压铸首末件及定时检验规范(含表格)

压铸首末件及定时检验规范
（ISO9001:2015）
1 范围
本文件规定了压铸工序上一班末件、本班首末件检验及定时检验方法。

本程序适用于压铸事业部首末件检验及定时检验的质量控制。

2 术语和定义
压铸首件：指每班开工、异常停机、人员变更、技术文件变更、技术方法变更、技术参数变更、换模、修模（含粑件）、换字头、换状态时，出现上述任一情况下开始生产后压铸工自检合格5～10件产品中抽取的样本。

压铸末件：压铸工每班下班时最后一件带浇口、集渣包、排气槽的尾件。

定时检验：在每小时的整点时刻对产品实施的质量检验的过程。

3 规范性引用文件
无
4 职责
4.1 压铸生产部负责首末件及定时检验的实施。

4.2 质量控制部门负责首末件及定时检验的实施情况的监督检查。

5 管理要求
5.1 压铸工序首末检验及定时检验
5.1.1 首末件检验及定时检验标准：压铸工对照“压铸首件送检通知单”项目、检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行自检，压铸班长、巡检对照检验作业指导书、修模通知等技术标准中的所有项目采取目测的方式进行互检、专检。

5.1.2 上一班的末件检验：压铸工对上一班的末件进行自检，自检合格后放在指定工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。

5.1.3 本班首件检验
5.1.3.1 压铸工在开始生产压铸首件时，先去除首件浇冒口、飞皮，并对首件进行检验后，填写“压铸首件送检通知单”随首件交质量专检台，涉及换模、换字头、修模后的首件产品，压铸工应将修模前的样件和修模后的首件一同送质量专检台，并在“压铸首件送检检查记录”上登记。

5.1.3.2 压铸巡检按检验作业指导书、修模通知等要求对本班首件产品的尺寸及外观进行全面检查，涉及盖类字样位置检测的必须进行划线检查，并在“压铸首件送检检查记录”上进行记录。

5.1.3.3 有打磨要求的盖类产品在首件检验合格后，压铸巡检安排将上述产品交表面处理工序进行试打磨验证，表面处理工序应在30分钟内完成试打磨验证，打磨巡检确认效果并在“盖类产品打磨验证记录表”上记录。

5.1.3.4 现场工艺将首件产品交表面处理工序进行抛光验证，并在“压铸毛坯抛光验证登记记录表”上进行记录，打磨巡检确认效果。

5.1.3.5 首件检验合格后，由巡检作好首件标识，压铸工将首件放回压铸工作台上，并将首件作为生产过程中自检的标准，然后进行大批量生产。

5.1.3.6 涉及修模（含粑件）、换字头、换状态、工艺参数更改或质量整改验证的，首件产品必须经过检验合格后才能进行批量生产。

5.1.3.7 接上一班生产无修模、无状态变更等异常情况的连续生产的首件产品，若巡检来不及检验或需要后序进行抛光、打磨等方式进行验证的，压铸工自检合格后可先进行生产，但所生产产品必须在首件检验或抛丸、打磨验证合格后才能流转。

5.1.4 压铸工序定时检验
5.1.4.1 压铸工按每隔1小时进行一次定时检验，并在每小时的整点时刻开始进行。

5.1.4.2 压铸工听到定时检验的警报声时立即停止生产，用1~2分钟时间开展定时检验：首先用铲刀清除分型面粘铝、飞皮等异物，并清理集渣包、排气槽，用抹布擦拭堆积的残留脱模剂，检查模具是否存在异常，检查产品是否存在粘模拉伤、断芯、型芯弯曲等缺陷。

5.1.4.3 压铸工将定时检验产品去掉冒口、渣包后，对照毛坯检验作业指导书中的所有项目进行目测自检，然后将自检合格的产品依次放在压铸工作台，由巡检确认后在下班前放回盛具内。

5.1.4.4 压铸巡检按至少每隔1小时对压铸工作台上的定时检验产品进行一次定时检验，对照毛坯检验作业指导书中所有项目采取目测的方式进行抽检，
发现可能影响尺寸的项目需进行尺寸检测。

5.1.5 本班末件检验：压铸工对本班的末件进行自检，自检合格后放在压铸工作台上，由压铸班长、巡检分别进行互检、专检。

5.1.6 上一班的末件、本班首件、定时检验或本班末件检验发现不合格的，由压铸巡检对已生产的产品进行追溯并进行处理，经压铸班长组织分析原因后由巡检确认是否批量生产，若不能批量生产必须整改后重新进行首件生产和检验。

5.1.7 压铸工、压铸班长、压铸巡检进行首末件检验及定时检验后还需在“压铸工序三检记录单”上作好记录，检验记录保存期为一年。

5.1.8 因停机等原因未实施首末件检验或定时检验的，应如实做好异常记录。

5.2 表面处理清理工序首件检验及定时检验
5.2.1 首件检验
5.2.1.1 清理工序修理模具零件、改模产品、试模产品、换季节产品、走样件实施首件检验。

5.2.1.2 操作人员、当班班长、打磨巡检分别对照检验作业指导书、封样件等技术标准中的所有项目采取目测的方式开展自检、互检、专检，当班班长自检合格后将首件交往质量专检台，发现可能影响尺寸的项目必须进行尺寸检测，并在“表面处理工序三检记录单”上进行记录。

5.2.1.3 清理工序将首件取回作为生产过程中自检的标准，当批产品生产完毕后随产品一同流转。

5.2.1.4 首件检验未合格之前产品不得流转，首件检验不合格的，打磨巡检在不合格部位做好标识，通知清理工序班组长重新送检，并对已制品进行追溯。

5.2.2 定时检验：清理工序按每隔4小时进行一次定时检验，并在整点时刻开始进行，白班在上午10：00、下午14:00，夜班在22:00、2:00点进行。

操作人员、当班班长、打磨巡检分别在“表面处理工序三检记录单”上进行记录。

6 记录
6.1压铸首件送检通知单
6.2压铸首件送检检查记录
6.3压铸工序三检记录单
6.4表面处理工序三检记录单
6.5盖类产品打磨验证记录表
6.6压铸毛坯抛丸验证登记记录表
压铸首件送检检查记录项目名称顾客名称产品图号产品名称图纸版本 A 变更说明
使用工具□卡尺，编号：□千分尺，编号：□高度尺，编号：□卷尺，编号：□角度尺，编号：□样板，编号：□其它
检测标准未注明公差执行：
ISO13920- □A □B □E □F ISO2768- □f ■m □H ■K □其它
检测记录
序
号检测坐标/项点
图纸要求/
技术要求
公差
要求
检测方法实测结果判定
1 总长度263 ±0.5 卷尺□合格□不合格
2 板厚 2 ±0.08 千分尺□合格□不合格
3 断面高度20 0，-0.3 高度尺□合格□不合格
4 断面宽度140 ±1 卡尺□合格□不合格
5 断面宽度80 ±0.5 卡尺□合格□不合格
6 断面外形样板间隙≤0.5 样板比对□合格□不合格
7 长度方向直线度≤1 平台、塞尺□合格□不合格
8 侧弯≤1 平台、塞尺□合格□不合格
9 扭拧度≤1 平台、塞尺□合格□不合格
10 表面状态
不允许有波浪目测□合格□不合格不允许有划痕目测□合格□不合格不允许有大于
厚度5%的轻微
凹凸、压痕
目测、深度尺□合格□不合格
11 主视图尺寸75 ±0.5卷尺□合格□不合格
12 175 ±0.8卷尺□合格□不合格
13 ø5.1 ±0.1卡尺□合格□不合格
14 11 0，+0.07 卡尺□合格□不合格
15 俯视图尺寸31.5 ±0.3 卡尺□合格□不合格
16 R4 ±0.1 R规□合格□不合格
17 1.5 ±0.1 深度尺□合格□不合格
18 截图B尺寸50°
≤
0.5°
角度尺□合格□不合格
19 3.26 ±0.2 卡尺□合格□不合格
20 截图D尺寸50°
±
0.5°
角度尺□合格□不合格
21 0.8 ±0.1 深度尺□合格□不合格
22 两翼等距边±1 卡尺□合格□不合格注：1. 线性尺寸单位mm； 2. 未完尺寸检测值填写至附页一；
问题汇总说明：
结论：质保部&日期
□尺寸满足图纸、技术要求，验收合格
□存在开口项，确认合格后关闭并接收
□不满足首件检测要求，重新提交，再次首检技术部&日期生产部&日期销售部&日期供应商负责人
压铸工序三检记录单
20 年月日班次：□白□中□夜机台号：工号：操作者：
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第六次检验：□合格□不合格
第七次检验：□合格□不合格
本班末件检验：□合格□不合格：□合格□不合格：□合格□不合格异常记录
使用说明：1、本表时间采用24小时制，自检的定时检验时间统一为整点时刻，其余时间为检验完成时间；检验结果为合格的、在合格前面的□上打√，检验结果为不合格的、在不合格前面的□上打√、并写明不合格情况。

2、自检栏的“异常记录”含模具、设备、工艺等异常情况，由压铸工填写；该表下方的“异常记录”专栏作为当班异常情况汇总。

3、如在定时检验时间段因停机等原因未实施检验，应做好记录并在正常生产时进行检验和记录；涉及修模、换模及重大工艺调整等情况的，必须进行第二次首件检验并记录。

4、如员工自检合格，当班班长应在本班次前后半段对定时检验情况至少进行一次互检并做好记录。

5、当班班长在下班前将本表交当班毛坯检验人员，质量工程部门对本表进行存档。

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