎫
⎝⎛+⎥
⎦⎤⎢⎣⎡⨯⎪⎭⎫
⎝⎛-+⨯=模具L
[]mm
03
.003
.030
.4213.043.42++=-=
4.2型芯的尺寸计算
型芯径向尺寸计算
其它尺寸由于没有精度要求，模具型腔可直接按制品有关尺寸加工制做。

对于mm 3.089-尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取3.0
因为 ()δ-⎥⎦⎤
⎢⎣
⎡∆⎪⎭⎫ ⎝⎛++=431k L L 塑件模具
塑件L ——大塑件内形径向的最小尺寸
故 ()3
.0613.0430055.0189⨯⎪⎭
⎫ ⎝⎛-⎥⎦⎤⎢⎣⎡⨯⎪⎭⎫
⎝⎛++=模具L
[]mm
05.005.072.8923.049.89--=+=
型芯高度尺寸计算
对于塑件mm 20.040-尺寸的模具设计，塑件尺寸公差取20.0。