船舶管系工工艺
船舶管系制作安装工艺技术
船舶管系制作安装工艺技术船舶管系制作安装工艺技术是一项与船舶管道建造和安装相关的技术，它涉及到管路设计、选材、加工、安装以及测试等方面。
以下是一些关键的工艺技术步骤。
首先是管路的设计。
在船舶管系制作安装过程中，需要根据船舶的结构和用途，设计出合理的管路布置方案。
这需要考虑到安全性、舱室利用率、航海性能等因素，以确保管道的正常运行。
第二步是选材。
船舶管道的选材需要考虑到船舶的使用环境，例如高温、高压、腐蚀性等。
常见的管道材料包括碳钢、不锈钢和铜等。
需要确保选用的材料符合相关标准，并具有良好的耐蚀和耐压性能。
接下来是管道的加工。
在制作管道过程中，需要根据设计要求进行切割、弯曲、焊接等加工工艺。
对于精确度要求高的管道，可能需要使用数控加工设备进行加工。
然后是管道的安装。
管道的安装是一项需要高度技术的工作，包括管道支架的安装、管道的连接和紧固等。
需要确保管道的安装牢固、无漏水，并符合设计要求。
最后是管道的测试。
在安装完成后，需要对管道进行压力测试和泄漏测试，以确保管道的质量和安全性。
测试包括对管道进行水压试验或气压试验，并进行相应的检测和记录。
总的来说，船舶管系制作安装工艺技术是一项综合性的工艺技术，需要具备相关的知识和经验。
在船舶建造过程中，正确应用这些技术可以确保管道的正常运行，提高船舶的安全性和可靠性。
在船舶管系制作安装工艺技术中，还有许多其他关键的步骤和考虑因素需要注意。
首先是管道支架的选择和安装。
管道支架是用来支撑管道系统，并确保其稳定性和垂直度。
在选择管道支架时，需要考虑到管道的重量、振动情况以及船舶的运动等因素。
通常，管道支架可以使用钢结构或者钢筋混凝土等材料制作，需要确保其牢固可靠。
其次是管道的连接方式。
船舶管道系统中常见的连接方式有焊接、螺纹连接、法兰连接等。
具体选择何种方式取决于管道的材质、压力要求、容易维修性以及人员的技术水平等因素。
焊接是较常见的连接方式，要求焊接接头强度高、密封性好。
船舶管路施工工艺
船舶管路施工工艺【船舶管路施工工艺】一、船舶管路施工工艺的历史其实啊，船舶管路施工工艺可不是近几年才出现的新鲜玩意儿。
早在古代，人们就开始在船上铺设一些简单的管路，用来输送水或者一些简单的液体。
那时候的管路，材料简单，工艺也粗糙。
随着时间的推移，到了近代，船舶工业逐渐发展起来，船舶管路施工工艺也有了很大的进步。
材料从最初的木头、竹子，慢慢变成了金属，比如铜和铁。
工艺方面呢，也从手工打造逐渐转向了机械化生产。
进入现代，科技的飞速发展给船舶管路施工工艺带来了翻天覆地的变化。
新材料不断涌现，像不锈钢、合金等，不仅强度高，还耐腐蚀。
施工设备也越来越先进，自动化程度越来越高，说白了就是让管路的制作和安装更加精准、高效。
举个例子，以前造一艘小船，管路可能就是简单的几根竹子拼接，容易漏水不说，还不耐用。
现在呢，万吨巨轮上的管路系统复杂得像一个精密的城市管网，却能稳定可靠地运行。
二、船舶管路施工工艺的制作过程1. 设计规划在开始制作管路之前，得先有个详细的设计规划。
这就好比你要盖房子，得先有个图纸，知道哪里要放柱子，哪里要开窗。
对于船舶管路来说，设计师要根据船舶的用途、结构和各种设备的需求，确定管路的走向、管径、材质等。
比如说，货船和客船的管路设计就大不相同。
货船可能更注重货物装卸相关的管路，而客船则要更多考虑乘客的生活用水和排水等。
2. 材料准备设计好了，接下来就是准备材料。
这包括各种管材、管件、阀门等。
管材的选择可重要了，要根据不同的介质（比如水、油、气体）和工作环境（高温、高压、腐蚀）来选。
比如说，如果是输送高温蒸汽的管路，就得用耐高温的合金管材；如果是在海水环境中，就得用耐腐蚀的不锈钢管材。
3. 切割与成型有了材料，就得把它们加工成需要的形状和尺寸。
这就需要用到各种切割和成型工具，比如切割机、弯管机等。
切割要精准，不能多切也不能少切。
弯管的时候也要注意角度和弧度，不然装的时候可就对不上号啦。
4. 焊接与连接把切割成型好的部件连接起来，常用的方法就是焊接和螺纹连接。
船舶管系加工与检验
• 在以往造船工作中，管子的施工完全依照样棒，这种原始方法既费工 费时，又不能对管系提出合理的布置方案，在生产实践中，人们创造 了管系放样新工艺。管系放样（综合放样）就是采用投影原理在样台 上按一定的比例，画出船体型线图和结构布置图，并分别绘上每一系 统的管路及有关装置设备，再根据此图通过计算以求得各管路管段的 实际形状、尺寸，绘制出供弯管、校管和安装的单根管子零件加工图 和整个管系安装图（包括单元组装图、分段预装图及倒装图等）。
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一、管子零件加工
• 2.管子流水线生产 • 流水线生产就是根据管子零件加工图，从管子储存架上取出所需要的
管子，通过前滚道送入定长切割操纵台，切割成一定长度的直管后， 由法兰机械手给直管两端套上法兰，再通过后滚道送入直管法兰自动 焊接机，焊接后的直管最后送入数控弯管机进行弯管工作，以后的工 序基本上与单件生产相同。 • 目前我国国内主要以单件生产为主，有些船厂正在试制流水线生产。 国外一些先进船厂以流水线生产为主。 • 在管子加工工作中，首先碰到的问题就是合理地选择管子的材料和正 确下料及弯管工作。
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一、管子零件加工
• 平面曲形比较简单，可直接在加工图上画出样棒弯制图；而异面曲形 则比较复杂，为了弯制和检验的方便，要以某一个弯头平面为基准， 将另一个异面的弯头平面“转化”为同一个平面。
• 图6−1（a）为一根直角直别弯的管子零件加工图，其各部分尺寸和 弯曲半径R见图。首先作L1垂直于CD，取DD＇等于直别弯的高差H （H=H2−H1），连接CD＇，CD＇就是CD的实长，同时，BCD＇的 夹角即原来直别弯的成形角（注意：根据此曲形的特点，D＇应放在 D的下面而不可放在其上面，这样，直角弯头弯好后，就能很方便地 继续弯直别弯及以后的检验工作）。以B点为圆心，弯曲半径R为半 径，在AB和BC上截取E、F点，E、F即切点。再以E、F为圆心，R 为半径划弧交于O1，O1即为直角弯圆弧的圆心，然后以O1为圆心，R 为半径划出?EF，作L2∥BC、L3∥CD＇，并保证其平行距离等于弯 曲半径R，L2和L3的交点O2即直别弯的圆心。
船舶管系安装工艺规范
船舶管系安装工艺规范1范围本规范规定了船舶管系的安装前准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
2 安装前准备2.1 熟悉和掌握管系设计图纸与技术文件，按要求进行安装准备。
2.2 安装的管子应有合格标记。
管端严密封口，对封口损坏的管子，安装前需用压缩空气吹净管内壁。
2.3 安装的阀门及管件等应有产品检验合格证书。
并具有良好的清洁封口。
法兰密封面和螺纹接头的螺纹不能碰伤或其它损坏，如有损坏应予修正。
2.4 安装的管子、阀门及管件等应对照相应图样和技术文件核查其正确性和配套完整性。
2.5 管子和管件安装前应堆放在环境清洁的场所。
2.6 镀锌管或镀锌零件的镀层表面应光滑，如在装焊时局部受到损伤应及时用富锌底漆补涂。
2.7 管子连接机械设备时，应仔细检查管子与设备的对应接口是否一致，并检查设备接口内的清洁状况，如有污物或其它不清洁的情况，应视实际情况，进行局部清洁或拆卸清洗，在达到要求后，方可与管子连接。
2.8 管子连接阀门和其他管件时，应仔细检查管子与阀门和其他管件的对应接口是否一致，并检查阀门和其它管件接口内的清洁状况，如有污物或锈蚀，必须进行局部或全部清洁，在达到要求后，才能提交安装。
3 人员3.1 安装人员和检验人员应具备专业知识，并经过相关专业培训、考试或考核取得合格证书，方可上岗操作。
3.2 安装人员和检验人员应熟悉本规范要求,并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程.4 工艺要求4.1 管系安装必须按图纸进行，管子的排列应尽可能平直、成组成束并列、整齐和美观，避免不必要的迂回和斜交。
4.2 管系的安装间距图1 管子间距4.2.1 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件）间距一般应在20㎜以上，允许极限大于10㎜，如图1所示：4.2.2 对于需要包扎绝缘的管子，包扎好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在20㎜以上。
4.2.3 下列管子与电缆的距离应一般在100㎜以上。
a）蒸汽管子绝缘层外表；而对油舱应引至开敞甲板上的安全位置。
船舶管系设计和安装
船舶管系生产设计和安装工作总结管系生产设计和安装是一个系统而又繁琐的工程，它需要我们不断地掌握更多的知识来做好这件事.现就管系在设计及安装过程中部结的经验总结如下：一、管子在设计过程中的布置要求：在进行管系生产设计前首先需要熟悉该船的建造方针、技术规格书、所有详细设计图纸及相关工艺文件。
同时需要确定所有管系对所选用的管材、阀附件及连接件型式的要求，并最终需要得到船东认可。
在保证各系统使用性能的前提下，优先考虑美观整齐、节省空间、管材消耗少、尽量减少连接件、弯曲少、便于拆装和操作，同时还需便于管子焊接、表面处理及方便于交通运输。
管路布置时，应尽量满足分段划分要求，尽量提高管子的预装率，对设备及舾装件的组合尽可能避开高空和狭窄部位的作业，尽量采用功能性单元、组装单元、集管单元、模块及分段预装，使预装率能达到90%以上；同时也应考虑船体结构油漆的可能性。
船体分段之间要设合拢管，合拢管段长度应大于或等于800mm，特殊情况不少于400mm，管端连接件应为现场校装焊接。
机舱内布置管路前，需要熟悉所有设备的性能和要求，设备布置应由大到小，由下到上进行统一布置，便于拆卸、调试、维修、操作方便，设备周围应确保操作空间的实际距离；主机、副机、锚、舵机、各种泵及吊机等应确保前、后、左、右有一定的操作空。
主机左、右侧花钢板以下周围500~600mm以内不能布管，个别不能避免也要保证通道500mm，便于人员进出检修，要确保热交换器的滤芯等能拉出检修。
布管时要尽量满足管路生产设计软件系统的要求，并结合酸洗、镀锌生产厂家的能力和要求。
考虑船上狭窄部位钢管需要进行打磨、喷塑、特涂、热浸锌，其支管长度要尽量短，从支管开口处至主管端部最长不要超过700mm。
对于弯管，在一段管子中不宜超过一个90º弯角或两个小弯角。
管子布置时需要考虑到方便工作人员的通行，在高度方向尽量保持在2000mm以上，但不得小于1900mm；主要通道的宽度应保持在800mm以上，但不得低于600mm，操作维修通道需要保持在400mm以上；对于箱柜等的人孔以及检查手孔前的空间为600mm。
某船舶技术公司管系安装工艺
管系安装工艺1、施工及厂检依据1．1主要规范和标准《钢质内河船舶入级与建造规范》（2009版）《长江钢质船舶管系通用技术条件》QJ/CL006-92《中国造船质量标准》CB/T4000-2005《船舶管系布置和安装通用技术条件》CB/Z345-85《钢管、铜管、铝管的化学清洗》CB/T3760-1996《船舶管子加工技术条件》CB/T3790-1997《船舶管路和识别符号的油漆颜色》GB3033-19821.2设计图纸、技术文件1.2.1轮机管系全套施工图纸、技术文件及有关资料。
1.2.2参考船体、舾装及轮机相关的图纸。
2、管系布置原则2.1根据设计原理图和技术要求，结合规范和标准的要求，进行管路敷设。
2.2管路布置的先后顺序以先大口径后小口径管，先水路管后油路管，先主管后支管为原则。
管子排列应横平竖直，成组成束并列，整齐和美观，拆装方便。
2.3管子尽量取直线，弯头少，管子短，法兰、管接头等互相错开。
阀件及管子附件安装位置应便于操作，拆装维修方便。
2.4高温管、油管及法兰、套接管头、管接头、阀件安装位置要远离油舱柜，配电板、控制箱、电缆等电气设备。
应尽量避免燃油舱柜的空气管、溢流管和测量管通过居住舱室，如有困难时，则管子不得有可拆接头。
清水管不得通过油舱，油管不得通过清水舱，如不可避免时，应在套管内通过。
其它管子通过时，管壁应加厚，且不得有可拆接头。
2.5高温管与油管之间间距符合规范要求，排气管不允许布置柴油机气缸上方。
2.6排污管、大便管水平管路应有一定的倾斜（5%左右）。
2.7所有管路通过水密舱壁和甲板处均应安装通舱管件且双面满焊。
2.8排出舷外与船壳板连接，箱柜与管路的连接均采用法兰座板或加厚短管连接。
3、管子的弯曲和切割3.1管子严格按照图纸要求的材料、规格选用。
3.2管子下料前应对管材内外表面质量进行检查：3.2.1钢管其内外表面不得有裂缝、折叠、分层、结疤、轧折、发纹等缺陷存在，如有上述缺陷的管子不得使用。
船舶管系通用工艺
船舶管系通用工艺(厂标)南京蛟龙船舶技术部编制目录(1) 总则----------------------------------------------3(2) 管子等级、材料与规格------------------------------3(3) 管子布置原则与要求--------------------------------5(4) 管子的加工技术要求--------------------------------7(5) 管子的连接形式和要求-----------------------------12(6) 管路安装-----------------------------------------18(7) 管子通过船体结构的安装要求-----------------------20(8) 管子支架-----------------------------------------24(9) 管子试验-----------------------------------------31 附管路垫片使用表-------------------------------------331总则1.1.为了缩短船舶船台建筑周期，确保船舶管系制作安装的可靠性、准确性、结合本公司实际施工状况特制定本工艺。
1.2.本工艺适用于我公司船舶设计的管系设计和管子加工、布置、安装。
对有专门要求的管子加工、安装以图纸要求为准或另编单船专用工艺。
1.3.本工艺规定了船舶管系加工、布置、安装要求及检验规则。
1.4.本工艺是南京蛟龙船舶企业标准，其内容与规范或设备资料有矛盾时，应按规范或设备资料要求执行。
2.管子等级、材料与规格2.1.管系等级2.1.1.船舶耐压管系按其设计压力与温度，一样分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三级见表1。
具体管子等级应依照所入级船级社规范而定。
表1 管系等级2.2.材料与规格2.2.1.无缝钢管的规格优先选用表2。
船舶管系制作安装工艺指导书
船舶管系制作安装工艺指导书1范围本规范规定了船舶管系等级、布管原则、材料供应、内场预制、管子焊接、压力试验、镀锌、酸洗、上船安装、系统清洗及密性试验等方面的工艺和技术要求；对于特种材料的管系不例入本标准。
本规范适用于海洋和内河航行的钢质船舶管系制造及修理。
2引用标准3管系等级为了确定适当的试验要求、连接型式以及热处理和焊接工艺规程，不同用途的压力管系按其设计压力和温度分为三级，如表1所示。
计压力和设计温度两参数均达到表中Ⅱ级或Ⅲ级规定时，即定为Ⅱ级或Ⅲ级管系。
②其它介质是指空气、水、滑油和液压油等。
不受压的开式管路，如指泄水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等，也为Ⅲ级管级。
4管路在船上的布置原则4.1一般原则4.1.1为了避免管子因温度变化或船体变形而损坏，管路应加以固定。
4.1.2管子穿过船体结构横梁、肋骨、肘板、纵桁、内底板舱壁、甲板等处需开孔时，应用开孔补偿方法进行加强。
4.1.3管子穿过水密或气密结构处时，应采用贯通件或座板。
穿过非水密平台、甲板或非水密隔板时，应加装防护罩，并双面焊接。
4.1.4通常管子布置要利于管子的拆装。
尽量减少管子弯头及减少定型弯的使用。
4.2蒸汽管4.2.1蒸汽管的布置应避免产生水囊。
4.2.2穿越舱壁与甲板的管子贯通件应予以绝热，以防止热传递。
4.2.3除作取暖用外，蒸汽加热管路不得穿越起居舱室。
4.2.4蒸汽管一般不应穿过灯间、油漆间和货舱。
4.2.5除加热管路和吹洗管路外，蒸汽管路一般不应敷设在花钢板下面。
4.2.6蒸加热管路不得与电缆靠得太近。
一般经包扎后的蒸汽管与电缆相距大于300mm。
4.2.7蒸汽管排气管法兰距电缆的空间距离，平行敷设应不小于100mm；交叉敷设应不小于50mm。
热水管管壁距电缆应不小于100mm。
特殊情况不能达到以上规定的，应增加隔热层厚度。
4.3燃油管4.3.1燃油管路不可穿越盛有给水、饮用水、润滑油或热油的舱柜。
4.3.2通过压载舱的燃油管路应按规范要求增加壁厚。
船舶管系管子支架工艺规范
0.175
27
80
75
55
3
85
0.066
237
0.180
34
5
30
110
100
70
13.5
115
4
M12X35
0.134
271
0.320
42
120
110
80
100
4
125
M12X40
0.146
304
0.359
48
130
120
90
135
0.158
336
0.393
60
6
40
140
130
100
6
5
4.4Ya 、Yb型管子支架上下压板衬垫材料及厚度随系统定。
4.5Ya、D型支架与管子之间可加衬垫, 衬垫材料及厚度随系统定。
4.6Na、Nb型管子支架本体采用工程尼龙加工,上下压板采用Q235-A板材并镀锌。
4.7本标准其它管子支架本体均采用GB9787-88热轧等边角钢制造。
5检验
5.1支架零件表面应平整、 光顺、光洁、无毛刺和飞边。
管子外径DW
管子数
压板尺寸
d
高度
H
长度
重量
（Kg）
B
t
P1
P
L
6
2
20
1.5
9
5
36
56
12
0.03
3
42
62
18
0.04
4
48
68
24
0.05
5
54
74
30
0.06
船舶管系放样工艺设计
◆韩晓猗 王鑫
（ 辽宁省大连海 洋渔业集 团公司船 厂
辽宁
大连
１ １ ６ １ ０ ４ ）
就是在小小的绘图板上 ， 船 【 摘要 】 在船舶建造 中， 工程 最大的是船体建造 ， 其次是 船舶管 系制 的比例分区综合放样 。所谓综合放样， 造 和 安 装 。据 统 计 ， 管 系 的加 工 与安 装 所 耗 费 的工 时 ， 约 占整 个造 体 、 电器 、 机械 三 大 专 业 的放 样 设 计 一起 进 行 ， 综合协调， 把 很 多将 在 绘 图板 上 解 决 。在 这 个 舞 台 上 ， 放 样 人 船 工程的 １ ２～１ ５ ％。 以往 ， 设计部 门从事管 系原理 图和管 系布置图 会 在 生 产 中 出现 的 问题 ， 管 理 部 门和 生产 车 问 的要 求 ， 提 供 各 种 建 造 阶段 的 的设计 ， 只提供 管 系的大致 走向。而管 系的确切走 向、 管子的制造 员按 建 造 方针 、
出现 了船 舶 管 系放 样 。
【 关键词 】 船舶管 系 船舶建造 管系放样
系统 ， 通过计算机辅助设计 ， 解决了管子零件弯管程序计算量和 出 图量很大的难题， 大大缩短了生产设计的周期 ， 计算机放样节约人 力和 时间 ， 提 高了设计水平， 开辟 了生产设计 的新纪元 。
二、 概 述
随着 集 装 箱 船 舶 的发 展 ，船 舶 国 际 公 约 的 修 订和 船级 社规 范 管系 放 样 的 目的 是布 置 全 船 的 管 系 ， 并 为 管 子 的制 造 与管 路 的更新 ， 船舶动力装置中的船舶管系 的设计面临更 高的要求 。 深入 的 安装 提 研究和分析船舶管系，对提高船舶管系的设计和优化 具有 实际指 供施 工 图纸 。它 与老 的管 子 制 造 工 艺相 比具 有 以下 优 点 。 导意 义 。 （ １ ） 在船体开工建造 的同时 （ 甚至在开工之前） ， 即可进 行管子 船舶 的设计分为三个阶段 ： 初步设计阶段 、 详 细设计阶段和 生 的 预 制预 装 ， 可 以 大大 缩 短 工 期 ， 提高造船效率。 产设计阶段 。 本文所探讨的 内容属于详细设计阶段， 对３ ３ ０ ０ Ｔ Ｅ Ｕ集 （ ２ ） 大 量 的船 内现 场 工 作 移 到 车 间或 外 厂 协 作 完 成 。 工 作 条 件 装箱船船舶管系的整体设计起着承上启下的关键 作用 ，既要完全 、一Fra bibliotek前 言
船舶管系工工艺培训
04
船舶管系工的工艺改进与创新
船舶管系工工艺的改进方向
提高管系加工精度
通过改进加工设备和工艺参数 ，提高管系各部件的精度和一 致性，减少安装过程中的调整
工作。
优化管系布局
根据船舶功能和结构要求，合 理规划管系布局，减少管路长 度和弯曲半径，降低流体阻力 与热损失。
提升管系防腐性能
采用新型防腐材料和涂层技术 ，提高管系耐腐蚀性能，延长 使用寿命，降低维护成本。
03
02
参加培训
参加专业培训机构举办的培训课程 ，获取更系统的知识和技能。
团队合作与交流
积极参与团队合作，与同行交流经 验，共同进步。
04
船舶管系工的培训效果评估与反馈
培训考核
通过理论考试和实操考核，评估学员的学习 成果。
反馈意见收集
收集学员对培训课程和教学方法的意见和建 议。
培训效果评估
根据学员考核成绩和实际工作表现，评估培 训效果。
加强智能化、自动化技术在船舶管系工工艺 中的应用，提高生产效率和产品质量。
个性化与定制化
满足客户对船舶的个性化需求，提供定制化 的船舶管系工工艺解决方案。
国际化与标准化
加强国际合作与交流，推动船舶管系工工艺 的标准化和规范化发展。
05
船舶管系工的培训与提升
船舶管系工的培训内容与方法
理论培训
学习船舶管系的基本原理、设计规范 、材料选择等理论知识。
某船厂管系工在安装船舶燃油管时，发现管路存在渗漏现象 ，通过检查发现是管路连接处密封垫片老化造成的。经过更 换密封垫片，管路安装完成，船舶试航时燃油管路工作正常 。
某船厂管系工在安装船舶冷却水管时，发现管路存在弯曲半 径过小的情况，导致管路水流不畅。经过对管路进行改造， 增加管路的弯曲半径，船舶试航时冷却水管路工作正常。
船舶管路安装工艺讲座
2、管路的分类 、
• • • • • • 管路根据其输送介质不同可分为： 管路根据其输送介质不同可分为： 水管路（淡水、海水、污水等）； ①水管路（淡水、海水、污水等）； 油管路（燃油、滑油等）； ②油管路（燃油、滑油等）； 气管路（空气、压缩空气）； ③气管路（空气、压缩空气）； 蒸汽管路； ④蒸汽管路； 其他管路（二氧化碳、氟利昂等）。 ⑤其他管路（二氧化碳、氟利昂等）。
• • • • •
级规定时， 注：1．当无缝钢管系的设计压力和设计温度其中一个参数达到表中 级规定时，即定为 级管 ．当无缝钢管系的设计压力和设计温度其中一个参数达到表中I级规定时 即定为I级管 当管系的设计压力和设计温度二个参数均满足表中Ⅱ级规定时。即定为Ⅱ级管系。 系；当管系的设计压力和设计温度二个参数均满足表中Ⅱ级规定时。即定为Ⅱ级管系。 2．燃油管系一般为 Ⅲ 级管系； 级管系； ． 3．不受压的开式管系（如汇水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等）为 Ⅲ 级管系； 级管系； ．不受压的开式管系（如汇水管、溢流管、透气管和锅炉放汽管等） 4. 其他介质是指空气、水、润滑油和液压油等。 其他介质是指空气、 润滑油和液压油等。 5．热油是指热油系统的循环油液。 ．热油是指热油系统的循环油液。
注：在JIS标准中，公制表示的管子和管件在 标准中， 标准中 通径尺寸后加“A”，如蝶阀150A,表示公称通 通径尺寸后加 ，如蝶阀 表示公称通 径为150mm的蝶阀；而用英制表示的则在尺 的蝶阀； 径为 的蝶阀 寸后加“B”，如用6B则表示通径为 则表示通径为6“. 寸后加 ，如用 则表示通径为
2、管子壁厚等级（管子表号） 、管子壁厚等级（管子表号）
5 船舶各管路系统的作用
• 5.1、船舶动力管路各自功用如下: 、船舶动力管路各自功用如下 管路名称 燃油管路 滑油管路 作 用 向主, 辅机及锅炉提供数量足够, 质量合格的燃油 。 向主 辅机及锅炉提供数量足够 给柴油机, 给柴油机 增压器等船舶动力装置设备提供数量足够 质量合格的滑油, 对摩擦表面进行润滑, 的, 质量合格的滑油 对摩擦表面进行润滑 并带走一 部分热量, 部分热量 起到冷却的作用 。 为保证柴油机工作时燃料燃烧释放出的部分无功热 量不致使受热部件温度过高而影响工作, 量不致使受热部件温度过高而影响工作 必须通过供 的方式将热量带走。 给冷却液 的方式将热量带走。 主要用于船舶主、辅机启动、换向、设备吹扫、 主要用于船舶主、辅机启动、换向、设备吹扫、仪 表操控以及做为压力柜充气的压力源等。 表操控以及做为压力柜充气的压力源等。 将主、辅机和燃油锅炉的废气排至机舱外的大气中 将主、 而使机舱保持良好的工作条件。 而使机舱保持良好的工作条件。 降低排气噪声， 降低排气噪声， 余热利用 备注
船舶管系安装工艺
彭勤学
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学习目标 知识目标 1．了解管路安装的方法及特点； 2．掌握管路安装的操作要点； 3．掌握管路完整性检查和系统密封试验的重要性、 校验内容和工作步骤； 4．了解管子进行船舶试验的类型及试验内容。 能力目标 1．能进行管路安装； 2．能对管路进行完整性检查和对系统进行密封性 试验。
项目4.1 管路安装方法
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2．单元组装的工作步骤 (1)按管系综合布置图(还需考虑吊运条件)分解、划分 单元 (2)绘制单元组装图 单元组装图上除了管子、阀件、附件等安装尺寸外，还 要画出有关的机械设备、基座；构架、格栅等安装和定位 尺寸。 (3)按组装图进行单元组装 组装时必须同时保证各零部件的安装尺寸和定位尺寸的 准确。对一些重、大的单元还要加装临时的“组装台 架’’(吊运架)，以确保这些单元在运输和吊装过程中不 致发生变形或意外。 (4)吊船定位安装 小型单元直接送到相应的船体分段上进行分段预装；大型 单元则在吊船装前，应在船上的安装区域内设好定位零 件或定位标记。待单元就位后，用嵌补管使管系完整。
项目4.1 管路安装方法
• 一、系统安装法 • 2．管路安装的注意点 • ①一般管路安装前应用压缩空气吹除管内的污垢，对清洁要求高的 封口管子应安装一根开封一根。 • ②根据管系的工作状况合理选用垫片或密封材料，特别要注意防止 “大管小床”。 • ③按法兰标准选用连接螺栓，螺栓长度应为旋紧后露出1—2牙， 防止“大法兰小螺栓”。 • ④根据管系特点合理选用管子支架。管子支架的形式、布置、安装 位置及连接螺栓均需符合规定要求。 • ⑤管系附件安装时，应注意使附件的进出口与管内介质的流向一致， 千万不可装反。 • ⑥安装于低凹场所及易积水场所的管路要加装泄水旋塞。 • ⑦在管路的安装过程中，如未能装妥封闭的管路，应将未封闭管管 口封住，以防杂物入内。
(工艺技术)船舶管系制作安装工艺
（工艺技术）船舶管系制作安装工艺东海船舶修造有限公司船舶管系制作安装工艺技术科编制Lenovo User2008-9-1船舶管系制作安装工艺为现代造船的发展，规范管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建造更加规范化、正规化所编制。
本工艺参照各种相关船舶建造标准、规范及本公司实际而编制。
管系布置、预制及安装流程原则、规则。
一.管系布置原则1.管系布置要层次分明，顺序为先大口径管，后小口径管。
管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整齐和美观，以最短的距离连接，达到最佳目的，避免不必要的迂回和斜交叉。
2.管系的布置间距(1) 并行管或交叉管，邻近两根管子（包括管子附件），间距应在20mm 以上。
(2) 对于需要包扎绝缘的管子，包好绝缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm以上。
(3) 下列管子与电缆的间距应在100mm以上。
a.蒸汽管子绝缘层外表。
b.非水隔层绝缘的排气管外表。
c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。
3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的附近布置。
4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应根据设备详图，经阅校核后再做最后决定。
5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。
6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能避免时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量避免通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按规范要求加厚，且不得有可拆接头。
7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注入管应避免通过居住舱室，如必须通过时，则通过该类舱室的管子不得有可拆接头。
8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。
特殊情况下必须布置时，则不得设置管接头，并采取有效的防护措施。
9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应避免设置油管及油柜，如无法避免时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。
船舶管系弯曲加工常识
• 5．青铅管 • 加热温度可用冷水滴试，如果水滴一接触
管子表面马上就蒸发，此时就可以进行弯 曲。青铅管仍需充砂热弯，热弯后产生的 椭圆可用木锤修正。 • 6．双金属管 • 由两种不同的金属组成，所以必须严格控 制加热温度(850—550°C)。加热要均匀， 弯制要小心。
也是最基本的弯管机，其他形式的弯管机 都是由它发展变化而来的。 • 电动无芯弯管机主要由传动部分(机内) 和弯曲部分(机外)组成。
电动无芯弯管机传动部分的示意图
由电动机1、皮带减速装置2、齿轮减速箱3、 蜗轮蜗杆机构4和主轴5组成。电动机通过皮带、 齿轮、蜗轮蜗杆等减速装置减速后，使套在蜗轮 中心的主轴以1r／min左右的转速顺时针旋转。
五、管子冷弯曲的要求
• 1）管子弯曲满足统一弯管的弯曲半径要求。 • 2）管子弯曲截面不得有显著变形，椭圆度的要 • •
•
求。 3）管子的壁厚使用确定， 减薄率在一定范围。 4）较大直径的管子弯曲处的内部管壁之折皱高度， 一般不应超过管子外径的3％一4％。 5）弯曲后的管子弯曲角、空间转角、弯曲角之间 长度及允许公差 满足要求。
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七、塑料管弯曲加工
• 塑料管与其他热塑性塑料一样，热塑性好，
能通过热油，热空气，蒸汽，电热板等加 热方法进行塑料管的弯曲加工。 • (1)塑料管装砂 • (2)塑料管装弹簧 • (3)塑料管的加热与弯曲
船舶管系制作安装工艺
船舶管系制作安装工艺为现代造船的开展，标准管系制作及安装，保证管系制作和安装质量，使船舶建筑更加标准化、正规化所编制。
本工艺参照各种相关船舶建筑标准、标准及本公司实际而编制。
管系布置、预制及安装流程原那么、规那么。
一.管系布置原那么1.管系布置要层次清晰，顺序为先大口径管，后小口径管。
管子的排列应尽可能平直，成组成束并列，整洁和美看，以最短的距离连接， 到达最正确目的，防止不必要的迂回和歪交叉。
2.管系的布置间距(1)并行管或交叉管，邻近两根管子〔包括管子附件〕，间距应在20mm 以上。
(2)关于需要包扎尽缘的管子，包好尽缘后，其外缘与相邻管子、管系附件或船体结构件的间距在30mm 以上。
(3)以下管子与电缆的间距应在100mm 以上。
a.蒸汽LenovoUser2021-9-1东海船舶修造船舶管系制作安装工艺技术科编制管子尽缘层外表。
b.非水隔层尽缘的排气管外表。
c.工作压力9.8MPa(100kg/cm2)以上的高压空气管。
3.位置应便于安装和操作，各种管子应尽量沿准船体结构或箱柜的四周布置。
4在通道拆装维修及检查等必要的空间内，不应设置管路，对机械拆装、维修、检查等必要的空间应依据设备详图，经阅校核后再做最后决定。
5.当电缆、管子和通风管道在同一位置时，最好由上至下，按照电缆－管子－通风管的顺序布置。
6淡水管不得通过油舱，油管不得通过淡水舱，如不能防止时，应在油密隧道或套管内通过，海水管也尽量防止通过淡水舱，其它管子通过燃油舱时，管壁按标准要求加厚，且不得有可拆接头。
7.燃油舱柜的空气管、溢流管、测量管和注进管应防止通过居住舱室，如必须通过时，那么通过该类舱室的管子不得有可拆接头。
8.配电板及重要仪器上方及后面不得设置蒸汽管、油管、水管、排气管、油柜和水柜。
特不情况下必须布置时，那么不得设置管接头，并采取有效的防护措施。
9.锅炉、烟道、蒸汽管、排气管及消音器的上方应防止设置油管及油柜，如无法防止时，油管不得有接头，且应装设滴油盘或其他防护设备。
船舶管系工艺
8.1钢管焊接支管型一般分为：直三通，斜三通，角尺三通三种形式。
如图10所示。
8.1.1角尺三通尽量少用且不允许用于滑油系统和液压系统。
8.1.2支管宜设在总管法兰近端，但不得少于60mm,同时支管高度在确保法兰连接螺栓安装方便时尽量缩短，以便于内部焊缝补焊及打磨清洁，清楚焊渣毛刺等。
8.1.3 支管不允许插入总管中，马鞍口应与总管很好吻合其焊缝尺寸按图8.当支管壁厚≤4mm是可不口，当支管壁厚＞4mm时，并当主管直径≥2.5倍支管直径时，在整个支管端部开坡口；当主管直径＜2.倍支管时，可在支管端面按图11所示θ部位开坡口。
8.1.4 总管上支管孔与支管内孔应同轴，其同轴度公差不得超过1mm8.2 铜管焊接支管形式一般采用图12中a型和b型8.2.1当总管内径大于支管内径时采用a型；当总管内径等于支管内径时采用b型。
8.2.2a型支管插入端不得超过领口最低点。
8.2.3 b型支管与总管交接处应相贯，马鞍口相吻合。
8.3 法兰连接8.3.1 钢管法兰连接形式和适用范围按表16。
表16 钢管法兰连接形式和适用范围表16（续）注：表16中所列“不限”系指在造船规范中所允许各系统管路使用的最高压力或最高温度范围内。
8．3．2 铜管法兰连接形式和使用范围按表17表17 铜管法兰连接形式和适用范围8．4钢管的管套连接8．4．1 一般套管连接的结构形式见图13，套管选用规格见表18 表18连接套管规格选用表mm表18（续）8．4．2 表18套管连接适用范围1）箱柜内最高设计压力≤0.7Mpa﹑最高设计温度≤170℃的加热管；2）操纵控制室内管子；3）舱室空气测量管；4）居住室内生活管子；5）套管式通舱管件；6）最高设计压力≤0.7Mpa、最高设计温度≤60℃的部分的燃油管；7）其他工作介质最高设计压力≤01.6Mpa、最高设计温度≤200℃的Ⅲ级管8）只有在预期系统中无过度应力、腐蚀发生时，才可在Ⅱ级管系中适用套管焊接连接，且DN≤50。
1)船舶管系布置和安装通用工艺A解析
船舶管系布置和安装通用工艺A解析管系布置设计原则船舶管系布置应尽可能地考虑到以下几个原则：1.安全原则。
船舶是在海上运行的，因此在布置管系时，必须考虑到船舶的航行和海上恶劣天气的影响，确保管系在不良天气下也能正常运行，保证船舶和人员的安全。
2.紧凑原则。
船舶的船舱往往空间有限，因此管系的布置需要尽可能地紧凑，减少空间的占用。
3.易于操作和维修原则。
船舶在海上操作，如果管系出现故障，操作员需要进行快速的维修或更换。
因此，管系的布置应该便于操作和维修。
布置步骤船舶管系的布置步骤通常包括以下几个方面：1.确定管系的路线和数量。
需要考虑到各个舱室之间的管道走向，以及管道的数量。
2.确定管道的尺寸和材料。
管道的尺寸和材料应该根据船舶的使用要求进行选择。
3.安装支持。
在进行管系的布置时，需要考虑到管道的重量，安装支持到船舶结构上，确保管道的安全。
4.安装阀门和附件。
安装阀门和附件，以实现管道的控制和监测。
管系安装安装工艺船舶管系安装需要遵循以下的安装工艺：1.排布管道。
根据船舶平面图确定管道的位置，管线尽量排布紧凑，减少支架数量。
2.制作支吊架。
通过制作和焊接支吊架，将管系固定在船舶上。
3.避让电缆线束。
注意与其他管线和电器线束之间的间距，以避免交叉干扰。
4.安装管件。
根据管道设计要求安装并加紧管件，以保持管道的连续性。
安装验收船舶管系的安装完成后，需要进行以下的安装验收：1.管线系统压力测试。
通过使用水或氮气进行管系压力测试，检测管道是否漏气。
2.阀门试验。
通过对各个阀门的开启和关闭测试，检测阀门是否正常工作。
3.管路通畅试验。
通过水流和压力测试管路是否通畅。
4.附件安装验收。
检查附件是否安装到正确的位置，以及是否紧固。
结论船舶管系的布置和安装虽然相对复杂，但是遵循相关的原则和工艺，按照正确的方法进行，可以保证管系的正常运行和安全。
管氏安装完毕后应进行验收，以确保管道的完好无损，防止出现故障和事故。
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船舶管系工工艺
1、管路是指某一系统中管子和附件的总称。
2、系统主要是根据其用途分类，它分为动力系统和船舶系统两大类。
3、船舶系统主要包括压载水系统，消防系统，舱底水系统，供水系统，疏排水
系统，注、空、测系统，日用蒸汽、暖气系统及油轮货油系统。
4、管子的公称通径也叫公称直径，用字母DN标记。
外径为76mm，壁厚为4mm
的无缝钢管，可记作无缝钢管 76×4.
5、低压流体输送用镀锌钢管，其内外表面镀了一层锌，提高了钢管的防蚀性能，
因此适用于低温、低压和腐蚀性较强的水管路。
6、管系等级：为了确定适当的实验要求、连接形式以及热处理和焊接工艺规程，
不同用途的压力管系按其设计压力和设计温度分为三级。
7、搭焊钢法兰(GB573-65)对焊钢法兰(GB574-65)如：法兰16050GB573-65 ， 16
代表公称压力Pg=16Kgf/c㎡；050代表公称通径DN=50mm;GB573-65代表船用搭焊钢法兰。
8、法兰铸铁截止阀GB590-76 法兰铸钢截止阀GB584-76
9、截止阀手轮顺时针旋转为关，逆时针旋转为开；截止阀阀件上的箭头方向必
须与工作介质的流通方向一致。
若箭头标志不清，则一律以“低进高出”的原则确定阀的流通方向。
10、截止阀标记方法：如DN50，Pg25(单位为公斤力/厘米^2)的A型（直通）
法兰铸钢截止阀记作：截止阀 A25050 GB584-76
11、规格相同的截至止回阀和截止阀的外形是一样的，区别它们只要将两只
阀的阀杆升到最高处，然后分别提起来摇一摇（也可将手伸到阀盘下部去托阀盘），如果有响声的就是截至止回阀，没有的就是截止阀。
这是由于截止止回阀的阀杆是松插在阀盘导孔中央，阀杆上升的不能带动阀盘一起上升，摇动时就发出阀盘撞击阀座的响声；而截止阀的阀杆与阀盘是固定在一起的，阀杆上升也带动阀盘一起上升，所以摇动时就不会发出响声。
12、常用的马鞍有直马鞍和斜马鞍两种。
13、为了保证连接后的工作质量和准确尺寸，必须对管子进行选料、弯曲、
划线、切割、校管、焊接、试验、清洗、防腐等工作。
这都是管子加工的工艺基础。
14、目前管子加工制造有两种主要的方法，即管子单件生产和管子流水线生
产。
15、管子弯曲以后一般有以下几种变形，即外侧管壁减薄、内测管壁增厚、
截面变为椭圆和产生缩颈。
16、管子弯曲变形主要与管子直径D、弯曲角和弯曲半径R有关。
跟管子直
径、弯曲角成正比，跟弯曲半径成反比。
17、机械弯管有先弯后焊和先焊后弯两种。
先弯后焊弯管工艺按长-弯-长-
转-弯-长···步骤进行。
先焊后弯
18、管子的清理与表面处理，常用的方法有压缩空气冲吹、酸洗和镀锌等方
法。
19、酸洗工艺步骤：1、有机溶剂除油2、化学除油3、酸洗4、中和反应5、
热水浸泡6、清理和油封。
经过酸洗和清理后的管子，还要在其内壁涂防护油，外壁涂防锈底漆，以保证管子的清洁和防止生锈。
最后，用塑料封头或塑料布等密封管子两端，以防止杂物进入管内。
20、舱底水的来源主要是机械设备及管路泄露、船体外板、甲板、露台等不
紧密的地方渗入；经过通风筒、舱口、舷窗、船底阀件的漏入；拆卸设备的漏液等这些液体总称为舱底水。
舱底水系统用途:用来排除舱底水，同时还可以迅速及时排除因船体破损的进水。
舱底水系统是保证船舶安全航运的系统。
21、舱底水系统布置的总原则是保证船舶在正浮而无倾斜或向任何一弦倾斜
不超过5度时，都能有效地排干各个舱内的积水。
所以，舱底水系统的各个吸入口必须安装在各舱底最低处。
22、舱底水系统只允许将舱底水排出弦外，而不允许弦外水或任何水舱（柜）
中的水经过该系统进入舱内。
23、压载系统是用来调整船舶吃水、稳性、横倾、纵倾的。
双层底舱、深舱
主要用以改变船舶的吃水，首尾尖舱主要用以调整船舶纵倾，边水舱主要调整船舶的横倾。
24、由于压载水系统要将压载水灌入各压载舱，又要通过同一管路、同一泵
将压载水调驳或排出弦外。
这种又进又出的工作特点，就决定了在压载系统的管路中不得装止回阀或截止止回阀。
25、水灭火的原理是降低燃烧的三要素之一的燃烧温度。
蒸汽灭火原理是将
饱和蒸汽通入封闭的舱室内，以形成不能维持燃烧的空气环境，使火熄灭。
二氧化碳灭火的原理是在封闭的舱室内，比空气重的二氧化碳气体包围着燃烧物，使其周围形成不能维持燃烧的气层，燃烧物在空气供应不足的情况下，
自行熄灭。
26、泡沫灭火的原理是在燃烧物上覆盖一层一定厚度的二氧化碳泡沫，使燃
烧物与空气中的氧隔离而扑灭火灾。
27、卤化物灭火剂是一种对可燃气体和电气火灾非常有效的灭火装置。
如：
二氟一氯一溴甲烷CBrCLF2代号“1211”。
1211的灭火原理主要是和燃烧产生的活性氢基结合，使燃烧连锁反应停止，并有一定的冷却、窒息作用。
28、在每个二氧化碳瓶的瓶头阀至集合管的连接管上，都必须安装止回阀，
防止使用时的高压二氧化碳进入其它低压二氧化碳瓶内。
29、燃油系统的任务就是保证动力装置对燃油的需要，主要供应主机、辅机、
燃油锅炉和厨房的燃油炉灶等以符合质量要求和足够数量的燃油，其中以供应主机的燃油为主。
30、滑油系统的任务就是向柴油机运动部件的各摩擦表面供应具有一定压力
和适量的润滑油。
31、管路系统自动化就是用自动化仪表构成各种自动化系统来实现对管路系
统的自动测量、报警、自动调节和自动操作，用以代替人的重复劳动。
32、提高管系预舾装率是缩短造船周期的一个重要内容。
33、目前常用的管路安装方法有：系统安装法、单元组装法和分段预装法三
种。
34、分段预舾装法就是在建造船体分段的同时，就将管舾装件或单元等预先
安装在分段结构上的一种预舾装方式。
船体分段大都采用翻身建造法或卧位建造法制作，这样原来需要仰装或侧装的管路变成平地安装，既减轻了劳动强度，又可提高安装质量，也使安全生产更有了保证。
35、管系安装工作完成后，要对管路进行完整性检查和密性试验。
36、密性试验的目的主要检验法兰接头、螺绞接头及其他连接处是否存在渗
漏现象，并及时给予消除。
一般都采用水压方法。
实验前，先将实验的管路同机械、设备、舱柜等设施互相隔离。
37、船舶管系经过管路安装、完整性检查及密性试验之后，最后还要进行船
舶的运行试验。
运行试验包括系泊试验和航行试验。
38、同径、异径直马鞍直马鞍的制作工艺步骤如下 :
答：(1)支、母管下料 ; (2)支管画线 ; (3)支管切割 ; (4)母管定位、开孔 ;
(5)马鞍点焊成形 ;(6)点焊法兰 ;
39、将弯制好的管子直接在船体分段、单元或船上现场进行校管工作。
工艺步骤如下：
①将弯好的管子放在安装位置上，先修正管子的误差；
②画线、切割余量；
③在管子两端装法兰，保持同心和平行；
④保证法兰端距和管子曲形的横平竖直，最后用三点固定焊固定法兰；
⑤总管固定后，根据实际情况再校支管；
⑥进行法兰等附件的焊接工作；
⑦焊接后的管子清理之后，进行安装工作。
40、管系放样弯头符号（立体图）共12个（课本P98、P99）
杨宏英。