机械加工工艺路线
机械加工工艺路线的拟定
1.精基准的选择
4) “自为基准”原则
图7-10 在自为基准条件下磨削车床床身导轨面
机械加工工艺路线的拟定
2.精基准的选择
5) 一定要保证工件定位准确，夹紧稳定 可靠，夹具结构简单，工人操作简便。
机械加工工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量 均匀，则应选择该表面为粗基准。
5.加工方法要与工厂现有生产条件相适 应
机械加工工艺路线的拟定
三、加工阶段的划分
1.粗加工阶段 2.半精加工阶段 3.精加工阶段 4.光整加工阶段
机械加工工艺路线的拟定
划分加工阶段的原因有：
1）为了保证加工质量。 2）可以及早发现毛坯缺陷，以便及时报废
或修补，避免继续加工造成浪费。 3）可以合理使用机床设备。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
机械加工工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量 均匀，则应选择该表面为粗基准。
图7-11 床身加工粗基准的两种方案比较
机械加工工艺路线的拟定
2.粗基准的选择
2) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况 下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余 量最小的表面作为粗基准。
机械加工工艺路线的拟定
四、工序内容的合理安排
1.工序集中
如果在每道工序中所安排的加工内容多， 则一个零件的加工就集中在少数几道工序 里完成，这样，工艺路线短，工序少，称 为工序集中。
机械加工工艺路线的拟定
四、工序内容的合理安排
2.工序分散
如果在每道工序中所安排的加工内容少， 把零件的加工内容分散在很多工序里完成， Leabharlann 工艺路线长，工序多，称为工序分散。
机械工艺路线 部分例子
6、要求较高的冲裁模，选用Cr12MoV，其工艺路线：下料-锻造-球化退火-机加工-淬火-回火-精磨-成品。
7、锤锻模，选用5CrMnMo，工艺路线：下料-锻造-完全退火-机加工-淬火-回火-精磨加工（修整、抛光）
8、机床齿轮，一般用中碳钢（45钢）经调质后心部有足够的强韧性，能承受较大的弯曲应力和冲击载荷。表面采用高频淬火强化，硬度可达52HRC左右，提高了耐磨性，且因在表面造成一定正压力，也提高了抗疲劳破坏的能力。工艺路线：下料-锻造-正火-粗加工-调质-精加工-高频淬火、低温回火-精磨。
9、汽车齿轮，选用20CrMnTi钢，工艺路线
2、汽缸螺栓，其性能要求：δb>=900MPa，δs>=700MPa,δ5>=12%,ψ>=50%,αk>=80J/cm2,300~341HBS。选用材料：42CrMo钢。工艺路线：下料-锻造-退火-机械加工（粗加工）-调质-机械加工（精加工）-喷丸。锻造后的退火是为了改善锻造组织，降低硬度，以利于切削加工，并为调质处理做组织准备。
1、凸轮轴齿轮，其技术要求为：渗碳层深度1.0~1.5mm，渗碳层浓度0.8%~1.0%C；齿表面硬度55~66HRC；心部硬度30~45HRC。选用材料：20CrMnTi。齿轮的生产工艺路线为：下料-锻造-正火-加工齿形-渗碳-预冷淬火-低温回火-喷丸-精磨。
3、汽车板簧，选用材料60Si2Mn。工艺路线：扁钢下料-加热压弯成型-淬火-中文回火-喷丸。为减少弹簧的加热次数，把热成型与淬火结合起来进行。中温回火后获得回火托氏体。由于弹簧表面质量对使用寿命影响很大，故热处理之后常进行喷丸表面强化，使表面产生压应力，消除或减轻弹簧表面缺陷，提高弹簧的疲劳强度，从而提高使用寿命。
机械加工工艺路线的拟定
机械加工工艺路线的拟定1. 引言机械加工工艺路线是指在制造过程中，针对特定零件的加工工艺步骤的拟定和安排。
它是实现零件加工的关键，直接影响到产品质量和生产效率。
本文将介绍机械加工工艺路线的拟定过程及其重要性，并提出一些方法和技巧，以帮助制造企业制定高效的工艺路线。
2. 机械加工工艺路线的拟定过程机械加工工艺路线的拟定是一个复杂的过程，需要考虑多种因素，包括材料特性、工艺装备条件、工艺控制要求等。
以下是机械加工工艺路线的拟定过程的主要步骤：2.1 确定零件的加工难度首先需要对零件的几何形状、尺寸和材料进行分析，确定零件的加工难度。
加工难度包括工艺性能、切削性能和热处理性能等因素。
根据这些因素，可以初步确定合适的加工方法和工艺路线。
2.2 选择合适的工艺装备根据零件加工的特点和要求，选择合适的加工设备和工艺装备。
这些设备包括机床、刀具、夹具等。
选择合适的设备对于提高加工效率和保证加工质量非常重要。
2.3 制定切削参数根据选择的加工方法和设备，制定合适的切削参数，包括切削速度、进给量和切削深度等。
切削参数的选取将直接影响到加工过程的效率和质量。
2.4 确定工装方案根据零件的形状和特点，确定合适的工装方案。
工装的设计和使用对于提高加工精度和保证零件一致性非常重要。
2.5 设计工艺文件根据前面的步骤，编制详细的工艺文件，包括加工顺序、工艺参数、工装设计、设备要求等。
工艺文件将作为实际加工的依据，对于保证产品质量和提高生产效率非常重要。
3. 机械加工工艺路线的重要性机械加工工艺路线的拟定对于制造企业来说具有重要的意义。
以下是几个方面的重要性：3.1 提高生产效率合理的工艺路线可以最大限度地利用设备和资源，提高生产效率。
通过合理的工艺路线规划，可以最大限度地减少加工次数和加工时间，实现生产的高效率。
3.2 保证产品质量合理的工艺路线可以确保产品在加工过程中的质量。
通过精确的工艺参数和工装设计，可以保证产品的尺寸精度和表面质量。
机械加工工艺路线制定
浅谈机械加工工艺路线的制定摘要：机械加工工艺路线是用来表示机械产品在生产过程的加工顺序以及在各个工序中的标准工时定额的情况，是机械产品按时、按质完成的保证。
它做为一种重要计划管理文件的形式存在，工艺部门的简单工艺卡是不能与之相提并论的。
本文对机械加工工艺路线的制定进行了研究，并对工艺路线的制定原则与方法提出了自己的认识。
关键词：机械加工工艺路线原则方法制定认识1 机械加工精度、加工方法及工艺阶段的选择1.1 加工经济精度。
在正常加工条件下，采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间，一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗糙度，都是在一定的范围内的。
任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的设备和加工方法及切削量，加工精度就可以提高，表面粗糙度就可以减小，但所耗费的时间与成本也会愈大。
1.2 加工方法的选择。
首先要根据每个加工表面的精度要求，尺寸、形状、位置、精度及表面粗糙度，对照各种加工方法，能达到的精度及粗糙度，选择最合理的加工方法。
其次要注意加工材料的性质。
第三要考虑生产类型，即生产率和经济性问题。
在大批大量生产中可用专用高效设备。
最后要考虑本车间的现有设备加工能力及技术要求，能达到的加工经济精度。
1.3 工艺阶段的选择。
机械加工的工艺过程通常情况下可分为四个阶段：粗加工阶段。
粗加工阶段的主要作用是去除大部分的加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀适当的余量，这样就可以大大提高生产效率。
半精加工阶段。
其作用是为零件主要表面的精加工作好准备工作，此项工作必须在进行热处理之前完结。
精加工阶段。
该阶段是使机械零件的主要表面的加工工艺达到设计图纸的要求，此阶段的技术含量及操作要求是最高的，同时此阶段需要切除的余量也是最少的。
光整加工阶段。
这一阶段的主要作用是提高机械加工产品的尺寸精度以及表面质量，减小加工面粗糙度值，使外观看起来更加圆滑光洁达到图纸的技术要求。
典型零件机械加工工艺过程
典型零件机械加工工艺过程1轴类零件加工分析(1)轴类零件加工的工艺路线1)基本加工路线外圆加工的方法很多，基本加工路线可归纳为四条。
①粗车—半精车—精车对于一般常用材料，这是外圆表面加工采用的最主要的工艺路线。
②粗车—半精车—粗磨—精磨对于黑色金属材料，精度要求高和表面粗糙度值要求较小、零件需要淬硬时，其后续工序只能用磨削而采用的加工路线。
③粗车—半精车—精车—金刚石车对于有色金属，用磨削加工通常不易得到所要求的表面粗糙度，因为有色金属一般比较软，容易堵塞沙粒间的空隙，因此其最终工序多用精车和金刚石车。
④粗车—半精—粗磨—精磨—光整加工对于黑色金属材料的淬硬零件，精度要求高和表面粗糙度值要求很小，常用此加工路线。
2)典型加工工艺路线轴类零件的主要加工表面是外圆表面，也还有常见的特特形表面，因此针对各种精度等级和表面粗糙度要求，按经济精度选择加工方法。
对普通精度的轴类零件加工，其典型的工艺路线如下：毛坯及其热处理—预加工—车削外圆—铣键槽—（花键槽、沟槽）—热处理—磨削—终检。
(1)轴类零件的预加工轴类零件的预加工是指加工的准备工序，即车削外圆之前的工艺。
校直毛坯在制造、运输和保管过程中，常会发生弯曲变形，为保证加工余量的均匀及装夹可靠，一般冷态下在各种压力机或校值机上进行校值，(2)轴类零件加工的定位基准和装夹1）以工件的中心孔定位在轴的加工中，零件各外圆表面，锥孔、螺纹表面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
中心孔不仅是车削时的定为基准，也是其它加工工序的定位基准和检验基准，又符合基准统一原则。
当采用两中心孔定位时，还能够最大限度地在一次装夹中加工出多个外圆和端面。
2）以外圆和中心孔作为定位基准（一夹一顶）用两中心孔定位虽然定心精度高，但刚性差，尤其是加工较重的工件时不够稳固，切削用量也不能太大。
机械加工工艺路线的拟定
专业设备
先进的机械设备和工艺流程可提 高生产效率和产品质量。
精密工艺
严格的质量控制和工序管理可确 保产品的精度和质量。
人员素质
专业的操作技能和高效的管理决 策能力，是机械加工成功的关键。
3 可靠性
机械加工的过程严格控制，可以保证产品的质量和可靠性。
流程规划
1
制定计划
2
确定生产计划、生产线布局，评估生产
所需的成本和资源。ຫໍສະໝຸດ 3路线设计4
根据要求和资源，确定适当的工艺路线，
包括切削过程、加工顺序等。
5
风险评估
6
评估生产中可能存在的风险和问题，并
制定应对措施。
7
设定目标
明确产品的加工要求，包括尺寸、表面 处理、性能等。
机械加工工艺路线的拟定
机械加工是一种重要的制造过程，能够将金属等原材料变成实用的工件或零 部件。然而，确定适当的工艺路线非常关键，这涉及多个方面，如效率、成 本和品质。
背景介绍
机械加工是制造业的关键领域之一，广泛应用于汽车、航空、医药等行业。在全球市场中，中国是最大的钢铁 消费国，也是最大的工程机械市场之一。
现代设备
现代化技术和设备为机械加工提 供了更高效、质量更好的解决方 案。
设计和规范
精确的设计和规范能够确保工件 的精度和质量。
工艺流程
高效的工艺流程可以提高生产效 率和降低成本。
机械加工的重要性
1 高精度
机械加工能够获得高精度的工件，满足现代工业对产品精度的要求。
2 多样性
机械加工能够加工各种材料和形状的工件，具有很强的适应性和灵活性。
确定资源需求
确定需要的原材料、零部件、工具和设 备等资源，保证生产顺利开展。
车床铣床机械加工工艺路线拟定
表面精度越高，表面粗糙度越高，它经过的加 工次数就越多。（表1-10、11、12）
选经济精度
一个表面可有不同的加工方法获得――不同的加 工方法不同的技术经济特性（加工一定范围的精 度）
在I、Ⅲ段应用此法加工是不经济的。 在Ⅱ段，加工方法与加工精度是相互适应的，加
工误差与成本基本上是反比关系，可以较经济地 达到一定的精度，
Ⅱ段的精度范围就 称为这种加工方法的
经济精度：
在正常的生产条件下，
稳定可靠达到的精度
2、考虑零件的材料、结构形状及热处理方式
同一种加工精度、表面粗糙度有若干加工方法获得
例：箱体IT7级孔 选择镗？铰？不宜？
淬火的孔 因HRC高 磨孔
本节学习的主要任务： 了解工艺路线拟定要解决的主要问题：
加工方法的选择 加工阶段的划分 工序的集中和分散 工序顺序的安排
机加工艺规程的制定，大致为二个方面： 拟定工艺路线：（是最重要的工作，总体 布局）
加工方法、工序数目、工序顺序。 确定工序内容：
工序尺寸、设备、工艺装备等。
要求编制者：即有丰富的实际经验又有一定的理 论知识，还得具备正确的工作方法。
（特点）
考虑依据：
生产类型，零件形状，技术要求，设备、工厂现有情 况，全面分析各种因素。
一般情况下：
1、在单件小批生产中工序集中：
一般采用通用设备和工艺装备，尽可能在一台机床上完成 较多的表面加工，尤其是对重型零件的加工，为减少装夹 和往返搬运的次数，多采用工序集中的原则。
2、大批量可集中，可分散
――――加工阶段的划分不是绝对的 举例（毛坯余量大。 加工精度低。 重型等）
机械加工工艺路线制定的原则与方法
机械加工工艺路线制定的原则与方法机械加工工艺路线的制定是指根据产品的加工要求、工艺性能、生产条件等因素，确定产品加工的详细步骤和工艺参数，以实现高效、经济地完成产品加工的过程。
制定机械加工工艺路线需要遵循一些原则和方法，下面对其进行详细探讨。
一、原则1.经济性原则：机械加工工艺路线制定首要考虑的是经济性原则，即通过合理的工艺路线设计和参数选择，以尽量减少制造成本，提高加工效率和产品质量。
具体体现在工艺路线的选择上，应选择能同时满足产品质量要求和经济性要求的路线。
2.合理性原则：机械加工工艺路线制定应尽量考虑各种因素的综合影响，确保加工过程的合理性。
例如，要根据工艺性能要求选择适宜的切削速度、进给量和切削深度等。
3.可行性原则：机械加工工艺路线制定要考虑生产条件的可行性，包括设备设施、材料选择等因素。
要能够在现有设备和技术条件下实施，并具有合理的可行性。
4.规范性原则：机械加工工艺路线制定要遵循相关的国家标准和规范，确保产品的质量和安全。
例如，符合产品标准要求、工艺过程的操作规范等。
二、方法1.分析产品要求：首先需要详细分析产品的加工要求，包括尺寸、形状、精度、表面质量等要求，以确定加工工艺的关键特点和难点。
2.选择加工方法：根据产品要求和加工性能要求，选择合适的加工方法，包括切削加工、磨削加工、成形加工等。
3.确定工艺路线：根据产品的加工要求、加工方法等因素，确定产品的加工顺序和工序。
要根据加工过程的依赖关系，避免出现不能回转的工序，尽量减少工序的数量。
4.选择工艺参数：根据产品要求和加工方法，选择合适的工艺参数，包括切削速度、进给量、切削深度、磨削粒度等。
要通过试验和经验总结，确定合适的参数范围，以保证加工质量和效率。
5.确定工艺装备：根据产品要求和加工工艺路线，确定所需的工艺装备和设备。
要考虑设备的性能、功能和适应性，满足产品加工的要求。
6.评估工艺方案：根据经济性、合理性、可行性和规范性原则，对制定好的工艺路线进行评估和比较。
3-3机械加工工艺路线的制定
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日复一日的努力只为成就美好的明天 。16:03:4716:03:4716:03Monday, December 07, 2020
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安全放在第一位，防微杜渐。20.12.720.12.716:03:4716:03:47December 7, 2020
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加强自身建设，增强个人的休养。2020年12月7日下 午4时3分20.12.720.12.7
车床的工艺范围
加工端面
割断加工
车削细长轴外圆
倒角
车削外锥面
车削圆锥轴
车削成形面 手动或靠模
钻中心孔
第五章 模具加工机床
钻孔加工
镗孔加工
绞孔加工
加工锥孔
攻内螺纹
车削外螺纹
车公制螺纹、英制螺纹、模数螺纹、 径节螺纹、加大导程螺纹
滚花刀
滚花 （网纹、直纹）
先铣直槽 数控
外圆磨床用途
磨长外圆
切入磨短圆锥 注意轴承允许轴向力方向
9 粗车-半精车-粗磨-精磨-研 IT5以上 磨
0.025~0.4 主要用于要求较高的有色 金属加工
0.006~0.02
极高精度的外圆加工 0.006~0.1
孔加工方案
孔加工方案
序号 最终加工方法（红字）
1钻 2 钻-扩（较大孔径） 3 钻-铰
4 钻-扩-铰 5 钻-粗铰-精铰（精小孔） 6 钻-扩-粗铰-精铰
立效
外圆表面加工方案
外圆表面加工方案
序号 最终加工方法（红字）
公差等级
粗糙度
适用范围
1 粗车 2 粗车-半精车 3 粗车-半精车-精车
IT11~IT13 12.5~50 IT8~IT10 3.2~6.3 IT7~IT8 0.8~1.6
机械工艺技术路线
机械工艺技术路线
机械工艺技术路线是指在某一机械加工过程中，经过一系列的工艺步骤和技术手段，将原材料加工成最终产品的技术路线。
下面我将以汽车发动机的加工过程为例，简要介绍机械工艺技术路线。
首先，对于汽车发动机的生产过程，主要包括零部件制造、装配和调试三个阶段。
零部件制造阶段是整个工艺路线的起始阶段。
在零部件制造阶段中，需要进行原材料的切割、精细加工、成型等工艺步骤。
首先是原材料的切割，使用数控切割机等设备将原材料按照设计要求切割成对应尺寸的零部件。
然后，通过精细加工工艺，如铣削、车削、磨削等，对零部件进行精确加工，以保证零部件的质量和尺寸精度。
最后，通过冷冲压、热压等工艺步骤，将原材料加工成所需的零部件形状。
接下来，是零部件的装配阶段。
在此阶段中，需要根据设计要求，将各个零部件按照一定的顺序和方法进行组装。
这个过程需要严格遵守装配图纸和技术文件，保证装配的准确性和合理性。
同时，还需要进行各种连接和固定操作，以确保各个零部件之间的紧密配合和稳定性。
最后，是零部件的调试阶段。
此阶段主要包括初次启动试车、试验和调整等工作。
初次启动试车是指在整个装配完成后，对发动机进行首次启动测试，以验证装配的正确性和优劣。
试验过程中可能会出现一些问题和故障，需要及时发现和排除。
调
整阶段则是根据试验结果，进行一些技术调整和优化，以提高发动机的性能和稳定性。
总结而言，机械工艺技术路线是一个复杂而严谨的过程，需要对每个工艺步骤和技术环节进行仔细分析和规划。
只有这样，才能保证机械制造过程中的质量和效率，并生产出符合设计要求的产品。
带轮轴机械加工工艺路线方案一
带轮轴机械加工工艺路线方案一1. 前言带轮轴在机械制造中具有广泛的应用。
根据不同的机械加工需求，我们制定了一套带轮轴机械加工工艺路线方案一。
本文档将详细介绍该工艺路线的流程和步骤，并提供相应的工具和材料要求，以及本卷须知。
2. 材料准备在进行带轮轴机械加工前，需要准备以下材料：•带轮轴工件•刀具•润滑油3. 工艺流程带轮轴机械加工的工艺流程可以分为以下几个步骤：3.1 面铣刀具加工轴端面首先，使用面铣刀具对轴端面进行加工。
根据需要的标准和精度要求，选择适宜的面铣刀具，并进行装夹调整。
在加工过程中，注意保持刀具与轴的垂直度，确保加工出的轴面平整。
3.2 车削加工轴外圆接下来，使用车削工艺对轴外圆进行加工。
在车床上装夹轴工件，并选择适宜的切削刀具。
根据轴的尺寸要求和加工精度，设置车床的速度和进给量，进行车削加工。
加工过程中，要确保切削刀具与轴的对中，以防止加工出的轴存在偏差。
3.3 滚齿加工滚齿是带轮轴重要的加工环节。
在滚齿加工前，要确保轴外圆已经完成车削加工，并满足滚齿加工的要求。
选择适宜的滚齿刀具，并根据轴齿的要求进行装夹调整。
在滚齿加工过程中，要注意刀具的切削速度和进给量的控制，以确保加工出的轴齿具有良好的质量。
3.4 外表处理根据轴工件的使用要求，可以进行外表处理。
常见的外表处理包括热处理、镀层处理等。
选择适宜的外表处理方法，并进行相应的操作。
4. 工具和设备要求在带轮轴机械加工过程中，需要使用以下工具和设备：•面铣刀具•车床•车削刀具•滚齿刀具•热处理设备•镀层设备5. 本卷须知在进行带轮轴机械加工时，需要注意以下事项：•平安第一，确保操作人员的平安。
在使用机床和切削刀具时，要严格遵守操作规程，佩戴相关的防护设备。
•精度要求，根据实际需要对轴进行加工，并确保加工出的轴符合要求的精度。
在加工过程中，要定期检查和调整机床和刀具，保证加工质量。
•使用润滑油，加工过程中要适量使用润滑油，减小切削摩擦，并保护刀具和工件外表。
机械加工的工艺流程
机械加工的工艺流程机械加工是制造业中非常重要的产业之一，是通过机器工具加工原材料，将其加工为需要的零件或产品的过程。
机械加工的工艺流程包括整体、孔加工、螺旋加工、齿轮加工等，下面将对机械加工的工艺流程进行详细介绍。
整体加工整体加工是机械加工中最常见的工艺之一，它的特点是将整体加工成所需的形状和尺寸，常见的工艺方法有铣削、车削、刨削、钻削等。
其中，铣削是一种通过铣刀在工件上进行切削的加工方法，通常适用于制造平面、曲面、斜面、齿轮等的零件。
而车削则是一种通过车刀在工件上进行切削的加工方法，通常适用于加工转轴、轴套、曲轴等的零件。
此外，刨削和钻削也是常见的整体加工方法，它们分别适用于加工平面和孔。
孔加工孔加工是机械加工中的另一项重要工艺，它是指将原材料钻出孔或其它形状的工艺。
这种加工方法通常适用于制造管道、轴承、齿轮、离合器等的零件。
主要的孔加工方法包括钻削、铰削和镗削。
其中，钻削是一种通过钻头在工件上进行切削的加工方法，可以加工直孔、斜孔等不同形状的孔。
铰削是一种通过铰刀在工件上进行切削的加工方法，适用于钻孔后的螺纹加工。
而镗削是一种通过镗头在工件中旋转而切削的加工方法，适用于加工大孔和不规则形状的孔。
螺旋加工螺旋加工是机械加工中的一种特殊的加工方法，它是指通过特殊的机床和刀具，将工件加工成各种形状的螺旋零件。
通常应用在机械传动中，例如蜗杆、升降丝杆、涡轮叶片等。
常见的螺旋加工方法包括螺旋车削、螺旋铣削和螺旋滚压。
齿轮加工齿轮加工也是机械加工中非常重要的一个部分，它的主要目的是将原材料加工成需要的齿轮零件。
加工齿轮有多种方法，包括铣削齿轮、滚齿轮、切齿轮和锲齿轮等，其中滚齿轮是最常用的方法之一。
滚齿轮分为滾削和滚弧两种加工方法，它可以在精度和加工效率方面达到较好的平衡。
总结机械加工的工艺流程包括整体、孔加工、螺旋加工、齿轮加工等多个方面。
不同的加工方法都有其独特的特点和加工适用范围，因此在选择加工方法时需要根据具体的零部件要求来选择。
零件的机械加工工艺路线 -回复
零件的机械加工工艺路线-回复
一般机械加工零件的工艺路线包括以下几个步骤：
1. 零件设计和图纸制作
在零件制造前，需要进行设计和图纸制作。
这一步主要确定零件的几何形状、尺寸和位置精度等。
2. 原材料准备
根据设计要求和图纸，选择合适的材料，进行切割、锯断或者锻造等工艺，将材料加工成符合要求的坯料。
3. 粗加工
在机床上进行粗加工，如车削、铣削、钻孔、磨削等，将坯料进一步加工成近似形状的零件。
这一步主要是为了去除坯料的余量，为下一步的精加工提供基础。
4. 热处理
对需要进行热处理（如淬火、回火等）的零件，进行预热、加热、保温和冷却等工艺，改变其性质和组织结构。
5. 精加工
在机床上进行精细加工，如磨削、螺纹加工等，将粗加工后的零件加工成最终形状和尺寸，同时达到要求的位置精度和表面质量。
6. 表面处理
对需要进行表面处理（如钝化、阳极氧化等）的零件，进行清洗、处理和涂覆等工艺，改善其表面性质和外观。
7. 检验
对加工后的零件进行检验和试装，确认其质量和尺寸是否符合要求。
如存在问题就需要返工或修复。
8. 组装
对零件进行组装，拼配成整体产品，同时对组装后的产品进行检验和测试。
9. 包装和出厂
对产品进行包装，防止损坏和污染，然后出厂。
机械加工工艺规程设计—工艺路线的制定
具体加工工艺路线如下：
图为解放牌飞机变速齿轮，采用20CrMnTi 钢，有较高的力学性能，经渗碳淬火处理及 低温回火后表面硬度为58～62HRC，心部 硬度为30～45HRC，这种钢还具有良好的 工艺性能，这对大量生产来说极为重要。 20CrMnTi钢经锻造及正火后，其切削加工 性尚可，同时热处理工艺性也较好，如良好 的淬透性、过热倾向小、渗碳速度快及淬火 变形小等。
二．加工方法的选择
本加 工 成
Sα Δα
在I段，当零件加工精度要求很高时，零件成本将要 提高很多，甚至成本再提高，其精度也不能再提高了， 存在着一个极限的加工精度Δα 。
在II段，加工方法与加工精度是相互适应的， 加工误差与成本基本上是反比关系，可以较 经济地达到一定的精度。
加工误差Δ
在III段，虽然精度要求很低，但成 本也不能无限降低，其最低成本的 极限值为Sα 。
• 这种方法已有用于尺寸精度为0.lμm数量级和 表面粗糙度为0.01μm数量级的超精密加工之 中
4．粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨、 超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光
•增加了研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或 抛光等精密、超精密加工或光整加工工序
第四章 飞机零部件机械加工工艺规程的制定
（1）带轮的毛坯选择
带轮是通过中间挠性件（各种带）来传递运动和动力 的，一般载荷比较平稳。 ❖ 对于中小带轮多采用HT150制造，故其毛坯一般采用砂 型铸造，生产批量较小时用手工造型；生产批量较大时可采 用机器造型； ❖ 对于结构尺寸很大的带轮，为减轻重量可采用钢板焊接毛 坯。
二、加工方法的选择
概念：经济精度 不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用途各不相同， 所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法， 在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样。这是 因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工 人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。 某种加工方法的经济加工精度：是指在正常的工作条件下（包括 完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的 耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。
机械加工工艺流程描述
机械加工工艺流程描述机械加工，又称为机器加工，是利用机床对工件进行切削、磨削、蚀刻等加工方法，将原始材料转化为所需形状和尺寸的工件。
机械加工包含了各种不同的工艺流程，下面将详细描述一种常见的机械加工工艺流程。
1.设计和准备：在进行机械加工之前，首先需要进行工件的设计和准备。
设计包括确定工件的形状、尺寸和材料等参数，并绘制相应的工程图纸。
准备工作包括选择合适的机床和切削工具，以及准备所需的辅助设备和材料等。
2.材料切割：首先，将原始材料裁剪成合适的尺寸，以便后续加工。
常见的材料切割方法包括手动裁剪、剪板机切割、激光切割等。
3.材料成型：在材料切割后，需要将工件进行进一步的成型。
常用的材料成型方法包括冲压、弯曲、压铸等。
通过这些方法，可以使工件具有所需的形状和结构。
4.机床加工：在完成材料成型后，需要使用机床对工件进行进一步的加工。
机床加工包括车削、钻削、铣削、磨削等方法。
通过在机床上的切削工具对工件进行精确的切削，可以达到工艺要求的尺寸和表面质量。
5.检测与修磨：在机床加工之后，需要对工件进行检测。
通过使用测量仪器和设备（如千分尺、百分表、量规等），可以检查工件的尺寸、表面粗糙度等指标是否符合要求。
如果有误差或瑕疵，还需要进行修磨和打磨等处理。
6.表面处理：在机械加工之后，需要对工件进行表面处理。
常见的表面处理方法包括喷涂、电镀、热处理等。
通过这些方法，可以提高工件的耐腐蚀性能、耐磨性能、表面光洁度等。
7.组装和调试：在完成表面处理之后，如果工件需要进行组装，还需要对工件进行组装和调试。
组装包括将不同部件组合在一起，并使用螺栓、焊接等方法进行连接。
调试包括对组装后的工件进行功能测试和性能检测。
8.检验和包装：在完成组装和调试后，需要对工件进行最终的检验和包装。
检验包括对工件的功能、性能、质量等进行全面检查。
包装包括将工件放入适当的包装材料中，以防止在运输过程中的损坏。
机械加工工艺流程的具体内容和步骤会因不同的工件和要求而有所不同，上述描述只是其中的一种常见的情况。
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机械加工工艺路线
机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。
首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。
这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。
工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。
拟定工艺路线的一般原则
1、先加工基准面
零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。
称为“基准先行”。
2、划分加工阶段
加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。
主要是为了保证加工质量；有利于合理使用设备；便于安排热处理工序；以及便于时发现毛坯缺陷等。
3、先孔后面
[1] 对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。
这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。
4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。
上述为工序安排的一般情况。
有些具体情况可按下列原则处理。
(1)、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。
因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。
对于某些加工精度要求高的零件。
在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。
(2)、合理地选用设备。
粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。
粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。
(3)、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。
热处理工序位置的安排如下：为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。
为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。
为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。
如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序。