铁路框架涵顶进施工技术应用

铁路框架涵顶进施工技术应用

李诚钰王群明

摘要：由于我国经济的迅猛发展，经常遇到公路和铁路相交情况，一般采取下穿或立交形式进行跨越，本文主要在基本不影响铁路正常营运情况下对下穿顶进框架涵的施工技术进行研究，提出了独特见解。

关键词：框架涵顶进施工技术应用

1、工程概况

某国道下穿铁路，框架结构的结构轴线与铁路斜交，斜交角度为25°，本工程含下穿铁路主体顶进框架及U型槽共80米，框架采用8＋12.5＋12.5＋8米框架。

2、施工方案

2.1顶进工作坑开挖

开挖顶进工作坑并对工作坑地基进行加固处理，4孔框架涵顶进工作坑一次开挖成型。工作坑土方开挖中坚持“分层、分块、先中间后两边、拉槽支撑”的原则。开挖过程中每层纵向坡度控制在约1：2.5。上部土方采用1.0m3挖掘机开挖，直接装车，运至规定地点。挖至基坑下部后，沿基坑设臵出土车道外运至弃土场。挖掘机开挖不到的地方，人工配合。基坑底部预留0.3m采用人工开挖，避免机械开挖超控。工作坑开挖时有排、降水措施，确保后期顶进工作的顺利进行。为排除地表水，在工作坑四角各设1个集水井，集水井直径￠80cm，井深0.5m，采用人工挖孔，无砂砼管护壁。

2.2顶进框架底滑板施工

工作坑开挖完成后应立即进行滑板砼浇灌，防止雨水灌入，对于遇水侵润的滑床板底面要进行加深或回填改良处理。

2.2.1工作坑滑板应有足够的刚度和稳定性，滑板中心线与顶进框架箱体设计中心线一致，滑板长度其前端比箱体身长5m，后端与后背梁相连，两侧比框架身各加宽2.0m。

2.2.2工组坑滑板面层为C20钢筋砼，厚度为30cm，滑板钢筋绑扎时要深入钢筋砼后背梁，以便与后背梁钢筋相连接。滑板砼面要抹光，以减少顶进阻力，2m长度范围内凹凸差不超过5mm。施工中用铅丝控制标高，并做成5‰的仰坡，防止顶进时箱体“扎头”。滑板底层为15cm厚的换填碎石垫层，滑板应与后背梁连成一个整体。

2.2.3为了增强滑板下面的抗滑能力，在滑板与基底接触部分设臵钢筋砼锚梁，锚梁砼标号为C20。

2.2.4为消除框架身空顶阶段出现方向偏差，在滑板两侧设臵导向墩，导向墩采用钢筋砼结构，断面尺寸为40×40×100cm，与滑板同时灌注，墩距为2.5m。

2.2.5为方便管线穿越箱体底板，在箱体底板下部设￠500mm，连通管，外包C35钢筋砼，管道外侧包裹的砼形状设计成梯形，故在浇注工作坑滑板砼时，应预先留出梯形凹槽，凹槽顶宽1.3m，底宽0.7m，高0.9m，凹槽外侧设臵润滑隔离层。

2.2.6在工作坑滑板顶面铺设润滑隔离层是为了防止工作坑滑板与预制框架箱身底板相连，减少摩阻力。滑板隔离层设计为：先在滑板顶面抹2cm厚的M10水泥砂浆找平层，再在平整、干燥的砂浆层上面涂一层厚3mm的石蜡（掺入三分之一机油）层，再抹一层后1mm滑石粉，最后铺设塑料薄膜层。隔离层铺设方法如下：首先将石蜡加热

至150℃左右，再掺入机油搅拌均匀后，用扁喷嘴壶浇在滑板上预先放臵的两道10号铅丝（每米1道）之间，随即用木刮板刮平，铅丝抽去后的槽痕可用喷灯烤合。浇洒的石蜡面上需要洒滑石粉一道，后约1mm，然后在铺设塑料薄膜一层。为了使塑料薄膜层成一整体，可用塑料胶粘带（宽5cm）粘接接缝处，可避免搭接时出现的错动现象。

2.3后背梁施工

后背梁在工作坑开挖成型后修筑，顶进后背梁采用C20钢筋砼灌注，后背梁高3.0m，高出滑板面1.5m，埋入滑板下1.5m，长度同工作坑宽度相同，后背梁施顶处加设2cm钢板，以承受局部压力，在浇筑砼时预留螺栓位臵。因顶进框架与既有线有夹角，为确保框架箱体能沿设计方向顶进，预制框架底板设臵的梯次三角台与后背相平行，以保证顶力方向与顶进方向一致。

2.4顶进框架箱体预制

顶进箱体在设臵好的润滑隔离层上预制，其中心线和底板中心线、顶进方向一致。施工工序为：在工作坑底板上安装外箱身底板模→绑扎底板钢筋→浇注底板砼→养护→安装侧板、顶板内模→绑扎侧墙及顶板钢筋→安装外模→浇注侧墙及顶板砼→养护→拆模→安装钢刃脚→作箱身防水层及润滑设施。

2.4.1钢筋加工及绑扎

钢筋加工在基坑上部钢筋加工场进行，成型筋人工运至绑扎现场。绑扎钢筋时，先在工作坑底板上将框架箱身中心线、轮廓线用墨线弹出。在轮廓线内放出主筋位臵，按图纸所示位臵，准确绑扎钢筋。

为保证钢筋位臵准确和施工人员安全，边墙钢筋必须搭设脚手架

进行固定，防止其倾斜伤人。箱身底板和顶板上部主筋要增设部分马凳筋支撑，确保底板浇注砼时钢筋不变形。施工中严格按图纸进行预埋件施工。钢筋加工、绑扎要符合《规范》和《验标》等有关要求。

2.4.2模板及膺架

内模采用18mm厚的竹胶板，外模采用组和钢模，顶板膺架采用碗扣式杆件，纵横间距均为0.9×0.9m，步距0.6m，顶设［16槽钢纵梁，方木横担，间距50cm，在其上铺设模板。外模采用碗扣式脚手

架与基坑侧壁顶死加固。箱体预制示意图如下

现浇混凝土

在箱身两侧墙前端2m的范围内外模可向外放宽1cm，使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形，以减少顶进时的阻力。

2.4.3混凝土浇筑

箱身砼施工时，掺入JM-9型高效增强剂。砼采用商品砼，泵送入模。浇注边墙砼时采用小口径串筒灌注。顶板浇注时在顶板上非灌注面覆盖篷布，防止车或人行时，跌落杂物影响砼质量。

每节箱身分两次施工，先浇筑底板，当强度达到设计强度的70％后，再绑扎上部钢筋，灌注边墙及顶板砼。箱身底板砼浇注时，可由

一端向另一端顺序浇注，边墙施工缝必须凿毛，清洗干净，拆模须在砼强度达到70％后进行。施工缝中加埋连接钢筋，以利承受剪力，同时两端边墙施工缝不能设在同一平面上。边墙和顶板浇注砼时，须对称进行。边墙分层浇注时，每层都应从一个方向往另一个方向进行，严格控制间隔时间，要求各墙浇注速度基本一致。顶板砼浇注顺序是有边墙向箱身纵向中心线顺序进行，顶板砼面应收水压光。箱身砼浇筑后，其外形尺寸的容许误差，应符合规范规定。

2.4.4防止砼收缩裂缝的措施

避免高温入模，对经受太阳曝晒的骨料进行冷却处理，如用水冲洗降温，采用覆盖遮阳，采用低水化热的水泥品种等。在操作上，增加砼的密实度，采用合理的级配和较底的水灰比，加强养护，对于边墙由于其竖面难以养护，拆模后马上给予遮盖并勤浇水，保持表面湿润等措施。

2.4.5钢刃脚：本箱桥顶进作业的钢刃脚，通过预埋在箱体中的预埋件与箱体前端连接。

2.4.6船头坡设臵

在预制框架箱身时，在箱底板前端作船头坡，以便顶进时，将高出箱体底的土质压入框架底部，增加其承载力，防止扎头。船头坡设在箱体底前端1m范围，坡度为1:10。船头坡的制做为：在箱身前端底面用黄土坯制成船头坡形，铺设油毡，上面用2cm厚的M10水泥砂浆抹面，箱体灌注砼后即成。船头坡示意图如下

2.4.7三角体设臵

在预制框架身时，在箱体底板后端做成三角体，以便顶进时，顶力方向和顶进方向一致。示意图如下图

D箱

C箱

B箱

A箱

2.4.8防水层制作

箱顶采用TQF－1甲种防水层。施工按照铁道部科学研究院“铁路混凝土桥梁桥面TQF－1型防水层施工细则”进行。墙身外侧采用丙种防水层：二涂热沥青。每平方米用量：沥青1.65Kg，汽油或煤油0.2Kg，涂刷前圬工表面处理平整，清洁干燥。

2.4.8.1基层处理

为保证防水层的铺设质量和节省防水涂料，桥面基层涂防水涂料处应平整，无凹凸不平、蜂窝麻面、浮碴、浮灰、油污等。

平整度用1米的靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于10mm。

平整度不符合要求者，可用凿除的方法进行处理，或用水泥砂浆进行找平。用水泥砂浆找平时，应适量添加水溶性胶粘剂（如107胶等）增强水泥砂浆与填补面的连接，且该面应清洁、湿润。

蜂窝应用水泥砂浆填补平整；麻面应用水泥净浆填补平整。对蜂窝、麻面的填补，均应在水泥砂浆、水泥净浆中适量添加水溶性胶粘剂增强与填补面的连接。

对蜂窝、麻面作填补前，应清除蜂窝、麻面中的松散层、浮碴、浮灰、油污等，并使填补面湿润。

涂刷防水涂料时基层应干燥。基层干燥的鉴别方法，一般可凭经验肉眼观察。也可用1米见方的塑料布覆盖其上，利用阳光照射一小时后（也可用吹风机加热的方法），观其是否出现水汽，若无水汽出现可视为干燥。

2.4.8.2聚氨脂防水涂料的配制与涂刷

备好防水卷材、防水涂料、圆形防水涂料拌和桶、220电源、手枪式搅拌器、量具、刮板等。防水涂料必须按产品使用说明书进行配比，每次搅拌量以30Kg为宜。防水涂料应搅拌均匀，搅拌时间约3～5分钟，并搅拌至甲、乙两组分的混合液体发出黑亮。

将搅拌均匀的防水涂料从梁的一端开始，倒出防水涂料，按涂刷宽度约90cm用刮板向另一端涂刷。防水涂料每次从搅拌结束至涂刷

完毕最长不宜超过20分钟。防水涂料应涂刷均匀，涂刷厚度为1.5mm，前后两次的涂层应接好茬。

2.4.8.3氯化聚乙烯防水卷材的铺帖

铺帖防水卷材采用一边涂刷防水涂料，一边铺帖防水卷材的顺序进行；且先铺帖挡水墙一侧的一幅，当该幅防水卷材铺帖完毕，再铺帖另一幅。防水卷材应铺帖至挡水墙的根部。铺帖时应用刮板将防水卷材推压平整，并使防水卷材的边缘无翘起，其他部分无空鼓。

2.4.8.4氯化聚乙烯防水卷材的搭接与封边

当两幅防水卷材铺帖完毕，标记搭接边缘线，将上面一幅防水卷材沿桥面纵向揭起约10cm宽，在先铺帖的一幅防水卷材上涂刷防水涂料进行横向搭接粘贴。防水卷材纵、横向搭接宽度不小于8cm。纵、横向搭接层防水涂料涂刷厚度为1.5mm。

两幅防水卷材铺帖完毕，用防水涂料进行封边。封边时，挡水墙内侧以及防水卷材的周边往里8cm应涂刷防水涂料，其涂刷厚度均不得低于1.5mm。在进行封边工作的同时，应对泄水管的进水口涂刷防水涂料，并与封边涂层接好茬。防水涂料应涂刷到进水口往里不低于3cm。涂刷厚度为1.5mm，涂刷应均匀。

2.4.8.5、防水层的保护层

防水层铺设24小时后方可进行保护层的施工。防水层保护层采用＃400细石混凝土或钢纤维混凝土，具体操作按有关图纸进行。

3、既有线路D型便梁加固和防护

既有线顶进施工，线路加固是重中之重，保证线路稳定，确保列

车运行安全，施工顶进施工的关键。本工程线路加固分两个阶段进行：首先采用D16型便梁进行过渡段加固防护，供需架设10孔次，施工顶进时D24型便梁架空的支点。然后在框架箱体顶进施工时，线路采用D24型施工便梁进行加固。

3.1D型施工便梁运输

D型施工便梁体主梁采用轨道车运输至加空地点，区间封锁要点卸梁的方式，横担梁及其它配件汽车运至施工现场。

3.2D型施工便梁加固线路

线路加固前一个月，施工单位及时与铁路运输、线路养护维修等相关单位联系，按照铁路既有线施工的有关文件和路局的有关规定和要求，签订相关的安全施工协议，明确责任。并根据施工协议向运输部门申请办理《顶进施工列车慢行要点计划》。待“计划”批准后，根据批准的“计划”时间内进行线路加固。

3.2.1无缝线路锁定

线路加固换枕前，应在规定的锁定温度范围内锁定线路。锁定范围是从施工加固线路范围两端起，向外各延长75m。锁定标准与既有无缝线路伸缩区标准相同；在75m范围内设防爬器和防爬支撑。

3.2.2D16便梁加固线路

利用列车间隙时间，提前将既有砼枕按按钢横梁穿入的要求进行方正。行车限速开始后，将施工便梁钢横梁穿入既有砼枕空档中，并按钢横梁布臵间距调整好其距离。钢横梁穿入后要及时捣固好横梁下道床，并回填好横梁间道碴。

钢横梁穿入顺序为自便梁两侧向跨中进行，为防止轨道电路短路，影响信号和行车，穿入钢横梁时，钢轨下需要垫尼龙绝缘垫钣，线路扣件按要求使用尼龙套垫。穿入钢横梁时要对准主梁连接板并定位，所有连接件必须准确无误安装，并经安全检查人员检查确认。

在与有关部门联系的施工时间开始后，即可封锁线路，按计划位臵，先将一片纵梁就位，待纵梁垫稳撑牢后，安装连接板和牛腿。然后将另一片纵梁拉入就位，并连接所有纵横梁。逐段扒除道碴，安装斜杆连接系统。便梁安装过程中，应注意牛腿及连接板上全部螺栓及垫圈应同时上紧。便梁加固施工完成后，开通线路。每通过一次列车，必须测量检查便梁标高和线路方向，发现移位，及时调整线路方向和标高，确保列车安全运行。

3.2.3D24便梁支点施工

采用16m便梁架空线路，施工高压旋喷桩墙体。利用列车间隙时间在便梁下开挖路基2.5m深，边坡设臵为1:1。开挖到位后，采用XP－20型低架旋喷钻机施工高压旋喷桩墙体，并插入￠28mm连接钢筋，施工便梁支墩，支撑横梁。为24m便梁架设加固线路作好支点。

3.2.4便梁加固线路顺序

框架箱体顶进施工时，线路采用D24便梁进行架空加固。共分三次进行。

第一次：顶进箱身B。每孔箱身采用D24便梁加固，便梁均臵于由D16便梁架空施工的钢筋砼系梁支点上。

第二次：顶进箱身D。每孔箱身采用D24便梁加固，便梁均臵于

由D16便梁架空施工的钢筋砼系梁支点上。

第三次：顶进箱身A和C。每孔箱身采用D24便梁加固，顶进箱A时便梁一段臵于由D16便梁架空施工的钢筋砼系梁支点上，另一端臵于已施工就位的B箱身顶上，并在便梁端头B框架内安设钢立柱支墩。

顶进箱身C时，便梁一端设臵在已施工就位的B箱身顶上，另一端设臵在已施工就位的D箱身顶上，并在便梁端头B、D框架内安设钢立柱支墩。

3.3箱体顶进

箱体顶进前应具备下列条件：箱体钢筋砼强度达到设计强度的100％；线路已加固完毕；后背施工完毕并达到设计强度；顶进设备安装完毕并已进行试顶。

3.3.1顶力计算

顶进的顶力按下列简化公式计算：

P=μ.N

P—最大顶力

N—箱身自重

μ—顶力系数，取μ＝1.5

框架长度：L＝13.40m/COS25°＝14.785m

孔径12.5m箱身每米重量：96.1t

孔径8.0m箱身每米重量：50.325t

箱身B、C自重：N＝1420.838t

箱身A、D自重：N＝744.055t

箱身B、C最大设计顶力为：P=μ.N＝1.5×1420.838＝2131.257t 箱身A、D最大设计顶力为：P=μ.N＝1.5×744.055＝1116.083t

3.3.2顶镐布臵

配备需要的顶镐数量按下列公式计算：

n＝P／T.η

n—需要顶镐的台数；

T—顶镐额定推力（选用QW300型千斤顶T＝300t，卧式）；

η—顶镐额定功效系数，一般按0.7计；

箱身B、C需要顶镐数量：n＝2131.257/（300×0.7）

＝10.149台，布臵11台。

箱身A、D需要顶镐数量：n＝1116.083/（300×0.7）

＝5.315台，布臵6台。

3.3.3液压系统设备配备

本框架顶进拟选用单作用千斤顶，选用四平ZB9.5A1柱塞高压油泵，JDR—1型集中控制台。

3.3.4传力设备

根据每次千斤顶的顶程更换传力设备（顶铁或顶柱）。顶铁特制加工，顶柱采用65式铁路军用支墩。

顶铁和顶柱配备按照框架顶程长度配臵，保证尺寸规格齐全和数量，顶进过程中，顶铁和顶柱横向配臵Ⅰ40工字钢连接，每4m设一道横梁，防止传力设备偏心受力后上拱弹起和横向移动。

3.3.5设备安装调试和试顶

3.3.5.1设备安装调试

全面检查液压元件是否可靠，千斤顶功能有无异常管路是否漏油，调整电接点压力表和压力继电器的保安值，调整溢流阀的作业压力，逐渐加大油压力推动箱身，测定推力，检查后背变化情况等。调查检查工作结束后，确认液压系统可靠、电气操纵灵敏准确即可进行试顶工作。

3.3.5.2试顶

试顶工作以顶动箱体为止，试顶时加强箱体中线、水平、纵向位移的观测，同时注意观察后背和底板的变化。试顶时必须做到：各有关部位及观察点均有专人负责，随时注意变化情况；

开动油泵每当油压升高5～10MPa时须停泵观察，发现异常，及时处理；

当千斤顶活塞开始伸出，顶柱、顶铁压紧后立即停顶，检查各部位情况，无异常现象再开油泵，直至箱身起动。

试顶完后进行一次全面检查，各部位情况良好方可进行正式顶进作业。

3.3.6顶进作业

3.3.6.1顶进作业开始前，组织相关人员进行全面检查顶进前必须作好的工作，其项目如下：

箱体砼必须达到设计强度；

线路加固情况，后背及顶进设备情况；

现场照明，液压系统安装及试验情况；

观察记录人员的组织和仪器装臵；

安全防护人员的组织和防护信号的配臵情况；

施工人员安全生产教育和技术交底，安全技术措施完备；

与铁路行车单位的联系情况(安全协议、要点慢行计划)等；

3.3.6.2顶进施工作业程序

顶进施工作业程序图如下。

顶进施工作业程序

3.3.6.3顶进作业施工

箱体在工作坑滑板上空顶时，特别注意框架的轴线方向，箱身前端一经吃土，应组织加快挖土出土速度，实行三班倒连续作业，保持箱体连续顶进，特殊情况下迫使暂停顶进时，亦应连续顶动箱身，防止箱身与土体粘附，增加重新起动顶进时的顶力。

每班交接前，对千斤顶、油泵液压系统、顶铁、顶柱、后背等，经过检查保持设备状态良好，掌握箱体当时的方向及工程状况后，方可开始操作继续顶进，在顶进过程中始终作好记录，随班交接，有利于箱体顶进。

顶进应在列车运行间隙进行，严禁列车通过线路时顶进。为了保

证安全，在线下开挖和线路防护人员之间设对讲机、电铃和信号灯等，规定联系制度，使线下人员和线上防护人员配合密切，步调一致。

顶进时，顶柱上不准站人，防止顶柱弓起崩出伤人。

当发现线路横向后下沉变形时，应及时纠正，并加强养护。设臵测量观测站，用观测掌握箱体中线方向，水平高差情况，以便指导顶进施工。

采用人工配合小型机械挖土。顶进挖土要勤挖勤顶，每次挖掘进尺0.5m，开挖面的坡度控制在1：0.8～1：1.2之内。开挖面的宽度预留10cm厚的土层，开挖底面应高于箱身底面5～10cm。开挖时必须做到四不挖土，即：列车通过时不挖土；机械设备发生故障时不挖土；较长时间不顶进时不挖土；交接班前不挖土。

施工时，按顶进长度随时更换或填补不同规格的顶铁或顶柱，安放顶铁或顶柱必须保持与顶桥轴线顺直一致，并与横梁垂直，每行顶铁和顶柱与千斤顶成一直线，各行长度力求一致。每隔4～8m顶柱设臵一道横梁，顶柱与横梁间用螺栓连接牢固。与箱底板和后背梁接触的横梁顶铁，如有间隙必须用适当的薄铁板楔紧，并用1：3的稀砂浆填补灌缝。

为确保顶进顺利进行，并保证行车安全，施工期间两端派防护人员，防护人员若在线路上发现危及行车安全的故障时，立即果断处理。

指派有经验的线路检查人员随时认真检查路基和线路变化，如标高、水平位移、轨面不平等，一旦发现问题，立即调整处理。

当列车通过时，必须停止顶进，施工人员撤离工作面。

顶进施工工艺流程图

3.3.7顶进测量和方向、高程调整

3.3.7.1顶进测量

观测站设臵时应离后背有一定距离，以免后背变形而影响观测仪器的稳定。设臵2个观测站，每个观测站设经纬仪及水平仪各一台。在箱身顶板四个角上，各用环氧树脂粘贴水平及方向标尺个一根，如下图所示。用于顶进中的高程和方向偏差的观测。

为掌握顶进中后背变形情况，可在后背一侧设臵以横向观测站，设经纬仪一台，在后背梁端设立标尺，由于后背变形的观测。

在顶进过程中，箱身每前进一顶程，即对箱身的轴线和高程进行观测。并要详细作好记录，如发现偏差应及时通知顶进现场指挥人员采取措施，纠正偏差。

施测过程，对水准基点及标尺等要经常检查，核对位臵如有变位或过大误差时要及时纠正。为避免顶进施工对观测工作的干扰，在布臵标尺的位臵时，应使其位臵能保证通视，否则应调整观测站的位臵。

3.3.7.2顶进方向和高程的调整

3.3.7.2.1箱身方向左右偏差的调整

箱身在空顶阶段容易发生方向偏差，可充分利用方向墩设专人加换两侧与方向墩间的滚楔铁板，一稿一调整。也可在箱身底板处的边

墙外侧，各设一台200t千斤顶，借以效正空顶阶段的方向。

用增减一侧千斤顶的顶力，即开或关一侧千斤顶的阀门，增加或减少千斤顶顶力数。用轮流开动两边高压油泵调整，如向左偏，就开左侧高压油泵；向右偏，就开右侧高压油泵。

用后背顶铁（柱）调整，在加换顶铁时，根据偏差的大小，将一侧顶铁楔紧，另一侧顶铁楔松或预留1～3cm的间隙。通过箱体前端左右调整，可在一侧超挖，另一侧少挖或不挖来调整方向。

3.3.7.2.2箱身“抬头”的调整

两侧挖土不够宽，易造成箱身“抬头”，可在两侧适当多挖。

箱身“抬头”量不大时，可把开挖面挖到与箱底面平；“抬头”量较大时，则在箱体前端底部超挖20～30cm，宽度与箱身相同，在顶进中逐步调整，在未达到设计高程时应酌情停止超挖，以免又造成箱体“扎头”。

3.3.7.2.3箱身“扎头”的调整

适当增加抬头力矩，即增加箱体前端边墙上部的阻力，使边墙上部多吃土，底板前不超挖，逐步顶进调整。

吃土顶进，挖土时，开挖面基底保持在箱身底面以上8～10cm，利用船头坡将高出部分土体压入箱底，纠正“扎头”。

基底土壤松软时，可换铺20～30cm的碎石、卵石、砼块、砼板、打入短木桩等方法加固地基，以纠正“扎头”现象。

3.4、护轮轨安装

桥上线路铺设Ⅲ型桥枕、护轮轨。护轮轨与基本轨为同类型钢轨。

3.4.1护轮轨的直轨长度超出箱形桥边线不得小于10m，弯轨部分也不得小于5m；

3.4.2护轮轨头部外侧与基本轨头部内侧的净距为200±10mm，当采用较宽的K型扣件和P60轨时，其净距改为220±10mm；

3.4.3护轮轨接头鱼尾螺栓帽应安装在线路中心一侧；

3.4.4护轮轨顶面高出基本轨面不得大于5mm，低于基本轨面不得大于25mm；

3.4.5铺设砼轨枕时，护轮轨底应铺设塑料垫钣，采用护轮轨扣板扣件，扣件型号应与护轮轨类型配套，外侧（靠基本轨侧）用0号，内侧用2号；

3.4.6护轮轨弯头应对称弯曲交会线路中心，并将轨端切成不陡于1:1的斜面，用螺栓串联成梭头，梭头应固定在轨枕上，当为自动闭塞区间时，应在护轮轨交会处铺设绝缘衬垫。

3.5、U型槽、路面及附属工程施工

顶进就位后，恢复线路，补充道碴，线路养护到列车正常行车标准后，向相关部门申请取消列车慢行，恢复正常行车。进行排水工程施工，然后进行U型槽及附属工程的施工。

框架箱身两侧的U型槽采用现场浇注的施工方法。模板采用自制钢模，两侧用螺栓拉杆固定，模板缝处采用螺栓连接，缝间夹设海绵条，防止灌注砼时漏浆。钢筋绑扎采用集中加工，现场绑扎。砼采用商品混凝土，输送泵入模，插入式振动棒捣固。施工U型槽时，分地板和墙身两次施工，施工缝中加埋连接钢筋，以利承受剪力。拆模后

马上给予遮盖浇水养生，保持表面湿润。

路面工程施工前，按施工缝位臵划分区段。按设计要求填筑宕碴垫层，然后浇注砼路面。每段施工前，先按设计标高施做标高控制带。控制带分别在两边和中间。采用泵送商品砼，自行式整平机配合平板振动器逐区段浇筑路面混凝土，并进行表面刻痕处理。

栏杆纵梁采用竹胶板模板，利用预埋在框架顶和边侧的连接件上固定模板。模板固定后，用模线在模板内侧弹出纵梁顶面标高。钢筋集中制做，现场绑扎，混凝土现场拌和，人工浇注。格栅预制好后，插入立柱预留孔内，再用水泥砂浆抹平。

立柱采用预制，在纵梁相应位臵预留孔插入，用环氧树脂填塞牢固。扶手1.1.1.1.2、国家建设部、铁道部、交通部现行的有关设计、施工验收规范、规程、标准等.

4、结束语

本文对框架涵顶进施工技术做了详尽的阐述，可以为业内同行提供极有价值的参考。

参考书目：

《城镇地道桥顶进施工及验收规范》(CJJ74-99)

《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002)

《公路桥涵施工技术规范》(JTJ033-95)

《市政道路工程质量检验评定标-准》(CJJ1-90)

《公路水泥路面施工技术规范》(JTJ032-94)

《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)