铸轧机相关技术资料
连续铸轧技术
水冷速度 铸轧速度 辊套厚度
辊套材料
例
(3) 连续铸轧的设计参数
① 铸轧角
两辊铸轧中心连线和供料嘴顶 端到铸轧辊中心连线所形成的角 度，即为铸轧角，如右图所示， α一般在 5º~ 10º之间。h为铸轧 区的高度。
O h
R
铸轧角示意图
② 辊径的选择
铸轧辊径一般采取大些尺寸 为好，这样铸轧冷却得好，辊 径越大，在铸轧角一定的情况 下，铸轧区加长，有利于热交 换，辊径一般在 400~550mm 之 间
① 铸轧温度
一般比所铸轧的金属熔点高60~80℃。如果铸轧温度过低，金 属溶液冷凝在浇注系统中，如果过高，则不易成形，或板坯质 量变差。
② 铸轧速度
铸轧速度必须是无级调速。铸轧过程中冷却速度的调整主要是 靠铸轧速度，同时，水冷强度也起着配合作用。
③ 冷却强度
在铸轧过程中，单位时间，单位面积 影响冷却 速度的因 上导出热量的大小即为冷却强度。 素 液体金属 铸轧 向外导热 冷却强度 在铸轧时 速度慢 时间充分 增加 停留时间长
2018
连续铸轧技术
continious cast—rolling
连续铸轧：金属熔体在连续铸造凝固的同时进行轧 制变形的过程。 工艺特点：结晶器为两个带水冷系统的旋转铸轧辊 ，熔体在其辊缝间完成凝固和热轧两个过程，而且 是在很短时间内(2~3s)完成的。 与连铸连轧的区别：连铸连轧实质上是将薄锭坯铸 造与热轧连续进行，即金属熔体在连铸机结晶器中 凝固成厚度约 50~90mm 的坯后，再在后续的连轧 机上连续轧成板材，其铸造和轧制是两道独立的工 序。
③ 铸轧辊套的选择
a) 有足够的导热性能； b) 有较高的力学性能； c) 耐高温； d) 耐热交变应力的疲劳作用
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术
浅谈铝业公司铸轧工作的流程和技术2023年，铝业公司的制造业生产水平将进一步提高，铸轧工作流程和技术也将得到改进和完善。
在这篇文章中，我们将深入探讨铝业公司的铸轧工作流程和技术。
铝业公司的铸轧工作是一个非常重要的生产环节，旨在生产高质量且具有一定规范性铝合金材料。
首先，在铝合金的生产工艺中，必须通过精细的铸造工艺来确保所生产出来的铝合金材料具有优良的力学性能和良好的化学稳定性。
而铸轧工作就是其中一项重要的工艺环节。
铸轧工作涉及到铸造和轧制两个环节，主要流程包括原料处理、熔炼、铸造、轧制、表面处理和成品制备等。
具体内容如下：1. 原料处理和熔炼铝业公司的铸轧工作首先需要进行原料处理和熔炼，以确保所生产出来的铝合金材料的化学成分符合相关的标准规定。
在这个环节中，铝业公司用专门的设备对铝材进行熔炼和加工，以获得所需要的化学成分、物理特性和力学性能。
2. 铸造接下来是铸造环节，铝材在特定的熔炼设备中加热并沥青然后铸造成所需要的形状或大小。
这个环节中主要需要考虑铝材的化学成分、熔点、流动性、凝固速度等因素。
3. 轧制然后是轧制环节。
顾名思义，铝材需要通过轧辊等设备进行轧制，以获得所需要的产品规格和外观要求。
轧制环节中较为关键的是轧制温度和轧制速度，这两个因素将影响铝材的外观和性能特点。
4. 表面处理在铝材被轧制成所需的形状和尺寸之后，需要进行表面处理，主要包括酸洗、氧化、喷雾油、切割等。
这个环节中的表面处理措施的主要目的是增加铝材的抗腐蚀性和美观度，以提高铝材的整体质量。
5. 成品制备最后是成品制备环节，也是铸轧工作的最后一个环节。
在这个环节中，铝材被切割成所需的大小和尺寸。
这个过程不仅需要考虑产品规格和外观，还要考虑整体质量和成本。
综上所述，铝业公司的铸轧工作流程和技术相当复杂和精细，需要用先进设备和管理方法来保证产品质量。
未来，铝业公司的铸轧工作将继续发展和完善，将会更加多样化，并将继续保持其技术和管理领先地位，为行业市场的需求提供优质的铝合金材料。
铸轧机相关技术资料
设备工艺描述及装机水平生产工艺描述铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口⇒液面自动控制装置⇒除气箱内进一步精炼⇒过滤⇒前箱嘴子⇒相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头⇒卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。
本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置（垂直中心线与轧机中心线间），使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。
熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。
液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。
铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且具有一致的化学成份，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。
在熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。
该铸轧机特有的15︒倾角和前箱内精确的液位控制装置结合，保证前箱能在极其精确的压力下为铸嘴供给铝液。
通过铸嘴的注口，将铝液注入经冷却水冷却的轧辊上，铝液沿轧辊表面宽向分布。
这时，金属处于稍前于轧辊中心线的辊缝处，使液态金属在很短的时间内冷却、凝固，完成整个铸造结晶过程，接着受热轧制成形，形成铸轧板带。
在该过程中熔溶状态铝液的大量热能被轧辊迅速带走。
由于热量是通过铸轧辊传递的，这就要求辊套导热性能必须好。
在轧制过程中，轧辊辊套除了承受轧制机械载荷作用外，还承受着高温←→低温周期性的热载荷的冲击，轧辊外表面每一瞬时都有局部承受着高温金属加热，而内表面则承受着低温强力冷却作用。
因此辊套的结构、材质，冷却水水温的控制都是铸轧成败的主要因素。
铸轧机每侧铸嘴可水平和垂直进行单独精确调整，确保轧出合格的铸轧板材。
铸轧机的每个轧辊都单独由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由全数字式控制系统实现。
通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘辊。
连续铸轧技术综述
连续铸轧技术综述摘要：本文简述了连续铸轧技术基本原理、双辊式薄带连续铸轧工艺特点，并讨论了一些工艺参数对铸轧坯料质量的影响。
介绍了连续铸轧技术当前国内外发展应用现状，在此基础上展望了连续铸轧技术的难点及未来研究方向。
1.前言19 世纪中叶，Henry Bessemer 发明了双辊铸轧薄带技术，并将此技术进行专利申请，之后各国科研人员便开始对这项技术进行研究。
随着这些年来其他相关领域的技术的持续发展，这一设想才变为现实。
双辊式薄带铸轧技术是目前最热门、最有潜力的技术，近几十年这一技术在实验室才得以实现。
一些发达国家对双辊铸轧技术的研究处于领先地位，已经率先实现工业化生产。
相对于发达国家来说，我国的发展速度较为缓慢，对该技术的研究仍处于实验室生产阶段。
双辊式连续铸轧薄带是以液态金属为原料，将其倒入旋转方向相反的两个铸轧辊之间，并以铸轧辊为结晶器，用液态金属直接生产金属薄带的一个完整的生产过程。
其工艺特点是将铸造和轧制这两道工序在同一台设备上实现合二为一，与传统热轧工艺相比减少了工序，简化了生产设备，降低了生产成本，节约了能源。
因此，这一项技术的研究在工业合金板材生产中十分重要。
2.双辊式薄带铸轧技术的发展概况2.1 国内铸轧技术的发展从 20 世纪 50 年代至今，我国的科研人员就一直对薄带铸轧技术进行研究工作。
在经历了几十年的科研努力后，我国已经将双辊薄带连铸技术实现了实验室内的生产，目前正在向其工业化生产进行努力。
我国国内的洛阳铜业有限公司，首次实现了双辊薄带铸轧技术的商业化开发[1]，并于 2005 年试验性地轧制出了变形镁合金薄带。
1960 年前后，经过东北大学与其他研究机构的努力合作，在长春建立了双辊式薄带铸轧生产试验线，并且成功地铸轧出了碳素钢、硅钢和高速钢板带，在这些实验中，高速钢的成果比较理想。
我国前两台双辊式异径铸机都是由东北大学在上世纪 80 年代设立完毕，且东北大学的研究者分别用此设备成功的铸出了能加工出合格工具的高速钢薄带原材料。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术近几年，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术得到了广泛的关注和应用，在航空、交通、电子和生产等领域发挥着重要作用，并取得了可喜的成就。
本文介绍了铝合金连续铸轧和连铸连轧技术，总结其优点和应用领域，并展望未来发展。
首先，让我们先来介绍连续铸轧技术。
连续铸轧是把铸态的毛坯在双辊铸轧机上连续铸轧的一种特殊的铸轧技术。
它不仅可以在一条生产线上完成整体模块的加工，还可以连续涂层、连续切削、连续横切，从而实现大批量生产，提高生产效率。
此外，它还可以提高材料的性能，降低成本，但是操作起来比较复杂，容易出错。
连铸连轧技术，也称为热轧技术，是将铁水经连续送料炉溅射、蒸发冷凝池或冷却池自动加工成一定规范形状的毛坯精加工成所需规格和性能的钢材的一种特殊的技术。
它有很多优点：操作简单，精度高，材料质量好，成品率高，生产效率高，投资少，特别适用于量大、精度高的产品的生产，有较好的经济效益。
铝合金连续铸轧和连铸连轧技术可用于制造高性能的铝空心结构件、铝芯轴以及汽车零部件等铝合金结构件。
它具有节能、环保、能耗低、操作方便等优势，应用于航空航天、汽车、电子电器、医疗器械等领域可以节约资源，提高工作效率。
未来，随着技术的发展，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将更加成熟，获得更多的关注和应用。
同时，随着用户消费趋向的变化，针对不同类型的产品，研究者也会发展出更多新型的生产工艺，以期在节能、环保、成本等方面取得更好的效果。
综上所述，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术是近几年中取得可喜成绩的一种先进技术，它具有节能、环保、成本低等优势，将带给我们更多的经济和社会效益。
未来，铝合金连续铸轧和连铸连轧技术将朝更高层次发展，为人类社会做出更多的贡献。
铸轧操作规程
铸轧车间￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机工艺操作规程(一)、设备主要技术参数一、设备主要技术参数表 1二、￠1000×1850 ㎜双驱动铸轧机主要参数 表 2序号 项目单位 数值1 适应材料1 系、 8 系、 3 系2 铸轧板厚 ㎜ ~103 铸轧板宽 ㎜ 900~17004 卷材外径 ㎜ ￠800~17005 最大卷重 ㎏100006 最大轧制力 MN7 最大卷取力 KN 50 8铸轧速度㎜/min800~11009工作辊直径㎜￠950~1000数值13000－15000850360Cz500 硅碳棒6×3项目炉膛尺寸炉子容量炉膛温度功率加热元件热区数序号123456单位㎜ ㎏℃KW(二)、大清炉3.静置炉每一个月进行一次大清炉。
正常情形下，静置炉炉料铸干或者改换合金时进行大清炉。
特殊情形下，由于持续生产相同合金，静置炉长时刻不能铸干或者改换合金时，由生产计划员安排在每一个月 25－31 日之间将静置炉铸干，进行大清炉。
4、大清炉时，先将炉内残留金属全数放干，把炉渣彻底清除，然后撒入20±2 ㎏粉状溶剂，并将炉温升至800℃以上，用三角铲把炉墙、炉角、炉底的渣子彻底铲净、扒出。
(三)、导炉及精炼5.导炉及精炼导炉:5.1.1导炉前静置炉炉膛温度不得低于740℃,熔体导入前,先将炉墙及炉底熔渣松动待精炼后一路扒出。
5.1.2 当熔炼炉内熔体成份合格,温度适合(720-745℃),后即可导炉,若是在熔炼炉内没有精炼,则导炉进程应进行过流精炼。
为保证产品质量熔体在熔炼炉内的保温时刻,(精炼完毕到导炉开始)不得超过一小时,最长不得超过 4 小时不然应在熔体表面撒上覆盖剂,导炉前从头搅拌、扒渣。
并适当降低熔体温度。
5.1.4 正常铸轧进程,导炉前静置炉熔体深度不该低于200mm。
静置炉内精炼：5.2.1 精炼时熔体温度：740~760℃5.2.2 精炼方式：5.2.2.1 每熔次在导炉前(本公司) 采用四氯化碳进行精炼。
铸轧技术概况
第一章铸轧技术概况双辊铸轧是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程]1[。
双辊铸轧的平均冷却速度接近100℃/s，因此，其凝固速度要比常规工艺大约快1000倍左右，并能够铸轧出厚度约为常规铸坯1/100的薄带，取消了热轧过程，由于双辊式铸轧冷却速度快，因此，用这种方法有可能生产具有特殊性能的产品。
1.1我国铝连铸连轧机列开发和发展动向铝连铸连轧是把铝的熔炼至热轧六道完全不同的工艺合并为两道的新的铝加工工艺技术，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金熔融液态的金属铸轧成6mm～10mm铸轧板材，形成铸轧卷带材的工艺过程。
20世纪60年代，随着这种新的铝加工工艺技术在美国、前苏联等国家先后研制成功，与之匹配的生产设备 --铝连铸连轧机列开始在世界上许多国家进行装备，用这种机列生产铝卷带材，为冷轧薄板和铝箔提供坯料。
由于这种加工工艺的简化，带来了生产设备的大大简化。
用连铸连轧机列生产铝卷带材，具有投资少、见效快、操作简便等一系列优点。
对中小企业，特别是对轻工、民用材极为适用。
正是由于铝连铸连轧工艺及其设备具有上述突出的特点和优势，在今天蓬勃发展的铝加工技术中，特别是在“ 1＋3”、“1＋4”铝热连轧技术不断应用于工业生产的情况下，连铸连轧工艺依然具有旺盛的生命力，其工艺革新和设备优化具有广阔的空间。
涿神公司作为中国铝加工专用设备的开发研制基地，在20世纪80年代通过与日本株式会社神户制钢所、神钢商事株式会社的合资，积极引进日本神户制钢的先进技术和先进管理经验，成功研制的从Φ650mm到Φ1023m m、辊身长度从1350mm到1900mm的系列连续铸轧机，基本上涵盖了国内铝加工行业所有的规格类型。
公司在1 995年开发研制成功的Φ960 ×1550mm超型连续铸轧机的性能、技术指标都达到甚至超过国际同类设备的水平。
铸轧机的结构设计
铸轧机的结构设计一台机械能否正常运转不仅与其传动系统有着密切的关系, 而且还与结构设计的合理性有着更紧密的关系, 所以本章内容的设计及说明成为本次设计关键部分.铸轧机的主要结构部分包括:轧辊装置,上机架,下机架,侧封装置,和清辊装置. 由于双辊铸轧技术是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程. 所以铸轧辊的设计是轧机能够生产高质量棒线材的核心技术. 下面我将从辊芯, 辊套及其冷却方面开始设计。
2.1 铸轧辊套材料的选择及结构设计铸轧辊主要是由一个中心部位钻有进，出水孔，表面带有沟槽的辊芯和一个辊套组成的。
它是铸轧机中最关键的部件，直接响影着产品的质量。
所以辊芯，辊套从材料的选择，结构的设计，加工的顺序，装配的方法到使用过程每一步都显得十分重要。
2.1.1 铸轧辊辊套材料的选择2.1.1.1 铸轧辊辊套的工作负荷在铸轧过程中，熔铝进入连铸机轧制区并直接同辊套外表面接触，而这个辊套的内侧则受到冷却，就是为了吸收液铝中过多的热量，把它转变成固态铝。
因此，这种铸轧辊的工作能力直接取决于辊套材料的热导性，而辊套被装到辊芯上，为了保障这种辊套在高温下都能牢固的固定在辊芯上，这种辊套材料应该有很低的热膨胀率，即必须在温度为600℃时显现出足够的强度和良好的塑性。
由于在运行时受到复杂载荷的作用，在辊套的表面上会产生不同程度的网状热裂纹，裂纹的扩展速率主要是由力学性能和工艺特点决定的，特别是强度和可塑性的比率。
2.1.1.2 铸轧辊材料的选择辊套材料应具备下述特性：导热性好，耐热变负载，有相当高的强度与刚度，不与铝熔体反应，所以确定辊套时要做综合考虑，根据多方面资料搜索，铸轧机辊套通常采用如下两种材料（见表一）这两种材料能使上述所要求的性能之间达到适当的匹配!保证铸轧机具有最好的工作特性。
铸轧机强度及刚度的校核计算
第四章铸轧机强度及刚度的校核计算4.1 机架强度和变形计算铸轧机机架强度和变形的计算，一般采用如下步骤：（1）将机架结构简化成为刚架，即以机架各段面的中性轴的连线组成框架，近似地处理成直线或圆弧线段，并确定求解短面的位置；（2）确定静不定阶数，如一般闭式机架是三次静不定问题，需做一系列假设来简化模型，降低静不定阶数；（3）确定外力的大小及作用点；（4）根据变形协调条件，用材料力学中任一种方法（卡氏定理，莫尔积分法。
图乘法，力法等）求解静不定力及力矩；（5）根据计算截面的面积，惯性矩，中性轴线的位置及承载情况，求出应力和应变。
4.1.1双辊铸轧机机架的强度计算铸轧区的单位压力在考虑宽展存在时，铸轧区的变形金属的单位压力计算可以采用才采克利柯夫公式，即：P= K nσnbns式中 K ——铸轧带坯真正的变形抗力；nσ——应力状态系数，考虑到摩擦和张力对单位压力的影响；nb——宽展影响系数，考虑铸轧坯有宽展是对单位压力的影响；ns——外端影响系数，考虑铸轧区外端对单位压力的影响。
在轧制过程中，设铸轧辊上受到由垂直力P=100KN。
当P在图4-1 机架装备图4.2 铸轧辊强度校核轧辊的破坏取决于各种应力（其中包括弯曲应力，扭转应力，接触应力，由于温度分布不均或交替变化引起的温度应力以及轧辊制造过程中形成的残余应力等）的综合影响。
具体来说，轧辊的破坏可由下列三方面原因造成：1）轧辊的形式设计不合理或设计强度不够。
2）轧辊的材质，热处理或加工工艺不合要求。
例如，轧辊的耐热裂性，耐粘性及耐磨性差，材料中有夹杂物或残余应力过大等；3）轧辊在生产中使用不合理。
热轧轧辊在冷却不足或冷却不均匀时，会因热疲劳造成辊面热裂；冷轧时的事故粘附也会导致热裂甚至表层剥落；在冬季换、上冷轧辊突然进行高负荷热轧或者冷轧机停车，轧热的轧辊突然冷却，往往会因温度应力过大，导致轧辊表层剥落甚至断辊；压下量过大或因工艺过程安排不合理造成负荷轧制也会造成轧辊破裂等。
双辊铸轧技术
双辊铸轧技术
双辊铸轧技术是一种新型金属材料加工技术，它通过将熔化的金属直接铸造成带状坯料，再通过双辊铸轧机进行连续铸轧加工，最终得到高质量、高性能的金属板材或条材。
相较于传统的铸造和轧制工艺，双辊铸轧技术具有以下优点：
1. 节能环保：由于铸轧一体化，省去了传统铸造中的热处理步骤，同时减少了多次加热冷却的能量损失，降低了能耗和环境污染。
2. 成本降低：双辊铸轧技术的生产效率高，生产周期短，能够大幅降低生产成本。
3. 材料性能优异：双辊铸轧技术的连续铸轧过程中，由于坯料温度保持在一定范围内，可消除金属材料中的缺陷和夹杂物，从而获得更加纯净、致密、均匀的金属材料，具有更好的机械性能和加工性能。
4. 产品质量稳定：双辊铸轧技术具有高度的自动化程度，能够实现高精度的加工过程控制，使产品质量稳定可靠。
双辊铸轧技术已经被广泛应用于航空航天、汽车、建筑等领域，成为了未来金属材料加工的发展方向之一。
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铸轧机的结构设计
铸轧机的结构设计一台机械能否正常运转不仅与其传动系统有着密切的关系,而且还与结构设计的合理性有着更紧密的关系,所以本章内容的设计及说明成为本次设计关键部分.铸轧机的主要结构部分包括:轧辊装置,上机架,下机架,侧封装置,和清辊装置.由于双辊铸轧技术是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程.所以铸轧辊的设计是轧机能够生产高质量棒线材的核心技术.下面我将从辊芯,辊套及其冷却方面开始设计。
2.1 铸轧辊套材料的选择及结构设计铸轧辊主要是由一个中心部位钻有进，出水孔，表面带有沟槽的辊芯和一个辊套组成的。
它是铸轧机中最关键的部件，直接响影着产品的质量。
所以辊芯，辊套从材料的选择，结构的设计，加工的顺序，装配的方法到使用过程每一步都显得十分重要。
2.1.1 铸轧辊辊套材料的选择2.1.1.1 铸轧辊辊套的工作负荷在铸轧过程中，熔铝进入连铸机轧制区并直接同辊套外表面接触，而这个辊套的内侧则受到冷却，就是为了吸收液铝中过多的热量，把它转变成固态铝。
因此，这种铸轧辊的工作能力直接取决于辊套材料的热导性，而辊套被装到辊芯上，为了保障这种辊套在高温下都能牢固的固定在辊芯上，这种辊套材料应该有很低的热膨胀率，即必须在温度为600℃时显现出足够的强度和良好的塑性。
由于在运行时受到复杂载荷的作用，在辊套的表面上会产生不同程度的网状热裂纹，裂纹的扩展速率主要是由力学性能和工艺特点决定的，特别是强度和可塑性的比率。
2.1.1.2铸轧辊材料的选择辊套材料应具备下述特性：导热性好，耐热变负载，有相当高的强度与刚度，不与铝熔体反应，所以确定辊套时要做综合考虑，根据多方面资料搜索，铸轧机辊套通常采用如下两种材料（见表一）这两种材料能使上述所要求的性能之间达到适当的匹配!保证铸轧机具有最好的工作特性。
这两种钢经淬火后可以得到极细化碳化物均匀分布的马氏体组织，它们的裂纹敏感性低!可以满足对塑性的各种要求，同时又有良好的抗热应力性能和低的裂纹扩展速率。
铸轧技师培训资料
铸轧技师培训教材一、熔体在线处理无论是熔剂除渣还是其他精炼法，都不能将悬浮于熔体的氧化夹杂颗粒分离干净，特别是悬浮的氧化铝夹杂，更难于除净。
而且在铝液转注过程中不可避免地重新氧化吸气。
因此，为了进一步提高净化处理的效果和保证铝液质量的稳定可靠必须采用在线处理的方法除去熔体中的氢及夹杂物。
与炉内处理相比,在线处理具有净化效果好,熔体不受二次污染,劳动强度低,无公害,同连续铸轧相配合可以实现铸轧生产的连续化、自动化。
在线处理方法很多,按其主要作用可分为以除气为主的,以除渣为主的,除气除渣兼有的等。
过滤是让熔体通过中性或活性材料制成的过滤器，熔体中悬浮的夹杂物受到过滤器的机械阻隔或与过滤材料发生化学作用，从而使夹杂物从熔体中除去。
主要有以下几种形式：1、网状过滤这种方法是让熔体通过网状的过滤器，进行过滤、分离。
这种过滤器通常是用玻璃丝布或耐热金属丝网制成的，安装在铸造前的流道上,靠机械阻挡作用分离较大颗粒的夹杂物。
这种过滤网结构简单,制造方便,成本低,适应性强。
但过滤效果不稳定,只能过滤掉那些尺寸比网格大的夹杂物。
网格越小，过滤效果就越好。
网格尺寸一般不能小0.5×0.5平方毫米。
此法只适用于对熔体的质量要求不高的铸锭生产。
2、球状填充床过滤采用能耐铝熔体浸蚀的松散固体颗粒填充床（如熔剂块、氧化铝球、陶瓷球等）作过滤介质，起阻挡作用，滤掉较粗的杂质颗粒。
常与气体精炼装置配合，可以达到连续去气除渣的目的。
缺点是装置笨重，占地面积大，过程中要加热保温，同时易产生“沟流”现象。
3、刚玉微孔管过滤刚玉微孔管是采用87％刚玉及13％玻璃粉，加入适量桃胶，经冲压成型、低温烘干、高温（1300～1350℃）焙烧而成。
使用刚玉微孔管过滤，效果好，能大大提高熔体纯洁度，操作方便。
刚玉微孔管也易于制造，使用寿命长。
4、陶瓷泡沫过滤陶瓷泡沫过滤器是近年发展起来的新型过滤材料。
一般制成50mm厚，长宽约为200～600mm的过滤片，孔隙度一般为15～60ppi。
连续铸轧机的工作原理及各主要参数
连续铸轧机的工作原理及各主要参数嘿，朋友！咱今儿来聊聊连续铸轧机这神奇的家伙，说说它的工作原理还有那些重要的参数。
先来说说这工作原理，你就把连续铸轧机想象成一个超级大厨在制作美食。
金属材料就像是大厨手里的食材，通过不断加热和挤压，就像是大厨在揉面、擀面一样，让金属从液态逐渐变成固态，而且还能变成我们想要的形状和厚度。
这个过程可不简单，就好像大厨要掌握好火候、力度和时间，才能做出美味的食物一样，连续铸轧机也得精准地控制各种条件，才能生产出优质的金属板材。
那这连续铸轧机里都有啥关键参数呢？比如说铸轧速度，这就好比跑步的速度，太快了容易摔跤，太慢了又没效率。
铸轧速度要是不合适，生产出来的金属板材质量可就没法保证啦，不是表面不光滑，就是内部有缺陷，这可不行！再说说铸轧温度，这温度可太重要啦！温度太高，金属就像化了的冰淇淋，太软不好成型；温度太低，又像冻住的冰块，根本没法加工。
所以得找到那个恰到好处的温度，就像给宝宝洗澡，水温得刚刚好，宝宝才舒服。
还有铸轧力，这就像是给金属材料施加的压力，压力小了，金属不能很好地结合在一起；压力大了，又可能把金属压坏了。
这可真得把握好分寸，就像你抱女朋友，太用力会弄疼她，太轻了又显得不贴心。
还有铸轧辊的直径和辊缝，这直径大小和辊缝宽窄就像是给金属材料准备的“模具”。
模具不合适，做出来的东西能好吗？直径太小或者辊缝太宽太窄，都会影响到最终产品的质量和尺寸。
你说这连续铸轧机是不是很神奇？它的工作原理和各个主要参数就像是一场精密的舞蹈，每个环节都得配合得恰到好处，才能跳出精彩的“金属之舞”。
咱们在使用和操作连续铸轧机的时候，可一定要把这些参数都搞清楚，拿捏到位，这样才能生产出高质量的金属产品，为咱们的工业生产添砖加瓦呀！。
铸轧工艺技能培训材料
中铝瑞闽铝板带有限公司铸轧工艺技能培训铝及铝合金基本知识介绍1.1铝的性质（1）密度小：密度范围在2.63-2.85g/cm3之间，一般计算时取2.7g/cm3；（2）导电性和导热性好；（3）化学性比较活泼：主要由于铝的晶体结构为面心立方结构；（4）塑性和延伸性好，具有良好的加工性能。
1.2铝合金的分类铝合金分为以下几种：1.3变形铝合金牌号表示方法采用国际四位数表示方法：第一位数：表示合金系；第二位数：在纯铝中表示受控杂质的个数；在铝合金中表示对原合金改进的次数；第三、四位数：在1×××中表示Al含量百分小数点后的最低含量；在其他系列中无特殊意义，只是为了相互区别。
例如：1100合金其中“00”表示铝的含量为99.00%，1235合金其中“35”表示铝的含量为99.35%。
熔炼部分熔炼目的：获得化学成分，温度符合要求，纯洁度高的熔体。
1.1 熔炼的设备熔炼的设备分为熔炼炉和保温炉（或称静置炉），蓄热式烧嘴熔炼炉如下图：我公司的熔炼炉采用是燃油火焰反射炉（０＃轻柴油），现有铸轧炉组是“黑格慕林”提供的双通道热交换（雾化空气）反射炉。
炉组容量为：熔炼炉25吨，静置炉30吨。
1.2 熔炼炉内气氛熔炼炉内气氛：指熔炼炉内的气体组成。
熔炼时炉内气氛包括空气、燃烧物及燃烧产物。
炉内气氛随熔炼炉型及结构所用燃料的不同而含有不比例的H 2、Q 2、H 2O 、CO 2、CO 、N 2、SO 2、及碳氢化合物。
燃油反射炉内气体：氧、二氧化碳、一氧化碳、氢水蒸气，溶解在铝合金熔体中最主要的气体是氢，铝合金在熔炼过程中易吸气（超温更为严重）和氧化，从而使铝熔体中含有大量的夹杂物。
造成炉气不稳定和燃烧状态不同，炉内有大量的H 2O ，主要来源：熔炼炉示意图炉料燃料中吸附水分（空气，燃油），此外炉气中水蒸汽含量还与环境的湿度有关，湿度越大，炉气中水蒸汽含量越多。
根据铸轧实际生产情况：氢的溶解是在铝液中最易溶解的气体，其含量在所溶解的气体占90％。
铸轧专业知识
以镁为主要合金元素的铝合金
5xxx
以镁和硅为主要合金元素并以 Mg2Si 相为强化相的铝合金
6xxx
以锌为主要合金元素的铝合金
7xxx
以其它元素为主要合金元素的铝合金
8xxx
备用合金组
9xxx
2
2.铝及铝合金标准
⑴铝锭标准及代号：GB/T 1196-93 重熔用铝锭的化学成分，见表 2。 表2
化学成分，％
(4) 变形铝及铝合金化学成份标准：
详见企业技术标准汇编 Q/HN104-1998
每块重量 （%）
660±10 660±10
表3 包装颜色
绿色 灰色
二、熔炼的基本原理
1.熔炼的热力学过程概述固体金属在炉内加热熔化所需要的能量，要由熔炼炉的 热源所供给。由于采用的能源不同，其加热方式也不一样，目前，基本炉型是火焰炉。
波动较大，通常在以下范围内变化：
炉气成份 N2
O2
CO2 CO
H20
熔炼炉% 62～83 8～15 3～9 2 30～100(g/m3)
静置炉% 80～85 6～7 4～5 -- 40～60(g/m3)
铝液与各种气体反应生成物主要是 AL2O3 和 H2。
★铝氧反应
铝与氧的亲和力大，易氧化，反应式为：
2.炉子准备
无论是熔炼炉还是静置炉，尽管它们采用的加热方式不同，炉子的准备工作都是 非常重要的，它对产品的质量、生产的安全以及炉子的寿命都有很大的影响，因此， 对于烘炉、洗炉、清炉等工序都要严格按规程进行。
★烘炉 炉子在开炉生产前必须要进行烘炉。烘炉的目的，就是使炉体干燥与予热，排除 炉体(砖及砌料)、炉床的潮气，并使炉体耐火材料缓缓伸胀，防止加热过快而致使砌 体崩裂。尤其是新修或大修后的炉子，烘炉时必须保证足够的时间，并按一定的制度 进行(具体烘炉制度参见工艺规程)。否则，炉内潮气不能除尽，将使熔炼时熔体的含 氢量大大增加，造成铸锭严重的气孔与疏松等缺陷。 ★洗炉 在实际生产中由一种合金改变为生产另一种合金时，往往需要洗炉。洗炉的目的 是将残留在熔池内各处的金属和炉渣清除出炉外，以免污染另一种合金，确保产品的 化学成份；另外，对新修的炉子，可清出大量的非金属夹杂物。 洗炉时一般按下述原则进行： ①新修、中修或大修后的炉子生产前应进行洗炉。 ②前一炉的合金元素为后一炉的杂质时应该洗炉。 ③由杂质高的合金转换熔炼纯度高的合金需要洗炉。 ④洗炉料一般为重熔铝锭，其用量不少于炉子容量的 40%。 ⑤装洗炉料前和洗炉后都必须放干，大清炉。 ⑥洗炉温度应控制在 800℃～850℃，在达到此温度时，应彻底搅动熔体，其次数 不少于三次，每次搅拌间隔约半小时。 ★清炉 清炉就是将炉内残存的结渣彻底清除出炉外，每当金属出炉后，都要进行一次清 炉。当合金转换或一般制品连续生产 515 炉时，特殊制品每生产一炉，都要进行大清 炉。大清炉时，最好向均匀向炉内撒一层粉状熔剂，并将炉膛温度升至 800℃以上，
铸轧机原理
铸轧机原理铸轧机是一种重要的金属加工设备，主要用于对金属坯料进行塑性加工，使其变形成所需的形状和尺寸。
铸轧机原理是通过一系列的工艺步骤，将金属坯料经过加热、轧制和冷却等过程，最终得到符合要求的金属产品。
下面将详细介绍铸轧机的工作原理。
首先，金属坯料经过加热处理，使其达到适当的塑性温度。
在铸轧机中，通常采用加热炉对金属坯料进行加热，使其表面温度均匀，并且达到塑性变形所需的温度范围。
加热后的金属坯料具有较好的延展性和塑性，可以在轧机上进行进一步的加工。
其次，加热后的金属坯料被送入轧机进行轧制。
在轧机中，金属坯料经过一系列的辊道，受到挤压和变形，最终形成所需的形状和尺寸。
轧机的辊道设置和辊压力的调节对于金属坯料的变形起着关键作用，通过合理的轧制工艺参数，可以得到优质的金属产品。
最后，在轧制完成后，金属产品需要经过冷却处理。
冷却可以有效地改善金属的组织结构和性能，提高产品的强度和硬度。
通常采用水冷或风冷的方式对金属产品进行快速冷却，以确保其内部结构的稳定性和均匀性。
总的来说，铸轧机的工作原理是通过加热、轧制和冷却等工艺步骤，对金属坯料进行塑性加工，最终得到符合要求的金属产品。
在整个加工过程中，需要合理控制加热温度、轧制参数和冷却方式，以确保产品的质量和性能。
铸轧机在金属加工行业中具有重要的地位，广泛应用于钢铁、有色金属和合金等材料的生产中。
通过对铸轧机原理的深入了解，可以更好地掌握其工作原理和加工过程，为金属加工工艺的优化和改进提供理论依据和技术支持。
同时，加强对铸轧机的操作和维护管理，可以提高生产效率，降低能耗成本，实现经济效益和社会效益的双重提升。
铸轧机原理的研究和应用将为金属加工行业的发展和进步注入新的动力，推动行业向高质量、高效率、低能耗的方向迈进，为实现可持续发展作出积极贡献。
希望本文所介绍的铸轧机原理内容能够对相关领域的专业人士和学习者有所帮助，促进铸轧机技术的进步和创新。
铝合金铸轧技术
铝合金铸轧技术第一章总则￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机试车大纲适用于机列的空负荷式运转以及带负荷式生产空负荷式运转目的在于对新安装的设备在设计制造和安装方面的性能和质量作一次全面的检查和考验使设备操作手能更好的了解设备的性能确保设备的运转安全可靠使之达到预定指标带负荷试生产目的在于使设备在带负荷的条件下对设备的设计安装和综合性能进行一次综合考验使设备操作手能更好的了解设备的性能满足生产工艺的要求第二章一试运转前的准备工作1 试车前所有参加人员必须对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书以及有关的机械电气液压图纸和铸轧工艺操作规程进行熟悉了解铸轧机构造和各部分的性能掌握操作程序和方法2 确认机械液压电气部分安装全部完成无任何漏装现象3 检查各齿轮箱液压系统油箱以及各执行件是否进行了加油4 检查操作台各个操作手柄按钮是否搬动灵活控制部位是否正确控制度是可靠5 检查冷却系统的水压0.4—0.6Mpa水温10——32°6 检查供压缩空气的风压0.3-0.6mpa7 检查电源是否已经通电8 检查各部分装配零部件是否完好无损各连接部件是否紧固各种计量仪器是否经过简练合格二空负荷单体运转铸轧机的空负荷试车步骤应遵循先单机后联机先无负荷后有负荷先辅机后主机的原则1主机传动要求达到轧辊升降速度平稳两辊的线速度要一致正反转切换顺利无明显异常噪音电机冷却风机风量以及风向正常运转时间为4小时电机转速为基速2轧辊上下移动畅通无卡阻现象单侧压力调节方便无明显漏油保持时间为30分钟此次数为2次3换辊系统要求轧辊移动到位无卡组现象主传动座于轧辊付锁正常次数2次4火焰喷涂上下喷枪运行平稳单双动可调速工作时间为连续运转30分钟次数2次5导出辊运转灵活无卡组现象6液压平动剪剪刃向上移动到位自动复位正常平移灵活无卡组7导板导板抬起不得超过卷取机钳口落下不得触及地面连续动作5次8推料板推料板运行平稳推反倒位无卡组现象连续动作5次9 送料小车小车行走到位升降平稳10 卷取运转平稳涨缩自如钳口自动定位准确运转时无明显噪音电机冷却风量以及风向正常运转时间为4小时电机转速为基速11 电磁阀动作方向正常无明显泄漏无过热现象压力指示表正常步骤为用螺丝刀将阀芯动作到位无卡组然后无负荷（无油）送电观察动作情况最后送油动作导通次数不低于2次12液压泵站液压泵运转正常无明显杂音低压泵互锁正常高压泵手动自动运转正常邮箱加温系统和温度自动控制系统正常各仪表指示正常系统无明显泄露步骤为打开液压系统全部溢流阀使系统出于泄压状态邮箱加温单开各泵运转正常后系统压力调定值运转时间为4小时13电气系统电源正确指示明了逻辑控制达到设计要求控制符合直流电机运转需要操作台满足设备各种功能的操作控制14铸嘴小车第一步伸出油缸调整左右两侧的升降手轮使铸嘴前边的铁耳中心线大致对准牌坊上的轧制中心线用水平仪放于固定前箱处得加工平台上通过单独调整两个升降机调整好水平升降机的传动比为24 螺距为12mm 也就是手动轮转一圈平台升降0.5mm首先固定好作为指针的副尺水平度调整好后定位垂直方向的钢板尺使副尺的零位对准主尺的中间刻度以后就以它为基准两边同时调整并读数一样就能保证平台永远水平15第二步使控制水平方向距离的两个升降都在伸出位置油缸退回并与伸缩平台左右两个档板接触仔细观察平台与底座间有没有歪斜如果有歪斜可以通过单独后退调整升降几行程得到调整注意调整油缸的油压能保证平台伸缩并能保证升降机于档板间有良好接触就可以了油压太高不便于手轮调整两个手轮同时往后退升降机的传动化为24 螺距7mm 也就是手轮转动一圈平台可以退回0.292mm 一直退到料嘴的工作位置此时料嘴前端的铁耳距轧辊垂直方向中心线100mm 料嘴退回约43mm, 当然具体位置应由实际生产来决定, 此时主要保证料嘴前端的两个铁耳于轧辊间的相对位置一致为以后对嘴子提供基准就可以了平台到达工作位置后首先固定好作为指针的副尺之后定位水平方向的钢板尺使副尺的零位对准主尺的中间刻度以后就拿他作为基准两边同时调整并读数一样就能保证左右两边同时进出并可以记好读数数据便于以后生产方便第一次调整比较麻烦但以后就比较方便了.三空负荷联动运转将铸轧机所有电机同时开动运行运行时间为4小时观察电机运转有无明显噪音电机冷却风量及风向是否正常同时开动液压泵站启动平动剪卷取机主机压上系统在所有需要压力支持的操作同时进行观察液压泵站能否满足需要油路系统是否有泄漏现象各个阀站是否灵活操作台手柄是否控制准确方便及灵活第三章带负荷运转试车——立板一立板前的准备工作、1.1 参加试车立板的所有人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书和￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机立板工艺操作规程了解铸轧机的正确操作方法及步骤1.2 参加试车立板的所有维修人员必须熟悉￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机操作维护说明书以及各个主要部件的工作原理和正确的操作维护方法1.3 按照铝熔炼炉保温炉哄炉工艺进行烘炉并做好相关的记录1.4 对￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机的轧辊参数进行控制经过适当的磨削控制出适合实际生产要求的轧辊辊型粗糙度圆柱度同心度1.5 熔体浇筑系统的准备（从保温炉流眼口到铸嘴前箱中间含有自动控制装置初过滤除气箱精过滤箱前箱液面控制装置前箱连接流槽等）检查浇注系统连接是否严密特别是衔接处1.6 从铸嘴箱内取出供料嘴根据试车产品的规格按照￠820ⅹ1600倾斜式双驱动轧机供料嘴制作工艺进行加工然后放入哄烤箱内继续以中温进行烘烤保温1.7 将磨削好的轧辊装入主机连接好冷却系统用干净的棉纱清除轧辊表面的油和脏物然后用天燃气对轧辊表面进行中温烘烤预热预热时间为4小时1.8 铝熔体经过熔炼炉的融化成分调整除气以及除渣导入保温炉待精炼后准备铸轧立板1.9 再次检查铸轧机各个部件的运转是否正常2.0 检查铸轧辊导出辊和导向辊的供水系统是否正常2.1 检查火焰喷涂装置系统的运行是否正常检查夹送辊液压剪以及卷取机运转是否正常2.2 准备好试车所有的各种工具材料准备铸轧出板时的工装与工具2.3 对浇注系统进行通天然气微火烘烤二立板1 根据产品规格厚度预设轧制辊缝，从铸嘴烘箱内取出供料嘴前箱迅速检查并修理安装在铸嘴小车耳子装平并顶紧，顶紧分配器前箱等防止漏铝2 启动铸轧机反转以1.5米的速度运行反磨嘴唇5——10分钟，用压缩空气清理干净粉末3 将保温炉的铝液温度控制在780士10°4 启动铸轧机主机以正向运行，使其辊面线速度达到1600左右，用千维毯堵好前箱入口5 关闭轧辊冷却水，并打开静置炉流眼放水，烫流槽及流盘，启动钛丝机。
铝铸轧机工作原理
铝铸轧机工作原理
铝铸轧机是一种用于加工铝合金材料的设备，通过对铝合金材料进行连续轧制，使其在尺寸和表面质量上得到改善和满足特定的要求。
在铝铸轧机的工作过程中，首先将铝合金坯料放置在轧机的进料端口。
通过传输装置，坯料被送入轧机的工作区域。
在工作区域内，由辊子组成的轧辊对铝合金坯料进行连续的轧制。
轧辊分为上辊和下辊，它们之间的间隙可以调整以适应不同材料的厚度和要求。
当铝合金坯料通过轧辊时，上下辊之间的间隙会逐渐减小，从而使铝合金坯料逐渐变薄，达到所需的尺寸。
除了轧辊之外，铝铸轧机还配备了一系列辅助设备，如张力装置、辊缓冲系统和卷收装置。
这些设备在铝合金坯料被轧制的过程中发挥着重要的作用。
张力装置用于控制铝合金坯料在轧机中的张力，确保坯料在轧制过程中保持稳定。
辊缓冲系统通过调整辊子的压力，避免了可能出现的拉伸和压缩应力，以确保轧制出的铝合金材料表面平整且无缺陷。
最后，轧制完成的铝合金材料会由卷收装置卷起，形成卷材。
卷材可以进一步加工或直接用于制造各种铝合金产品。
总的来说，铝铸轧机通过连续轧制的方式对铝合金坯料进行加
工，通过调整轧辊间的间隙和辅助设备的作用，实现对铝合金材料尺寸和表面质量的改善，以满足特定的要求。
铸轧技术概况
第一章铸轧技术概况双辊铸轧是一种用双辊的表面来冷却液态钢水并使之凝固以生产薄带钢的方法，其工艺特点是液体金属在结晶凝固的同时承受压力加工和塑性变形，在很短的时间内完成从液体金属到固态薄带的全过程]1[。
双辊铸轧的平均冷却速度接近100℃/s，因此，其凝固速度要比常规工艺大约快1000倍左右，并能够铸轧出厚度约为常规铸坯1/100的薄带，取消了热轧过程，由于双辊式铸轧冷却速度快，因此，用这种方法有可能生产具有特殊性能的产品。
1.1我国铝连铸连轧机列开发和发展动向铝连铸连轧是把铝的熔炼至热轧六道完全不同的工艺合并为两道的新的铝加工工艺技术，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金熔融液态的金属铸轧成6mm～10mm铸轧板材，形成铸轧卷带材的工艺过程。
20世纪60年代，随着这种新的铝加工工艺技术在美国、前苏联等国家先后研制成功，与之匹配的生产设备 --铝连铸连轧机列开始在世界上许多国家进行装备，用这种机列生产铝卷带材，为冷轧薄板和铝箔提供坯料。
由于这种加工工艺的简化，带来了生产设备的大大简化。
用连铸连轧机列生产铝卷带材，具有投资少、见效快、操作简便等一系列优点。
对中小企业，特别是对轻工、民用材极为适用。
正是由于铝连铸连轧工艺及其设备具有上述突出的特点和优势，在今天蓬勃发展的铝加工技术中，特别是在“ 1＋3”、“1＋4”铝热连轧技术不断应用于工业生产的情况下，连铸连轧工艺依然具有旺盛的生命力，其工艺革新和设备优化具有广阔的空间。
涿神公司作为中国铝加工专用设备的开发研制基地，在20世纪80年代通过与日本株式会社神户制钢所、神钢商事株式会社的合资，积极引进日本神户制钢的先进技术和先进管理经验，成功研制的从Φ650mm到Φ1023m m、辊身长度从1350mm到1900mm的系列连续铸轧机，基本上涵盖了国内铝加工行业所有的规格类型。
公司在1 995年开发研制成功的Φ960 ×1550mm超型连续铸轧机的性能、技术指标都达到甚至超过国际同类设备的水平。
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5.卷取：恒张力或梯度张力控制方式，钳口自动准确停位。
6.预应力控制：压力闭环控制。
7.夹送辊：下辊线速度准确控制，保证与机组速度同步。
8.液压剪：与机组速度同步。
9.电控系统具有过载、超速、堵转等检测功能。
10.液压部分：液压泵配置采用一工一备，工作泵故障停运后，备用泵能立即自动启动，不会因此造成断板事故。
驱动电机：2-DC33Kw，900/2000rpm
底座移动油缸：125×450mm
万向联轴器型号：SWC440
轧制状态下，换辊油缸将主传动机构推至工作位置，万向联轴器与轧辊驱动端接触良好，工作位检测开关发出信号至操作台。
换辊时，手动调节涡轮丝杠升降机支撑住上下辊万向联轴器，底座移动油缸将主传动机构拉回，万向联轴器与轧辊脱开。
轧辊轴承型式：四列圆锥滚子轴承
轴承外形尺寸：400/600X 356（d/D X B XT）
轴承座材质：ZG270-500
2-4-3、旋转接头
通径：DN125mm
进回水形式：一进三出
水压：Max0.8Mpa
水温：Max80℃
流量：180T/h
2-5、铸轧辊传动系统
铸轧辊传动系统包括驱动电机2件、双行星减速箱1件、万向联轴器2件、万向联轴器支座1件。
侧弯度
整卷塔型
整卷错层mm
mm
mm
kg
mm
KN
mm
KN.m
mm/min
KN
KW
KW
mm
mm
KN
次/分钟
单位技术参数AA1000-全部
AA3000-3003、3004、3005、3105AA8000-8011、8079
850
1500
6～10
1ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ000
560
15000
300×450
320
2000
160
2-DC33KW,900/2000rpm
热电偶测温范围：0～1000℃
1-5、前箱、前箱框架
前箱由上下两个小箱体组成，并选用强度高、耐热稳定性好的陶瓷纤维材料制成。前箱是熔铝的输送和供给系统的最后一个箱体，前箱内铝液通过一段中间导管与料嘴连接起来，铝液连续稳定地输送到辊缝处，经轧辊的冷却、轧制作用形成板带。
前箱框架放置在前箱外围，用于保护前箱，前箱框架上装有前箱液面自动控制装置。
附件二主要技术参数技术参数名称单位技术参数铝合金aa1000全部aa30003003300430053105aa8000801180798501500610110005601500030045032020001602dc33kw9002000rpmdc135kw9451600rpm2000最大6103006边边差05板厚一周纵向厚差10板厚2mmm60mm头尾3圈除外50mm轧辊直径最大带宽带材厚度范围最大卷材重量压上油缸直径最大预载力牌坊立柱尺寸单辊最大扭矩轧辊最大线速度最大卷取张力主机传动电机卷取机传动电机卷材外径卷材内径液压缸剪切力剪切频率横向同板差纵向厚差侧弯度整卷塔型整卷错层mmmmmmkgmmknmmknmmmminknkwkwmmmmkn次分钟机列方向从右向左从左向右各一台机组设备组成及详细说明1熔铝的输送和供给系统熔铝的输送和供给系统是铸轧机稳定运行保证带材质量的关键环节
1-1、流槽液面控制装置
流口位置有一个垂直导向的浮标，采用手动调至精确位置，浮标的高度位置以脉冲形式检测，检测结果送到流口液位控制系统，使电动执行器动作，控制流口的塞杆运动，达到控制流口液位的目的，液面控制精度达3mm；同时该控制系统也可手动进行人工控制。
液面控制装置对流口液面的高位和低位设定一个基准值，当接近开关检测液面波动超过高位或低于低位时，提示操作手进行人工干预，避免事故发生。
包括：随机的2根铸轧辊、4个轴承座、4个轧辊轴承、2个轧辊冷却水旋转接头；
2-4-1、铸轧辊
轧辊型式：辊芯辊套热装式
轧辊辊面尺寸：850×1700mm
铸轧辊由辊芯辊套热装配而成，两端由O形密封圈密封。热装配后进行精磨至目标尺寸。冷却水系统通过安装在铸轧辊操作侧的轧辊冷却水旋转接头和铸轧辊内部的冷却水循环通道连通，由冷却水带走轧制热。
通过火焰喷涂系统在铸轧辊表面不断形成具有分离和润滑作用的集碳，防止铝液粘辊。
铸轧带材离开辊缝后，通过导出辊、夹送辊、液压剪、偏导辊，由直流电机驱动的下卷式卷取机进行卷取。卷取机可提供铸轧板带的张力。当带材尺寸符合要求时，需在不停止铸轧生产过程的情况下剪切带材。为了完成这一操作过程，系统配有一套液压驱动的夹送辊，以保持铸轧机出口处的张力。该夹送辊在同步剪切机剪切前夹紧，在换卷后立即打开。
铸轧辊传动系统由两台直流电机各驱动一台双行星减速箱，通过两根万向联轴器驱动铸轧辊同步转动。通过上/下辊直流电机控制器来保证上/下辊线速度一致。接轴支架是为了换辊时支撑住万向联轴器而设置的。主传动机构和万向联轴器支座安装在由油缸驱动的滑座上，滑座在换辊油缸驱动下，可在底座上滑动。
单辊最大传动扭矩：320KN.m
2、主机机组
主机机组是铸轧机的主体部分，主要包含以下项目：
2-1、铸嘴调整装置
铸嘴平台在液压缸推动下在滑座上滑动，把铸嘴及其辅助件推至距铸轧机辊缝一定安全距离的位置，然后由铸嘴水平调节装置把铸嘴调节到目标位置，铸嘴的水平和垂直调整由手动进行调节。铸嘴平台为耐热铸铁结构，安装在一经机加工的钢板架上。铸嘴平台设有一快速夹紧装置，用于把铸嘴组件固定在铸嘴平台上。
本铸轧机架的轴线与地面垂直线成15°倾斜配置（垂直中心线与轧机中心线间），使得在轧制过程中对克服金属偏析和减少金属氧化膜处的表面张力方面具有独到之处。
熔炉和铸轧机之间稳定的液面对轧制的顺利运行至关重要。液面由一流口流量控制装置，通过调节出口流量来保持恒定。铸轧的铝合金熔体必须连续供给，并必须清洁，且具有一致的化学成份，经除气装置进一步精炼，接着流入过滤装置，经过过滤后的铝液流入铸轧机前箱。在熔炉和铸轧机之间，由钛丝送给器把最多两根铝钛硼丝按预先设定的恒定速度送入流槽系统，从而达到细化晶粒的目的。
1-2、双通道钛丝进给装置
包括钛丝送进器和放丝架两部分，钛丝送进器用交流变频电机驱动，钛丝送给速度可调，操作者可以调整钛丝杆的速度和铸轧机速度匹配。
钛丝驱动电机：
功率：0.75KW
速度：1500rpm
钛丝送进速度：150～500mm/min
钛丝直径：8～12mm
钛丝卷内径：≥280mm
钛丝卷重：≤200Kg
11.铸嘴平台：与铝液高温接触的部位采用耐热铸铁。微调采用手动，设计、制造、安装时要充分考虑安全性、可靠性，不能因前箱和铸嘴漏、跑铝而造成传动、信号、电缆等部件或机构损坏。12.流口箱液位高度由接近开关检测并自动控制，前箱液位自动控制。控制精度为±1mm。
13.触摸式显示屏设置在主操作台，用于参数设定、显示和机列状态监控。
为方便立板前清洁轧辊辊面、对料嘴，立板时跑渣等操作，导出辊操作侧可以打开，并沿驱动侧销轴转至驱动侧；立板完成，较完整带坯从轧辊轧出，立即将导出辊合上，并把操作侧锁紧销轴锁定。铸轧板通过导出辊，立即开启导出辊冷却水。
导出辊尺寸：210×1700mm
冷却水旋转接头型号：HS-G25-10
2-4、铸轧辊部件
0.15ml/100g以下，合金的化学成分应该在国家标准中规定的含量范围内，不产生巨大的内部金属颗粒的杂质；保证前箱内铝液温度和液面高度恒定，根据铸轧工艺不同，应控制熔炼炉、静置炉、除气过滤装置中铝液的温度，使经过熔铝的输送和供给系统进入到前箱中的铝液温度控制在685-705℃，且温度波动不超过±2℃。保温炉流口至铸轧机之间熔铝的输送系统包括以下设备：
卷材通过卸卷小车和液压推卷装置从卷取机上卸下卷材，完成整个铸轧生产过程。
装机水平
1.该轧机为倾斜式轧机，机架可摆动直立，采用换辊小车换辊。
2.传动方式：采用直流电机，上下辊单独传动，具有速度补偿功能。
3.辊缝预调整方式：粗调为调整垫块厚度和手动棘轮扳手通过丝杠双斜楔来预置辊缝，微调采用调节压上缸压力调节。
设备工艺描述及装机水平
生产工艺描述
铸轧机是把在经过静置炉精炼后的铝液，经静置炉口液面自动控制装置除气箱内进一步精炼过滤前箱嘴子相向转动且内部通有循环冷却水的铸轧辊，使铝液结晶并产生一定的变形率，从而实现铝及铝合金由熔融的液态金属铸轧成6～10 mm铸轧板材，在经过切头卷取后，形成铸卷带材的工艺过程。
DC13.5KW,945/1600rpm
2000（最大）
610
300
6
边—边差≤0.5%板厚
一周纵向厚差≤1.0%板厚
≤2mm/m
≤±6.0mm (头尾3圈除外)
≤±5.0mm
机列方向：从右向左、从左向右各一台机组设备组成及详细说明
1、熔铝的输送和供给系统
熔铝的输送和供给系统是铸轧机稳定运行、保证带材质量的关键环节。熔铝的输送和供给系统的最终目的是连续提供给前箱合格的铝液，含氢量控制在
铸轧机的每个轧辊都由直流电机和行星齿轮减速箱驱动，同步控制由数字式直流控制系统进行。
牌坊立柱断面：300450mm2
牌坊材质：ZG270-500
牌坊刚度：2000T/mm
机架倾翻油缸：200×450mm2件
机架锁紧油缸：80×150mm2件
2-3、导出辊装置
导出辊装置设置在铸轧机本体的出口，导向辊表面镀硬铬且内部通有循环冷却水，用于带材的导向和确定带材运行的标高，因此又称标高辊。
2-4-1-1、辊套
材质：32Cr
3Mo1V
表面热处理硬度：HB390～430
其中硬度不均匀性不超过±5HB
表面光洁度：Ra0.6-0.7
新辊套标称壁厚：60mm
最小壁厚：25～30mm
2-4-1-2、辊芯
材质：42CrMo
辊芯硬度：HB280-320