扭矩控制方法
变频器扭矩控制原理
2024年敬老院消防安全应急预案第一章：总则1.1 编制依据根据《消防法》、《社会养老服务管理条例》以及国家、省、市相关的的消防安全法规和管理制度，结合本敬老院实际情况编制此预案。
1.2 预案目的为了保障敬老院内的老人生命财产安全，合理组织敬老院的消防安全工作，提高敬老院的火灾应急救援能力，规范灭火工作流程，保障老人在火灾事故中的安全。
1.3 适用范围本预案适用于敬老院的敬老院内的每一个建筑、每一个老人以及工作人员。
1.4 目标任务1.4.1 建设一支专业的消防安全队伍，提高敬老院的消防安全意识和自救能力；1.4.2 加强火灾防范措施，及时发现和排除火灾隐患；1.4.3 加强火灾应急管理，提高救援效率和老人的自救能力；1.4.4 配备必要的消防设备和器材，确保消防设备和器材的正常使用和维护。
第二章：组织体系2.1 敬老院消防安全责任人敬老院的消防安全责任人负责制定和组织实施消防安全工作，负责敬老院消防安全队伍的建设和管理，负责救护车的配备和维护，并能够及时组织应急救援工作。
2.2 消防安全队伍敬老院应建立一支专业的消防安全队伍，负责日常的消防巡查、火灾事故的应急救援，以及灭火器材的维护和保养工作。
消防安全队伍应定期进行消防安全培训，提高灭火和救援能力。
2.3 消防安全培训敬老院应定期组织消防安全培训，提高老人和工作人员的消防安全意识和自救能力。
培训内容包括火灾预防知识、火灾应急逃生知识、使用灭火器等。
2.4 安全演练敬老院应定期组织火灾应急逃生演练，检验和提高老人和工作人员在火灾事故中的应急逃生能力。
第三章：火灾预防3.1 日常巡查敬老院应定期对建筑、设备、电气设施等进行巡查，发现和排除火灾隐患。
3.2 安全教育敬老院应定期向老人和工作人员进行安全教育，加强火灾预防知识和技能的普及。
3.3 设备维护敬老院应定期对消防设备和器材进行检查和维护，确保其正常使用。
第四章：火灾应急救援4.1 报警流程4.1.1 发现火灾后，第一时间拨打火警电话。
扭矩控制方法的原理和应用
扭矩控制方法的原理和应用1. 引言扭矩控制是一种重要的控制方法，广泛应用于工业生产中的各种机械设备和系统中。
本文将介绍扭矩控制方法的原理和应用，帮助读者更好地了解和应用扭矩控制技术。
2. 扭矩控制的原理扭矩是物体在力的作用下发生转动时所产生的力矩，扭矩控制即通过控制力矩的大小和作用方向，来达到控制物体转动的目的。
扭矩控制的原理可以简要概括如下：1.传感器测量扭矩信号通过安装在物体上的传感器，测量物体所受到的扭矩信号，并将信号传输给控制器。
2.控制器处理扭矩信号控制器接收到传感器测量的扭矩信号后，根据预设的控制算法进行处理，计算出需要施加的力矩大小和作用方向。
3.执行器施加扭矩执行器根据控制器计算得出的力矩指令，通过机械装置将力矩施加在控制对象上，控制物体的转动。
3. 扭矩控制方法的应用扭矩控制方法广泛应用于各种机械设备和系统中，以下列举了一些常见的应用领域和具体案例。
1.机械加工–金属加工：扭矩控制方法在车床、铣床、钻床等设备中的应用十分常见，可以实现对工件的精准加工。
–木工加工：扭矩控制方法在木工加工设备中的应用可以提高加工质量和效率。
2.电动机控制–电动车：扭矩控制方法在电动车的电机驱动系统中起到关键作用，可以实现对车辆行驶性能的控制和优化。
–工业电机：扭矩控制方法在各种工业设备中的电机控制系统中应用广泛，如泵、风扇、压缩机等。
3.机器人–工业机器人：扭矩控制方法使得工业机器人能够精准地完成各种操作任务，如焊接、搬运、装配等。
–服务机器人：扭矩控制方法可以实现对服务机器人的移动和操作的精准控制，提高机器人的安全性和灵活性。
4.医疗设备–手术机器人：扭矩控制方法在手术机器人中的应用可以实现对手术器械的精细操作，提高手术的准确性和安全性。
–假肢：扭矩控制方法可以实现对假肢的运动和力度的精确控制，提高使用者的舒适性和生活质量。
4. 总结扭矩控制方法是一种重要的控制技术，其原理是通过测量和处理扭矩信号，然后施加相应的力矩来实现对物体转动的控制。
扭矩控制法的原理是啥
扭矩控制法的原理是啥扭矩控制法是一种控制电机的方法，其原理是通过控制电机的输出扭矩来实现对电机运行的精确控制。
在扭矩控制法中，电机的扭矩被视为主要的控制变量，以实现对电机速度和位置的控制。
扭矩控制法的原理主要分为两个步骤：扭矩测量和扭矩控制。
首先，通过电机中的传感器来测量电机输出的扭矩，并将其作为反馈信号输入到控制系统中。
其次，通过控制系统中的控制算法，根据扭矩的反馈信号和给定的参考扭矩，计算出控制信号，并将其送入电机的输入端，从而实现对电机扭矩的控制。
具体而言，扭矩控制法的实现过程如下：第一步，通过电机中的传感器（如扭矩传感器或电流传感器）测量电机输出的扭矩。
一般来说，电机中的传感器会将扭矩信号转换为电流信号，并输出给控制系统中的反馈回路。
第二步，将测量得到的扭矩信号输入到控制系统中，与给定的参考扭矩进行比较。
给定的参考扭矩通常由用户或系统的控制器提供，并作为控制系统的输入。
第三步，根据扭矩的误差信号，通过控制算法计算出控制信号。
控制算法的设计是扭矩控制法的关键。
常用的控制算法有比例控制算法、积分控制算法和微分控制算法，以及它们的组合算法（如PID控制）。
这些控制算法根据扭矩误差信号的大小和变化率来生成控制信号，以实现对电机的扭矩控制。
第四步，将计算得到的控制信号送入电机的输入端，控制电机的输入电流或电压。
通过控制电机的输入信号，可以调整电机所产生的输出扭矩，实现对电机扭矩的精确控制。
扭矩控制法的优势在于其精确性和响应速度。
由于扭矩是电机运行的主要控制变量，通过对扭矩进行控制，可以实现对电机速度和位置的精确控制。
此外，扭矩控制法响应速度快，能够快速地对外界扰动做出响应，从而提高了电机系统的控制性能。
然而，扭矩控制法也存在一些限制。
首先，扭矩测量往往需要使用专门的传感器，增加了系统的成本和复杂性。
其次，电机的动态特性和非线性特性会对扭矩控制的效果产生影响，需要针对具体的电机系统进行控制算法的设计和参数调整。
扭矩控制法的原理是
扭矩控制法的原理是扭矩控制法是一种用于电气驱动系统的控制方法，它通过直接控制电机的输出扭矩来实现精确的速度和位置控制。
相比于传统的速度或位置控制，扭矩控制法在许多应用场景下具有更好的性能和适用性。
扭矩控制法的基本原理是根据系统的控制需求，实时地计算出电机所需的扭矩指令，并通过控制器将这个指令转化为电流指令，最终驱动电机。
在实现扭矩控制的过程中，需要注意以下几个关键步骤。
首先，需要对电机进行扭矩建模和参数辨识。
电机的扭矩响应是由电流和磁场之间的相互作用决定的，因此需要获得电机的电流和磁场方程。
通过对电机进行实验和辨识，可以确定电机的参数，包括转子惯量、电感、阻抗等。
这些参数将在后续的控制器设计中发挥重要作用。
其次，需要设计合适的扭矩控制器。
扭矩控制器的设计通常基于电流环和速度环的结构。
电流环用于实时跟踪电机电流的指令值，并控制电机输出所需的电流。
而速度环用于基于电机的速度误差来调整电流环的指令，从而实现期望的扭矩控制。
在扭矩控制器的设计中，通常使用反馈线性化、模型预测控制或自适应控制等高级控制算法，以提高控制性能和系统稳定性。
在扭矩控制过程中，还需要考虑到电机的非线性特性和干扰影响。
由于电机的非线性特性，例如饱和效应、电流-磁场非线性等，可能会导致控制误差和性能下降。
因此，在扭矩控制中需要加入补偿措施，例如使用非线性观测器或反馈线性化控制器，以提高控制精度和鲁棒性。
此外，扭矩控制法还可以结合其他控制策略，如预测控制、自适应控制和优化控制等，以进一步提高控制性能。
预测控制可以基于电机模型来预测未来的扭矩需求，并通过控制器进行实时调整，以满足系统的要求。
自适应控制利用在线辨识技术来实时更新电机参数，并根据参数变化来调整控制器的参数。
优化控制通过优化算法来寻找最优的控制策略，使系统性能最大化。
综上所述，扭矩控制法通过直接控制电机的输出扭矩来实现精确的速度和位置控制。
它的原理在于实时计算电机所需的扭矩指令，并通过合适的控制器将其转化为电流指令。
扭矩控制策略
扭矩控制策略1. 引言扭矩控制策略是一种用于控制机械系统中扭矩输出的方法。
在许多机械应用中，如电动机驱动、机器人运动控制等，扭矩的精确控制是非常重要的。
扭矩控制策略可以通过调整电流、电压或其他参数来实现对扭矩输出的精确控制。
本文将介绍几种常见的扭矩控制策略，包括直接扭矩控制、间接扭矩控制和预测性扭矩控制。
我们将分析每种策略的原理、优点和缺点，并比较它们在不同应用场景下的适用性。
2. 直接扭矩控制直接扭矩控制（Direct Torque Control，DTC）是一种基于电机模型和误差反馈的方法。
它通过测量电机转子位置和速度，计算出所需的转子电流，并将其与实际电流进行比较，从而实现对扭矩输出的闭环控制。
直接扭矩控制具有以下优点： - 响应速度快：直接扭矩控制不需要传统的速度环，可以直接根据电机转子位置和速度进行控制，响应速度更快。
- 精确性高：通过精确测量电机参数和实时反馈，直接扭矩控制可以实现对扭矩输出的精确控制。
然而，直接扭矩控制也存在一些缺点： - 复杂性高：直接扭矩控制需要准确建立电机模型，并且需要对多个参数进行精确测量。
这增加了系统设计和调试的复杂性。
- 高频噪声：由于直接扭矩控制的工作原理，它可能会在高频段产生噪声。
这可能会对系统稳定性和可靠性造成一定影响。
3. 间接扭矩控制间接扭矩控制（Indirect Torque Control，ITC）是一种基于电流和转子位置反馈的方法。
它通过测量电机相电流和转子位置，计算出所需的转子电流，并将其与实际电流进行比较，从而实现对扭矩输出的闭环控制。
间接扭矩控制具有以下优点： - 稳定性好：间接扭矩控制基于电流和转子位置反馈，可以提供较好的稳定性和鲁棒性。
- 系统设计简单：相对于直接扭矩控制，间接扭矩控制的系统设计相对简单，不需要准确建立电机模型。
然而，间接扭矩控制也存在一些缺点： - 响应速度较慢：由于间接扭矩控制需要通过测量电流和转子位置来计算所需的转子电流，响应速度相对较慢。
扭矩限幅和扭矩控制
扭矩限幅和扭矩控制扭矩限幅和扭矩控制是在机械系统中常见的两个概念，它们在保护机械设备、提高系统稳定性方面发挥着重要的作用。
我们来了解一下扭矩限幅。
扭矩限幅是一种保护机械设备的控制策略，通过限制扭矩的大小，防止机械设备在工作过程中受到过大的负载而损坏。
在某些情况下，机械系统可能会面临扭矩过大的风险，如启动过程中的扭矩冲击、突然的负载变化等。
扭矩限幅的作用就是在这些情况下，通过对扭矩进行限制，确保机械设备不会超出其承受能力范围，从而保护设备的安全可靠运行。
扭矩限幅的实现可以通过多种方式，其中一种常见的方式是使用扭矩传感器来监测系统的扭矩，并通过控制算法来实现对扭矩的限制。
当扭矩超出设定的限制范围时，控制系统可以及时采取相应的措施，如降低负载、减小运行速度等，以保证系统的安全运行。
与扭矩限幅相比，扭矩控制更加复杂。
扭矩控制是一种通过控制扭矩的大小和变化率，来实现对机械系统性能的精确控制的方法。
扭矩控制可以应用于多种机械系统中，如电机驱动系统、液压系统等。
在电机驱动系统中，扭矩控制可以用于实现精确的速度和位置控制。
通过对电机的扭矩进行控制，可以实现对电机输出转矩的精确控制，从而实现对系统速度和位置的控制。
扭矩控制可以应用于各种电机类型，如直流电机、交流电机等。
在液压系统中，扭矩控制可以用于实现对液压马达或液压泵的扭矩控制。
液压系统中的扭矩控制可以通过调整液压系统的压力和流量来实现对扭矩的控制。
通过对液压系统的控制，可以实现对机械设备的精确控制，如提高系统的运行效率、减小能耗等。
扭矩控制的实现需要采用合适的控制算法和传感器来实时监测系统的扭矩。
常见的控制算法包括PID控制算法、模糊控制算法等。
传感器可以选择合适的扭矩传感器，如应变片式扭矩传感器、电磁式扭矩传感器等。
总结起来，扭矩限幅和扭矩控制是在机械系统中常见的两个控制策略。
扭矩限幅主要用于保护机械设备，防止扭矩过大导致设备损坏；而扭矩控制则是一种精确控制机械系统性能的方法，可以应用于多种机械系统中。
扭矩的控制方法
扭矩的控制方法旋转螺栓后，螺杆受力伸长了，螺杆伸长产生夹紧力把连接件夹紧了。
施加的扭矩并不象夹紧力那么简单在通用公式中：力（F）*力矩（L）=扭矩M 也就是说螺栓旋转的越多，得到的扭矩越大。
但是90%扭矩被摩擦力消耗掉了，只有10%转化为了夹紧力。
打个比方，当你上紧一颗工艺要求为10N·m力矩的螺栓时，我们真正需要的是那1N·m 轴向力矩，大多数力矩都被摩擦力消耗掉了。
摩擦力和夹紧力是什么关系呢?通常情况下，遵循50-40-10原则，就是50%的螺栓头下摩擦力，40%的螺纹副中摩擦力，10%的夹紧力。
但是在一些条件下夹紧力的比例是可以变化的。
比如说当工人师傅拿起一颗螺栓发现其螺纹有碰伤或者有杂质，您一旦将其装入螺孔内，这样的螺栓产生怎样的夹紧力呢？一般认为螺纹副中有缺陷（杂质、磕碰等）按照装配力矩装配后，存在50%的螺栓头下的摩擦力，45%螺纹副中的摩擦力，只有5%我们想要的夹紧力。
这时候这颗螺栓的装配力矩是达到了，但是远不符合我们所需要的夹紧力。
如果这里螺栓在飞轮，曲轴等这样的运动件上就非常容易发生脱落，这就造成了我们经常说的“假紧”。
还有弹性材料变软会使夹紧力衰减，也是通常我们说软连接的扭矩衰减。
比如汽缸盖垫材料较软我们采用二次拧紧的方法来减少夹紧力的衰减，还有机油盘螺栓经常发生夹紧力衰减，就是因为螺栓下面有机油盘垫片（软质材料的原因）。
试想我们需要螺杆伸长而产生夹紧力，扭矩越大螺杆可以伸的越长，是不是扭力越大越好呢？我们施加的扭矩越大会使螺栓过度伸长，螺栓超过屈服强度极限就会发生应力断裂。
从而失去了螺栓的链接作用。
拧紧螺栓的几种方法1、扭矩控制法（T）扭矩控制法是最初始也是最简单的控制法，它是基于螺纹连接时，轴向夹紧力F拧紧时与拧紧扭矩T成正比关系，可用一个公式T=K·F来表示，这个K则是扭矩系数。
当一个螺钉设计出来时候他的轴向夹紧力F就是可知的，拧紧扭矩T通过工艺设定我们的拧紧扭矩也被工艺部门规范下来。
交流电机中扭矩控制方法
交流电机中扭矩控制方法
交流电机是现代工业中最常见的电机类型之一，其特点是转速和旋转方向容易控制，并具有良好的稳定性和效率。
在工业生产中，控制电机的扭矩是必不可少的，可以实现各种复杂的运动控制。
本文将介绍交流电机中的扭矩控制方法。
1. 扭矩控制的概念
扭矩控制是通过改变电机的电势或电流来控制输出扭矩的大小。
通过有效的扭矩控制方法，可以在工业机械、车辆、电梯和风力发电等领域中实现高效、精确和安全的运动控制。
在交流电机中，有三种常用的控制方法：电压控制、电流控制和矢量控制。
以下是这三种方法的详细介绍。
2.1 电压控制
电压控制是指通过改变电机输入电压，来控制电机的输出扭矩。
当电压增加时，电机的输出扭矩也会增加。
这种方法受到负载变化的影响较大，因为负载变化会影响电机的输出速度，从而影响电机的输出扭矩。
矢量控制是指通过控制电机的转子磁场来实现精确的扭矩控制。
矢量控制需要测量电机输出的电流和电压，然后对电机进行电流控制和电压控制。
在这种控制方法中，电机的转子磁场可以按照设定的路径旋转，从而实现高效的扭矩控制。
由于需要更为复杂的算法和计算，矢量控制通常被用于高级工业应用，如石油开采、轨道交通和高速电机。
3. 总结
扭矩控制是交流电机中的重要控制方法之一，可以实现精确的运动控制。
不同的扭矩控制方法有其优点和缺点，选择合适的方法需要考虑实际应用情况。
在实际应用中，可以根据负载情况、控制精度和成本等因素进行选择。
随着计算机控制技术的不断进步，未来扭矩控制方法将会更为精确和智能。
扭矩控制
数μ 值的不同，压紧力F可能相差很大。所 以，摩擦系数μ 对压紧力F的影响是非常大 的。这里的摩擦系数主要是指螺纹接触面、
螺栓与被连接件支撑面间的摩擦系数。
μ =0.3
μ =0.4 μ =0.5
T
图4
螺拴与连接件的关系 螺栓连接的变形关系
螺拴和连接的变形 轴向工作载荷的影响
Page 14
七、DYPT扭矩控制基本方法
气动枪：以压缩空气为动力源的拧紧工具的统称。 电动枪：以电为动力源的拧紧工具的统称。电动枪又可分为单轴电动枪和多轴电动枪。 6)标定—用扭矩标定仪（扭矩传感器和角度编码器）串接于电动拧紧枪之中，跟踪电动拧紧枪在螺纹连接件上进行拧紧的过程， 从而确认其拧紧扭 矩和/或拧紧角度在其规定范围内的一种方法。 标定仪：一种标准扭矩控制仪器用来验证电动枪能达到规定的扭矩和/或角度。必须对其定期检定。
螺栓在拧紧的过程中，其扭矩／转角的变化曲线见右图。真正 的拧紧开始时，斜率上升很快，之后经过简短的变缓后而保持恒定 （ａ－ｂ区间）。过ｂ点后，其斜率经简短的缓慢下降后，又快速 下降。当斜率下降一定值时（最大值的二分之一），说明已达到屈 服点（Ｑ点），立即发出停止拧紧信号。屈服点控制法的拧紧精度 是非常高的，其预紧力的误差可以控制在±４％以内，但其精度主 要取决于螺栓本身的屈服强度。
引言
在汽车制造业中，将各种汽车零部件装配成整车的过程，需要很多种不同类型 的连接，比如焊接、螺栓连接和粘胶连接等。其中螺栓连接是最重要的连接方法之 一。
螺栓连接的实质是通过将螺栓的轴向预紧力控制到适当范围，从而将两个工件 可靠地连接在一起。为了确保螺纹连接的刚性、密封性、防松能力和受拉螺栓的疲 劳强度，连接螺栓对预紧力的精度要求是相当高的,所以轴向预紧力是评价螺栓连接 可靠性的重要指标。轴向预紧力的最低限是由连接结构的用途决定的，该值必须保 证被连接工件在工作过程中始终可靠贴合。轴向预紧力的最高值必须保证螺栓及被 连接工件在预紧和工作过程中不会发生脱扣、剪断和疲劳断裂等损坏。由于轴向预 紧力不方便现场测量监控，现在主要是通过控制螺栓的拧紧扭矩来达到控制预紧力 的目的,扭矩的控制可通过动态扭矩和静态扭矩两种方式进行监控。
交流电机中扭矩控制方法
交流电机中扭矩控制方法
交流电机中扭矩控制方法：
交流电机的扭矩控制方法有许多种，以下是其中几种常用的方法：
矢量控制：矢量控制方法是一种基于电机模型的控制方法，可以实时控制电机转子转速、位置和磁场方向等参数。
利用该控制方法可以实现电机高性能的转矩控制，可以应用在高精度要求的伺服系统中。
DTC控制：DTC是直接转矩控制（Direct Torque Control）的缩写，这种控制方法不需要电机参数测量，只需要通过电动机绕组电压和电流信息就可以计算出电机运行状态，从而保证最优的转矩控制。
滑模控制：滑模控制是一种非线性控制方法，可以在不知道电机参数的情况下，精准地进行扭矩控制。
该控制方法的原理是通过引入一个滑动表面，在滑动过程中控制电机扭矩。
FOC控制：FOC是磁通定向控制（Field-oriented Control）的缩写，该控制方法利用变频器控制电机旋转磁场方向，并将电机分解成磁通方向与垂直磁通方向的两个独立通道进行控制。
FOC控制方法具有高效率、高精度、高可靠性等优点，是目前应用最广泛的交流电机控制方法之一。
总之，不同的扭矩控制方法适用于不同的应用场景，需要根据具体需求和电机特性进行选择。
紧固件拧紧扭矩控制操作流程
紧固件拧紧扭矩控制操作流程一、操作准备在进行紧固件拧紧扭矩控制之前，需要确保以下准备工作已完成：1. 确认需要被紧固的对象以及相关的紧固件类型和规格；2. 检查所需工具和设备的可用性，并确保其正常工作；3. 检查操作区域周围的安全环境，确保没有可能对操作造成危险的障碍物。
二、扭矩控制工具的选择根据紧固件的规格和要求，选择适当的扭矩控制工具。
有多种类型的扭矩控制工具可供选择，如手动扭矩扳手、电动扭矩扳手以及液压扭矩扳手等。
根据实际需要，选择最合适的扭矩控制工具。
三、标定和调试1. 标定扭矩控制工具：在使用扭矩控制工具之前，需要对其进行标定，以确保其输出的扭矩值准确可靠。
根据扭矩控制工具的说明书和标定方法，进行标定并记录标定结果。
2. 调试工具：进行标定后，需要对扭矩控制工具进行调试，以确保其正常工作。
在调试过程中，可以选择一个已知扭矩要求的紧固件进行测试，检查扭矩控制工具是否能够输出符合要求的扭矩。
四、紧固件拧紧操作1. 确定扭矩数值：根据需要紧固的紧固件规格和要求，确定所需的拧紧扭矩数值。
2. 安装正确的紧固件：根据对象的要求和规格，选择合适的紧固件，并正确安装至对应位置。
3. 调整扭矩控制工具：根据所需的拧紧扭矩数值，调整扭矩控制工具的扭矩输出。
根据扭矩控制工具的说明书，进行相应的设置和调整。
4. 进行拧紧操作：使用已调整好的扭矩控制工具，按照需求进行拧紧操作。
保持手动扭矩扳手或电动扭矩扳手垂直施力，并逐步施加扭矩，直至达到所需的拧紧扭矩数值。
5. 验证拧紧效果：完成拧紧操作后，进行拧紧效果的验证。
可以使用扭矩检测工具或者其他合适的方法，检查紧固件的扭矩是否达到预定值。
五、记录和报告1. 记录：对每一次的紧固件拧紧操作，都应进行详细的记录。
记录包括紧固件的规格、拧紧扭矩数值、拧紧操作日期和时间等重要信息。
2. 报告：根据需要，将操作记录整理成报告，并将其提交给相关人员，以备查阅和后续分析。
六、维护与保养1. 定期检查：定期对扭矩控制工具进行检查，确保其正常工作并进行必要的维护。
扭矩控制
油压脉冲式气动枪
为了快速拧紧 的双室马达 活塞和凸轮型 脉冲单元，无弹簧
气动拧紧枪在拧紧过程中， 一边对外输出扭矩、拧紧螺 栓；一边压缩内部的弹簧。 当弹簧被压缩到一定程度后， 通过某种机械机构控制一根 钢针堵住压缩空气的入口， 停止拧紧。 控制钢针堵住气源入口 时，弹簧的压缩程度与设定 的拧紧力矩有关，可以通过 气动拧紧枪上的螺栓来调节。
75 %
屈服
失效
弹性区
拉伸度
3.1 扭矩控制法（T）
扭矩控制法（T）
扭矩法就是利用扭矩与预紧力的线性关系在弹性区进行紧固控制的一 种方法。该方法在拧紧时，只对一个确定的紧固扭矩Tc进行控制，因此 ，该方法操作简便，是一种一般常规的拧紧方法。 优点是可选用各种扳手，扭矩参数容易测量，螺栓可以重复使用，且 各国均经过了大量试验，各种扭矩参数估计的经验已十分丰富，便于产 品和工艺设计的选择。其主要缺点是连接螺栓预紧力的离散度大，精度 不易得到控制，螺栓预紧力精度在+/-30％左右，适合一般零件紧固，不 适合重要的、关键的零件的连接。
2 软连接：装配A线OP480排气歧管螺母 扭矩衰减大，静态扭矩偏底 动静态扭矩比较如下：
动静态扭矩关系
动态扭矩是通用所认可的拧紧方式，装配线上的Bosch电动扳手就是使用此种 连接方式 当用手动扳手重新检测螺栓时，则采用静态扭矩，静态扭矩不是通用认可的拧 紧方式。 动态扭矩比静态扭矩更加准确，重复性更强。动态扭矩的读数与重检静态扭矩 的读数通常是不同的，而且不同的粘结点，不同的螺栓，差别程度又有所不同 ，造成读数差异的主要因素包括： 1.软性粘结点（衬垫和密封圈） 2.拧紧的时间 3.工件的状态（是否已经用过了） 由于静态重检不如原先的动态扭矩准确，而且还会损坏好的粘结点，所以对合格 工件进行重新检测不是一个好方法。静态重检应只限于工件返修，工件故障分析 或工件拆卸检查。不要对好的发动机或变速箱进行静态检查
电机的转矩与速度控制
电机的转矩与速度控制在现代社会中，电机被广泛应用于各个领域，它的转矩与速度控制对于电机的运行性能和效果至关重要。
本文将探讨电机的转矩与速度控制的原理以及常见的控制方法。
一、电机的转矩控制原理电机的转矩指的是电机产生的驱动力矩，是电机输出动力的表现。
电机的转矩控制是通过控制电机输入的电流或电压来实现的。
通常有以下两种方法进行转矩控制：1. 电流控制方法电流控制是通过调节电机输入的电流来控制电机的转矩。
一般来说，电机的输出转矩与输入电流成正比。
通过改变电流的大小，可以改变电机输出的转矩大小。
在实际应用中，可以通过改变电源的电压或者采用电流反馈控制的方式来实现电流控制。
2. 电压控制方法电压控制是通过调节电机输入的电压来控制电机的转矩。
当电机负载增加时，电机的转矩需求也会增加。
通过增加输入电压，可以使电机输出更大的转矩，以满足负载要求。
然而，需要注意的是，电压过高可能会导致电机过热或损坏，因此需要合理控制电压大小。
二、电机的速度控制原理电机的速度控制是指通过控制电机转速来实现对电机运行速度的控制。
常见的电机速度控制方法有以下几种：1. 频率变换控制方法频率变换控制是通过改变电机输入的电源频率来调节电机的转速。
电机的转速与输入频率成正比。
通过改变输入频率，可以改变电机的转速。
这种方法在许多领域中广泛应用，如交流调速系统和电梯控制系统等。
2. 调速器控制方法调速器是一种用于控制电机转速的设备。
调速器通过改变电机输入的电流或电压来调节电机的转速。
通过改变调速器的参数，可以实现电机转速的调节和控制。
这种方法常用于工业生产中的精确控制场合。
3. 编码器反馈控制方法编码器反馈控制是一种基于反馈信号的控制方法，通过测量电机转子位置和速度，并将反馈信号传回控制系统，实现对电机速度的准确控制。
这种方法可以使电机运行更加平稳、精确，并提高电机对外部负载变化的适应性。
三、常见的电机转矩与速度控制方法除了上述提到的方法之外，还有以下一些常见的电机转矩与速度控制方法：1. 直接扭矩控制（DTC）直接扭矩控制是一种通过测量电机的转矩和转速，并根据预设的控制算法来实现对电机转矩和速度的直接控制的方法。
伺服系统中的扭矩控制技术
伺服系统中的扭矩控制技术扭矩控制是伺服系统中的重要技术之一。
在伺服系统中，扭矩控制的目标是精确地控制电机产生的扭矩大小和变化速度，以满足系统对扭矩的需求。
本文将介绍伺服系统中的扭矩控制技术，并探讨其应用领域和发展趋势。
一、扭矩控制的基本原理在伺服系统中，扭矩控制是通过控制电机的电流来实现的。
电机的扭矩与电流之间存在着一定的关系，通过调节电流大小和变化率，可以实现对扭矩的控制。
扭矩控制的基本原理是根据系统对扭矩的需求，通过调节电流来控制电机的输出扭矩，使其满足系统的要求。
二、扭矩控制的应用领域扭矩控制技术在伺服系统中被广泛应用于多个领域。
其中，机械加工领域是最常见的应用之一。
在数控机床和加工中心中，扭矩控制技术可以实现对工件的精确加工，提高加工质量和效率。
此外，扭矩控制技术还广泛应用于机器人、印刷设备、纺织设备等领域，用于实现对设备的精确控制。
三、扭矩控制的方法在伺服系统中，扭矩控制可以通过多种方法实现。
其中，最常见的方法是电流控制和速度控制。
电流控制是通过控制电机的输入电流大小来实现对扭矩的控制。
速度控制是通过调节电机的转速来实现对扭矩的控制。
此外，还有一些先进的控制方法，如模型预测控制、弹性控制等，可以进一步提高扭矩控制的精度和响应速度。
四、扭矩控制的难点与挑战在实际应用中，扭矩控制面临着一些难点与挑战。
首先，电机的非线性特性会对扭矩控制产生影响，需要通过合适的控制方法来解决。
其次，扭矩传感器的精度和可靠性也对扭矩控制的实现产生影响。
此外，扭矩控制的响应速度和精度也是一个难点，需要通过优化控制算法和加强硬件设计来解决。
五、扭矩控制技术的发展趋势随着科技的不断进步，扭矩控制技术也在不断发展。
未来，扭矩控制技术将更加注重精确度和响应速度的提高，以满足对伺服系统的更高要求。
此外，随着电动汽车、智能制造等领域的快速发展，扭矩控制技术还将面临更多的挑战和机遇。
六、总结扭矩控制技术在伺服系统中起着重要作用，能够实现对扭矩的精确控制。
如何使用伺服系统进行扭矩控制
如何使用伺服系统进行扭矩控制伺服系统是一种控制电机、位置和速度的高精度系统，可以广泛应用于航空航天、汽车、机械制造和生产过程控制等领域。
在伺服系统中，扭矩控制是一个重要的环节，它可以确保机械设备运行的精度和稳定性。
本文将介绍如何使用伺服系统进行扭矩控制。
一、伺服系统及其工作原理伺服系统是一个电子控制系统，由电机、传感器、控制器和执行器组成。
它通过控制电机的电源、方向和速度来控制机械设备的位置和运动。
伺服系统中的传感器可以感知电机的位置和速度，并将信息反馈给控制器。
控制器根据传感器的反馈信息来调整电机的运动状态，以达到预定的位置和速度。
在伺服系统中，扭矩控制是通过调整电机的电流来实现的。
电机的电流与扭矩成正比，因此通过调整电流可以控制电机的扭矩。
伺服系统中的控制器会根据传感器反馈的信息，实时计算扭矩的误差，并调整电机的电流，使扭矩误差最小化。
二、如何设置伺服系统的扭矩控制1.确定扭矩控制方式伺服系统的扭矩控制方式有两种：开环控制和闭环控制。
开环控制只通过输入电流来控制扭矩，不考虑实际扭矩的输出情况。
而闭环控制则通过传感器反馈的信息来实时调整电机的电流，以使扭矩误差最小化。
在实际应用中，一般采用闭环控制，因为它可以实现更高的控制精度和稳定性。
2.设置控制器参数伺服系统中的控制器需要设置一些参数，以实现扭矩控制。
控制器的参数设置包括比例系数、积分系数和微分系数等。
这些参数的取值直接影响到控制器的控制效果，因此需要仔细调整。
3.进行系统识别和校准在开始使用伺服系统进行扭矩控制之前，需要对系统进行识别和校准。
系统识别包括电机的参数识别和负载参数的识别，校准包括传感器校准和控制器参数校准等。
系统识别和校准可以保证伺服系统的控制效果和精度。
三、伺服系统扭矩控制的优缺点1.优点伺服系统的扭矩控制可以实现高精度的扭矩控制，保证机械设备的运行精度和稳定性。
同时，伺服系统的响应速度比较快，可以适应高速转动的应用需求。
扭矩电机控制原理
扭矩电机控制原理扭矩电机是一种常用的电机类型，其控制原理在现代工业中具有重要的应用价值。
本文将从扭矩电机的基本原理、控制方法和应用案例等方面进行论述。
一、扭矩电机基本原理扭矩电机是一种通过改变电机的电流来改变输出扭矩的电机。
其基本原理是利用电磁场的相互作用产生转矩，进而实现电机的正常运转。
与其他类型的电机相比，扭矩电机具有较高的转矩密度和转矩稳定性。
扭矩电机的关键组成部分是定子和转子。
定子是电机的固定部分，通常由电磁线圈组成。
转子是电机的旋转部分，可以通过转动改变输出扭矩。
二、扭矩电机的控制方法1. 直流扭矩电机控制直流扭矩电机是最常见的一种扭矩电机类型。
其控制方法主要有以下几种：（1）电阻控制：通过改变电阻来控制电机的转速和扭矩；（2）电压控制：通过改变电压来控制电机的转速和扭矩；（3）脉宽调制（PWM）控制：通过改变脉冲宽度来控制电机的转速和扭矩。
2. 交流扭矩电机控制交流扭矩电机是一种用途广泛的电机类型。
其控制方法主要有以下几种：（1）矢量控制：通过控制电机的电流和磁场方向来实现对电机转速和扭矩的控制；（2）感应电机控制：通过改变电机的电流和频率来控制电机的转速和扭矩；（3）变频控制：通过改变电机供电的频率来控制电机的转速和扭矩。
三、扭矩电机的应用案例1. 工业设备扭矩电机在工业领域中被广泛应用于各类设备，例如机床、冶金设备、起重设备等。
其高转矩特性使其能够适应高负载和高转速的要求，并且能够实现精确的控制。
2. 电动汽车扭矩电机在电动汽车中扮演着重要的角色。
其高效率和高转矩密度使其成为电动汽车的理想选择。
同时，通过电机控制系统的精确调节，扭矩电机可以实现电动汽车的动力输出和能量回收。
3. 家用电器扭矩电机也广泛应用于各种家用电器中，例如洗衣机、吸尘器、风扇等。
通过电机控制系统的设计和优化，可以实现这些家用电器的高效运转和舒适使用体验。
总结：本文介绍了扭矩电机的基本原理、控制方法和应用案例。
伺服系统中如何实现扭矩控制
伺服系统中如何实现扭矩控制在伺服系统中，扭矩控制是一项至关重要的任务。
正确地实现扭矩控制可以保证设备在高负载和高动态应用中的性能和可靠性。
本文将介绍使用PID控制器和磁滞电流控制器来实现伺服系统中的扭矩控制。
1. PID控制器PID控制器是一种反馈控制系统，它可以通过比较被控变量与设定值之间的误差，计算出一个控制输出来调节被控变量。
PID控制器通常由三个组成部分组成：比例控制、积分控制和微分控制。
这三个部分的组合可以产生一个平稳而响应迅速的动态控制系统，以控制所需的电机扭矩。
在PID控制器中，比例控制器根据位置误差计算一个控制输出，该输出是被控变量与期望值之间的差。
积分控制器会对误差进行积分，以产生一个根据误差积分计算的控制输出。
微分控制器会测量误差变化的速率，以预测被控变量未来的变化，并产生一个控制输出来抵消这些变化。
使用PID控制器来实现扭矩控制比较简单。
将由电机传感器读取的电流信号与期望值进行比较，并将比较结果输入PID控制器中，PID控制器可以根据误差计算一个控制输出，该控制输出可以调节电机驱动电路中的电流值，以实现所需的扭矩。
2. 磁滞电流控制器磁滞电流控制器是一种专门用于控制电机扭矩的控制器。
它主要通过控制电机电流来控制扭矩。
磁滞电流控制器是一种闭环系统，这意味着控制器测量输出，以调整输入，并维持输出与期望值之间的误差。
磁滞电流控制器通过测量电机的旋转速度来确定电机所需的扭矩。
然后，控制器会计算电流值以实现所需的扭矩。
这是通过在驱动电路中增加阻抗来实现的。
控制器会监测电流变化，并自动调整阻抗值，以确保该电流等于所需的扭矩要求。
3. 总结实现伺服系统中的扭矩控制有许多方法，但本文只介绍了使用PID控制器和磁滞电流控制器两种典型的方法。
使用这些控制器可以确保伺服系统在高负载和高动态应用中的性能和可靠性。
当选择控制器时，应仔细考虑其适用性和可靠性，以确保实现所需的扭矩控制。
扭矩控制器 扭矩检测与输出调节策略详解
扭矩控制器扭矩检测与输出调节策略详解扭矩控制器是一种用于测量和控制扭矩的设备，广泛应用于各种机械系统中。
扭矩的准确检测和稳定输出是保证机械设备正常运行的重要因素之一。
本文将详细介绍扭矩控制器的工作原理、扭矩检测技术和输出调节策略，帮助读者更好地了解和运用扭矩控制器。
一、扭矩控制器的工作原理扭矩控制器的工作原理是通过传感器检测扭矩值，并根据设定值进行调节，以达到控制扭矩的目的。
其基本工作原理如下：1. 传感器检测：扭矩控制器内置了高精度的扭矩传感器，用于检测扭矩的大小。
传感器通常采用应变片、电磁感应等原理，将扭矩转化为电信号。
2. 信号放大：传感器输出的电信号较小，需要进行放大才能满足控制器的要求。
扭矩控制器内部会对信号进行放大和处理，以确保准确的扭矩检测。
3. 控制算法：扭矩控制器利用控制算法对检测到的扭矩信号进行处理和分析，根据设定的控制策略进行输出调节。
4. 输出调节：最后，扭矩控制器根据控制算法的结果，通过外部执行机构进行扭矩的输出调节。
这可以通过控制电机运动、控制液压系统等方式来实现。
二、扭矩检测技术扭矩的准确检测是扭矩控制器正常运行的前提。
目前，常用的扭矩检测技术主要包括以下几种：1. 应变片法：应变片是一种将力学应变转换为电学信号的传感器。
扭矩控制器中的应变片通过与被控物体结合，随着扭矩的变化而产生应变，进而转换为电信号进行检测。
2. 电磁感应法：电磁感应法是利用电磁感应现象进行扭矩检测的方法。
通过在扭矩控制器中设置一对磁性材料，当受控物体扭转时，磁场发生变化，进而诱导出感应电流，通过检测感应电流的大小来实现扭矩检测。
3. 声波法：声波法是一种通过声波的传播来检测扭矩的方法。
扭矩控制器内置的声波传感器可以向被控物体发射声波，根据声波的回波信号来计算扭矩的大小。
三、输出调节策略扭矩控制器的输出调节策略决定了其在实际工作中的控制效果和稳定性。
常见的输出调节策略包括以下几种：1. 比例控制：比例控制是指根据扭矩误差的大小，按照比例关系进行输出调节。
永磁同步电机直接扭矩控制原理
永磁同步电机直接扭矩控制原理永磁同步电机（Permanent Magnet Synchronous Motor，PMSM）直接扭矩控制是一种通过直接控制电机的扭矩来实现精确控制的方法。
这种控制方法通常使用磁链电流和转子位置信息来直接生成所需的电磁扭矩，而无需传统的电流矢量控制。
以下是永磁同步电机直接扭矩控制的基本原理：1.空间矢量控制：•永磁同步电机的直接扭矩控制通常基于空间矢量控制的原理。
该方法通过调整电流空间矢量的方向和大小，实现对电机扭矩的精确控制。
2.磁链电流控制：•通过控制电机的磁链电流，可以实现对电机磁场的控制。
这包括直接控制永磁同步电机的磁链电流的大小和相位。
3.位置反馈：•直接扭矩控制通常需要准确的转子位置反馈。
这可以通过使用编码器或其他位置传感器来实现，以确保控制系统具有对转子位置的准确了解。
4.转子定位：•控制系统需要定期检测和更新转子位置信息。
这通常通过使用传感器来监测电机的转子位置，以便在控制系统中实时调整。
5.磁链定向：•通过调整电机的磁链定向，直接扭矩控制可以实现对电机磁场方向的准确控制，从而影响电机的扭矩输出。
6.电流控制环：•为了实现对电机磁链电流的直接控制，通常会在控制系统中设置电流控制环。
这个环路负责确保实际电流与期望电流一致。
7.动态响应：•直接扭矩控制可以实现快速动态响应，即在电机负载和速度变化时能够迅速调整电机的扭矩输出。
直接扭矩控制方法通常需要高级的电机控制器和数字信号处理器（DSP）来实现。
这种控制方法在高性能、高精度和动态响应要求较高的应用中广泛应用，如电动汽车、风力发电等领域。
新能源电机扭矩控制—扭矩推测控制
上一讲中，笔者分4讲对电机扭矩控制中的弱磁场控制进行了详细介绍，详见“谈谈新能源电机扭矩控制一弱磁场控制”，从本讲开始，笔者将分4次对电机扭矩控制中的扭矩推测控制进行详细介绍！对于新能源电机扭矩控制，除了电流控制、电流谐波重叠控制、振动隔离处理控制、弱磁场控制外，至少还包括：矩推测控制、相电流平均电流推测、振动抑制控制、电机转速FB控制、扭矩指令值计算、dq轴变换控制、车轮转速控制等。
今天，笔者将继续对电机扭矩控制的其他模块进行详细介绍，接着弱磁场控制谈谈电机扭矩控制中的扭矩推测控制技术。
首先，我们还是一起回顾下电机扭矩控制功能的整体控制框图，如下图所示：dq轴电流振幅（电流大小）计算公式如下：对于需求 1.3：根据MAP查表计算电机损失值，物理动作与模型关联如下图所示：以上为笔者本次分享的内容，在下一讲中会对剩余需求 1.4和需求 1.5的物理动作进行详细介绍，将物理动作与控制模块、需求建立起关联！谈谈新能源电机扭矩控制一扭矩推测控制(4)上一讲，笔者对扭矩推测控制的需求 1. T1.3的 物理动作进行了详细介绍；今天会对剩余需求 1.4以 及需求 1. 5的物理动作进行详细介绍，将物理动作与 控制模块、需求建立起关联！首先，我们一起回顾下若磁场控制的整体框架，如下图所示:扭矩推测控制细化示意图本讲会对剩余需求1.4和需求1. 5的物理动作进行详细介绍。
扭矩推测控制的需求1.4和需求1.5,如下表所 zK ：项目 目的基本需求 详细需求 扭矩 推测 基于实际电 流值与电压 值寻求扭矩 推测值基于实际电流 值与电压指令 值计算扭矩推 测值 1.4、计算电机输出 推测功率并进行滤波 处理。
控制 1.5、根据电机输出 推测功率与电机转速H rn.ot.in输出功率[W] Il mot^est (需求1.4) 输出功率滤波处理 滤波后的 输出功率[W]扭矩推测值[Nm]计算电机扭矩推测值。
对于需求 1.4-计算电机输出推测功率并进行滤波处理，物理动作与模型关联如下图所示：电压和电流的切换公式和解释如下:电机输出功率推测值计算公式如下:协7= ^^mot_in — mot .lossW mot in;功率输入依 w,not :功剂矿顷I在实际输出处理时，需要考虑延迟，因此需要加上滤波模块，如下图所示：对于需求 1. 5-根据电机输出推测功率与电机转速计算电机扭矩推测值，物理动作与模型关联如下图所电机扭矩推测值计算公式如下:滤波后的输出推测值---->输出推测值滤波后的输出推测值 > LPFest wZtTest = ^^mot.est^filter / ^mech---------------------- .扭矩推测值滤波后岭财曾曾停I以上为笔者本次分享的内容，在电机扭矩核心控制中，笔者分4次对电机扭矩控制中的扭矩推测控制进行了详细介绍，从需求到模型框架再到详细建模以及相应的物理动作都有涉及，并建立了控制模块、需求以及物理动作的相互关联！希望能对大家有所帮助！14以整车控制器（VCU）输出的扭矩目标值为起点，虚线框图表示电机MCU扭矩处理的整体控制流程简图，具体控制流程如下：当电机MCU获取VCU的扭矩目标指令值后，扭矩控制模块会根据扭矩推测值输出电流指令值给弱磁场控制模块，弱磁场控制模块会综合考虑效率和能耗将电流目标值输出给电流控制模块，然后电流控制模块会结合电流目标值以及电流实际值，将电压指令值输出给电压控制模块，最后，电压控制模块会将Gate信息给到IGBT模块，由IGBT控制模块对通道进行打开和关闭控制。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
扭矩控制方法
旋转螺栓后，螺杆受力伸长了，螺杆伸长产生夹紧力把连接件夹紧了。
施加的扭矩并不象夹紧力那么简单
在通用公式中：力（F）*力矩（L）=扭矩M 也就是说螺栓旋转的越多，得到的扭矩越大。
但是90%扭矩被摩擦力消耗掉了，只有10%转化为了夹紧力。
打个比方，当你上紧一颗工艺要求为10N·m力矩的螺栓时，我们真正需要的是那1N·m 轴向力矩，大多数力矩都被摩擦力消耗掉了。
摩擦力和夹紧力是什么关系呢?
通常情况下，遵循50-40-10原则，就是50%的螺栓头下摩擦力，40%的螺纹副中摩擦力，10%的夹紧力。
但是在一些条件下夹紧力的比例是可以变化的。
比如说当工人师傅拿起一颗螺栓发现其螺纹有碰伤或者有杂质，您一旦将其装入螺孔内，这样的螺栓产生怎样的夹紧力呢？一般认为螺纹副中有缺陷（杂质、磕碰等）按照装配力矩装配后，存在50%的螺栓头下的摩擦力，45%螺纹副中的摩擦力，只有5%我们想要的夹紧力。
这时候这颗螺栓的装配力矩是达到了，但是远不符合我们所需要的夹紧力。
如果这里螺栓在飞轮，曲轴等这样的运动件上就非常容易发生脱落，这就造成了我们经常说的“假紧”。
还有弹性材料变软会使夹紧力衰减，也是通常我们说软连接的扭矩衰减。
比如汽缸盖垫材料较软我们采用二次拧紧的方法来减少夹紧力的衰减，还有机油盘螺栓经常发生夹紧力衰减，就是因为螺栓下面有机油盘垫片（软质材料的原因）。
试想我们需要螺杆伸长而产生夹紧力，扭矩越大螺杆可以伸的越长，是不是扭力越大越好呢？我们施加的扭矩越大会使螺栓过度伸长，螺栓超过屈服强度极限就会发生应力断裂。
从而失去了螺栓的链接作用。
拧紧螺栓的几种方法
1、扭矩控制法（T）
扭矩控制法是最初始也是最简单的控制法，它是基于螺纹连接时，轴向夹紧力F拧紧时与拧紧扭矩T成正比关系，可用一个公式T=K·F来表示，这个K则是扭矩系数。
当一个螺钉设计出来时候他的轴向夹紧力F就是可知的，拧紧扭矩T通过工艺设定我们的拧紧扭矩也被工艺部门规范下来。
但是总装车间经常出现拧紧扭矩达到但是装配的螺栓依然不合格，这是为什么呢？
关键就在这个扭矩系数，扭矩系数K的变化主要波动因素是综合摩擦系数ｕ，也就是说螺栓，螺孔的精度，杂质，是否磕碰都会影响这个综合摩擦系数ｕ。
而且这个K值和温度也有关系，经过日本住友公司通过实验证明环境温度每增加1℃，扭矩系数K就下降0.31%。
扭矩控制法到底能不能精确呢？给大家加深下影响，根据德国工程师协会的拧紧实验报告称当拧紧力矩T的误差为±0时（即无误差的施加扭矩）。
螺栓轴向夹紧力误差可以达到±27.2%。
所以扭矩控制法的优点是：成本低，可以使用简易的拧紧工具扭矩扳手来检查拧紧质量。
其缺点就是：拧紧精度不够，不能充分发挥材料潜力，环境影响大（温度，螺栓螺纹，杂质、磕碰等）
2 扭矩-转角控制法（TA）又称超弹性控制法。
扭矩-转角控制法是先将螺栓拧到一个不大的扭矩，一般会是拧紧力矩的40%-60%（由工艺验证后制定），再从此点开始，拧一个规定的转角的控制方法。
这种方法它是基于一定的转角，是螺栓产生一定的轴向伸长及连接件被压缩了。
这样做的目的是将螺栓拧到紧密接触面上，并克服了一些表面凹凸不平等不均匀因素，而后面所需求的轴向夹紧力由转角产生。
在计算转角之后，摩擦阻力对轴向夹紧力的影响不复存在，所以其精度比单纯的扭矩控制法要高，扭矩控制法的要点就是测量转角的起点，一旦这个转角确
定下来我们就可以获得相当高拧紧精度。
由于有了比较先进拧紧方法于是产生了一种适应生产力的工具，就是电动拧紧工具，它是由电机—驱动齿-弯头齿轮-传感器等构成，可以相对比较容易的设定预警力矩及起始转角，这里注明我不是托。
扭矩-转角控制法（TA）优点：拧紧精度高，可以获得较大的轴向夹紧力。
缺点：其控制系统比较复杂，需要测量预紧扭矩及转角2个数据，质量部门不易找出适当的方法对拧紧结果进行检查跟进。
3伸长量法
这种方法目前只有少说生产高端品牌的汽车发动机厂家在使用，因为所需要设备成本太大，我本人对根据其原理对其所采用的设备只能做些猜测，不同意见可以探讨，
这种方法是在扭矩转角控制法中发展而来的，是通过对扭矩-转角曲线斜率的连续计算和判断来计算屈服点的。
就是说在拧紧的过程中需测量螺栓自然长度，在拧紧的过程中螺栓受到监控，须知道螺栓拧紧时拉伸的长度，这个需要X射线活着红外一类具有能透视并测量的装置。
针对每一个螺栓并在最大梯度下降时判断最大梯度和屈服点，这里需要计算机及相应计算软件，控制自动拧紧设备施加屈服扭矩，这里需要自动拧紧设备。
优点：非常精密，螺栓可以重复使用，利用最大压紧力潜能。
缺点：设备昂贵。