第六章复合材料夹层结构制品的成型工艺详解
复合材料成型工艺
树脂基复合材料成型工艺介绍（1）：模压成型工艺模压成型工艺是复合材料生产中最古老而又富有无限活力的一种成型方法。
它是将一定量的预混料或预浸料加入金属对模内，经加热、加压固化成型的方法。
模压成型工艺的主要优点：①生产效率高，便于实现专业化和自动化生产；②产品尺寸精度高，重复性好；③表面光洁，无需二次修饰；④能一次成型结构复杂的制品；⑤因为批量生产，价格相对低廉。
模压成型的不足之处在于模具制造复杂，投资较大，加上受压机限制，最适合于批量生产中小型复合材料制品。
随着金属加工技术、压机制造水平及合成树脂工艺性能的不断改进和发展，压机吨位和台面尺寸不断增大，模压料的成型温度和压力也相对降低，使得模压成型制品的尺寸逐步向大型化发展，目前已能生产大型汽车部件、浴盆、整体卫生间组件等。
模压成型工艺按增强材料物态和模压料品种可分为如下几种：①纤维料模压法是将经预混或预浸的纤维状模压料，投入到金属模具内，在一定的温度和压力下成型复合材料制品的方法。
该方法简便易行，用途广泛。
根据具体操作上的不同，有预混料模压和预浸料模压法。
②碎布料模压法将浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，如麻布、有机纤维布、石棉布或棉布等的边角料切成碎块，然后在金属模具中加温加压成型复合材料制品。
③织物模压法将预先织成所需形状的两维或三维织物浸渍树脂胶液，然后放入金属模具中加热加压成型为复合材料制品。
④层压模压法将预浸过树脂胶液的玻璃纤维布或其它织物，裁剪成所需的形状，然后在金属模具中经加温或加压成型复合材料制品。
⑤缠绕模压法将预浸过树脂胶液的连续纤维或布（带），通过专用缠绕机提供一定的张力和温度，缠在芯模上，再放入模具中进行加温加压成型复合材料制品。
⑥片状塑料（SMC）模压法将SMC片材按制品尺寸、形状、厚度等要求裁剪下料，然后将多层片材叠合后放入金属模具中加热加压成型制品。
⑦预成型坯料模压法先将短切纤维制成品形状和尺寸相似的预成型坯料，将其放入金属模具中，然后向模具中注入配制好的粘结剂（树脂混合物），在一定的温度和压力下成型。
复合材料成型加工技术---
真空袋
1. 过程
制品毛坯 真空袋密封 抽真空 固化 制品
2. 特征 1）工艺简单，不需要专用设备； 2）压力较小，最大为0.1MPa，只适
用厚度1.5mm以下复合材料制品
压力袋成型
压力为0.25~0.5MPa
真空袋-热压罐成型
预浸料成型
预浸料成型（prepreg lay-up）
基本步骤：
设备：要求比RTM高，投资大
模压成型（Compression Molding）
将复合材料片材或模塑料放入金属对模中， 在温度和压力作用下，材料充满模腔，固 化成型，脱模制得产品的方法。
模具预热 模压料称量
涂刷脱模剂 预热
装模
压制 脱模
制品 检验 后处理
BMC模压 SMC、TMC模压 预浸料模压（层压）
多孔膜 密实膜 多孔织物
多孔膜
真空封装系统：透气、隔离、吸胶、透胶系统
适合加工高纤维含量（>60%）复合材料 简单和复杂构型构件均可以加工 高强度和高刚度复合材料均可以加工 劳动强度大，不适于大量加工 构件成本高 在航空和军事用先进复合材料上用途广泛
喷射成型（spray-up process）
包括：
干法缠绕： 预浸纱 湿法缠绕： 纤维纱 半干法缠绕： 纤维纱
加热软化 缠绕 浸胶 缠绕 浸胶 烘干 缠绕
非常适合制作管 状制品，如压力 容器、管道、火 箭发动机壳体、 喷管、化学品储 存罐等
配合CAD系统， 可以制作外形更 为复杂的构件
基本步骤
① 粗纱线轴放置在粗纱架上； ② 几根粗纱从导纱沟中穿过； ③ 固化剂和树脂在容器中混合后倒入树脂浸渍槽中； ④ 在卷绕滚筒上涂覆脱模剂、凝胶涂层，并将卷绕滚筒放
复合材料成型工艺 夹层结构制造技术
复合材料成型工艺夹层结构制造技术夹层结构一般是由三层材料制成的复合材料。
夹层复合材料的上下面层是高强度、高模量材料，中间层是较厚的轻质材料，玻璃钢夹层结构实际上是复合材料与其它轻质材料的再复合。
采用夹层结构方式是为了提高材料的有效利用率和减轻结构重量，以梁板构件为例，在使用过程中，一要满足强度要求，二要满足刚度的需要，玻璃钢材料的特点是强度高，模量低。
因此，用单一的玻璃钢材料制造梁板，满足强度要求时，挠度往往很大，如果按允许挠度进行设计，则强度大大超过，造成浪费。
只有采用夹层结构形式进行设计，才能合理的解决这一矛盾。
这也是夹层结构得以发展的主要原因。
由于玻璃钢夹层结构的强度高，重量轻，刚度大，耐腐蚀，电绝缘及透微波等，目前已广泛用于航空工业和宇航工业的飞机、导弹、飞船及样板、屋面板，能大幅度的减轻建筑物的重量和改善使用功能。
透明玻璃钢夹层结构板，已广泛用于寒冷地区的工业厂房、大型公用建筑及温室的采光屋顶。
在造船和交通领域，玻璃钢夹层结构广泛用于玻璃钢潜艇、扫雷艇、游艇中的许多构件。
我国设计制造的玻璃钢过街人行桥、公路桥、汽车和火车保温泠藏车等，均采用了玻璃钢夹层结构，满足了重量轻、强度高、刚度大、隔热、保温等多性能要求。
在要求透微波的雷过罩中，玻璃钢夹层结构已成为其它材料不能与之相比的专用材料。
1、玻璃钢夹层结构的种类与特点根据夹层结构所用的芯材种类和形式不同，玻璃钢夹层结构分为：泡沫夹层结构，蜂窝夹层结构，梯形板夹层结构，矩形夹层结构和圆形夹层结构。
（1）泡沫塑料夹层结构泡沫塑料夹层结构是采用玻璃钢薄板作蒙皮（面板），泡沫塑料做夹芯层，泡沫塑料夹层结构的最大特点是蒙皮和泡沫塑料夹芯层粘接牢固、受力不大和保温隔热性能要求高的部件，如飞机尾翼、保温通风管道及样板等。
（2）蜂窝夹层结构蜂窝夹层结构是采用玻璃钢薄板作蒙皮，蜂窝材料（玻璃布蜂窝、纸蜂窝或其它棉布及铝蜂窝等）做夹芯层。
蜂窝夹层结构的重量轻，强度高，刚度大，多用作结构尺寸大、强度要求高的结构件，如玻璃钢桥的承重板、球形屋顶结构、雷达罩、反射面、冷藏车地板及箱体结构等。
热固性复合材料成型工艺
（2）过氯乙烯脱模剂 配方：过氯乙烯粉5～10份 甲苯＋丙酮（1：1）95～90份 按比例将物料与溶剂混和搅拌，放入密闭容器中（不
能用塑料容器）等完全溶解后即可使用。 （3）聚苯乙烯溶液脱模剂
配方：聚苯乙烯粉 5份 甲苯 95份
称量混合，搅拌均匀后，密封放置7天左右，若完全溶 解，搅拌均匀即可使用。
缺点：
劳动密集型的成型方法，生产效率低—喷射成型工艺 制品质量与操作者的技术水平有关 生产周期长 制品力学性能较其他方法低—袋压成型工艺
原材料
玻璃纤维及其织物
选择依据：容易被树脂浸润 有较好的形变性 满足制品的性能要求 价格便宜
种类：无捻粗纱 无捻粗纱布 短切原丝毡 加捻布 玻璃布袋
MPa
袋压成型工艺
装袋 固化
复合材料夹层结构的制造
概述
夹层结构有两层薄而高强度的面板材料，其间夹着一层 厚而轻质的芯材，是为了满足轻质高强要求发展起来的 一种结构形式。
面板材料：复合材料板、塑料板、铝板、胶合板等 夹芯材料：蜂窝芯材、泡沫塑料、强芯毯、软木等 优点：比强度高，表面光洁，结构稳定性好，承载能力
模具的结构形式
模具的结构
单模 阳模 对模 阴模
拼装模
❖ 模具材料选择：
（1）木材
要求均质、无节。常用红松、银杏、枣木等。木材模 具表面需要封孔处理。其特点是质轻、易加工；但不耐久 。适合于小批量生产小型制品。
（2）石膏
用半水石膏成型。制造简便，造价低；不耐用，怕冲 击，适合于小批量生产形状复杂的制品。
原材料：⑴模具用胶衣树脂：①固化放热和收缩小； ②优异的耐断裂、耐冲击性能；③优良的耐 热性、光泽度和硬度；④良好的涂刷性；⑤ 与制品胶衣色调相反 ⑵增强层树脂：①固化收缩率小；②韧性好； ③有易操作的黏度；④耐热性好
蜂窝夹层结构复合材料的共固化成型工艺
蜂窝夹层结构复合材料的共固化成型工艺作者：王德龙来源：《环球市场信息导报》2017年第14期为了满足上述要求，蜂窝夹层结构复合材料被广泛应用于航空航天领域，对夹层结构提出的要求越来越多，使其不仅可以承受结构载荷，同时要求其不断的变换形状，以适应不同航空航天器的需求。
蜂窝夹层结构的特点及应用观察夹层结构就可以发现，其最初的设计来源于昆虫的仿生学，根据航空航天事业对板材的特殊要求发展起来的。
夹层结构顾名思义，就是由以面板材料为上下框架，之间填充夹层（夹芯）材料为主，二者一起构成了夹层机构主要部分（图1）。
目前来看，夹层材料的选用多为轻质木材、塑料泡沫及蜂窝三种。
在飞机的夹层结构中，以板铝蜂窝夹层结构复合材料最为常见，同时，这种铝质蜂窝结构内部的夹芯材料的形状多种多样，常见的有六方柱体、菱柱、长方体及圆柱体等几种。
六方柱体是其中最为常见的结构形态，其具有美观的外表，也可以最大程度节省材料，结构型式简单且高效，特别是其可以抵抗高强度的压力和拉力，因此被广泛使用。
共固化工艺及选用材料作为复合材料的关键构成部分，基体发挥着举足轻重的作用，因为它把增强材料结合成为一个整体，通过传递载体，均布载荷从而决定了复合材料的诸多重要性能。
固化材料通常指含有两个或两个以上的环氧基，并且它的骨架以脂环族或芳香族等有机化合物为主，通过环氧基反应来形成热固性产物的高分子低聚体的叫做环氧树脂。
它的特点在于从液态到勃稠态再到固态，一种具有多种形态的物质，加热时呈塑性，熔点不明显，受热软化并逐渐熔化而发勃，遇水不相溶。
因为它本身不会硬化，所以单独使用它时没有什么价值，只有通过和固化剂发生反应并生成三维网状结构的固态聚合物时，它的使用价值才回显现出来。
因此，环氧树脂应归为热固性树脂，网状聚合物的范围内。
在常用的环氧树脂中，有双酚A型环氧树脂（E型）、酚醛环氧树脂（F型）和双酚F型环氧树脂这三种，其中双酚A型环氧树脂是最主要的，在环氧树脂的总产量中其比例高达90%。
复合材料的成形工艺PPT课件
• 劳动条件差，强度大，质量不易控制，不易自动化； • 半干法
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七、拉挤成形工艺（pultrusion process）
• 送纱→浸胶→预成形→固化成形→牵引→恒定截 面型材
• 设备价低，生产率高，原料利用率高 • 制品方向性强，剪切强度低 • 适用于不同界面形状的长条状、板状等型材。
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9.2 金属基复合材料成形工艺
• 制备金属基复合材料（metal matrix composites, MMC），关键在于获得基体与增强体之间良好的浸润 与合适的界面结合。金属基复合材料复合加工较为困难， 主要分为三大类：
• 固态法 基体处于固态的加工方法，以避免金属基体与 增强材料之间的界面反应。包括粉末冶金法、扩散粘结 法（热压法、热等静压法）、形变法（轧制、挤压、拉 拔）、爆炸焊接法等。
品。
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四、层压成形工艺（lamination p ro c e s s ） • 层叠胶布→模板之间→加热、加压固化→冷却、脱模、修整→层压板
• 制品表面光，质量好且稳定，设备简单，生产率高 • 只能生产板材，且尺寸受限，制品精度低，劳动轻度大。
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五、模压成形工艺（press m oul di ng ） • 生产率高，制品尺寸精确，质量好且稳定，表面光洁，价低，自动化程度高，无
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三、复合材料的增强机制和复合原则
• 复合原则 • 基体起粘接作用 • 基体对纤维的润湿性好； • 基体的塑性和韧性好； • 基体能保护好纤维表面。 • 增强材料承载大部分； • 强度、刚度要高，密度小，热稳定性高； • 增强体与基体结合强度高； • 纤维表面处理，增加表面粗糙度或形成活性基团 • 纤维的含量、直径、长度、分布适当； • 纤维、基体热胀系数相近。
复合材料成型工艺培训
复合材料成型工艺培训复合材料是由两种或更多种不同性能的材料组成，结合其各自的优点，形成一种具有特殊性能的新材料。
复合材料广泛应用于航空航天、汽车制造、建筑工程、电子产品等领域，其成型工艺对于保证产品质量和性能至关重要。
复合材料成型工艺包括预浸料制备、层叠、压制和固化等多个环节。
首先是预浸料制备。
预浸料是由纤维材料（如碳纤维、玻璃纤维）和树脂基体组成的。
预浸料制备工艺包括纤维裁剪、纤维预浸渗透和树脂固化等步骤。
纤维材料根据设计要求进行裁剪，然后将树脂基体与纤维材料进行混合，并通过渗透作用将树脂基体浸润到纤维之间，最后通过适当的温度和压力条件进行固化。
其次是层叠。
在复合材料制造中，需要按照设计要求将预浸料层叠在一起。
层叠是将预浸料按照一定的顺序和布局进行叠放，以确保最终构件获得所需的力学性能和外观质量。
在层叠过程中需要注意纤维的走向和厚度分布，以及纤维之间的粘结问题。
接下来是压制。
在层叠完成后，将其放置在压机中进行压制。
通过施加一定的压力和控制温度，在压制过程中使树脂基体与纤维紧密结合，排除气泡和空隙，提高复合材料的密实度和强度。
最后是固化。
通过对成型后的复合材料进行固化处理，使树脂基体发生化学反应，形成交联网络结构，并与纤维材料紧密结合。
固化过程中需要控制温度、时间和压力等参数，以保证复合材料的固化效果和性能。
以上是复合材料成型工艺的基本流程，不同的复合材料类型和产品要求可能会有所差异。
为了保证复合材料成型的质量，操作人员不仅需要具备相关的材料知识和工艺技能，还需要遵循操作规范和严格执行各个环节的工艺要求，确保每一道工序都符合设计要求和标准。
在复合材料成型工艺的培训中，应该注重理论学习和实践操作的结合，培养学员的分析和解决问题的能力。
通过实际操作练习，学员可以更好地掌握工艺流程和技术要点，熟悉各种设备的操作和调节，提高工作效率和产品质量。
另外，培训还应重点强调质量控制和安全意识。
复合材料成型工艺中存在一定的工作风险和危险因素，如化学物品的使用和处理、设备操作的安全等。
蜂窝夹层结构复合材料应用及成型工艺分析
蜂窝夹层结构复合材料应用及成型工艺分析摘要：复合材料因其本身的优异性能而备受关注，其中蜂窝夹层结构是一种较为特殊的复合材料，其一般是通过2层及以上蒙皮、蜂窝夹芯再以胶黏剂来固结的形式制备而成，已经广泛用于航空、航天、轨道交通、舰船、医疗、建筑等领域。
文章就蜂窝夹层结构复合材料的应用、成型工艺、工艺要点进行了论述与分析。
关键词：蜂窝夹层结构；复合材料应用；成型工艺引言讨论并分析蜂窝夹层结构复合材料应用及成型工艺，需明确该种复合材料的基本制备流程，判定并总结其制备过程的影响因素，因此来实现对成型工艺的有效控制，使其达到更好的制备效果，满足各个方面的应用需求。
1 蜂窝夹层结构复合材料应用1.1 航空应用（1）蜂窝夹层复合材料因其质量轻、抗剪切失稳能力强、弯曲强度大等因素而广泛地应用在各种航天结构中，尤其是该种材料的减重效果，在舵面、副翼、舱门、雷达罩等结构上有着极好的应用效果；蜂窝夹层结构复合材料最早出现在美国F15战斗机系列的平尾、垂尾、机翼前缘等位置；其后用于F／A18飞机上的飞行控制面；后续在F35飞机上的方向舵、垂尾前缘、襟副翼等位置皆有应用。
而在民用飞机上，该种复合材料也具备着一定的优势，B787、A380、A340、A320等飞机上皆有含该项材料的结构件，比如方向舵等。
（2）因蜂窝夹层结构材料耐腐蚀、减震、力学性能优良，亦会较多应用在各种航空航天功能件制造上，比如天线罩、整流罩等结构功能件；借助适宜的外形设计，不但可满足飞行器整体的气动外形标准要求，还可借助结构设计与模拟计算，通过设定相应的结构形式来满足飞行装置透波等性能要求；此外，在各种飞机饰件选择与装饰时亦会应用到该项材料，比如飞机内饰板壁、底板等结构。
而在蜂窝夹层结构工艺迅速发展的背景下，行业内的专业研究学者亦开始探索“绿色蜂窝+改性酚醛预浸料”、“绿色蜂窝+改性酚醛预浸料”等绿色蜂窝夹层结构在飞机侧壁板等结构上应用的可能性，并取得了较好的研究成果[1]。
复合材料的成型工艺ppt课件
第二节 金属基复合材料(MMC)成形工艺
一、固态法
1.扩散黏结法(Diffusion Bonding) 如图9-2所示，扩散黏结是一种在较长时间、
较高温度和压力下，通过固态焊接工艺，使同类 或不同类金属在高温下互扩散而黏结在一起的工 艺方法。
2.形变法(Plastic Forming) 形变法就是利用金属具有塑性成型的工艺特点
2.复合材料的特点
(1)比强度和比刚度高 (2)抗疲劳性好 (3)高温性能好 (4)减振性能好 (5)断裂安全性高 (6)可设计性好
为 了 规 范 事 业单位 聘用关 系，建 立和完 善适应 社会主 义市场 经济体 制的事 业单位 工作人 员聘用 制度， 保障用 人单位 和职工 的合法 权益
第一节 复合材料简述
四 、 复 合 材 料 的 失 效 (Failure of Composite)
复合材料的失效一般是指其疲劳破坏过程。
1.制造加工损伤
此种损伤产生初始缺陷。，它包括：纤维铺设不 均，扭结、死扣等，树脂不均；纤维切断、错排； 固化不足；有孔隙、气泡；材质污染等。
2.使用引起的损伤
此种损伤导致缺陷发展。它包括：树脂裂纹或老 化；分层；纤维断裂；振动较大导致的纤维断裂； 温度变化较大；机加工产生内应力；碰撞等。
二、复合材料用原料
1.增强材料
(1)碳纤维(Carbon Fiber) (2)硼纤维(Boron Filament) (3)芳纶(Aramid Ring) (4)玻璃纤维(Glass Fiber) (5)碳化硅纤维(Silicon Carbide Fiber) (６)晶须(Whisker)
2.基体材料
3）基体能够很好地保护纤维表面，不产生表面 损伤、不产生裂纹。
复合材料工艺
F-35
战 斗 机
复合材料进气道 预形件的编织是在一个大心轴上进行的，将其共分为35块， 以便在固化后分别从心轴上取下。心轴是由五层连续石墨 纤维编织而成，局部达八层厚。编织为一种自动化的经纬 编织法，零件表面纤维拉紧。
接触低压成型工艺
• 接触低压成型工艺的特点是以手工铺放增强材料，浸清树 脂，或用简单的工具辅助铺放增强材料和树脂。接触低压 成型工艺的另一特点，是成型过程中不需要施加成型压力 （接触成型），或者只施加较低成型压力（接触成型后施 加0.01～0.7MPa压力，最大压力不超过2.0MPa）。
原理1、纤维路径在整个缠绕过程中不打滑。 原理2、整个成型过程中，纤维不架桥。 原理3、纤维路径与芯模端部相切。
原理4、整条纤维尽可能均匀地完全覆盖芯模。
大型玻璃钢现场微控整体缠绕贮槽、贮罐，缠绕直径 4000mm-10000mm，缠绕长度为3000--12000mm。
（1）干法缠绕
• 干法缠绕是采用经过预浸胶处理的预浸纱或带，在缠绕机上经加热软 化至粘流态后缠绕到芯模上。
模具检验 及涂脱模 剂
图纸资料 胶液配制
玻璃布处理
预浸料制备
湿法铺陈 干法铺陈
装袋
固化炉 热压罐
模具
脱模 制件 加工和 修饰
试验片
检验区
检验
成
品
性能测试
真空袋成型
②真空袋法 此法是将手糊成型未固化的制品，加盖一层橡胶膜，制品处于橡 胶膜和模具之间，密封周边，抽真空（0.05～0.07MPa），使制品中的气泡 和挥发物排除。真空袋成型法由于真空压力较小，故此法仅用于聚酯和环氧 复合材料制品的湿法成型。
1层贴法
2 沉积法
3 缠绕法 4 编织法
复合材料的成型工艺
复合材料的成型工艺图1：热固性复合材料最基本的制备方法是手糊，通常包括将干层或半固化片层用手铺设到模具上，形成一个积层。
图中展示的是自由宇航公司的技术员（佛罗里达州墨尔本）正在通过手糊工艺加工一个碳/环氧预浸料，将用于制造通用航空飞机部件。
资料来源：自由宇航公司在复合材料的加工成型过程中会使用一系列模具，用来给未成形的树脂及其纤维增强材料提供一个成型的平台。
手糊（hand layup）成型是热固性复合材料最基本的制备方法，即通过人工将干层或半固化片层铺设到模具上，形成一个积层。
铺层方式分为两种：一种称为干法铺层，是先铺层后将树脂浸润（例如，通过树脂渗透方式）到干铺层上的方式，另一种方式是湿法铺层，即先浸润树脂后铺层的顺序。
现在普遍使用的固化方式可以分为以下几种：最基本的是室温固化。
不过，如果提高固化温度的话，固化进程也会相应加快。
比如通过烤箱固化，或使用真空袋（vacuum ba g）通过高压釜固化。
如果采用高压釜固化的话，真空袋内通常会包含透气膜，被放置在经手糊的半成型制品上，再连接到高压釜上，等最终固化完成后再将真空袋撤去。
在固化过程中，真空袋的作用是将产品密封在模具和真空袋之间，通过抽真空对产品均匀加压，将产品中汇总的气体排出，从而使产品更加密实、力学性能更好。
图2：热压釜独有的高温和高压条件使其成为完成热固性树脂零部件的固化的重要工具。
控制软件的改进则能够帮助经营者提高35-40%的生产量。
同时，一些新的树脂配方正在开发当中，将通过低压固化处理。
图中是Helicomb国际公司（俄克拉荷马州塔尔萨）的一名操作人员正在使用高压釜进行固化处理。
来源：Helicomb国际公司许多高性能热固性零件都需要在高热高压的条件下完成固化。
但是高压釜（Autocl aves）的设备成本和操作成本都较昂贵。
采购高压釜设备的制造商通常会一次性固化一定数量的部件。
对于高压釜的温度，压力，真空和惰性气体（inert atmosphere）等一系列参数，计算机系统能帮助实现远程甚至无人监控和检测，并最大限度地提高该技术的利用效率。
4.复合材料夹层结构
的一半。这样，在叶轮转筒上卷起来的涂有胶条的玻璃布，即与
邻层玻璃布上的胶条错开，开成如下图所示的蜂窝。
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蜂窝叠合示意图
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漏胶法的特点： 漏胶法的生产效率高，但漏胶嘴不易加工，胶 条宽度不易控制，涂胶质量较差，设备清洗也不方
面层
三维间隔连体织物是一种层与
层之间由连续纤维芯柱相接而
纤维 芯柱 面层
成一体呈空芯结构的编织物 面层之间芯柱经向呈“ 8” 字形， 纬向呈“1”字形
无面/芯剥离
抗冲击性能优异
主要几 何参数
芯柱高度 经纱密度 纬纱密度 间隔纱密度
14
连体织物及复合材料
应用领域
制备多层吸波材料 应用于F/A-18E/F
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涂胶质量控制： 涂胶质量的控制是能否制造良好蜂窝的关键。涂胶 要防止漏胶与透胶，保证尺寸宽度。在涂胶过程中，主 要是控制涂出胶条的宽度、厚度和各胶条间的平行度，
以及胶条的干燥程度。胶条只能涂于布层的一面，而不
能透到布的反面。
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涂胶工艺中易发生漏涂和透胶这两个影响蜂窝质量 的问题。其原因如下：
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印胶法的特点： 印胶法是常用的涂胶方法，其设备简单，机械 化程度较高，质量容易控制，生产效率高，适合大 量生产。针对不同粘度有胶液，可以通过调整带胶
辊、递胶辊和涂胶辊之前的距离，就可以印出满意
的胶条。但这各设备的胶槽不易密闭，在涂胶过程 中胶液的粘度易发生变化，产生缺陷。可以通过连 续往胶槽中加料解决。
强度。含胶量在工艺上主要通过胶液粘度或浓度或密
复合材料工艺详解(共35页)
复合材料(fù hé cái liào)工艺详解——热固与热塑树脂(shùzhī)热固性树脂(shùzhī)成型工艺手糊成型(chéngxíng)工艺（手糊类）手糊成型：用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺覆成型，室温（或加热）、无压（或低压）条件下固化，脱模制成品的工艺方法。
1.原料：①树脂：不饱和聚酯树脂，环氧树脂；②纤维增强材料：玻纤制品（无捻粗纱、短切纤维毡、无捻粗纱布、玻纤细布、单向织物），碳纤维，Kevlar纤维；③辅助材料：稀释剂，填料，色料。
2.工艺过程：2.1 原材料准备2.1.1胶液准备胶液的工艺性主要指胶液粘度和凝胶时间。
①手糊成型的胶液粘度控制在0.2Pa·s～0.8Pa·s之间为宜。
环氧树脂可加入5%～15%（质量比）的邻苯二甲酸二丁酯或环氧丙烷丁基醚等稀释剂进行调控。
②凝胶时间：在一定温度条件下，树脂中加入定量的引发剂、促进剂或固化剂，从粘流态到失去流动性，变成软胶状态的凝胶所需的时间。
手糊作业前必须做凝胶试验。
但是胶液的凝胶时间不等于制品的凝胶时间，制品的凝胶时间不仅与引发剂、促进剂或固化剂有关，还与胶液体积、环境温度与湿度、制品厚度与表面积大小、交联剂蒸发损失、胶液中杂质的混入、填料加入量等有关。
2.1.2增强材料的准备手糊成型所适用增强材料主要是布和毡。
需要注意布的排向，同一铺层的拼接，布的剪裁。
2.1.3胶衣糊准备胶衣树脂的性能指标：外观：颜色均匀，无杂质，粘稠状流体；酸值：10mgKOH/g～15mgKOH/g（树脂）；凝胶时间：10min ～15min；触变指数(zhǐshù)：5.5～6.5；贮存(zhùcún)时间：25℃ 6个月2.1.4手糊制品厚度(hòudù)与层数计算①手糊制品(zhìpǐn)厚度t:制品（铺层）的厚度；m：材料质量，Kg/m2；k：厚度常数，mm/(Kg·m-2)材料厚度常数k表材料性能玻璃纤维E型 S型 C型聚酯树脂环氧树脂填料-碳酸钙密度（Kg/m3）2.56；2.49；2.45 1.1；1.2；1.3；1.4 1.1；1.3 2.3；2.5；2.9k[mm/(Kg·m-2)]0.391；0.402；0.408 0.909；0.837；0.769；0.714 0.909；0.769 0.435；0.400；0.345②铺层层数计算A：手糊制品总厚度，mm；m f：增强纤维单位面积质量，Kg/m2；kf：增强纤维的厚度常数，mm/(Kg·m-2)；kr：树脂基体的厚度常数，mm/(Kg·m-2)；c：树脂与增强材料的质量比；n：增强材料铺层层数。
聚合物基复合材料成型工艺
3. 固化（凝胶-----定型-----熟化）
固化方式
常温固化：温度＞15℃ （25~30℃）；湿度 ≤80% （15~30℃，8~24h）
加热固化：烘箱、固化炉、模具加热、红外 线加热 （60~80℃，1~2h）
固化度 丙酮萃取法 硬度法（巴氏硬度） ＞15
4. 脱模：气脱、顶脱、水脱
5. 后处理 修整：除去毛边、飞刺、修补表面及内部缺陷，钻孔 装配：机械连接、胶接 表面涂饰
四、手糊制品缺陷及原因
1. 胶衣起皱、龟裂、变色
原因： 起皱 ①胶衣层太薄；②固化剂不足；③气温太低； ④胶衣层厚度不均；⑤胶衣层固化不足
龟裂 ①胶衣层太厚；②固化时热量过大； ③固化剂用量过多；
变色 ①固化剂用量过多；②胶衣流挂； ③颜色分离；④胶衣层厚度不均
NaBO2 （5~8%） ），80℃溶于水； ⑦低熔点金属58%Bi+42%Sn，熔点135 ℃； ⑧玻璃钢 ⑨金属：钢材、铸铝，不能用铜（铜盐可妨碍树脂固化）
三、模具结构形式
单模 阴模（制品外表面光洁） 阳模（制品内表面光洁）
对合模 制品双面光洁 拼装模（组合模） 大型模具，由小块模具拼装而成
a.阴模示意图
4. 真空袋材料：气球步、橡胶袋、尼龙薄膜 5. 密封材料：胶条、胶带
图4-5 手糊玻璃钢制品举例
➢袋压成型
优点：仅用一个模具，就可得到形状复杂，尺寸较大，质量较好 的制件，也能制造夹层结构件
一、真空袋成型 1. 过程
制品毛坯 真空袋密封
抽真空
固化 制品
2. 特征 1）工艺简单，不需要专用设备；
3）预热和预成型
A. 预热作用：改善工艺性能，提高模压料温度，缩短固 化时间，降低成型压力；
5.聚合物基复合材料的制备工艺汇总
包括过滤、吸磁、干燥、研磨、称量、预热等
初混合
塑炼
造粒
粒料
初混合
在聚合物熔融温度以下、较缓和的剪切力作用，用捏合机、高 速混合机等设备将物料按顺序加入、混合均匀。
塑炼
在高于树脂熔融温度和较大的剪切力作用下 ，在双滚筒炼胶 机、密炼机、单螺杆挤出机等设备使物料热熔、剪切混合达到适当 的柔软度和可塑性，同时除去挥发物。
5.2 复合材料制品成型工艺
5.2.1 手糊工艺
5.2.2 模压成型工艺
5.2.3 RTM成型工艺 5.2.4 喷射成型工艺 5.2.5 连续缠绕成型工艺 5.2.6 拉挤成型工艺
5.2.7 挤出成型工艺
5.2.8 RRIM成型工艺
手糊成型工艺—流程
模具 准备
涂脱膜剂 手糊成型
连续纤维预浸料的制造
5.1 复合材料半成品制造工艺
5.1.1 热塑性塑料粒料
5.1.2 热固性模塑料 5.1.3 连续纤维预浸料
模塑粉 短纤维增强热固性模塑料 片状模塑料（SMC）
5.1.4 增强热塑性塑料片材
增强热塑性塑料片材（RTPS）
与热固性复合材料相比，热塑性复合材料以其良好韧性、 快速成型和可回收利用的优势倍受重视。将增强材料和热塑 性树脂预先制成半成品板材，再将它剪裁成坯料，模压或冲 压成各种制品。这种半成品称为增强热塑性塑料片材
4
树脂糊
6
9
顶部PE薄膜
割刀
中空钢鼓轮
7
粗纱切割器 5
割刀
3
粗纱
10
树脂糊 2
1
低部PE薄膜
8
11
压紧辊
夹层结构复合材料翼型件模压工艺
第 #期
马
军： 夹层结构复合材料翼型件模压工艺 附表 产品测试结果 实际加载 $ % & ’ ( ).)" ’ ( #),, 主要检查结果
设计载荷 $ % &
加载要求
+,’ ( !))* )/0-
无永久变形 未破坏
测试结果满足设计强度要求。
/
结
论
$ ) & 碳纤维预浸料面板—— — 组合泡沫芯在成型模中胶接共固化的模压成型工艺能满足设计 的要求， 用该方法成型的飞行器翼型件具有良好的胶接质量、 气动外形、 力学性能， 互换性好， 保 证了导弹的结构平稳性。 $ ! & 由于面板为湿法成型， 不能排胶， 因此预浸料的过程控制十分重要， 用本工艺方法应使 得预浸料的含胶量适当偏低。 $ # & 对于外形要求高的产品， 模具表面精度高， 复合材料在固化过程中， 丝的阻力小， 易产生 走丝现象， 在零件与模具之间增加一层聚四氟乙烯布能很好地解决走丝问题。 $ . & 加压时机的选择对于排除模压工艺过程中的表层碳丝错位现象至关重要， 过早或过晚 都会有副面影响。 $ /& 采用本工艺方案可显著提高制作效率， 节约动力， 有明显的经济效益。
第 #期
马
军： 夹层结构复合材料翼型件模压工艺
结合翼型件产品的结构特点， 要想实现模压成型至少有以下四种不同的途径工艺方法可供 选择： 方法 $ % & ， 上、 下面板预先固化， 发泡胶带金属骨架发好泡沫芯， 然后面板与泡沫芯组合、 胶 接固化。 方法 $ ! & ， 上、 下面板仅铺贴好不固化， 发泡胶带金属骨架发好泡沫芯， 然后面板与泡沫芯组 合、 胶接共固化。 方法 $ # & ， 上、 下面板预先固化， 发泡胶及金属骨架直接放于面板间， 在模具中发泡并胶接固 化。 方法 $ ’ & ， 上、 下面板仅铺贴好不固化， 发泡胶及金属骨架直接放于面板间， 在模具中发泡并 胶接共固化。 从传统工艺经验角度看， 工艺方法 $ % & 能有效地保证面板的内部质量和泡沫芯的外形。因 此， 首选了方法 $ % & ， 其主要工序为： 在热压罐中成型好上、 下碳纤维面板， 切割加工修型后进行 无损检测： 在发泡成型模具中放入金属骨架和粉状发泡胶发泡成型为泡沫芯； 在泡沫芯表面贴 好胶膜， 合上面板， 放入成型模中胶接固化。 在最初的试验中选用 $ % & 制作了四片翼型件， 无损检 测中发现： 在翼型件根部后缘部位面板与骨架间有局部脱胶；面板与泡沫芯间有局部点状密集 气泡缺陷。 分析其原因有两个： 一个是面板与骨架均为硬体结构， 而面板与骨架间的间隙存在公 差， 胶膜不能完全地填充面板与骨架间的间隙， 造成面板与骨架脱胶； 另一个原因是由于泡沫芯 为粉状发泡胶发泡所成， 泡沫芯表面有许多的气孔， 胶膜薄且流动性差， 面板又为硬体结构， 胶 膜不能完全地填满气孔， 造成面板与泡沫芯产生疏松缺陷。后来， 在工艺方法 $ % & 的基础上又增 加了一层胶膜， 但脱胶、 疏松缺陷仍然存在， 仅是疏松面积小了一些。从 $ % & 可以看出， 只要面板 预先固化， 它与金属骨架的硬碰硬的胶接形式就会产生脱粘现象， 达不到设计要求。从而认为 $ # & 也不可选用。 考虑到 $ % & 、 $ # & 是一种硬碰硬的胶接形式， 它对各组合件配合的精度要求极高， 可见这种工 艺方法很难达到产品的质量要求。 为此， 在总结 $ % & 的基础上， 将主攻目标转向了 $ ! & 。 这种方法 的主要工序是： 先将上、 下碳纤维面板铺贴好待用， 再将金属骨架和粉状发泡胶在发泡成型模中 组合发泡—— — 组合泡沫芯， 并在组合泡沫芯表面贴胶膜， 合上面板， 放入成型模中胶接共固化。 按 $ ! & 试制作了两片翼型件， 脱粘问题得到了解决， 但面板与泡沫芯存在分散性的小面积疏松缺 陷， 且翼型件表层有错丝现象。 分散性的小面积疏松缺陷是由于面板未固化、 含胶量和挥发份偏高造成的。而翼型件表层 有错丝现象则是由于模面光滑、 阻力小、 面板中的胶流动性好、 在加温加压过程中碳丝也随着胶 的流动而产生错位现象。为解决上述两方面问题， 采取了以下措施： 将预浸料的晾置时间放长， 并将预浸料的含胶量控制在底限， 还要在模具表面、 面板外表面加放一层聚四氟乙烯布， 以增大 模具与面板的接触阻力， 同时控制好加压点。复合材料在固化成型过程中， 随着温度的升高， 树 脂粘度慢慢下降， 形成粘流态。随着温度的继续上升， 粘度开始回升， 直到形成不能流动的凝胶 !"
夹层成型工艺课堂教学
(1) 聚醋酸乙烯酯
无毒，价格便宜，可在室温下固化。 无毒，价格便宜，可在室温下固化。 此种胶 易溶于苯乙烯， 易溶于苯乙烯，故用此胶制作的蜂窝不能浸聚酯 树脂。它既可用机械涂胶，也适用于手工涂胶。 树脂。它既可用机械涂胶，也适用于手工涂胶。
(2) 聚乙烯醇缩丁醛胶 需加热，加压固化。 需加热，加压固化。120℃， 0.2～0.3MPa ， ℃ ～ 固化时间2～ 固化时间 ～4h 。它只适用于机械制造蜂窝芯子
(3) 环氧树脂 6101＃（E-44）， #(E-51)， 634#(E-42) 等。 ），618 ）， ， 室温固化，可用氨类固化剂固化。 室温固化，可用氨类固化剂固化。
3.2.2 各种材质蜂窝夹芯的制造
芯材： 芯材：纸、棉布、玻 棉布、 璃布浸渍树脂， 璃布浸渍树脂，泡沫 塑料、铝蜂窝夹芯； 塑料、铝蜂窝夹芯； 蒙皮：胶合板、玻璃 蒙皮：胶合板、 钢、薄铝板 芯材与蒙面胶结而成
3.1.2.1 泡沫夹层结构
泡沫夹层结构的夹芯材料是泡沫塑料 特点：质量轻、刚度大、保温隔热性能好、 特点：质量轻、刚度大、保温隔热性能好、强度不高
1-玻璃钢面层 2-泡沫塑料 玻璃钢面层 泡沫塑料
由气体填充的轻质高分子合成材 是一种气固两相体材料。 料，是一种气固两相体材料。
气体充填在由聚 合物构成的互不 相通的格子中。 相通的格子中。 气体充填在聚合 泡沫塑料结构 物构成的互相连 通的格子内。 通的格子内。
应用范围
pl 3 多用于尺寸较大，刚度要求高，J = 多用于尺寸较大，刚度要求高，强度要求不高的场合 bh f = 48EJ
作业：夹层结构为什么具有刚度大的特点？ 作业：夹层结构为什么具有刚度大的特点？
3
1 12
3.2 蜂窝夹层结构制造工艺及设备
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（3）毛坯压制压力的估算
2）用模压法制造聚氯乙烯泡沫塑料
3）颗粒发泡法制备可发性聚苯乙烯泡沫塑 料 （1）可发性聚苯乙烯泡沫塑料的发泡原理 （2）可发性聚苯乙烯珠料的制备 （3）可发性聚苯乙烯的储装
（4）可发性聚苯乙烯泡沫塑料的成型工艺
预发泡；熟化；成型；模具
1）泡沫塑料的种类
按材料分；按泡孔结构分；按泡沫塑料弹
性分
2）泡沫塑料的组分
树脂；发泡剂
3）泡沫塑料制备方法
机械鼓泡法；物理发泡法；化学发泡法
4）泡沫塑料的性质
5）泡沫塑料夹层结构的制备 （1）预制粘接成型
（2）现场填充整体成型
6.2.2 聚苯乙烯及聚氯乙烯泡沫塑料制品
制造
1）用模压法制备聚苯乙烯泡沫塑料
（3）所用原材料与聚氨酯泡沫塑料性能关系
多羟基化合物；异腈酸酯IC；发泡剂；催
化剂；表面活性剂；阻燃剂。
（4）组分用量的计算
2）制备聚氨酯泡沫塑料的方法
一步法；预聚合法；半预聚法
3）聚氨酯泡沫塑料的填充工艺 4）聚氨酯泡沫塑料夹层结构制品的制造
复合材料
第六章 复合材料夹层结构制品的成型工艺
6.1 蜂窝夹层结构制品的成型工艺
6.1.1 蜂窝夹芯的尺寸与形状 蜂窝夹芯按其平面（投影）形状：
非六角形（正方形、菱形、斜方形、正弦
曲线形）
六角形（加强六角形、斜六角形、普通六
角形）
6.1.2 蜂窝夹芯的制备方法
波纹法
用波形模具，按手糊或模压工艺制 成半六角形的波纹板，后用粘结剂粘
成蜂窝芯子。
蜂窝芯子条展开法
（1）涂胶条与叠合
（2）蜂窝叠块的压制固化 （3）切割、拉伸与浸胶
（4）浸胶蜂窝块的固化
6.1.3 蜂窝夹层结构的成型工艺
1）制造蒙皮和骨架零件
2）蒙皮、骨架零件与蜂窝夹芯的胶接成型
一次成型法 二次成型法 三次成型法
6.2 泡沫塑料夹层结构制品的成型工艺 6.2.1 泡沫塑料及其夹层结构概述
6.2.3 酚醛泡沫塑料及其夹层结构制品的
成型工艺
1）酚醛泡沫塑料的制备
2）酚醛泡沫塑料夹层结构制品的制造
备料；制品机构内腔表面处理；向结
构内腔装料；发泡与固化
6.2.4 聚氨酯泡沫塑料及其夹层结构制品的成 型工艺 1）聚氨酯泡沫塑料的组成、发泡机理和性能
（1）聚氨酯泡沫塑料的组成
（2ห้องสมุดไป่ตู้发泡机理