第一章 高炉冶炼过程的物理化学
材料工程基础-第1章金属材料的制备--冶金

II、作业温度比其他火法冶金过程低; III、分离效率高,综合利用好。在高品位矿石资源逐 渐枯竭的情况下,对储量很大的低品位、成分复杂难 选的贫矿来说,氯化冶金将发挥它的作用。
1.1 冶金工艺
㈡、火法冶金的主要方法 ②氯化冶金 尚有三个问题待解决: I、氯化剂的利用效率和氯化剂的再生返回利用是关 键性问题; II、继续解决氯化冶金设备的防腐蚀; III、环境保护
A 形状控制:电磁铸造、金属薄膜的电磁成行,电磁 塑性成型,悬浮熔炼等
B 驱动金属液体:电磁搅拌,电磁泵 C 抑制流动:磁力制动,抑制波动 D 悬浮:非金属夹杂物的电磁分离 E 热量生成:感应熔炼,电磁加热、电弧熔炼、等离
子熔炼等 F 组织控制:晶粒细(粗)化,非晶金属制备
1.1 冶金工艺
三、电冶金 ㈠电热熔炼 ②电磁熔炼
的化合物析出或造
渣。
◆ 物理法 基于在两相平衡时杂质和主金属在两相
间分
配比的不同。
◇ 利用粗金属凝固或熔化过程中,粗金属中的杂质和主金
属在液–固两相间分配比的不同——熔析精炼、区域精
炼(区域熔炼)。
◇ 利用杂质和主金属蒸气压的不同,因而粗金属蒸发过程
中,其易蒸发的组份将主要进入气相,与难蒸发组分分
离——蒸馏精炼、升华精炼。
1.1 冶金工艺
㈠、火法冶金的基本过程 ②冶炼
氧势图(Ellingham)的形成原理
为了直观地分析和考虑各种元素与氧的亲和能力,了解不同 元素之间的氧化和还原关系,比较各种氧化物的稳定顺序, 埃林汉曾将氧化物的标准生成吉布斯自由能数值折合成元素 与1mol氧气反应的标准吉布斯自由能变化即,将反应:
第一章 06.2.7高炉炼铁概述##定

第一章高炉炼铁概述一、高炉炼铁生产工艺流程与特点自高炉炼铁技术发明以来,就淘汰了原始古老的炼铁方法(例如地坑法),炼铁生产获得巨大发展,炼铁技术不断进步。
至今,世界上绝大多数炼铁厂一直沿用高炉冶炼工艺,虽然现代技术研究了直接炼铁、熔融还原等冶炼新工艺,但还不能取代它。
(一)高炉炼铁生产工艺流程高炉冶炼生铁的本质就是从铁矿石中将铁还原出来并熔化成铁水流出炉外。
还原铁矿石需要的还原剂和热量由燃料燃烧产生。
炼铁的主要燃料是焦炭,为了节省焦炭而使用了喷吹煤粉、天然气等辅助燃料。
为了使高炉生产获得较好的生产效果,现代高炉几乎全部采用了人造富矿(烧结矿、球团矿)作为含铁原料,因炉料的特性不同,有的高炉在冶炼时还需加入适量的熔剂(石灰石、白云石等)。
现代高炉炼铁生产工艺流程如图1-1所示。
图1-1高炉炼铁生产工艺流程1-贮矿槽;2-焦仓;3-料车;4-斜桥;5-高炉本体;6-铁水罐;7-渣罐;8-放散阀;9-切断阀;10-除尘器;11-洗涤塔;12-文氏管;13-脱水器;14-净煤气总管;15-热风炉(三座);16-炉基基墩;17-炉基基座;18-烟囱;19-蒸汽透平;20-鼓风机;21-煤粉收集罐;22-储煤罐;23-喷吹罐;24-储油罐;25-过滤器;26-加油泵高炉生产工艺流程包括以下几个系统:1.高炉本体高炉本体是炼铁生产的核心部分,它是一个近似于竖直的圆筒形的设备,如图1-2所示。
它包括高炉的基础、炉壳(钢板焊接而成)、炉衬(耐火砖砌筑而成)、炉型(内型)、冷却设备、立柱和炉体框架等组成。
高炉的内部空间叫炉型,从上到下分为五段:即炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸。
整个冶炼过程是在高炉内完成的。
图1-2高炉内型图2.上料设备系统它包括储矿场、储矿槽、槽下漏斗、曹下筛分、称量和运料设备,皮带运输或料车斜桥向炉顶供料设备。
其任务是将高炉所需原燃料,按比例通过上料设备运送到炉顶的受料漏斗中。
3.装料设备系统装料设备系统一般分为钟式、钟阀式、无钟式三类,我国多数高炉采用钟式装料设备系统,技术先进的高炉多采用无钟式装料设备系统。
炼铁工艺05高炉冶炼过程的物理化学

高炉冶炼主要是以 CO 和 C 作为还原剂,还原区域的温度一般不大于 1500℃, 在此条件下,CaO、A1203 和 MgO 在高炉冶炼过程中不可能被还原。
氧化物中的金属(或非金属)和氧亲和力的大小,也可用氧化物的分解压力 大小来表示,即氧化物的分解压力越小,元素和氧的亲和力越大,该氧化物越稳 定。
用 H2 还原铁氧化物高炉在不喷吹燃料条件下,煤气中 H2 量一般在 1.8-2.5% 范围内,主要是鼓风中水分被 C 还原产生的。在喷吹煤粉、天然气等燃料时,煤 气中 H2 浓度显著增加。H2 和氧的亲和力很强,可夺取铁氧化物中的氧而作为还原 剂。
所以固体碳还原铁氧化物反应,只表示最终结果,反应的实质仍是 CO 在起 作用,最终消耗的是碳素。
反应 FeO 十 C=Fe 十 CO 的进行,决定于 C02 十 C=2CO 反应的速度。实验指 出:C02 与 C 作用达到平衡,其速度是很慢的。650 ℃时,大约需要 12h;800 ℃ 时需要 9h;温度愈低,用固体碳进行还原愈难。由于高炉内煤气流速很高,在 温度大于 700-730℃时,C02 十 C=2CO 反应有可能达到平衡,即 FeO 可用 C 进行 还原。但因碳的气化反应速度很慢,C 还原 FeO 的作用很小。只有在 800~850 ℃ 时,FeO 被 C 还原才较明显;激烈地进行反应则在 1100℃以上。
高炉冶炼的理化过程

高炉冶炼的理化过程高炉冶炼是一种重要的冶金工艺,用于将铁矿石转化为生铁。
在高炉中,铁矿石经过一系列的物理和化学反应,最终得到生铁。
高炉冶炼的过程可以分为三个阶段:预处理阶段、还原阶段和熔化阶段。
首先是预处理阶段。
在这个阶段,铁矿石会经过破碎、筛分和烘干等处理。
破碎是为了减小矿石的颗粒大小,使其更容易进行下一步的处理。
筛分是将破碎后的矿石按照颗粒大小进行分类,以便更好地控制冶炼过程。
烘干是为了去除矿石中的水分,以防止水分对冶炼过程的干扰。
接下来是还原阶段。
在高炉中,矿石中的铁氧化物需要被还原成金属铁。
还原反应是高炉冶炼中最重要的反应之一。
在高炉内,由于高温和还原剂(如焦炭)的作用,铁氧化物中的氧被还原成气体,而铁被还原成金属形态。
这个过程中产生的气体主要是一氧化碳和二氧化碳,它们在高炉中的上升过程中带动了矿石和焦炭的下降,形成了高炉的逆流运动。
最后是熔化阶段。
在还原阶段之后,金属铁和熔渣混合物会下降到高炉的下部。
在下部,金属铁会逐渐熔化,并与熔渣分离。
熔渣是由矿石中的非金属成分和冶炼过程中添加的石灰石等物质组成的。
熔渣的主要作用是吸收和分离金属铁中的杂质,使得最终得到的生铁质量更纯净。
在熔化阶段,高炉内部温度极高,达到了1500摄氏度以上,这使得金属铁能够熔化,而熔渣则保持在液态状态。
总结起来,高炉冶炼的理化过程包括预处理、还原和熔化三个阶段。
通过这些过程,铁矿石中的铁氧化物被还原成金属铁,并与熔渣分离,最终得到生铁。
高炉冶炼是一种复杂的物理和化学过程,需要严格控制温度、压力和流动等参数,以确保冶炼过程的顺利进行。
这种冶炼工艺在现代工业中仍然具有重要的地位,为人们提供了大量的铁合金和其他铁制品。
2.高炉炼铁过程的物理化学变化2010

实际rd更小,0.4-0.6 rd↓0.1,焦比50Kg↓ 措施:高风温,喷吹,精料
不同rd下还原剂的耗C量
2.2.3 气固相还原反应的动力学
研究目的 发展间接还原,提高冶炼效率,降低燃料消耗 研究历史 二部理论
1926年苏联学者Байков提出: MO=M+1/2O2 O2+CO(或H2)=CO2(或H2O) 存在的问题:
分解
结晶水 强烈分解温度:400℃~600℃。 影响:一般不影响高炉过程,有20%可能进入高温 区(800℃) H2O+C=H 2+CO
碳酸盐
来源: MnCO3,FeCO3,MgCO3,CaCO3 影响:MnCO3,FeCO3,MgCO3分解对高炉影响不大 CaCO350%~70%进入高温区分解,耗碳 CO2十C=2CO
1—4Fe3O4十O2=6 Fe2O3 2—6 FeO十O2=2 Fe3O4 3—2 CO十O2=2 CO2 4—2Fe十O2=2FeO 5一C十O2=CO2 6—2C十O2=2CO 7—2H2十O2=2H2O 8—3/2Fe十O2=1/2 Fe3O4 Fe2O3最不稳定, Fe3O4次之,FeO最稳定 小于950K时,还原能力CO>H2>C,高于此温度情况相反 标准状态下,FeO不能被CO和H2还原
2.2 还原过程
2.2.1 铁的氧化物及其特性
Fe: 温度911℃:α -Fe 体 心立方 温度>911℃ β -Fe 面心立方(不锈钢) γ -Fe 体心立方 浮土体:Fe++缺位的晶体, 以 FexO表示, O=23.16- 25.60%, 温度<570℃时, FexO将分解为Fe3O4+Fe Fe3O4: 理论含O量27.64%, 温度高于800℃时,也有溶 解O2,或Fe++缺位的现象。 Fe2O3 理论含O量为30.06%, >1457℃时 , Fe2O3→ Fe3O4十O2 (体积增大)
高炉操作01高炉冶炼的特点

高炉操作第1章 高炉冶炼的特点1.1 高炉冶炼的根本任务把铁矿石冶炼成合格生铁是高炉冶炼的根本任务。
高炉冶炼过程是在密闭的竖炉内进行,经历一个极为复杂的物理化学的反应过程,实质上冶炼过程基本上是氧的传输与热的交换过程。
铁矿石在炉内不断下降,随着温度的升高氧化铁逐渐失氧而被还原、熔化,其他元素的还原,最终冶炼成合格铁。
1.2 高炉日常操作1.2.1 日常操作新建或大修后的高炉开始操作称为点火,完全停止高炉的操作称为停风。
装料是把焦炭和矿石按规定的方式分层装入,让炉料落到根据探尺判断的预定落点;装入一组料称做一批,以控制气流分布为主要目;确定一次的装入量,有定焦批重装入法和定矿石批重装入法,其他的量根据燃料比的变动而改变。
出铁作业单铁口高炉每1~2h一次,有渣口的高炉出渣作业也在每次出铁作业前进行,出渣过程中见渣中带铁或跑风既停止,无渣口的高炉出渣作业通过铁口随出铁一起进行。
大型高炉出铁作业基本是连续的,间隔只有5~10min,出渣作业也是通过铁口随出铁一起进行。
高炉操作中把出铁温度、铁水含硅量、铁水含硫量、渣的成分组成、送风压力、流量、炉料下降情况、炉顶煤气成分等作为重要指标来判定炉况,作为调节炉况的依据。
1.2.2 炼铁单耗和产品生产lt铁所需要的原料称做炼铁单耗,它因原料质量和操作方法的不同而变化。
炼铁的产品为铁水,副产品为炉渣、煤气、炉尘(瓦斯灰)。
1.3 高炉冶炼的工艺特点高炉生产工艺与其他冶金工艺过程比较,具有以下几大特点:(1)生产过程的连续性(2)生产过程中炉料与煤气相对运动(3)高炉炼铁反应在密闭的容器中进行(4)庞大的生产体系与巨大的生产能力1.4 高炉操作高炉工长的技术操作水平应该表现在:(1)能及时掌握炉况波动的因素,准确地把握外界条件的变化;(2)能尽早知道炉况不稳定的原因;(3)在错综复杂的矛盾中抓住主要矛盾,对炉况做出及时、正确的判断;(4)及早采取恰当的调节措施,具有处理炉况波动的方法与手段,能控制炉况变化的规律。
钢铁冶金学炼铁部分高炉冶炼过程物理化学

3.2.3 气固相还原反应的动力学
(3)反应界面的化学反应。包括还原气体(CO或H2)在反 应界面上的吸附,吸附的还原剂与矿石晶格上氧的结合,气 体产物(CO2或H2O)的脱附及固相还原产物的结晶化学变 化及晶格的重建等。这一环节充分反映了还原反应的吸附、 自动催化特性(图4-12)。由于新相Fe晶格本身的形成和长 大,起到催化剂的作用,大大加速了还原反应的进行。
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实际上高炉内直接还原和间接还原是同时并存、缺一不可的。 直接还原只注意到热能的利用,而忽视了化学能的利用; 间接还原只注意到化学能的利用,而忽视了热能的利用。
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在高炉条件下,Cu、Pb、Ni、Co、Zn、Sn是比 铁易于还原的金属;Cr、Mn、Si、V、Ti比铁 难还原,它们只能在高炉下部的高温区,部分地 还原进入生铁;而Al、Mg、Ca在高炉内不能被 还原而全部转入炉渣。
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一 炉料在炉内的物理化学变化 §2.5 高炉冶炼基本原理

(4)喷吹燃料后,喷吹料柱压差普遍升 高,随喷吹量的增加而增加,下部压差增 加较多。
(5)喷吹后生铁含硫量降低,质量提高。
高炉喷吹燃料后,炉渣脱硫能力提高, 允许适当降低生铁含硅量。因此,喷吹更 适于冶炼低硫低硅生铁。
5 富氧鼓风
富氧鼓风工艺流程 1—冷风管;2—流量孔板;3—氧气插入管;4、8—压力表;5、10—截止阀; 6—氧气流量孔板;7—电磁快速切断阀;9—电动流量调节阀;11—放风阀
的F大于零。
显然,某处的F=0时,则该处的炉料 处于悬料状态。
因此,炉料不顺行的现象,不仅可能 在高炉上部或下部出现,也可能在某一截 面上的某一区域出现。
通常情况下,当炉型、原料和操作操 作制度一定时,Q有效变化不大,因此,F的 大小主要受到△P的影响。
△P是煤气流通过高炉料柱时的压力 损失,也即克服摩擦阻力和局部阻力而造 成的压力损失,可近似地看作上升煤气对 下降炉料的浮力。
焦炭作回旋运动;
主要发生碳素的燃烧,产生炉缸煤气,燃烧
释放的热量由炉缸煤气传递 。
(5) 炉缸区 炉缸区内汇集渣铁,进行最后的渣铁反应。
七 炉料下降条件
在高炉冶炼过程中,炉料在炉内的运 动是一个固体散状料的缓慢移动床。炉料 均匀而有节奏地顺利下降,是高炉顺行的 重要标志。
炉料下降的必要条件之一是高炉内必 须不断产生使其下降的自由空间。
量增多,气体粘度减小,煤气渗透能力提高。
(3)炉缸冷化,顶温升高,有热滞后现象。
炉缸冷化是指风口前理论燃烧温度(风口 前燃料燃烧产生的热量全部用于加热燃烧产物所
能达到的温度)降低。
热滞后现象是指高炉增加喷吹量后,由于
入炉总燃料量增加,炉温本应升高。但在喷吹之
初,炉缸温度不升反而暂时下降,过一段时间后, 炉缸温度才上升的一种现象。
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直接还原形式
高炉内直接还原和间接还原的适宜比例
高炉内直接还原和间接还原的适宜比例
分析可知,高温区直接还原的产物CO上升到高炉 上部(中、低温区)仍可参与间接还原,这样既 节约了还原剂,又少消耗了热量。 理想的高炉行程应该是:直接还原产生的CO和用 于提供热量消耗产生的CO刚好满足间接还原和高 炉对总的热量的需求。
Si的还原(过程)
还原,被铁水吸收
氧化,进 入炉渣
Si的来源
影响Si还原的因素
LSi =
(3)Ti的还原
Ti的还原
(4)P的还原
炉料中的P:磷灰石(3CaO·P2O5):为主
蓝铁矿(3FeO·P2O5·8H2O)
2(3FeO·P2O5·8H2O)+16 CO = 3Fe2P + P +16 CO2 +16H2O T < 950~1000℃ 2(3FeO·P2O5·8H2O)+16 C = 3Fe2P + P +16 CO2 +16H2O T > 950~1000℃ 3CaO·P2O5 + 5 C = 3CaO + 2P +5CO T开始 = 1000~1100 ℃
Fe-O-C和Fe-O-H体系平衡气相组成
Fe2O3
分析CO和H2还原铁氧化物的区别
关于“叉子”曲线的几点补充说明
气体还原剂过剩系数的计算
(举例)
用固体碳的还原反应——直接还原
反应机理
由于铁氧化物与焦炭两个固相的接触面积很小,使直接还 原反应受到极大限制,实际上高炉内存在的只是高温下 FeO的直接还原,其它铁氧化物全部为间接还原。
1. 热源:在风口前燃烧,提供冶炼所需的热量; 2. 还原剂:本身及其氧化产物CO均为铁氧化物的还原剂; 3. 骨架和通道:矿石高温熔化后,焦炭是唯一以固态存在 的物料。 有支撑数十米高料柱的骨架作用 有保障煤气自下而上畅流的通道作用 作用3是任何固体燃料所无法替代的。
冶炼1吨生约需250-650Kg焦炭。
1.2.3 碳酸盐分解
CaCO3分解对高炉冶炼的影响
对策
高炉应尽量使用全熟料(高碱度烧结矿配加酸性 氧化球团矿)入炉,以少加或不加石灰石; 以生石灰(CaO)代替石灰石; 适当减少石灰石的粒度。
1.2.4 碳素沉积反应(析碳反应)
1.2.5 气化
高炉内发生气化反应的物质有: 1)还原产物:P、As、K、Na、Pb 、Zn、S等; 2)还原中间产物:SiO、Al2O; 3)高炉内新生化合物:SiS、CS等; 4)由炉料带入的CaF2。
未反应核还原机理的局限性 实验室条件下:
单一颗粒
假定还原过程中气体成分、温度均不变
与高炉内实际逆流散料床的情况有明显区别。
1.3.4 其它(非铁)元素的还原
高炉内100%被还原的元素有:
Cu、P √ 、Ni (与Fe形成合金) • Pb(比重大,沉积于炉底) • Zn(挥发,参与循环) 高炉内部分被还原的元素有: • Mn → 50%~85% √ • Si → 5%~10% √ • v → 75%~85% • Ti → 2%~5% √ 高炉内不能被还原的元素有:Mg、 Ca、 Al
矿石粒度↓, 产物层厚度↓,还原气体内扩散速度↑。
1 矿石粒度大,产物层厚时,内扩散控制:R∝ r 2 0 1 矿石粒度小,界面反应控制: R∝ r0 1 复合控制时: R ∝ r0n
② 气孔率
化学反应控制时,影响较小; 内扩散控制时,R∝ε (主要指与外部环境连通的开口微气孔的数量)
影响铁矿石气固相间接还原速率的因素
1.3 高炉内的还原过程
1.3.1 铁氧化物及其特征 1.3.2 铁氧化物还原的热力学 1.3.3 气固相还原反应动力学 1.3.4 其它(非铁)元素的还原 1.3.5 炉缸中液态渣铁间的氧化还原反应—— 耦合反应
1.3.1 铁氧化物及其特征
1.3.2 铁氧化物还原的热力学
还原的顺序性
第一步:氧化物分解 MO=M+1/2 O2 第二步:还原剂与氧结合 CO(或H2)+ 1/2 O2=CO2(或H2O)(Ⅱ) (Ⅰ)
两步反应理论存在的问题 !!!
(1)Ⅱ步反应为均相燃烧反应→速度很快;Ⅰ步反应(氧 化物分解反应)涉及传热、扩散等环节→速度慢。总反应速 度由Ⅰ步决定,但实际反应速度>>Ⅰ步反应速度。 (2) 由Ⅰ反应可知,分解压(PO2)越大,反应速度越快, 14 如MnO2的分解压是Mn2O3的3000倍,是Mn3O4的10 倍,但是这 些氧化物的还原实验表明:还原速率几乎相等。 (3) 由Ⅰ反应可知,采用气相除氧方法可得到金属铁,但 在高温下,用惰性气体,连续冲击FeO,并不能得到金属铁。
铁矿石概念
铁矿石分类
铁矿石的评价
熔剂
熔剂作用:
(1)与矿石中的脉石及焦炭灰分作用生成低熔点 炉渣,达到渣铁分离的目的。
(2)造成具有一定碱度及流动性良好的炉渣,达 到脱硫的目的。
高炉冶炼对碱性熔剂的要求
(1)有效熔剂性高 有效熔剂性定义:熔剂含有的碱性氧化物扣 除其本身酸性氧化物造渣所需要的碱性氧化 物后剩余的碱性氧化物质量分数。
(MnO)+ C = [Mn] + CO
( MnO%)
ΔG0=69050-50.20T
LMn = [Mn%] A K Mn ( MnO ) MnO的还原是强吸热反应,冶炼锰铁的焦比一般为 1400~2000kg/t-p。
影响Mn还原的因素分析
(2)Si的还原
SiO2是较稳定的氧化物,在高炉中只能通过直 接还原,且还原率仅为5%~10%。
量的百分数。 若:矿粒内氧的分布均匀,含氧密度为ρ0,则 f 可表示 为: 4 4
f 3
r03 0 r 3 0
4 3 r0 0 3 3
r 1 r 0
3
影响铁矿石气固相间接还原速率的因素(5方面)
(2)压力
界面反应控制时—— P↑,还原气体浓度↑,使 R ↑;
扩散控制时—— P 对 R 无影响; 复合控制时—— R∝P 0.5
复合控制
影响铁矿石气固相间接还原速率的因素(5方面)
不利于间接还原反应的进行。
影响铁矿石气固相间接还原速率的因素(5方面)
(5)矿物的物理化学性状 ①
(矿石粒度,气孔率,迷宫系数,脉石成分,产物层物理状态)
矿石粒度
矿石粒度↓,比表面积↑,使还原气体与矿石接触面积↑,界面反应速度 ↑;
当SiO2存在时,有利于3CaO·P2O5 的还原:
2(3CaO ·P2O5)+3 SiO2 +10 C = 3(2CaO ·SiO2)+4P +10CO
P → Fe2P、Fe3P
高炉内有利于P还原的条件
① SiO2的存在,可促进P的还原。 ② 从3CaO ·P2O5中置换出的P2O5易于挥发(300℃升 华),与C相遇而被还原。 ③ [ P]可与[Fe]结合成稳定的化合物[Fe2P]、[Fe3P]。 ④ 高炉内的强还原气氛,利于P的还原。 长期冶炼实践表明,炉料中的P几乎全部还原 进入生铁,因此必须控制炉料的含P量,才能控制 生铁的含P量。
还原中的赤铁矿球
Fe Fe2O3 Fe FeO Fe3O4
还原反应的分类
间接还原反应 定义:以CO或H2为还原剂,产物为CO2或 H2O(水蒸气)的反应。 直接还原反应
定义:高炉内消耗固体还原剂C的还原反 应,产物为CO气体。
用CO、H2还原(间接还原反应)
平衡常数
所以,平衡气相中%CO和%H2也仅是温度的函数, 作平衡气相中%CO-T或% H2-T关系图,得“叉子曲 线” 。
“两步理论”不成立!!!
吸附自动催化理论
20世纪40年代,苏联学者邱发洛夫又提出了“吸 附自动催化理论”。
第一步:吸附MO+CO(g)=MO· CO
第二步:反应MO· CO=M· CO2
第三步:脱附M· CO2=M+CO2(g)↑
这种理论不全面:
(1)仅讨论单纯的化学反应过程;
(2)未考虑还原的物理过程。
日本川畸模型:反应层和气流边界层内的分子扩散共同控 制
即:铁矿石还原由气态还原剂分子的扩散所控制。
★★ 单纯分子扩散理论——未揭示还原过程的全
部规律。 以上三种理论均涉及还原过程的一个环节→不
全面!
综合机理模型
60年代后期,冶金工作者趋向于认为:
1)还原过程由一系列互相衔接的次过程组成; 2)在不同过程阶段,过程的控制环节会转化。
1.3.3 气固相还原反应动力学 研究目的
高炉中上部区还原性气体与块状含铁炉料之间的 还原反应属于气-固相间的反应。 研究气固相还原反应动力学有利于促进间接还原, 提高冶炼效率和降低燃料消耗。
铁矿石还原反应机理模型的研究进展
1926年,前苏联学者A.A.巴依科夫提出了 “两步理论”。
即: w(CaO+MgO)有效=[w(CaO)+w(MgO)]-w(SiO2)×R 其中: R为造渣所要求的炉渣碱度m(CaO+MgO)/m(SiO2)。
(2) 有害杂质S、P含量少 (3)粒度适宜且均匀,粉末少
1.1.2 高炉炼铁燃料
焦炭
以不同品种的煤,按比例配合,在隔绝空气状态 下高温(1000℃)干馏而成的固体燃料。 焦炭的三大作用
③ 迷宫系数 化学反应控制时,影响很小;
内扩散控制时,R ∝ξ(迷宫系数), ξ=l/L,即:迷宫系数为 孔隙在 直线方向上的长度(l)与沿孔隙实际的曲折路径的长度(L)之比,ξ <1。