铸轧操作规程
铸轧工艺操作规程
铸轧工艺操作规程一．铸轧配料工艺操作规程：1. 本标准适用于氧化铝、冰晶石熔盐电解法生产的铝锭和配制合金用的铝中间合金锭；2. 所用的原材料和废料不得带有泥土、煤炭、油污、冰雪及雨水等赃物；3. 三级废料用量不得超过装炉量的5%，不许使用纯铝以外的挤压制品的废料；4. 镁可直接以金属形式配入成品合金中，其他元素必须以中间合金形式配入；5. 配料计算时，中间合金加入量按其他化学成分分析单进行计算；6. AL－Ti－B溜槽加入量在0.01%左右，如没有AL－Ti－B丝，可用AL－Ti 中间合金代替使用，在熔炉倒炉前加入，彻底搅拌，使成分均匀；7. 用于铝箔坯料的铸轧板，铝钛硼丝必须按AL－3Ti－0.2B加入，其余的为AL －5Ti－1B。
二．熔炼工艺操作规程1. 装炉（1）装炉前必须清炉，应将炉墙、炉角、炉底的渣子及其他赃物彻底清净；（2）装炉前必须按配料工艺操作过程的要求检查炉料，未经检查员检查或不符合要求的不准装炉；（3）装炉顺序：板带箔——废料——铝锭——大块废料——中间合金；（4）装炉料应尽量一次加入，余料可在第二次加入，但炉料内的中间合金除AL－Ti－B或AL－Ti外，必须在第一次加入。
（5）第一次炉料融化之前，应根据融化情况尽量提早第二次装炉，不能等化成液体后再加料；（6）备料中有镁时，必须在炉料全部融化扒渣后加入。
2. 熔炼（1）按燃气熔炼炉安全操作规程要求点火，先明火后燃气，如一次点不着，立即关闭燃气阀，打开空气吹尽炉膛内残余燃气，再进行第二次点火，点燃后检查燃烧情况，调整风量，已达到最佳燃烧；（2）当炉料已大部分熔化时，可用耙子将液面上的凸包推平或进行轻微搅拌；（3）炉料全部熔化后，在熔炼温度范围内进行彻底搅拌，时间不能低于10—15分钟，扒渣时，操作要平稳，要先近后远，要扒净，并尽量避免带出金属；（4）熔炼温度范围：纯铝700－760°C，合金720－760°C；（5）取样：在熔炼温度范围内，用干净的取样勺，在炉子两个炉门的中间，液体宽度和深度的中部舀取试样，试样不得有气孔、夹渣、裂纹；（6）根据快速分析结果，按合金化学成分标准和铸轧工艺要求调整成分；（7）冲淡要用原铝锭或确知成份和牌号的纯铝一级废料。
铸轧车间(炉台)作业安全规程
铸轧车间(炉台）作业安全规程第一章总则第一条为保障铸轧车间(炉台）作业人员的人身安全和设备的完好，合理利用资源、提高生产效率，特制定本安全规程。
第二章工作责任第二条铸轧车间（炉台）的安全工作由车间经理全权负责。
第三章作业人员第三条铸轧车间（炉台）作业人员必须经过专业培训，具备相关的操作证件和个人防护装备。
第四章工作环境第四条铸轧车间（炉台）的工作环境必须符合国家和行业相关的安全规定，车间经理负责定期检查和维护工作环境。
第五章设备检修第五条铸轧车间（炉台）的设备必须按照规定进行定期检修和维护，维修人员必须具备相应的技能和经验。
第六章作业流程第六条铸轧车间（炉台）的作业流程必须明确，作业人员必须按照规定的程序进行操作。
第七章作业安全第七条铸轧车间（炉台）的作业必须严格按照相关的安全规定进行，作业人员必须全程佩戴个人防护装备，确保自身的安全。
第八章火灾预防第八条铸轧车间（炉台）必须配备消防设施，消防设施必须经过定期检查和维护，车间经理负责组织消防演习和培训。
第九章安全培训第九条铸轧车间（炉台）作业人员必须接受相关的安全培训，定期进行安全知识考核，确保掌握相关的安全知识和技能。
第十章事故处理第十条铸轧车间（炉台）的事故必须立即报告给车间经理，并采取相应的应急措施，确保事故的最小化。
第十一章处罚措施第十一条违反本安全规程的人员将受到相应的处罚，包括警告、罚款甚至解雇。
第十二章附则第十二条本安全规程自颁布之日起生效，如需修改，应由车间经理提出，并经过相关部门的批准。
总结：本安全规程共有12章，涵盖了铸轧车间（炉台）作业的各个方面，从工作责任到设备检修、作业流程、作业安全、火灾预防、安全培训、事故处理等都有明确的规定和要求。
作业人员必须经过培训，并全程佩戴个人防护装备，确保自身的安全。
同时也要配备消防设施，定期进行检查和维护，进行消防演习和培训。
违反规程的人员将受到相应的处罚，以确保作业安全。
本规程自颁布之日起生效，如需修改应经过相关部门的批准。
铸轧车间(炉台)安全操作规程
铸轧车间(炉台）作业安全规程1.工作前要穿戴好劳动保护用品。
2.天车工、叉车工特种作业工种应持证上岗。
3.天车吊运抬包时，应有专人指挥。
4.天车悬吊抬包、或吊运其他物品时，天车下方不允许站人随时注意鸣铃示警。
5.操作时不要打闹、玩手机、听音乐、精神不集中，严禁睡岗。
一、倒铝水及投冷料1.吊运铝水前，检查天车挂钩与抬包是否勾挂牢固。
2.灌铝人员灌铝时应站在工作平台上，打包盖时，应戴好大面罩、手套，防止铝液溅出烫伤，操作手轮时要缓慢，确保不使铝液溅出伤人。
3.倒铝水时，要保持进铝口通畅。
4.投冷料时必须确保冷料表面干燥，禁止投入水或潮湿的冷料。
5.装炉是要细心操作，避免碰撞炉体。
6.炉料要干燥，严禁夹带易燃易爆物品，加料要缓慢。
7.经常检查熔炼炉的炉体温度是否均匀，发现异常及时处理。
8.灌铝完毕后，天车工在操作人员的指挥下，将抬包缓慢吊到抬包车上，观察吊钩是否与抬包挂勾脱离到安全距离，完毕后天车鸣铃，提示抬包车司机开车离开。
二、熔炼炉使用安全规程1.扒渣、搅拌、精炼，使所有的工器具要提前预热，工作时要戴好大面罩。
2.熔炼炉投料、精炼、扒渣时要关闭熔炼炉大火。
3.确保35T熔炼炉炉内的容积，随着生产的年付日往，炉内容积随之减少，为避免此现象的发生，必须做到及时清炉，避免炉内铝渣过厚，容积减少。
4.熔炼炉转炉前检查流漕及保温流口处是否通畅，备用塞帽是否齐全。
5.如果熔炼炉炉眼处发生漏铝时，操作工必须穿戴齐全劳动保护用品，并有专人进行监护，以防止意外事故的发生。
6.转炉完毕后，必须将熔炼炉进料口和炉眼处理干净。
7.熔炼炉炉眼处时刻准备好两个备用塞帽。
三、保温炉使用安全规程1.确保保温炉在一定温度内进行保温，以保证铸轧温度。
2.转炉完毕后，必须将炉眼进行清理，以防打渣不干净，铝渣将炉眼堵住。
3.保温炉精炼扒渣时要关闭保温炉电源。
四、清炉作业安全规程1. 清理前职工穿戴齐全相应的劳动保护用品（安全帽、眼镜、防尘口罩、手套、工作服、耐高温鞋），准备好相应的操作工具。
铸轧车间(炉台)作业安全规程
铸轧车间(炉台）作业安全规程1.总则铸轧车间（炉台）是铸造和轧制钢材的主要生产区域，为确保员工的人身安全和设备的正常运行，制定本作业安全规程。
所有在该车间（炉台）工作的人员，包括员工、临时员工和访客都必须遵守本规程。
2.作业准备所有员工进入车间（炉台）之前必须穿戴好个人防护装备，包括安全帽、防护眼镜、防护面具、耳塞等。
固定在车间入口的安全警示牌必须被清晰明了地展示，以提醒工作人员在作业过程中要注意安全。
3.消防安全（1）炉台周围禁止设置易燃物品，如纸张、木材等。
（2）炉台设备必须定期维护保养，确保其运行正常。
（3）炉台周围必须配备消防器材，如火灭止、灭火器等。
（4）员工必须知道灭火器的使用方法，并在危险情况下能够及时有效地使用灭火器。
4.个人防护（1）作业人员必须穿戴好适合的防护服，并保持整洁。
（2）严禁在作业过程中穿戴松散的衣物、首饰或长发。
（3）作业人员必须佩戴好防护手套、工作靴、耐酸碱护目镜等。
（4）当出现面罩、呼吸面具等情况时，作业人员必须正确佩戴，并保持清洁。
5.设备安全（1）车间（炉台）设备的维修和维护必须由合格的维护人员进行。
（2）严禁随意操作或接触车间（炉台）设备，除非有相关的安全培训和操作许可证明。
（3）禁止在设备运行时靠近或触摸设备，以免引发意外事故。
（4）定期对车间（炉台）设备进行检查和维护，确保其正常运行。
6.作业过程（1）严禁在操作设备时离开工作岗位或转移注意力，以免引发安全事故。
（2）禁止在运转设备上放置或垂挂个人物品。
（3）操作人员要确保设备在停止运行后才能进入，且必须等待设备完全停止后才能进行维修和保养工作。
（4）操作人员必须遵守工作程序，切勿擅自更改或跳过任何步骤。
7.应急处理（1）车间（炉台）必须设置紧急停止按钮，以便在危险情况下能够迅速切断电源。
（2）在发生紧急情况时，必须按照应急预案进行处置，并及时向上级报告和求助。
8.培训和教育（1）所有员工必须接受基础安全培训，了解车间（炉台）作业安全规程。
铝材连续铸轧工艺技术操作详细说明祥解
连续铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求连续铸轧工艺技术操作规程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于Ø960X1850mm倾斜式铸轧机连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
铸轧板规程
山东平阴铝厂企业标准QJ/PL03.10-2001铸轧带材工艺技术操作规程2001—10—01发布 2001—11—01实施山东平阴铝厂目录1 铸轧带材工艺流程图 (1)2 配料工艺技术操作规程 (1)3 装炉工艺技术操作规程 (1)4 熔炼工艺技术操作规程 (2)5 熔体处理工艺技术操作规程 (6)6 供料嘴加工、组装工艺技术操作规程 (6)7 炉外精炼工艺技术操作规程 (9)8 铸轧工艺技术操作规程 (10)9 工艺润滑工艺技术操作规程 (14)10 铸轧带材的包装与标识 (14)附：铸轧带材生产工艺卡片说明:1.本规程由山东平阴铝厂科技处提出,由科技处组织起草.2. 编制：潘凤清审核：黄建芳批准：谷吉存参加讨论人员:黄建芳、沈其民、王显锋、杨飞侠、边红、潘凤清、赵凯1 铸轧带材工艺流程图成品2 配料工艺技术操作规程2.1 根据生产需要，配置合金成份。
按生产卡片要求进行配料，并准确计量。
2.2 直接灌入铝水时，必须加入不小于20～30%的冷料。
3 装炉工艺操作规程3.1 按小片、板片、卷、中间合金、铝水（或铝锭）的顺序进行装炉，把料装在炉子中央或靠近烟道附近，要防止冷料堵住燃烧嘴。
3.2 装炉要迅速，以尽量减少炉内热量损失。
3.3 炉料必须干净，不许带有泥土，水分及其它杂物。
4 熔炼工艺技术操作规程4.1 点火4.1.1 提升烟道闸板，并将炉门打开。
4.1.2 通知煤气站做好升压送气准备。
4.1.3 将木材或其他可燃物点燃，并置于熔炼炉内适当位置。
4.1.4 打开煤气阀（刻度一般为50～90），同时将煤气放散阀门关闭。
4.1.5 待煤气点燃后开启风机（装有换热器的，应先将热空气放散阀门关闭），调整好风量与风压。
4.2 火焰调整4.2.1 根据煤气燃烧情况，调整好风、气比例，使火焰即不发黄发暗又不白亮，并使火焰长度能够与固体炉料接触。
4.2.2 注意竖烟道入口温度不可超过1200℃，否则减少煤气量。
铸轧车间工艺技术操作规程
铸轧车间工艺技术操作规程《修订本》****铝业有限责任公司二00八年十月目录1、原辅材料工艺管理规程-------------------3 2配料工艺操作规程------------------------4 3熔炼工艺操作规程------------------------5 4铸轧工艺操作规程------------------------8 5铸轧辊辊套修磨工艺规程------------------11 6炉子管理技术规程------------------------11 7煤气发生沪技术操作规程----------------- 12 8供料嘴组装尺寸--------------------------14 9铸轧车间工序质量标准及检查程序和方法----16 10铝及铝合金铸轧带材行业标准-------------19原辅材料工艺管理规程一..铝锭材料管理规程1进入铸轧材料仓库铝锭，必须要有化学成份分析单且应满足表1的规定。
3表面应整洁，无严重的飞边、气孔、夹渣和腐蚀。
铝锭不得粘附泥土、雨水、霜雪和油污.打包标准铝锭只许放二层，。
二、中间合金及添加剂4、进入铸轧材料仓库的中间合金或金属添加剂，必须要有化学成份分析单，并且化学成份合格，存放时必须要有明显标志，切勿混装运输或与铝锭混淆。
见表2,仓库发出时应按先后顺序,避免先购回产品因时间过长而变质报废.表2 中间合金化学成份及颜色标志三、复化锭5 进入铸轧材料仓库的复化锭，必须要有化学成份分析单。
6 复化锭表面应整洁、无严重飞边、气孔、夹渣和腐蚀，不得粘附有泥土、雨雪、油污等脏物。
7 复化锭外形尺寸不做统一规定，但每批形状应规整统一。
8复化锭应按合金成份不同分开存放，并且要有明显标志，堆放应整齐，高度不能超过1．2米。
四废料9 废料的分级：废料按三级分类，其标准见表3（1）所有废料必须按级别、合金牌号的不同分开保管，不能混放，（2）各车间必须按废料标准的分级和合金分组严格管理，杜绝混料。
铸轧机操作工艺
铸轧机操作工艺铸轧机操作工艺一、熔炼炉工艺操作规程1 有专人常常检查熔炼炉到静置炉的倒炉流槽是否通畅,发觉问题,准时处理2 熔炼炉低温点火,必需先用风机吹扫炉内残余煤气后,将火把放在烧嘴口,再开煤气,然后给适量的空气3 当炉料达到约10t(约250mm深)时,举行测温,当温度达到730-740℃时,撒入除渣剂10kg,扒渣,然后搅拌4 当炉料达到预定吨位时举行测温,假如温度达到730-740℃,撒入除渣剂10kg举行扒渣,搅拌5 当炉料升温至770-780℃时,撒入8kg除渣剂,彻底扒出底渣和表面渣,取样分析Fe、Si、Cu含量.对纯铝而言,控制Fe/Si比为1.2-2.06 用除气砖4块,在炉门口除气精炼7 除气精炼后,拔出表面渣,预备导炉,导炉前必需检查导炉流槽是否通畅,并预热好8 每熔次导完炉后举行小清炉,每五熔次举行一次大清炉,将熔炼炉内的炉墙,炉底的渣子彻底清理扒出二、静置炉工艺操作规程1 静置炉内剩余金属层约6t时,开头从熔炼炉往静置炉导炉,最好每次倒满17t,每导一次炉为新熔次号开头2 导完炉后,测温,控制炉温(金属温度)为760-770℃3 检查并预热扒渣耙,扒除表面渣4 用除气砖4块,分离同时在两个炉门举行除气精炼,不留死角,精炼除气时光普通为10-15分钟5 彻底扒除表面渣,使金属液面如镜面6 预热取样勺,取炉前分析试样,分析Fe、Sa、Cu含量,并填入随行卡片7 插入热电偶，调好定温8 关好两个炉门,防止散温三、立板操作1 立板前的预备a .检查铸轧机列各部分及冷却水系统是否运转正常,须要时试运转,同时将各个辊子表面清理整洁,特殊是铸轧辊要清擦整洁b.开动高压泵,调节好压力,调好辊缝,辊缝按照需要普通控制在6.0-6.2mm之间,传动侧比操作测大0.02-0.03mmc.用火焰喷涂预热润滑铸轧辊d.从加热炉内取出供料嘴,检查,并在嘴子拼装平台上举行组装,用大头针固定好分流块及边块,盖上上嘴扇.做好前箱液面高度标记e.将嘴子放在升降台上,对正键槽,调节好上下、左右、前后尺寸,上好压紧螺丝,缓慢将嘴子推向轧辊,调好嘴辊间隙,并调节铸轧区至合适位置,装上耳子并压紧,将铸轧辊反向转动,打磨耳子及嘴唇f.架上前箱,用棉将嘴子各部空隙塞好,防止漏铝g.架上前箱流槽,在衔接处用棉塞好,调节好直管与浮标之间位置h.将各处放流箱摆好,架好暂时流槽i.将各种工具就位,特殊是大钳子,不得少于2根2立板工艺操作规程1)打开大钎子(静置炉石墨堵头)向除气箱供流,并负责控制好流槽内金属水平,在直管下的流槽处开头放流,并放上温度计2)当金属液流温度达到正常铸轧温度730-740℃时,堵死放流口,往前箱注流，注流前将前箱往铸嘴放流的流口用小堵头堵死3)当前箱内铝液将要漫过前箱上沿时,开头注入嘴腔,主操立刻启动轧机,使轧辊以最高速度运转,此时前箱金属水平由前箱操作人员负责控制,使其液面平稳4)在铝液温度达到成型温度时，主操按照状况减慢主机速度5)主操凝视轧机电流的变化(上下辊电流),当电流上升时(是铸轧开头的信号)要通过操作控制手柄(主机调速旋钮)渐渐降低铸轧速度,并密切凝视铸轧板状况和前箱金属温度(正常轧辊电流约为20-25A)6)当铸轧板正常后,出口侧人员,将铸轧板托上托辊(支撑辊),.然后托上送入剪扳机.当铸轧板长1米左右时,打开水阀供水,冷却轧辊,点燃火焰喷涂,开头润滑轧辊7)前箱操作人员放上控流浮标,稳定前箱金属液面8)测量铸轧板同板差,主操利用单侧压下或双侧压下手柄调节压力,使两边板厚全都9)当铸轧板进入剪扳机,切掉铸轧板不规章的板头10)主操升起卷取机前面的导板,按下钳口定位按钮,启动卷取机,缩紧卷取机涨缩缸,使导板前端与卷取机钳口对齐11)铸轧板进入卷取机钳口后,送板人员敲板为信号,主操立刻涨开卷取机涨缩缸(一定要到位),启动卷取机,调速不行太快,当铸轧板快拉平常,按下张力投入按钮,开头卷板,此时主操不行万事大吉,必需等铸轧板在卷筒上卷够一圈,压住板头后方可放心12)调节好铸轧板张力(普通控制在12-16A)13)启动钛丝机,开头供钛丝,供丝速度为50%为18cm/min,60%为21cm/min.按照板面晶粒度状况举行调节14)待板面及同板差所有正常后,剪断废料,开头重新上卷,卷成品四、正常铸轧工艺操作规程1 坚守工作岗位,精确准时记录各种工艺参数,如发觉板面浮现缺陷要找到缘由准时处理.并在生产卡片上照实做好记录.同时在铸轧板边部对应位置做上标记2 样取1)每切一卷成品卷,切一块长度为100-160mm左右试样送化验室作晶粒度检查,并将式样放在该卷内.另切一块长度为300mm左右试样,测量同板差,并将测量结果填入随行卡2)每熔次普通为2卷,在切第一卷后,在浮标下流槽内取铝液化验试样2块,送化验室一块,另一块做备查.化学分析Fe、Si、Cu(纯铝而言)含量,并将化验数据填入随行卡3 卸卷: 当卷重(或卷厚)为生产方案要求时,举行卸卷.卸卷程序如下1)启动低压泵2)将小车送入铸轧卷下,升起小车,使小车导辊基本挨着铸轧卷3)剪断铸轧板,迅速卷板,剪扳机切二块试样4)当铸轧卷板头临近小车前导辊时,停止转动,缩紧卷筒,调节小车高度,打开活动支撑，用推料板与小车同步,推出铸轧卷5)按下钳口定位按钮,启动卷取机,升起导板，将活动支撑支撑,将在线铸轧板板头送入卷取机钳口,然后涨紧卷取机,使卷取机转动,当铸轧板快拉平常,按下张力投入按钮6)等铸轧卷卷至三到五圈后，关闭低压泵7)将小车上的铸轧卷用钢带打捆吊放在铸轧卷堆放架上.在铸轧卷侧面写上编号4 卸卷小车最大承载分量为7t,最大卷径为1700mm(也就是说最大卷厚为600mm)文档内容到此结束，欢迎大家下载、修改、丰富并分享给更多有需要的人。
铸工安全技术操作规程(三篇)
铸工安全技术操作规程第一章绪论1.1 安全操作规程的目的和意义安全操作规程的制定主要是为了确保铸工作业过程中的安全，减少事故的发生，保护员工的生命安全和身体健康。
通过明确操作规程，加强员工的安全意识和安全技能培训，提高安全管理水平，保证生产的顺利进行。
1.2 适用范围该操作规程适用于铸工生产工段和铸造设备的操作人员，包括铸工、熔炼操作人员、设备操作人员等。
1.3 安全操作的基本原则1）安全第一：将安全置于首位，不得以生产效益为代价来牺牲安全。
2）预防为主：注重事前预防，加强安全隐患的排查和整改工作。
3）谨慎操作：合理安排工作计划，严格按照操作规程执行，不随意操作。
4）人机合一：人员要与设备协同作业，严禁作业人员绕过设备安全保护措施进行操作。
5）事故责任追究：对于违反安全规定的行为，要进行相应的责任追究。
第二章安全技术操作规程2.1 作业前准备2.1.1 进入铸工作业区域前，必须进行相应的安全技能培训，了解铸工作业的风险和预防措施。
2.1.2 准备所需的个人防护装备，包括防护眼镜、耳塞、防护手套等，并确保其完好无损。
2.1.3 检查并确保工作区域的安全设施完好，如照明设施、防护栏杆等。
2.1.4 审查工作计划和流程，了解工艺要求和操作要点。
2.2 设备操作2.2.1 在操作设备前，必须先检查设备的运行状况，如破损、漏电等情况，确保设备安全可靠。
2.2.2 操作设备时，必须按照设备操作规程进行操作，不得随意更改设备参数或绕过安全保护装置。
2.2.3 操作设备时，要注意设备周围的安全隐患，如移动部件、高温区域等，并保持清晰的操作环境。
2.2.4 针对特殊设备，如熔炉、压铸机等，必须经过专门培训才能进行操作。
2.3 熔炼作业2.3.1 进行熔炼作业前，必须戴上防护眼镜和防护手套，并确保熔炉周围的安全通道畅通。
2.3.2 在熔炉操作时，避免熔融金属的溅落，确保操作人员的安全。
2.3.3 在熔炉周围严禁堆放易燃物品，保持熔炉周围的清洁和整齐。
002铸轧工艺操作规程
2、作业程序序号作业顺序作业方法作业标准1设备准备1.新辊立板前必须把辊面的油污擦干净，并用明火（液化气）烘烤4小时以上；平常立板前必须把辊面清理干净。
2。
立板时保温炉内的铝水温度控制较正常轧制时温度上限增加20～30℃。
3。
主要设备的检查.对主转动机构、轧辊压上系统、喷涂系统、液压剪、推料板、送料小车、卷取涨缩、液压及电气系统等进行全面检查.确认正常方可立板。
4.辊缝预设。
通过手动调节楔块系统，改变轧辊轴承座之间的间隙调整辊缝，根据板厚要求不同，辊缝控制：5.5～6。
8mm。
5.安装好过滤片并进行预热。
6.检查、关闭冷却水.辊面积碳均匀；辊缝两边差小于0.02mm。
2铸嘴准备1。
铸嘴制作形状按下图所示进行制作。
1.1铸嘴制作时，若粘贴内腔垫片的溶胶从垫片周围溢出,或内腔粘上溶胶时，必须把溶胶清理干净或在该处刷上氮化硼。
1.2尺寸要求：4＞3＞2＞1,采用渐宽布流；a＝80~85mm，b＝100mm、120mm、140mm.(根据板宽选择使用）1。
3各垫片、垫条用大头针或钢钉固定。
1。
4在底盘组装时要对中、平直，铸嘴用压板压牢、螺栓进行固定。
1。
5对中固定好两侧耳子，并沿铸嘴前沿根部切出15°的倒角。
2。
铸嘴保温.加工好的铸嘴平稳吊放在保温炉内，保温温度60～150℃，保温时间不小于3小时.3。
铸嘴的安装3.1把铸嘴装配组件从保温炉内取出，检查其是否变形、松动,并进行调整、加固。
3。
2将组装好的铸嘴用行车运至铸嘴平台,通过其快速夹紧装置进行对中、固定.3。
3由步进电机驱动铸嘴平台把铸嘴组件推至距辊缝一段安全位置,然后由水平调节装置把铸嘴调节到目标位置。
3。
4由步进电机调节铸嘴的水平及垂直度.3.5调节过程中，操作人员在出口侧随时观察铸嘴位置及嘴辊间隙.嘴辊间隙：上:1。
6～2。
0mm，下：1.2～1。
6mm;新辊时偏小1mm左右。
3.6检测铸嘴两侧铸轧区是否一致，若不一致,进行单侧调整,使之符合要铸嘴两边厚度差小于0。
铸轧车间(炉台)作业安全规程
铸轧车间(炉台）作业安全规程第一章总则第一条根据《中华人民共和国安全生产法》等法律法规的有关规定，为保证铸轧车间炉台作业人员的人身安全和生产安全，制定本规程。
第二条本规程适用于铸轧车间炉台作业人员，包括铸轧车间工人、领班、技术员等。
第三条铸轧车间炉台作业人员应严格按照本规程进行操作，不得违反本规程进行作业。
第四条铸轧车间炉台作业人员在作业前应经过相关培训，具备必要的操作技能和安全意识。
第五条铸轧车间炉台作业人员应遵守铸轧车间其他安全规定，如穿戴劳动防护用品、禁止酗酒等。
第六条铸轧车间炉台作业人员发现作业中存在不安全因素应立即停止作业，并向上级报告。
第二章炉台作业前的安全准备工作第七条在开始炉台作业前，铸轧车间炉台作业人员应进行下列安全准备工作：（一）检查炉台及相关设备的工作状态，任何异常情况应及时通知维修人员进行处理。
（二）检查燃料、燃烧器等是否正常，确保其操作安全可靠。
（三）检查炉台周边是否存在易燃易爆等危险物品，确保炉台周围环境安全。
（四）检查炉台通风设备是否正常运行，确保有足够的通风量。
（五）检查炉台工具、工装是否完好，确保其正常使用。
第八条在开始炉台操作前，炉台作业人员应进行下列个人防护工作：（一）穿戴劳动防护用品，包括防护眼镜、防护面罩、耳塞、防护服等。
（二）确保头发整齐，禁止长发或散发，避免发生碰撞等事故。
（三）携带好个人工具，避免遗失或危及他人安全。
（四）禁止携带易燃易爆物品，以免发生火灾或爆炸事故。
第三章炉台操作的安全要求第九条铸轧车间炉台作业人员在操作炉台时，应遵守下列安全要求：（一）熟悉炉台工艺流程和操作规程，严格按照要求进行操作。
（二）炉台作业应注意保持清洁，防止异物进入炉台，引发事故。
（三）操作过程中需谨慎揭开炉盖、开启燃烧器等，以防发生气体爆炸。
（四）不得在炉台周围堆放易燃易爆物品，以防发生火灾。
（五）操作过程中不得随意更改燃料和燃烧器的设置，确保操作安全稳定。
（六）操作过程中不得随意离开炉台，必要时应有交接班记录。
铸轧工艺操作规程
铸轧工艺操作规程1、根据实际板厚调整好辊缝，并将轧辊转动用纤维粘将辊面清理干净，新辊需用棉纱粘四氯化碳将轧辊油渍清理干净，并用液压气喷涂枪携带压缩空气将轧辊辊面温度烘烤到50－60℃，并根据实际板宽清理边部积炭；2、磨耳子：用120目的纱纸贴严轧辊，将软耳子弧度磨成与两辊完全吻合，磨好后将轧辊辊面清理干净；3、检查设备正常后开始安装铸咀：4. 软质铸咀的组装：4.1从保温炉内，将成型的咀扇和垫块取出。
4.2在安装铸咀前先检查铸咀实际尺寸是否符合生产规格尺寸；4.3、检查铸咀是否损坏，如有损坏需更换咀扇；4.4按铸轧宽度要求，将供料咀放在小车支撑上，对中供料咀小车，咀子后部与咀子小车金属支撑平齐；4.5保证上下咀扇平齐，凸出金属支撑尺寸一致，咀子端部与轧辊中心线平行。
4.6稍稍拧紧压紧螺丝，从两边至中间对称逐个拧紧，每个螺丝拧紧程度要均匀，保证供料咀牢固、不变形。
4.7 调整4.7.1 将供料咀小车缓慢推入两辊间，在侧面观察咀端与铸轧辊是否对中，要求上、下咀唇应同时接触上、下辊面。
4.7.2沿咀子宽度数点测量咀端与轧辊中心线的距离，两边间距要求一致。
4.7.3 将进给小车退回，固定好咀子，并保持辊缝。
4.7.4 启动轧机，使轧辊快速倒转。
4.7.5 将进给小车推入， 使咀子与辊面接触，向前推进3mm左右磨咀子。
4.7.6 将咀子退出检查，要求上、下咀唇磨削对称，沿整个宽度均匀一致。
4.7.7重新推入， 每次推进3mm左右磨咀子，直至获得要求的铸轧区及咀辊间隙（上：0.5mm,下0.8mm）为止，停止轧辊转动。
4.7.8 测量铸轧区，当达到要求的数值时，标记好进给小车的位置，退出咀子，并吹扫干净。
4.7.9重新把小车推入到原来位置，并退后2～3mm。
4.8 固定边部耳子4.8.1 在咀子两侧插入磨好的软耳子，推到与上下轧辊吻合为止。
4.8.2 装好硬质副耳子，硬质耳子不能与上下辊接触，拧紧边部紧固螺丝。
铸轧操作规程1
铸轧车间￠1000×1850㎜双驱动铸轧机工艺操作规程（一）、设备主要技术参数1、设备主要技术参数表1 序号项目单位数值1 炉膛尺寸㎜2 炉子容量㎏13000－150003 炉膛温度℃8504 功率KW 3605 加热元件Cz500硅碳棒6 热区数6×3 2、￠1000×1850㎜双驱动铸轧机主要参数表2序号项目单位数值1 适应材料1系、8系、3系2 铸轧板厚㎜ 6.5～103 铸轧板宽㎜900～17004 卷材外径㎜￠800～17005 最大卷重㎏100006 最大轧制力MN 4.87 最大卷取力KN 508 铸轧速度㎜/min 800～11009 工作辊直径㎜￠950～1000（二）、大清炉3.静置炉每月进行一次大清炉。
3.1正常情况下，静置炉炉料铸干或更换合金时进行大清炉。
3.2特殊情况下，由于连续生产相同合金，静置炉长时间不能铸干或更换合金时，由生产计划员安排在每月25－31日之间将静置炉铸干，进行大清炉。
4、大清炉时，先将炉内残留金属全部放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。
（三）、导炉及精炼5.导炉及精炼5.1导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一起扒出。
5.1.2当熔炼炉内熔体成份合格,温度合适(720-745℃),后即可导炉,如果在熔炼炉内没有精炼,则导炉过程应进行过流精炼。
5.1.3为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时间,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过4小时否则应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前重新搅拌、扒渣。
并适当降低熔体温度。
5.1.4正常铸轧过程,导炉前静置炉熔体深度不应低于200mm。
5.2静置炉内精炼：5.2.1精炼时熔体温度：740～760℃5.2.2精炼方法：5.2.2.1每熔次在导炉前（本公司）采用四氯化碳进行精炼。
2023年铸轧车间(炉台)作业安全规程
2023年铸轧车间(炉台）作业安全规程第一章总则第一条为了保障铸轧车间（炉台）作业安全，预防火灾事故和其他安全事故的发生，保护员工的生命财产安全，制定本规程。
第二条本规程适用于铸轧车间（炉台）的所有作业人员，包括员工、承包商和临时工等。
第三条铸轧车间（炉台）作业应严格按照《铸轧车间（炉台）工作安全规程》执行。
第四条所有作业人员必须具备相关专业知识和技能，经过必要的安全培训，并掌握本规程的内容。
第二章作业前的准备第五条作业人员在进入铸轧车间（炉台）前，应穿戴好必要的个人防护装备，包括耐高温服、安全帽、防护眼镜、防护手套等。
第六条在作业前，必须对场地进行检查，确保场地没有明显的安全隐患，如漏电、易燃易爆物品等。
第七条作业前，必须对作业设备进行检查，确保设备完好，操作正常。
如发现异常，应及时报告维修。
第八条作业前，应对作业人员进行安全教育，明确各项安全规定和操作流程。
第三章作业中的安全措施第九条在铸轧车间（炉台）作业中，严禁吸烟和携带易燃易爆物品。
第十条在高温作业场所，必须定期检测空气质量，确保操作人员不受有害气体的影响。
第十一条对于高温炉台及相关设备，必须制定明确的操作规程，按规程操作，严禁违规操作和擅自更改设备参数。
第十二条在铸轧车间（炉台）作业中，必须严格遵守机械设备的操作规程，禁止操作超负荷或异常运行的设备。
第十三条作业人员必须保持清醒，严禁饮酒、吸食毒品后进行作业。
第四章火灾和事故的应急措施第十四条铸轧车间（炉台）应设立火灾报警设备，并定期检测和维护设备的正常运行。
第十五条在作业现场应设立灭火器具和应急疏散通道，并定期对其进行检测和维护。
第十六条铸轧车间（炉台）应制定火灾和事故应急预案，并定期对作业人员进行应急演练。
第十七条发生火灾或其他事故时，作业人员应立即采取适当的应急措施，报警并安全疏散。
第五章安全考核和纪律处罚第十八条铸轧车间（炉台）应定期进行安全检查和考核，对发现的安全隐患和违规行为进行整改和处罚。
铸轧工艺操作规程
铸轧工艺操作规程铸轧工艺操作规程一、目的和范围铸轧工艺是一种重要的金属加工方式，用于生产各种不同类型、规格和形状的金属产品。
为了确保铸轧工艺的操作过程安全、高效，制定了以下操作规程。
二、操作准备1. 设备检查：在使用铸轧设备之前，应进行设备检查，确保设备正常运转，没有故障和损坏。
2. 操作台准备：清理操作台面，确保没有杂物和障碍物。
准备好所需的工具和物料。
3. 个人准备：佩戴个人防护装备，包括安全帽、护目镜、防护手套等。
三、操作流程1. 准备原材料：对于铸轧工艺，需要准备合适的原材料，包括金属块或铸锭等。
2. 车间准备：将原材料搬运到车间，并放置在适当的位置上，方便操作。
3. 加热原材料：根据需要，将原材料进行加热，以使其达到适合铸轧工艺的温度。
4. 开始铸轧：根据工艺要求，安装合适的模具和辊子，将加热后的原材料进行铸轧。
5. 控制温度：在铸轧过程中，要控制原材料的温度，以确保产品质量。
6. 冷却处理：在铸轧完成后，将产品进行冷却处理，使其达到所需的硬度和强度。
7. 修整和检查：对于铸轧成品，需要进行修整和检查，确保其外观和尺寸符合要求。
8. 成品入库：对于合格的成品，将其安全地存放在指定位置，待分发或发运。
四、安全注意事项1. 严禁在操作过程中穿戴过长的衣物，以防被夹紧；2. 操作时要保持专注，避免分心造成操作失误；3. 在操作台附近严禁乱堆放物品，以免造成绊倒事故；4. 使用金属切割和磨削工具时，必须佩戴防护手套和护目镜；5. 严禁在设备运行时使用带有金属制品的手表、项链等饰品。
五、操作记录1. 在操作过程中，应对每个操作步骤进行记录，包括操作时间、操作人员、设备状态等。
2. 如果发现任何设备故障或操作失误，应立即记录并进行报告。
六、操作完成操作完成后，应按要求完成下列工作：1. 清理操作台和设备；2. 将未使用的物料归还到指定区域；3. 关闭设备，并断开电源；4. 将记录保存到相应的文件中。
铸轧工艺技术规程
铸轧工艺技术规程目录1.目的及适用范围2.连续铸轧工艺流程3.熔炼工艺技术规程4.精练工艺技术规程5.铸轧工艺技术规程6.供料嘴组装工艺技术规程7.液化气喷涂工艺技术规程8.炉外除气工艺技术规程9.附件:9.1化学成分控制标准9.2轧辊磨削工艺技术要求9.3烘炉制度、洗炉制度9.4废料分级标准9.5试样切取要求操作规连续铸轧工艺技术程1目的及适用范围1.1 目的:规范工艺操作,保证产品质量。
1.2 适用范围:本规程适用于水平式连续铸轧工艺技术规程。
2 连续铸轧工艺流程连续铸轧的原料为:铝锭、铝水、待回炉废料，成品为铸轧带材。
其生产工艺流程如下：铝锭、铝水、待回炉废料---熔炼及配料——精练—铸轧—成品铸轧卷3 熔炼工艺技术规程3.1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
3.2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3.3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道及烧咀大火交叉处，同时不可堵住喷嘴。
3.4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的冷料。
3.5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
3.6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失，同时计算各种牌号废杂料的化学成分及用量。
3.7、当炉料化平后应立即对熔体进行搅拌，加快固体料熔化速度并向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为1kg/t.Al.3.8、炉料完全融化完毕后进行取样分析，式样在炉子中间部位舀取，取样勺距炉底约100mm，式样在两个炉门共取两个，进行炉前分析，（最终试样以溜槽中所取为准）如果计算值与试样成份差值大于20%时应重新搅拌取样。
3.9、根据炉前分析结果进行配料，加入合金时要分别在两个炉门向不同位置加入，加入合金时铝液温度不得低于720℃。
3.10、向表面撒一层覆盖剂用量为20 kg，关闭炉门进行保温，准备倒炉。
3.11、倒炉时铝液温度控制在740℃～750℃（测量前应充分搅拌熔体，保证炉内熔体温度均匀），温度测量采用在两个炉门分别取三点的平均值。
铸轧工作规范
铸轧工作规范一、装炉1、连续铸轧的原料为：铝水、铝锭、待回炉废料、中间合金、易挥发合金。
2、熔炼炉装炉顺序为：小片料---板片料----难熔难挥发合金---铝水---易挥发合金。
3、各种炉料应均匀平坦分布在炉子中央或稍靠近烟道，同时不可堵住喷嘴。
4、使用电解铝水时必须配入30%～35%的废料。
5、装炉炉料应干净，无油污、无杂质、无水分等。
6、按要求进行配料和装炉。
加料要迅速，以尽量减少炉内热量损失。
7、当炉料化平后，应向炉内均匀撒入一层覆盖剂，用量为2kg/t.Al.二、熔炼炉精炼、扒渣、提气1、炉料添加完毕后进行升温熔炼，熔炼温度控制到750℃～760℃，炉料完全融化后进行搅拌。
2、搅拌要充分，要到边到沿，搅拌操作要平稳，尽可能不破坏熔体表面氧化膜。
3、进行炉前取样，试样要在不同位置共取两个，取样时样勺距炉底约100mm。
4、通过喷粉精炼装置利用氮气将除渣剂均匀的吹入炉内，用量为1.5～2.5kg/T.Al，同时氮气流量不宜过大，以防止铝液剧烈翻腾。
5、精炼时间应不低于10分钟，精炼完静止5～15分钟后及时将表面的浮渣捞出扒净，扒渣时尽可能将铝水控净，以减少铝损失。
6、根据样品分析结果进行配料，配料完成后进行二次取样分析。
7、成份合格后（最终化学分析试样应在流槽内取样），准备进行倒炉，倒炉时熔炼炉内铝水温度合金应控制在740℃～750℃，纯铝应控制在730℃～740℃，倒炉时倒炉时间应不大于30分钟。
三、静止炉精炼扒渣1、倒炉前，静止炉炉膛温度不低于所铸造合金的铸造温度（740℃）。
2、精炼温度应高于所铸造温度上限5℃～10℃。
3、精炼剂用量表：4、精炼时间应在30分钟左右。
5、精炼完静止15～20分钟后，必须将表面浮渣扒干净，然后洒上一层覆盖剂用量为4kg/炉。
四、钛硼丝速度控制根据铸轧机速度进行调节（26.2cm/min～43cm/min）五、在线精炼装置1、准备好符合要求的氮气，纯度99.997% 压力：0.4～0.6Mpa2、氮气入口压力调至0.4～0.6Mpa 空气压力：0.2～0.5Mpa3、氮气流量:4、氮气流量不得超过5m3/h，以避免流量计浮子将流量计打坏。
铸扎机操作规程(3篇)
第1篇一、前言铸扎机是用于将金属板材通过加热、挤压、冷却等工艺过程，形成一定规格的型材或板材的设备。
为确保生产安全、提高生产效率，特制定本操作规程。
二、操作前准备1. 检查铸扎机各部位是否完好，如有损坏应及时上报并维修。
2. 检查电气系统，确保电源、控制系统、保护装置等正常工作。
3. 检查液压系统，确保液压泵、液压缸、油箱等无泄漏、无异常。
4. 检查加热系统，确保加热元件、温度控制系统等正常工作。
5. 检查冷却系统，确保冷却水、冷却塔等正常工作。
6. 检查设备润滑系统，确保润滑油充足、油质良好。
7. 熟悉铸扎机操作面板及各按钮、开关的功能。
三、操作步骤1. 启动设备（1）开启电源开关，待设备自检完成后，进入操作界面。
（2）启动液压泵，检查液压系统是否正常。
（3）启动加热系统，调节加热温度至设定值。
（4）启动冷却系统，确保冷却水正常循环。
2. 加工准备（1）根据生产要求，设置好铸扎机参数，如挤压速度、压力、温度等。
（2）将金属板材放置于铸扎机平台上，确保板材平整、无异物。
（3）检查板材厚度，确保符合生产要求。
3. 加工过程（1）按下“启动”按钮，铸扎机开始工作。
（2）密切观察铸扎机运行状态，如发现异常，立即停止设备，检查原因。
（3）根据生产进度，调整铸扎机参数，确保生产质量。
4. 加工结束（1）按下“停止”按钮，铸扎机停止工作。
（2）关闭加热系统和冷却系统。
（3）检查型材或板材质量，如有问题，及时调整设备参数。
四、注意事项1. 操作人员必须穿戴好防护用品，如安全帽、防护眼镜、手套等。
2. 严禁在设备运行过程中进行检修、调整或添加润滑油。
3. 严禁在设备周围放置易燃易爆物品。
4. 严禁在设备未停机的情况下进行清理、擦拭等操作。
5. 严禁在设备运行过程中擅自离开工作岗位。
6. 严禁非操作人员擅自操作铸扎机。
五、紧急停机1. 如遇紧急情况，立即按下“紧急停机”按钮，使设备停止运行。
2. 紧急停机后，立即上报设备故障，待维修人员处理。
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铸轧车间￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机工艺操作规程(一)、设备主要技术参数一、设备主要技术参数表 1二、￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机主要参数 表 2序号 项目单位 数值1 适应材料1 系、 8 系、 3 系2 铸轧板厚 ㎜ ~103 铸轧板宽 ㎜ 900~17004 卷材外径 ㎜ ￠800~17005 最大卷重 ㎏100006 最大轧制力 MN7 最大卷取力 KN 50 8铸轧速度㎜/min800~11009工作辊直径㎜￠950~1000数值13000－15000850360Cz500 硅碳棒6×3项目炉膛尺寸炉子容量炉膛温度功率加热元件热区数序号123456单位㎜ ㎏℃KW(二)、大清炉3.静置炉每一个月进行一次大清炉。
正常情形下，静置炉炉料铸干或者改换合金时进行大清炉。
特殊情形下，由于持续生产相同合金，静置炉长时刻不能铸干或者改换合金时，由生产计划员安排在每一个月 25－31 日之间将静置炉铸干，进行大清炉。
4、大清炉时，先将炉内残留金属全数放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2 ㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。
(三)、导炉及精炼5.导炉及精炼导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一路扒出。
5.1.2 当熔炼炉内熔体成份合格,温度适合(720-745℃),后即可导炉,若是在熔炼炉内没有精炼,则导炉进程应进行过流精炼。
为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时刻,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过 4 小时不然应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前从头搅拌、扒渣。
并适当降低熔体温度。
5.1.4 正常铸轧进程,导炉前静置炉熔体深度不该低于200mm。
静置炉内精炼：5.2.1 精炼时熔体温度：740~760℃5.2.2 精炼方式：5.2.2.1 每熔次在导炉前(本公司) 采用四氯化碳进行精炼。
5.2.2.2 精炼温度×××8×××合金在 720－740℃之间；×××合金在 730－750℃之间。
5.2.2.3 精炼时刻：13－15 分钟。
5.2.3 利用四氯化碳时的精炼操作5.2.3.1 作载体的轻质黏土砖必需在 250－300℃的温度下干燥 5 小时以上，然后放入四氯化碳液体内浸泡，待砖沉底后，方可利用。
5.2.3.2 先将精炼器放入炉膛内烘干与热，然后放入载体的轻质黏土砖，最后将精炼器插入熔体中。
5.2.3.3 精炼前先打开排烟机。
5.2.3.4 精炼时，精炼器在炉底平稳、缓慢、均匀地挪移，不能有死角。
5.2.3.5 每次精炼完毕进行搅拌扒出表面浮渣，然后撒入粉状覆盖剂，全面覆盖熔体。
5.2.4 精炼后检测熔体的氢气含量，当含量超出 100ɡ铝时，应从头精炼。
(四)、立板前的豫备6.立板前的豫备：将流槽.除气箱及熔体流过的地方清理干净.所有工具必需干燥 不得携带水分和污物。
清洁过滤箱,并安好陶瓷过滤板,周围应塞密切封,避免漏铝. 检查除气箱供气系统是不是正常,氮气纯度是不是符合要求.%) 检查前箱仪表是不是正常.检查 AL-Tì-B 进给装置,并调好进给速度。
启动铸轧机检查机械液压及电气系统,并开动高压泵,调整好压 力。
使铸轧辊正转,在出口侧用砂布打磨辊面.清除铝屑,保证辊面无 渣,磨削后第一次利用的辊子要用喷枪烘烤 2 小时。
辊身温度(40 —50) ℃供料咀的安装及调整:将事前创造好的供料咀零件从保温箱内去向,并依照供料咀加工 及装配工艺规程安装和调整,安装完毕后要检查铸轧区长度(表3 列出了不同合金及不同铸轧区长度),并检查咀辊和耳辊间隙,然 后启动铸轧机使之反转,观察辊身上是不是有磨削下来的粉沫, 如有则应从头调整。
不 同 合 金 及 不 同 铸 轧 区 长 度表 3铸轧区长度mm1、2、3、#轧机53－63 (8011) 50－60 (3003)51－61 (8011) 50－58 (3003)铸轧板宽mm≤1100 ≥1100合金牌号3003 801110501060 ≤1100 55－651100 ≥1100 53－631235安装前箱及活动流槽,并将各衔接处用纤维毡和石棉泥塞好。
测量好正常铸轧时要求的前箱液面高度,并做上标记。
(五)、立板7.立板操作人员按分工进入职位.用火枪烘烤流槽 ,过滤箱及前箱。
豫备及烘烤好引板。
启动铸轧机,使之正转,控制轧辊线速度 1500—1000mm/h 之间。
打开流眼向流槽及除气箱供流,应注意控制好流槽内的金属液面, 氮气压力在－,石墨转子 180－200 转/分。
当流槽内铝液温度高于730~750℃, 液面达到必然高度时豫备往前箱供铝液。
立板时前箱内熔体温度 710－715℃前箱液面达到标高时即可往供料咀供流。
副操拔开流槽内纤维毡，铝水通过铸嘴，调控好液面高度。
主操按照显示温度开始降低轧辊速度并随时调整前箱液面高度，当轧辊线速度降至 1000mm/分摆布时开始出板,出板后适当调整铸轧速度。
启动氮气除气系统及铝-钛-硼丝进给装置.出板后,测量铸轧板厚度,如不符合要求应及时调整.开动牵引机,切除头部废料,并切去检测板厚,板型、板面及晶粒度的试样，板型试样约为倍轧辊周长。
板带进入卷取机钳口后压下矫直机调整张力,把板带拉平。
每次立板后必需切去大板样,大板样长约为 2.5m,以检测横向及纵向厚差,如厚差超过铸轧卷技术标准的要求,应及时调整.立板后持续生产约 50 吨卷后,应再取一大板样检测厚差。
正常生产中每卷都要切取小板样,以检测横向厚差,铸轧板宽度>800mm 时,横向应检测 9 个点,铸轧板宽度<800mm 时,横向应检测7 个点。
(六)、铸轧八、正常铸轧铸轧工艺参数静置炉熔体温度 ℃ 前 箱 熔体 温 度 ℃ 690-700725-740 685-6953003铸轧速度 mm/min 前箱液面高度 mm 钛丝进给速度 mm/min 冷却压力 Mpa 800-1200 12-20 参考表 4冷却水温度℃<28生产进程中,操作手要往往监视上述工艺参数,使之维持稳固,并 将其记录在生产卡片上。
铸轧速度应按照铸轧区长度及铸轧板的宽度进行调整,铸轧区愈 短,铸轧板愈宽,则铸轧速度应调低些.铸轧进程中,操作手应往往监视板面质量,发觉问题及时处置或者 报告,并在卷子上端部作上标记。
当卷径达到要求后切断,从卷取机上卸下铝卷,用钢带捆紧,用蜡 笔在铝卷上标明卷号、合金牌号及规格、生产班组(要写测量的 实际板厚及板宽)经称重后吊入成品堆放区。
Al-Ti-B 丝进给速度参考值 表 4注 : 8011 等合金铝钛丝速度取中下限。
1070 等工业纯铝用于生产普板时,钛丝速度取中下限。
1070 等工业纯铝用于生产铝箔毛料、PS 版基时，钛丝速度 取中上限。
4.当晶粒粗大时,钛丝速度取中上限。
铸轧车间供料咀加工及装配工艺规程一、供料咀材料：供料咀的材料应具有保温性能好，化学性能稳固，抗温 变性能好，热膨胀系数小， 并具有足够的强度和刚度。
铸轧速钛丝速度度mm/minmm/min() B铸轧速度mm/min铸轧板宽mm B铸轧板厚度mm钛丝速度mm/min序号原料成份:三氧化二铝 50% 二氧化硅 48%二氧化钛 % 三氧化二钛 %物理性能:密度:-0.45gcm3 最高利用温度:1250℃持续利用温度:800℃热膨胀系数: ℃1. 结构及尺寸供料咀的结构应保证铝熔体均匀地流向铸轧区,熔体在辊缝整个宽度上的流速和温度都均匀扩散。
一级分派的铸咀结构见图(-)二级分派的铸咀结构见图(二)A-A⑴、上咀扇⑵、中间垫块⑶、下咀扇⑷、耳子⑸、边部垫块3、组装(图一)供料咀的毛坯购入后应放入烘箱内保留加工成铸咀零件后, 再放入烘箱(100-200℃)中保温2 小时以上,以防吸潮。
按照铸轧板的宽度对中供料咀进给小车,保证供料咀的中心与铸轧辊的中心吻合。
将下咀扇放在小车支撑上,咀子后部金属支撑外露约10mm,咀唇前沿突出底盘前沿约 125mm。
按级组装图放好垫块,并用小钉固定。
放好上咀扇,要求下咀扇对齐,突出金属支撑的尺寸应一致, 以保证咀子端部与轧辊轴线平行。
在上咀扇上面插入固定板,不得把已经对好的咀扇挪移,然后稍稍拧紧压紧螺丝,从两边至中间对称逐个拧紧,每一个螺丝拧紧程度要均匀,保证把上下扇紧固而不致变形。
4、调整按铸轧工艺要求调节好辊缝。
先使咀子进给小车以快速向轧机方向运动，将咀子推入两辊间，当其与辊面约有 130mm 距离时，变成慢速运动。
在咀子慢速推动的同时,应在双侧面观察,咀端与铸轧辊是不是对中良好,要求上下咀唇同时接触辊面。
当上下咀与上下辊面同时接触后,沿咀子宽度数点测量咀端与轧辊中心线的距离,以检查距离是不是一致。
将进给小车退回,并固定好咀子,以维持咀缝。
启动轧机,使轧辊以全速倒转。
将进给小车推入,使咀子与辊面接触后,再继续推入 5mm 以磨咀子。
将进给小车退出,检查上下咀唇是不是对称,沿整个宽度上是不是均匀一致。
然后从头推入,每次推入 2mm 磨咀子,直至取得要求的铸轧区长度,并住手轧辊转动。
当铸轧区长度达到要求后,标记好进给小车的位置,退出咀子, 用风将咀子及辊面清理干净。
再将供料咀从头推入到原来的位置,但要后退 1-2mm,并维持上咀与上辊面的间隙约为 0.3mm,下咀与下辊面的间隙约为0.15mm,耳辊间隙 0.15mm。
五、固定边部耳子：使轧辊以低速倒转。
在咀子双侧插入耳子,硬推到与轧辊磨上为止。
拧紧边部紧固螺丝。
住手轧辊转动。
铸轧车间铸轧辊利用及修磨规程一、所有投入利用轧辊应该编号，并将号码刻在辊子头部。
二、辊芯和辊套烘装前应按图纸检查辊芯辊套的尺寸，应保证辊芯与辊套在全长的烘装边盈量。
a) 进厂的新辊 (或者辊套) 应有质量合格证，合格证上标明轧辊的材料、尺寸、形位公差、表面粗糙度、硬度、及探伤的检测结果。
b) 当轧辊表面浮现比较严峻的龟裂纹，划伤或者其他质量问题时应进行修磨，普通修磨分两道工序完成即车削和磨削。
c) 车削：车削深度应视辊面龟裂深度及其他情形而定,车削时应认真检查,要求将龟裂纹全数车除,在确认龟裂纹已全数车除以后, 再车削-0.5mm 深度。
车削后表面应无剩余裂纹及明显刀痕,表面粗糙度µm。
车削后应保证该付辊径差<0.2mm。
辊套的最小允用厚度不得小于 25mm。
轧辊硬度应维持 HB>2403、磨削轧辊凸度按下表要求控制轧辊辊径凸度值 mm mm 合金牌号合金牌号凸度允差mm1060 3003850 －轧辊经车削后,辊径减小, 凸度应适当增加,辊径每减小 10mm, 凸度值可较表中数据增加 0.01mm。