铸轧操作规程

铸轧车间￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机工艺操作规程

(一)、设备主要技术参数

一、设备主要技术参数

表 1

二、￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机主要参数 表 2

序号 项目

单位 数值

1 适应材料

1 系、 8 系、 3 系

2 铸轧板厚 ㎜ ~10

3 铸轧板宽 ㎜ 900~1700

4 卷材外径 ㎜ ￠800~1700

5 最大卷重 ㎏

10000

6 最大轧制力 MN

7 最大卷取力 KN 50 8

铸轧速度

㎜/min

800~1100

9

工作辊直径

㎜

￠950~1000

数值

13000－15000

850

360

Cz500 硅碳棒

6×3

项目

炉膛尺寸

炉子容量

炉膛温度

功率

加热元件

热区数

序

号

1

2

3

4

5

6

单位

㎜ ㎏

℃

KW

(二)、大清炉

3.静置炉每一个月进行一次大清炉。

正常情形下，静置炉炉料铸干或者改换合金时进行大清炉。

特殊情形下，由于持续生产相同合金，静置炉长时刻不能铸干或者改换合金时，由生产计划员安排在每一个月 25－31 日之间将静置炉铸干，进行大清炉。

4、大清炉时，先将炉内残留金属全数放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2 ㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。

(三)、导炉及精炼

5.导炉及精炼

导炉:

5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先

将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一路扒出。

5.1.2 当熔炼炉内熔体成份合格,温度适合(720-745℃),后即

可导炉,若是在熔炼炉内没有精炼,则导炉进程应进行过流精炼。

为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时刻,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过 4 小时不然应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前从头搅拌、扒渣。并适当降低熔体温度。

5.1.4 正常铸轧进程,导炉前静置炉熔体深度不该低于200mm。

静置炉内精炼：

5.2.1 精炼时熔体温度：740~760℃

5.2.2 精炼方式：

5.2.2.1 每熔次在导炉前(本公司) 采用四氯化碳进行精炼。

5.2.2.2 精炼温度

×××8×××合金在 720－740℃之间；

×××合金在 730－750℃之间。

5.2.2.3 精炼时刻：13－15 分钟。

5.2.3 利用四氯化碳时的精炼操作

5.2.3.1 作载体的轻质黏土砖必需在 250－300℃的温度下干燥 5 小时以上，然后放入四氯化碳液体内浸泡，待砖沉底后，方可利用。

5.2.3.2 先将精炼器放入炉膛内烘干与热，然后放入载体的轻质黏土砖，最后将精炼器插入熔体中。

5.2.3.3 精炼前先打开排烟机。

5.2.3.4 精炼时，精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地挪移，不能有死角。

5.2.3.5 每次精炼完毕进行搅拌扒出表面浮渣，然后撒入粉状覆盖剂，全面覆盖熔体。

5.2.4 精炼后检测熔体的氢气含量，当含量超出 100ɡ铝时，应从

头精炼。

(四)、立板前的豫备

6.立板前的豫备：

将流槽.除气箱及熔体流过的地方清理干净.所有工具必需干燥 不得携带水分和污物。

清洁过滤箱,并安好陶瓷过滤板,周围应塞密切封,避免漏铝. 检查除气箱供气系统是不是正常,氮气纯度是不是符合要求.%) 检查前箱仪表是不是正常.

检查 AL-Tì-B 进给装置,并调好进给速度。

启动铸轧机检查机械液压及电气系统,并开动高压泵,调整好压 力。

使铸轧辊正转,在出口侧用砂布打磨辊面.清除铝屑,保证辊面无 渣,磨削后第一次利用的辊子要用喷枪烘烤 2 小时。辊身温度(40 —50) ℃

供料咀的安装及调整:

将事前创造好的供料咀零件从保温箱内去向,并依照供料咀加工 及装配工艺规程安装和调整,安装完毕后要检查铸轧区长度(表3 列出了不同合金及不同铸轧区长度),并检查咀辊和耳辊间隙,然 后启动铸轧机使之反转,观察辊身上是不是有磨削下来的粉沫, 如有则应从头调整。

不 同 合 金 及 不 同 铸 轧 区 长 度

表 3

铸轧区长度mm

1、2、3、#轧机

53－63 (8011) 50－60 (3003)

51－61 (8011) 50－58 (3003)

铸轧

板宽mm

≤1100 ≥1100

合金

牌号

3003 8011

1050

1060 ≤1100 55－65

1100 ≥1100 53－63

1235

安装前箱及活动流槽,并将各衔接处用纤维毡和石棉泥塞好。

测量好正常铸轧时要求的前箱液面高度,并做上标记。

(五)、立板

7.立板

操作人员按分工进入职位.

用火枪烘烤流槽 ,过滤箱及前箱。豫备及烘烤好引板。

启动铸轧机,使之正转,控制轧辊线速度 1500—1000mm/h 之间。打开流眼向流槽及除气箱供流,应注意控制好流槽内的金属液面, 氮气压力在－,石墨转子 180－200 转/分。当流槽内铝液温度高于730~750℃, 液面达到必然高度时豫备往前箱供铝液。

立板时前箱内熔体温度 710－715℃前箱液面达到标高时即可往供料咀供流。

副操拔开流槽内纤维毡，铝水通过铸嘴，调控好液面高度。主操按照显示温度开始降低轧辊速度并随时调整前箱液面高度，当轧辊线速度降至 1000mm/分摆布时开始出板,出板后适当调整铸轧速度。

启动氮气除气系统及铝-钛-硼丝进给装置.

出板后,测量铸轧板厚度,如不符合要求应及时调整.

开动牵引机,切除头部废料,并切去检测板厚,板型、板面及晶粒度的试样，板型试样约为倍轧辊周长。

板带进入卷取机钳口后压下矫直机调整张力,把板带拉平。

每次立板后必需切去大板样,大板样长约为 2.5m,以检测横向及纵向厚差,如厚差超过铸轧卷技术标准的要求,应及时调整.立板后持续生产约 50 吨卷后,应再取一大板样检测厚差。

正常生产中每卷都要切取小板样,以检测横向厚差,铸轧板宽度

>800mm 时,横向应检测 9 个点,铸轧板宽度<800mm 时,横向应检测

7 个点。

(六)、铸轧

八、正常铸轧