过程检验记录(首、过程末件)
冲压首末件检验记录表
判定
组 长:
IPQC:
SD-006B
(
)
冲压首/末件检验报告
机台
申 生产单号 请 单 批量 位 初件类别:
品名 料号 材料规格 量产
修模
DWG NO 送检时间 材料批号
换料
日期 完成时间 材质 转架
组 长:
外
检验项目说明
观 检
A.全模穴有无毛边?
验 B.全模穴有无变形?
项 C.全模穴有无压伤?
目 D.全模穴有无多料?
E.全模穴有无模痕?
序号 规格尺寸
1
2
3
4
5
6
重
7
点
8
尺
9
寸 10
11
单 12 位 13
14
m
15
m 16
17
18
192021源自222324
备
注
确认结果
审 核:
产品品质状况
申请人:
判定
检验项目说明
判定 检验项目说明
F.全模穴有无铜丝? G.全模穴有无龟裂? H.全模穴有无毛刺? I.有无歪PIN现象? J.有无折弯易断?
实测记录
K.有无自由圈? L.有无扇(弧)形? M.有无标示错误? N.有无高低PIN? O.接合处有无错位?
制程检验记录表模板
批次
AS01首末件/制程最终检验记录表
零
零
件 名
AS01左总成 AS01有总成
件 号
序 号
检验项目
检验方法
614251301A 615251401A
判定基准
工 序
后工序
时 频次
间
班次
早 中 晚 作业员
目视/限样 整体成品：形状保持良好，不应有影响使用的变形，
100%
1
检验外观
目视
2、可视面：表面应平整，无凹陷、伤痕、流线、划伤、 烧焦、裂缝、杂质等，不得有明显褪色及颜色不均现象；
100%
5
喷码
目视 目视
FL左前 614251301A FR右前 615251401A
5pcs/1H
目视
每个零件对应单独的喷码,字体清晰可见，位置无偏 位，每件产品上至少有一个完整喷码；
100%
6
尺寸
检具 前门检具匹配；
5pcs/1H
7
尺寸
8
泡棉位置
9
包装
检具 后门检具匹配；
5pcs/1H
目视
粘贴位置与作业指导书要求位置一致，无漏贴、歪斜、脱 落等不良缺陷；
100%
2
冲切外观
3
绒带要求
目视 目视
切口无毛边，无毛刺、无缺口、无开裂现象；
（1）绒带表面无明显色泽无发白、缺绒、杂质、颗 粒。 （2）在贴绒绒带的根部，可允许在100mm宽度范围 内有一個＜0.3mm的裂口。
100% 100% 100%
4 绒带黏着强度
目视/手掰
绒带根部与R角位置绒带与基材不易剥离.无翘起， 绒带与基材粘贴无空洞；
异常说明：
过程检验规范
过程检验规范1.目的：1.1阻止不良产品进入下一道工序；1.2预防不合格品产生；1.3发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理；1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质；2.适用范围：适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。
3.职责：3.1品质部：3.1.1检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离；3.1.2制成考核；3.1.3提供工样样品；3.1.4进行全尺寸监视；3.1.5评估关键尺寸的制成能力；3.1.6对出现的质量问题组织相关人员进行改善；3.2技术部：3.2.1编制各岗位检验作业指导书；3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。
3.3生产部：3.3.1依照标准组织生产活动；3.3.2对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查；3.3.3主管制成考核3.3.4不合格事件的改正和预防措施4.检验内容4.1首、末件检验：4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检；4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。
符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。
并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。
4.1.3每天上班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。
4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。
4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。
CNC首尾件检验记录表
编号：
□不合格，重新调机 □不合格，重新调机 □合格，正常生产 □合格，正常生产 □特采，QE______ □特采，QE______
□NG；物料隔离返修 □OK；物料正常流通
检 验
备注：1.同一台机床在工装、工艺、产品没有变更的情况下15天有效，15天后重新首检; 2.三次首检不合格需要部门主管签字确认，并指导调机，调机品不允许超过5件； 3.出现批量质量事故（不良率超过10%，批量不良数量超过20件）需要重新调机首检.
CNC首/尾件检验记录表
日
调机开始
单件加工
期 产 品 机 台
时间：
产品图号
产品批号
调机员
时长：
班次
版本
序 号
ห้องสมุดไป่ตู้
检验项目
□第一次
检验结果
□第二次
□第三次
末件检验
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
调机送检时间
检验完成时间
结果判定
□不合格，重新调 机 □合格，正常生产 □特采，QE______
注塑首末件检验记录单
机台号： 产品名称：左/右侧背板支架 零件号：10420022P0301/10420022P0401 日期：
封样属性：□每日初件 □更换材料 □夹具修正 □模具修正
检验项目
检验内容
标准要求
检验结果 首检 末检
备注
原材料
材料名称
PP-TD20
外观
熔接线 缩水 缺料 银纹 拉丝 飞边 划伤
制程中出现过的问题：
本批次生产注意事项：
生产责任班长：
首件照样件 对照样件 对照样件 对照样件
重量/尺寸
重量
尺寸1 尺寸2 尺寸3
左：175g±3% 右：152g±3%
NA NA NA
结构 实配
模刻信息
与实际生产日期相符
制程异常记录： 口操作人员是否变动
口操作工艺是否一致
变更处理记录说明：
口设备是否异常 口工作环境是否异常
口原材料是否一致
首末件制程检验记录表
XX批次
对于以上各项的综合判定
生产数记录
生产总数
异常记录
生产中的4M异常记录：
作业员
判定基准 填写时间
XX批次 返修总数 品检
填表说明： 1.开机作业、品质异常、换班作业、换模作业、模治具修护后要进行 首3件确认. 2.首3件由作业员检查OK后方可进行生产，由线长，品检进行确认.如 发现不良需重新调试，则重新调试的产品做3件再次确认直到合格为止 3.作业员每2小时各抽检一次并记录，如生产节拍不足2小时则按实际 生产数量.线长对首末件进行确认，品检对首件进行确认并对制程抽检 1-2次。 4.生产结束前由作业员进行末件检查，线长确认，如确认NG时生产部 负责将上一次巡检后生产的产品全数检验. 5、对于“判定基准”栏中有数字规定的，需填写数字，无数字要求的 以√（合格）或×（不合格）表示；
车型
生产日期
□ 白班
班次
□ 夜班
客户名称
序号
日期
版次
修订内容
批准人
首末件制程检验记录表
零件名称
零件件号
制造工序
检查使用检具名称 检查使用检具编号
批准
制/修订人 编号：
版本：2.0
审核
编制
序 号
检查项目
频次 (7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
检查
□ 开机作业 □ 品质异常
□ 换班作业
时机 □ 换模作业 □ 模治具修护
作业员
生产线长
品检
首件
制程
制程
首件 1
首件2
首件 3
制程1
制程 2
SMT首末件检验记录表
印刷程序名Print program name
★刮刀速度L/R Squeegee Speed
50-80mm/s
制程确认Process to confirm
锡膏solder paste□ 红胶red gum□
锡膏/红胶型号Solder paste/red glue model
★刮刀压力L/R Squeegee Pressure
5
封样件核对Check the samples
□OK
□NG
□全新封样Sealed sample
灯珠颜色LED Colour：
品质QA：
技术RD：
工程PE：
生产PD：
机种名Model：
线别Line：
确认日期Date：
表单编号：XLCZ-FM-QA-029
刻印 countermark
印刷 printing
基板型号Model
刻印内容Engraving content
与BOM是否相符Is it consistent with BOM
OK
NG
电源板与灯板BIN是否一致
□OK □NG
Is the power panel consistent with the light panel BIN
钢网张力Stencil tension
□字符+焊接检查Character + weld □仅焊接检查Welding inspection
inspection
only
AOI样品测试Sample test
AOI不良样品测试 Defective sample
AOI首件测试结果First test results:
2
3
4
详解质量检验三部曲
质量检验三部曲我们做质量的同仁，很多时候是从质量检验开始的，但是质量检验分哪几个阶段，检验应该做什么，为什么要做，什么时候做，在哪里做，如何做，由谁做却不是很能说明白，看到下面这篇文章，很详细的介绍了质量检验，分享给大家。
1.进货检验（IQC，incomingqualitycontrl）：所谓进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。
为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检查应配备专门的质检人员。
按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。
从原则上说，供应厂所供应的物料应该是“件件合格、台台合格、批批合格”。
如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。
IQC是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。
（Incoming QualityControl）①进料检验项目及方法：a外观：一般用目视、手感、对比样品进行验证；b尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具验证；c特性：如物理的、化学的、机械的特性，一般用检测仪器和特定方法来验证。
②进料检验方法：a全检;b抽检③检验结果的处理：a接收;b拒收（即退货）;c让步接收;d全检（挑出不合格品退货）e返工后重检④依据的标准：《原材料、外购件技术标准》、《进货检验和试验控制程序》、《理化检验规程》等等。
进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。
（1）首件（批）样品检验：首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。
所以首件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。
通常在以下三种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：1. 首次交货；2. 设计或产品结构有重大变化；3.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。
（2）成批进货检验：成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免产生不合格品。
过程审核检查记录表
-仓库管理系统
-FIFO 先进先出 / 按照批次投入使用
-有序和清洁
-气候条件
-防损防污防锈
-标识可追溯性/ 检验状态/ 加工工序/ 使用状态
-确保防止混放和混用
-隔离库设置并使用
1．9员工素质是否满足了相应的岗位要求
- 产品/技术规范/特殊的顾客要求
-模块中的零部件的产品特性和加工过程的专业知识
- 工装模具/设备/机器的保养和维修状态包括有计划的维修
2.2.2在批量生产中使用的测量和检验设备能否有效地监控质量要求-可靠性试验、功能试验和耐腐蚀试验
-测量精度/检测设备能力
-数据采集和可评价性
-检测设备的校准证明
2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求
-人机工程学
-照明
-有序清洁
-环境保护
-工作环境/零件搬运
-数据采集和可评价性
-检测设备的校准证明
2．2．3生产工位和检验工位是否符合要求
-人机工程学
-照明
-有序清洁
-环境保护
-工作环境/零件搬运
-安全生产
2.2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守
- 过程参数如压力、温度、时间、速度
-机器/工装模具/辅助器具的数据
-检验规范重要的特性、检验器具、方法、检验频次
-安全生产
2．2.4在生产文件和检验文件中是否标出全部的重要事项并得到遵守
- 过程参数如压力、温度、时间、速度
-机器/工装模具/辅助器具的数据
-检验规范重要的特性、检验器具、方法、检验频次
-过程控制图中的控制限
-机器能力和过程能力的证明
-设备操作指导
-作业指导书
首件检验记录表和末件检验记录
检验方式
检验结果描述
判定
外观
目视
尺寸
①孔距
卷尺/卡尺
②孔深③孔径④⑤ Nhomakorabea结构
目视
颜色
■目视*
性能
治具、万用表
作业方法
作业指导书
材质
BOM
综合判定
□合格（开始蚩产）；
□不合格□重新调幣工艺和设备□停止生产，开《品质异常报告处理单》。
备注：检验时发现有一件不合格项则判首件确认不合格：（合格用“0K”表示，不合格用“MG”表示）
(5)机器在生产运行期间被修理，重新工作或机器的参数从原始首件被批准后改变及新的生产工艺被实施时要进行首件检验。
日期：年 月日
编制:
审核:
批准:
XXXX有限公司
QP/FLB-XXF-0X版本：X
首件检验记录表
检验日期： 年 月 日
工序名称
产品編号
产品名称
部件名称
①、 ②. ③、 ④. ⑤、
检验依据
□SOP□标准样件□制程检验标准□其它
检验时机
□上班第i个配件□批呈生产之前□调机换模之后
□更换操作员之后□停产达24小时之后□丝印换网版之后
检验项冃
生产现场确认：签名：
审核:
品管员:
首、末件检验记录
产品代号：产品日期:
班次
早班
中班
晚班
检验规定
首件
末件
首件
末件
首件
末件
签名
说明:(1)首末件确认人员：生产工程师、质量控制人员
(2)在生产前十分钟内完成检查，按2和数据确认
(3)质量管理人员有责任在生产、班次结束时完成末件检查
(4)首件检验必须在每班开始前
首中末件检验规范
首中末件检验规范（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的和范围本办法规定了生产线首、中、末件的定义以及检查要求。
本办法适用于各车间/生产线的整个生产过程。
2.0定义本办法采用下列定义：2.1首件为以下情况下生产的第一件产品：(a)每班开始操作时；(b)设备调整时；(c)加工方法变化时；(d)加工条件变化时；(e)作业方法变化时；(f)更换模具时；(g)设备故障修理后再次运转时；(h)更换操作人员时。
(i)容量为每机台/3件。
（h）首检时间为接班后半小时内.2.2中件每班午休后生产的第一件产品。
正常生产时中检容量为每机台/3件，巡检时间为下午13:00。
2.3末件正常生产时的最后一件产品。
正常容量为每机台/3件2.4如发生(b)-(h)中任何一项变化，需重新按本定义对产品进行行首，中，末检查。
3.0职责3.1品质部对本办法负管理职责，并保证贯彻执行；3.2生产线班长、操作人员和检验员对正确执行本办法负责。
4.0实施办法4.1 首、中、末件检查文件编制4.1.1产品/过程开发工程师负责根据产品质量特性的重要性编写首、中、末件检查文件。
4.1.2首、中、末件检查文件由质量部检验员校对，质量工程师审核、品质部长批准后实施。
4. 2首、中、末件检查基准文件更改首、中、末件检查基准文件发生更改时，过程工程师填写更改单一式三份，经检验员校对，质量工程师审核，品质部长批准后实施更改，更改单由车间、品质部和管理员各保存一份。
4.3检查的实施4.3.1正常生产情况下每班应检查首、中、末件。
4.3.2在每半班发生2.1中(b)～(h）规定情况时，只检查首件、末件。
4.3.3操作工按照检查文件规定的项目对各工序产品/试件进行逐项检查，将检查的实际测量结果记录在三检表内。
4.3.4检查完毕后，针对有关键工序，例如注塑工序，应将产品/试件整齐地放在首、中、末件检查台上；其它工序，有检具的应放置在检具上，没有检具的可在适当位置放置，首件用黄色夹子，中件用白色夹子，末件用蓝色夹子标识，下料和包装工序可以整包标识，单独存放。
过程检验记录首过程末件1
过程检验记录
记录人：QR824-05
日期/
时间
工件名称
检验数
合格数
不合格数
不合格原因/处理结果
合格率
（％）
验证时间及人员
注塑
/
修边
/
注塑
/
修边
/
注塑
/
修边
/
注塑
/
修边
/
注塑
/
修边
/
注塑
/
修边
/
注塑
/
修边
/
注塑
/
修边
/
注塑
/
修边
/
注塑
/修边/Fra bibliotek注塑/
修边
/
注塑
/
修边
/
丹阳峰日车辆配件有限公司
过程检验记录单QR/QB21-04
检验员：日期：
产品名称
设备
型号
生产车间
装配
序号
检验项目
技术要求
检验
类型
实测值
判定结果
样本1
样本2
样本3
样本4
样本5
Y
N
首末件比对
1
机构灵活性
操作轻便、不卡滞，无异响
首件
□Y
□N
过程
末件
2
外观
产品表面平整、光滑、无损伤
首件
□Y
□N
过程
末件
3
外观
无错漏、漏装现象
首件
□Y
□N
过程
末件
4
涂层
涂层表面平整、色泽一致、无起泡等
首件
□Y
发动机首末件检验记录表
呼吸片孔加机油
15 气缸头部装 进、排气门装配
检测参数设定
16 气缸头检漏 检漏气压值 火花塞扭矩 火花塞电极间隙
17 气缸头装配 气缸头螺栓扭力
18
挺杆限位板 装配
摇臂轴螺栓扭力
气门锁紧螺母扭 力
19
气门间隙调 整
排气门间隙
进气门间隙
20
气缸头盖装 配
缸头盖螺栓扭力
泄漏量
21 整机检漏 检测时间
检漏仪使用气压 值
曲轴键槽
活塞一环 6 活塞部装
活塞二环
连杆方向
7
活塞连杆组 装
活塞销卡圈开口
8
活塞连杆组 装配
活塞环开口方向
9 连杆盖装配 连杆螺栓扭力
10
挺柱、凸轮 轴装配
凸轮轴装配
11
调速齿轮装 配
调速齿轮灵活性 调速芯轴压板螺
栓扭矩
12
合箱螺栓紧 固
合箱螺栓扭矩
13
箱盖油封 装配
油封压入深度
14
压块螺母紧 固
35 润滑油加注 润滑油加注量
固
27
进气门双头 螺栓装配
双头螺栓装配方 向
28
化油器/油 门操作组合
装配
油门操作组合螺 栓紧固扭力
29
空滤器装配
空滤器螺母紧固 扭矩
30
调速支架装 配
调速支架螺母扭 力
31 油箱检漏 检漏
法兰面螺栓紧固
32
油箱装配
扭矩 双头支撑螺栓紧
固扭矩
33
消声器及外 罩装配Leabharlann 消声器螺母扭力34
手起动部件 装配
手启动部件螺母 扭力
发动机首末件检验记录表
首末件检验记录表
文件依据： 工艺卡 产品规格： 生产批次号： 工程名称 ： 设备号： 送样者： 送样日期： 确认着： 确认日期： 类型 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □首件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 □末件 序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 □换刀 □换料号 进给量 标准 实际 检验项目 实测值 测量器具 合格与否
调机原因： □新开机（交接班与停机再投产） 刀具（模具)转速 标准值 实际值 标准值 工件转速 实际值
M.C=千分尺 T.G=螺纹环规 R.M=粗糙度仪 C.M=公法线千分尺
M=杠杆千分尺 P.G=塞规 RD=圆度仪 V=目视
C=卡尺 P=投影仪 G.M=测齿仪 G=专用治具
D.I=千分表 M=显微镜 S=硬度计
质量经理
质量主管
检验人员
综合判定
备注
过程检验控制程序(含表格)
过程品质控制程序（ISO9001-2015）1、目的对本公司生产过程中的产品进行检测和试验，以判断产品加工过程状态是否合格，并对其进行有效的标识和控制。
确保只有经检测、试验合格的产品才能继续生产。
2、范围本程序适用于本公司生产过程中产品的检验和试验。
3、术语3.1首件：指下列情况下生产的第一件合格产品。
a）每个工作班次开始；b）生产中更换操作者或更换品种后；c）更换模具、工装、机床维修后；d）工艺文件做了更改后。
3.2末件：是在班次结束，更换新品种前及调整生产设备、工装和工艺参数前生产的最后一件产品。
4、职责4.1品质部4.1.1负责过程质量检验标准文件的制定；4.1.2负责生产过程产品的检验和试验，及检验记录的归口管理，并配合技术部进行产品的检验策划；4.2技术部4.2.1负责生产流程计划与产品质量控制计划的制定；4.2.2负责产品生产工艺的确定及工艺改进；4.2.3负责产品标准作业指导书的编制；4.3生产各车间4.3.1负责产品生产工艺的调整；4.3.2负责生产前各种物料的准备，工序作业中的自检；4.3.3负责对已检产品进行标识控制和处理并确保不合格产品不得转入下一工序或加工使用。
5、工作程序5.1产品检测策划5.1.1技术部对产品的过程生产制定控制计划，及生产工艺流程。
5.1.2品质部根据产品技术部编制的《控制计划》，制定产品工序质量检验指导书，并对检验项目配置相应的检测工具。
5.1.3品质部和生产部根据产品的试制进度计划，对IPQC，组长及操作工进行产品质量、检验要求及量检具使用的培训。
5.2产品生产准备5.2.1在生产开始前生产车间组长对人员进行生产安排，并向操作工明确生产作业的要求及注意事项。
5.2.2技术部技术员对生产所需的设备、工装夹具进行检验和验证，是否处于可生产的状态，各种生产物料是否齐备。
5.2.3IPQC对生产的产品质量要求和过去生产中出现的质量问题向生产员工进行说明，并要求在生产过程中注意检查。
首末件检验记录表
日期： 年 月 日 产品料号
班 别：
规格/型号
□首件 □ 末件
取样数量
编号：
客户料号
线别/机台
生产任务单号
取样时间
时分
检验完成时间
时分
版本
来料批号
所用工具：A 卡尺 B 投影仪/二次元 C 千分尺 D 高度规 E 塞规 F 专用治具 G 实配件 H 放大镜/显微镜 J 目视 K 专用 仪器
3.经IPQC判定合格且工单生产完成后,此表单和样品由IPQC统一保存,以便后续追溯,查核.
EWPT/QR393/B 保存期限三年
审核:
检验员:
检验 项目
序号
检验规格
工具 代码
工具编号
检验结果记录
判定 OK或NG
备注
尺 寸
最终 □合格，可以进行批量生产 判定 □不能生产，立刻停机改善
□不合格，重新制作再送样确认 □有条件认可/生产，但后续需改善
1.凡生产单位生产之首件样品,必须经IPQC确认合格才可进行生产 备注 2.首件检验完成后,要求此表单与首件检验之样品一同悬挂于生产线前端或机台明显位置;
过程流程图[出货检验流程]
![过程流程图[出货检验流程]](https://img.taocdn.com/s3/m/2073f628bdd126fff705cc1755270722182e5957.png)
过程流程图[出货检验流程](1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。
通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。
首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。
特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。
为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。
这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。
在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。
因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。
(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。
在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。
当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态;二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序(或用户)巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。
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丹阳峰日车辆配件有限公司
过程检验记录单QR/QB21-04
检验员：郭龙日期：
产品名称设备
型号
生产车间注塑
序号检验项目技术要求检验
类型
实测值判定结果
样本1 样本2 样本3 样本4 样本5 Y N 首末件
比对
1 外观零件表面不得有飞边、
毛刺、水丝、变形首件□Y
□N 过程
末件
2 尺寸首件□Y
□N
过程
末件
3 尺寸首件□Y
□N
过程
末件
4 尺寸首件□Y
□N
过程
末件
5 尺寸首件□Y
□N
过程
末件
6 材质、型号
规格首件□Y
□N 过程
末件
7 配合性首件□Y
□N
过程
末件
8 秤重首件□Y
□N
过程
末件
不良缺陷
尺寸偏差缺料毛刺、飞边缩影变形、破裂其他
不合格数量
说明：1、在检验过程中，发现的不合格，均要填写“不合格品通知单”
2、符合要求的项目打√，不符合要求的项目打×，不需要检验的项目打/
丹阳峰日车辆配件有限公司
过程检验记录单QR/QB21-04
检验员：日期：
产品名称设备
型号
生产车间装配
序号检验项目技术要求检验
类型
实测值判定结果
样本1 样本2 样本3 样本4 样本5 Y N 首末件
比对
1 机构灵活
性操作轻便、不卡滞，无
异响
首件□Y
□N
过程
末件
2 外观产品表面平整、光滑、
无损伤首件□Y
□N 过程
末件
3 外观无错漏、漏装现象首件□Y
□N
过程
末件
4 涂层涂层表面平整、色泽一
致、无起泡等首件□Y
□N 过程
末件
5 其他胶带未超出本体，胶贴
无缝隙首件□Y
□N 过程
末件
6 其他首件□Y
□N
过程
末件
不良缺陷
错装漏装装配不牢固装配有异响装配卡滞其他不合格数量
说明：1、在检验过程中，发现的不合格，均要填写“不合格品通知单”
2、符合要求的项目打√，不符合要求的项目打×，不需要检验的项目打/
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过程检验记录。