质量评审

6.3产品质量评审
产品质量评审是在产品试制完成后，交付试验之前或小批量试生产之后，对研制产品质量和制造过程的质量保证工作进行评审。

产品质量评审着重审查技术状态的更新情况及后效分析，制造过程的让步、偏离以及缺陷、故障分析和处理情况，评价该批产品性能的一致性、稳定性和可靠性，执行质量保证文件的情况，质量凭证和原始记录、产品档案的完整性等。

产品质量评审必须纳入研制计划并标在网络图上，未经产品质量评审，产品不能转入分系统、系统试验；产品质量评审为决策提供咨询意见。

6.3.1评审应具备的条件
a)产品应通过设计评审、工艺质量评审及首件鉴定。

b)产品必须检验经验证符合研制规定要求。

c)应有经批准的产品质量评审申请报告。

6.3.2评审依据（应准备的资料）
a) 研制任务书或合同；
b) 研制用技术条件包括设计图样、标准、规范等；
c) 检验、试验及验收文件；
d)经通过与认可的设计评审、工艺质量评审及首件鉴定结论报告；
e) 质量保证文件；
f) 有关质量的检验、测试、试验的原始记录和质量报告；
g) 质量凭证（合格证和标记等）；
h) 研制用的计算机软件。

6.3.3评审主要内容
a) 产品的性能、可靠性、安全性、维修性和安全性的符合性；
①审查产品的性能测试数据是否符合设计图样和技术文件规定的要求；
②审查产品可靠性保证大纲是否已经贯彻实施；
③审查已经进行可靠性试验的结论意见、试验数据是否齐全、完整；
④审查产品维修性和安全性分析意见能否满足研制任务书或合同规定要求；
⑤审查产品可靠性、维修性和安全性有无遗留问题和纠正措施。

b) 产品对环境适应性的符合性；
①审查对环境试验（例如高温、低温、盐雾、湿热、振动、冲击等）有要求的产品是否按规定进行了试验；
②审查产品环境试验结论意见，试验报告内容是否齐全、完整。

c) 产品性能的一致性和稳定性的符合性；
①审查该批产品性能指标有无测试记录，测试记录是否完整准确；
②审查有无产品性能一致性和稳定性分析报告；
③审查有无遗留问题和纠正措施。

d)产品工程设计更改控制；
①审查技术状态管理制度是否包含了完善的工程设计更改控制要求；
②审查所使用的设计图样、技术文件和标准是否一致和现行有效；
③审查已经进行可靠性试验的结论意见、试验数据是否齐全、完整；
④审查产工程设计更改是否按更改程序贯彻执行；更改后有无遗留问题和纠正措施。

；
⑤审查有无工程设计更改记录；是否记录了工程设计更改的论证、试验、审批和执行情况及其后效。

e) 产品的超差使用和处理；
①审查有无超差处理申请报告；是否履行了审批程序；
②审查超差处理是否合理、正确；有无对其论证和分析；
③审查超差记录是否完整；
④审查超差处理后效如何；有无遗留问题和纠正措施。

f) 产品代用材料（包括元器件等）处理；
①审查有无代用材料（包括元器件等）申请报告，是否履行了审批程序；
②审查有无代用材料（包括元器件等）对比分析和试验报告；是否履行了审批程序。

g) 缺陷、故障的分析和处理；
①审查有无缺陷分类规定和记录要求；
②审查缺陷原因是否查清；有无记录和处理意见；
③审查故障报告制度的执行情况；
④审查故障有无原始记录；记录是否完整；
⑤审查故障有无分析处理报告，有无遗留问题和纠正措施。

h) 外购器材的质量管理；
①审查外购器材入厂验改、入库、保管和发放能否满足质量保证要求；
②审查有无入厂复验技术文件和复验记录；是否齐全。

i) 新工艺、新技术、新器材、新设备及技术攻关成果的采用；
①审查采用新工艺、新技术、新器材、新设备及技术攻关成果有无鉴定结论意见；能否满足产品质量要求；
②审查有无遗留问题；解决程度如何。

j) 设计评审、工艺质量评审及首件鉴定遗留问题的处理；
审查设计评审、工艺质量评审和首件鉴定遗留和遗漏问题处理情况。

k) 执行质量保证文件的情况；
①审查是否建立了质量保证体系；
②审查质量保证文件是否齐全；贯彻执行情况如何。

l) 质量凭证、原始记录和产品档案的完整性；
①审查库存或生产现场成品、半成品、在制品和外购器材是否均有质量凭证；
②审查各项原始记录（试制、检验、更改、试验、测试等）是否具备可追溯性；
③审查产品档案资料是否完整、齐全；是否按要求归档。

m)必要的产品经济性分析。

①审查有无产品经济分析报告；
②审查产品经济指标是否达到规定要求。

6.4工艺评审
工艺评审是承制方及早发现和纠正工艺设计中缺陷的一种自我完善的工程管理方法，在不改变技术责任制的前提下，为批准工艺设计提供决策性的咨询。

应针对具体产品确定产品的工艺设计阶段，设置评审点，并列入型号研制计划网络图，组织分级、分阶段的工艺评审。

未按规定要求进行工艺评审或评审未通过，则工作不得转入下一阶段。

每一工艺评审，应吸收影响被评审阶段质量的所有职能部门代表参加，，需要时可邀请使用方或其代表参加及其他专家参加，在各项工艺文件付诸实施前，对工艺设计的正确性、先进性、经济性、可行性、可检验性进行分析、审查和
评议。

6.4.1评审的资料
a) 工艺评审的依据包括产品设计资料、研制任务书和合同、有关的法规、标准、规范、技术管理和质量保证文件以及上一阶段的评审结论报告。

b)工艺评审的重点对象是工艺总方案、工艺说明书等指令性工艺文件、关键件、重要件、关键工序的工艺规程和特殊过程的工艺文件。

6.4.2评审的内容
1）工艺总方案的评审
a) 对产品的特点、结构、特性要求的工艺分析及说明；
b) 满足产品设计要求和保证制造质量的分析；
c) 对产品制造分工路线的说明；
d) 工艺薄弱环节及技术措施计划；
e) 对工艺装备、试验和检测设备、以及产品数控加工和检测计算机软件的选择、鉴定原则和方案；
f) 材料消耗定额的确定及控制原则；
g) 制造过程中产品技术状态的控制要求；
h) 产品研制的工艺准备周期和网络计划以及实施过程的费用预算和分配原则；
i) 对工艺总方案的正确性、先进性、可行性、可检验性、经济性和制造能力的评价；
j) 工艺（文件、要素、装备、术语、符号等）标准化程度的说明；
k) 工艺总方案的动态管理情况（应根据研制阶段和生产阶段的工作进展情况适时修订、完善，以能在工程项目的寿命周期内连续使用）。

2）工艺说明书的评审
a) 产品制造过程的工艺流程、工艺参数和工艺控制要求的正确性、合理性、可行性；
b) 对资源、环境条件目前尚不能适应工艺说明书要求的情况，所采取的相应措施的可行性、有效性；
c) 对从事操作、检验人员的资格控制要求；
d) 文件的完整、正确、统一、协调性；
e) 文件及其更改是否严格履行审批程序，更改是否经过充分试验、验证。

3）关键件、重要件、关键工序的工艺文件评审
a) 关键工序确定的正确性及关键工序目录的完整性；
b) 关键件、重要件、关键工序的工艺文件是否有明显的标识，以及质量控制点设置的合理性；
c) 关键件、重要件、关键工序的工艺流程和方法以及质量控制要求的合理性、可行性；
d) 关键工序技术难点攻关措施的可行性、有效性；
e) 关键件、重要件、关键工序的工艺文件的更改是否经过验证并严格履行审批程序。

4）采用新工艺、新技术、新材料、新设备的评审
a) 采用新工艺、新技术的必要性和可行性，新材料加工方法的可行性，以及所选用新设备的适用性；
b) 所采用的新工艺、新技术、新设备是否经过鉴定合格，有合格证据；
c) 新工艺、新技术、新材料、新设备采用前，是否经过检测、试验、验证，表明符合规定要求，有完整的原始记录；
d) 是否有采用新工艺、新技术、新材料、新设备的措施计划和质量控制要求；
e) 对检验操作人员的资格控制要求。

工艺评审的重点包括工艺总方案，关、重工序的工艺文件，特种工艺文件，采用新技术、新工艺、新材料、新设备的可行性和适用性，关、重工序工程能力及工序的质量控制措施等。