IPQC作业指导书(NEW)

6.2.3针对已生产产品依LOTNO.往前追溯，直至良品，IPQC确认出不良风险批次，由生产线干部负责隔离至不良品区域（至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理），由IPQC标示“不合格品标示卡”，若有争议，呈报所属单位直接主管确认。
6.3巡检各工站不良品监控：
6.3.1巡检过程中针对各工序自检、互检、专检人员所选别出来之不良品，单工序不良超出直通率管控目标则依照本文6.2.之要求操作，同时开立《品质异常通知单》和《纠正预防措施单》。
7
现场异常反馈
控制计划
SOP
BOM
质量目标
7.1停线要求：
7.1.1当物料用错、出现批量质量问题、作业员严重违反工艺纪律、现场不良率≥5%、品质异常重复发生等事项时,IPQC报告上级后可以要求停线并发出《品质异常通知单》和《纠正预防措施单》；并通知PE现场确认，提出临时应急处理方案，待问题点解决后，IPQC确认有效，方能恢复生产。
日期
版本
修订内容摘要
修订人
2018/10/19
A/0
新版发行
1.目的：
为加强制程品质管制，使产品品质于制造过程中得到控制。
2.范围：
适用于本厂制程检验及生产过程监控作业。
3.过程控制主要项目：
NO
项目
参看标准和依据
作业要求
记录
1
作业准备确认—资料
生产计划
制造流程图
BOM表
SOP
1.1依据生产《生产计划表》所安排生产之机种，确认现场所使用之资料是否齐全、正确，资料包括：《制造流程图》、《BOM》、《作业指导书》、点检表、控制计划等
6.4.2确认检具/设备异常发生后生产的产品是否有隔离再确认作业。
6.4.3同一机台或设备连续维修三次如不能正常使用，则该机台或设备停止上线使用由工程部进行处理。
6.5返修、重工品监控：
6.5.1在任一工序的产品经过返工/修改须经IPQC抽检确认，判定符合要求后方可流入下一工站作业。
品质异常通知单
纠正预防措施单
6.3.2针对每天生产之不良品，制造部收集标示，IPQC进行确认，由制造部记录数据制作“直通率”报表。
6.3.3IPQC针对报废物料/半成品/成品进行确认并做初步分析。在退料单/报废单上签字。
6.4设备异常：
6.4.1检具/设备异常，在修理/调试OK后，操作员自检确认，再通知IPQC和生产线干部确认，检查合格后方可生产，如检查不合格，则重新修理/调试。
1.2确认内容包括：品名、料号、规格、文件编号及版本等项目。
1.3如发现资料与资料之前内容有冲突或有不同版本，须立即提出予以确认并处理。
生产准备确认表
2
作业准备确认—物料
BOM表
SOP
2.1确认物料标示：
品名、数量、供应商、批号、物料状态（良品-绿色标签、特采品-黄色标签、改善品、是否有配对标示等）。
9.2ECN变更时，相应资料是否有同步变更，保证产线所使用之资料为最新版本。
9.3ECN变更执行，产品上线时是否有做相应特殊标示与记录（如状态码、批号记录等）。
9.4产线作业有发生4M变更时需至少对第一批生产之产品进行确认，以预防批量性不良产生。并对变更情况记录在《IPQC巡检记录表》“工序状态异常记录”栏位。
5.2巡回检查频次：
5.2.1巡检频次2H/次。
IPQC巡检记录表
6
不良品控制
质量目标
控制计划
SOP
6.1原材料上线异常：
6.1.1已投料之原材料，IPQC检验发现不良反馈SQE要求供应商改善，若涉及到重工工时或影响生产效率问题，由SQE提出临时应急方案，并且反馈厂商处理。
6.2巡检抽验产品品质异常：
往前追溯直至良品ipqc确认出不良风险批次由生产线干部负责隔离至不良品区域至少要对上一巡检时间之后生产物料进行隔离处理由ipqc标示不合格品标示卡若有争议呈报所属单位直接主管确认
文件名称：IPQC作业指导书
文件编号：Q-QA-3-18005
制定部门：质量部
发行日期：2018-10-19
核准
审核
制定
文件修订履历表
品质异常通知单
纠正预防措施单
8
制程控制与能力评估
控制计划
8.1.根据控制计划确定将哪个工序的哪个特性定义为特殊特性，使用“Xbar-R管制图”管制。
8.2针对Xbar-R管制的项目，同时进行“制程能力(CPK)评估”。
8.3Xbar-R管制图数据取样方式：IPQC每天采用连续取样25~125个数据输入Xbar-R管制图计算制程管制能力（根据8H产能来定义具体取样大小）。
5.1.2治工具设备的监查—与SOP是否一致？
5.1.3工艺参数的监查—与SOP是否一致？
5.1.4人员上岗资质的监查—现场查看是否悬挂上岗资格证？
5.1.5人员手法的监查—查看作业员是否按照SOP作业？是否熟练？
5.1.6产品品质符合性的监查—作业员是否按要求自检？作业员是否知道当站品质标准？
5.1.7不合格品的监查—现场有无不合格品放置区？作业员是否按要求标识/隔离/放置？
IPQC巡检记录表
4.相关记录、表单
5.1《IPQC巡检记录表》Q-QA-4-18007
5.2《首/末件检验记录表》Q-QA-4-18014
5.3《不合格通知单》Q-QA-4-18002
5.4《纠正预防措施单》Q-QA-4-18003
4.3首件审批：
4.3.1IPQC将首件连同《首/末件检验记录表》依次提交给PQE、PE、制造部干部进行确认交由质量经理（或代理人）确认方可批量生产；首/检不合格时最终以公司领导批示方案执行处理。
首/末件检验记录表
5
制程巡检
制造流程图
控制计划
SOP
作业员上岗证
5.1巡回检查确认的项目：
5.1.1工艺流程的监查—与控制计划是否一致？
2.2确认物料是不是该工位物料，是不是与SOP一致？
生产准备确认表
3Байду номын сангаас
作业准备确认—治具设备
制造流程图
控制计划
SOP
3.1确认所使用的治、工具及设备是否符合控制计划标准要求
3.2确认量具、仪器、仪器所使用标准件是否在校准有效期内。
3.3仪器及设备参数设定是否符合SOP要求。
3.4确认仪器、设备是否进行日常点检。
6.2.1IPQC制程发现产品不良＜1%时，通知生产线干部改善。
6.2.2IPQC制程发现产品不良≥1%时，通知生产线干部，由生产线干部要求立刻停止该工位作业，同时，IPQC与生产线干部分别呈报给质量主管与生产主管主导纠正改善，由质量主管与生产主管现场了解不良情况，确认初步原因，并通知PE现场确认，分析不良真因，提出临时应急处理方案，IPQC确认有效后，方可恢复生产，若无效，PE重新提出应急处理方案。
8.4制程能力(CPK)评估：管制标准：CPK≧A级（CPK>1.33）。
8.5制程控制与能力评估不符合要求处理：由QE工程师主导，召集IPQC、制造主管、PE工程师，开会检讨，制定措施。
Xbar-R管制图
9
变更监控
工程变更通知单
制造流程图
9.1当有进行ECN变更时，产线原材料、在制品、成品是否有相应的处理措施。
3.5设备运行是否正常?
生产准备确认表
4
首/末件确认
制造流程图
控制计划
SOP
成品检验基准
4.1首\末件检查时机：
4.1.1每天开始生产时；
4.1.2机种切换时
4.1.3设计、工程变更时；
4.1.4当机种生产结束时。
4.2首件制作及确认：
4.2.1生产线干部通知IPQC/PE一起制作首件（由生产作业员操作，IPQC/PE/生产干部确认），IPQC依照SOP记录工序名/工序要领/设备参数/测试数据，作为评价首件的依据。
5.1.8各种标示及状态的监查—生产线各种标识和状态（物料/半成品/成品/合格/不合格/样品/区域/看板等）清晰。
5.1.9车间7‘S管理监查—作业台面/地面是否由杂物或无关物品？物品摆放是否整齐？
5.1.10ESD防护的监查—员工进车间是否按要求穿着防静电服和鞋？作业时是否按要求戴静电手环（断开手环连接测试有效否）？制造现场静电接地监控设备运行正常（试切断是否报警）？离子风扇有吹到PCBA作业区域?作业员有戴指套作业？PCBA包装防护材质是否是防静电材质？