2000KVA矿热炉冷却

合集下载

12500KVA矿热炉开炉方案

12500KVA矿热炉开炉方案第一篇：12500KVA矿热炉开炉方案12500KVA（7#炉）冶炼锰硅合金开炉方案一、电烘炉前准备工作1）检查和试车烘炉前必须对变压器、短网进行性能及安全测试，冷却系统、电极把持系统、升降系统、配料投料系统必须运行正常。

2）清扫炉膛：将筑炉后的炉内剩余材料清理干净。

3）检查除尘系统，保证除尘开启后能够正常运行。

4）垫焦层：为防止烘炉时电极与炉底相粘结应在三相电极底部垫一层厚度为200MM左右的焦炭（10-30MM）后，并用六根32MM 圆钢埋在三根电极头下连接成三角形，将三相电极平稳的座放在焦炭上。

5)调小冷却水量。

烘炉初期，电极和其他设备受热较少，因此在焦烘炉阶段需要将冷却水调至畅通但水量较小为宜。

6）堵出铁眼：为使炉眼易于打开，封堵出铁口时两头用泥球封堵，中间用焦粉填实。

7）倒抱三相电极至下限。

二、电烘炉1）试送电（电极离开焦炭层）：电烘前需对变压器进行三次分合闸试验，第一次分合闸（1秒左右），主要观察设备是否有异常，如没有，将进行第二次分合闸（10秒左右），检查变压器本体及短网有无异常现象，如没有，进行第三次合闸送电，如无异常，进行空载运行，空载运行根据实际情况定时。

2）电烘炉前需将变压器调至8档电压级。

3）电烘炉电流提什幅值表：1-8小时10A（2424kwh）8-16小时10-20A（4849kwh）16-24小时20-30A（9700 kwh）24-32小时30-40A（16973 kwh）32-40小时 40-50A（21823 kwh）4）本次电烘炉时间大约为40小时左右，用电量为5万KWH左右。

5）电烘炉时为稳定电弧和保持所规定的功率，可根据具体情况给电极周围添加新焦炭，并使焦炭绕电极成馒头体状。

6）电烘炉时应尽量少活动电极，并使三根电极负荷保持均衡，不可单独升高某相电极电流，以免出现漏糊等电极事故。

7）当出现电极负荷给不起时，若需下放电极必须有车间主任指令或其他干部亲自指挥方可停电下放，再送电后，电流要慢慢逐步给起。

KVA矿热炉冶炼工艺操作规程

镍铁厂30000KVA矿热炉冶炼工艺操作规程一. 产品技术条件1．生产产品应符合GB5683——87之规定高碳铬铁牌号及化学成分本标准适用于炼钢和铸造合金元素加入剂用的高碳铬铁。

(2) 交货的每批铬铁中各组批成品含铬偏差不得大于平均试样含量的±5%。

(3) 成品的铬铁应成块状，单块重量不得大于15㎏；通过20×20㎜筛孔数量不得大于铬铁总重量的5%。

(4) 成品铬铁的内部及表面不允许有肉眼显见的非金属夹杂物，但允许有涂刷锭模表面残留的少量白灰存在。

2．产品验收规则和试样制取方法(1) 成品铬铁应成批交货，每批由含铬量波动范围不大于5%的不同炉（或同炉）号生产的铬铁组成，铬铁复验时应符合GB3650—83之规定。

(2) 铬铁试样的采集和制取方法应符合GB4010—83和GB4332—84之规定。

(3) 铬铁化学成分的测定方法应符合GB5687—85之规定，也可以采用其他方法检测，但必须保证测定成份的准确度。

如发生争议，仲裁时应以GB5687—85为标准执行。

3．产品包装、标志和说明书铬铁的包装和证明书应符合GB3650—83的规定。

说明：(1) 铬铁出厂前、生产中应定期分析成品中的锰含量。

(2) 铬铁以50%的含铬量作为基准考核单位。

(3) 每批铬铁必须测定铬、硅、碳含量，在供方能保证其产品符合本标准规定时，其他元素可以不测定。

二、生产高碳铬铁的原料生产高碳铬铁的原料主要有铬矿、焦炭和硅石。

有时为调整渣型，需要配加一定量的白灰(石灰石)或白云石。

选用优质原料（即有用元素含量高、性能好、粒度好）进行冶炼生产，是节能降耗、提高设备正常运行率、保持炉况顺行、保证产品质量稳定的重要的物质条件。

三、高碳铬铁冶炼基本原理由于炉温的原因，含铬量较高的高碳铬铁大都采用熔剂法在矿热炉内冶炼生产。

所谓矿热炉法（电炉熔剂法）就是原料按焦炭、硅石、铬矿顺序进行配料，由自动配料系统向炉内及电极周围加入混合好的各种原料或使用料管直接把炉料加入炉内及电极周围，并保持一定的料面高度，加好的料面应呈平顶大锥体。

矿热炉主要技术规格参数

半封闭矮烟罩直径/高度
mm
Φ6800/1900
13
电极行程
mm
1200/1500
1200/1600
14
电极升降速度
m/min
0.5
0.5
15
电极电流密度
A/cm²
6.1
5.7
16
自然功率因素
cosΦ
≥0.85
≥0.7
17
电极铜瓦数量
块/根
8
10
18
冷却水用量
t/h
330
120
19
冷却水压力
MPa
0.2~0.25
Φ6000
Φ6000
Φ5200
7
炉膛深度
mm
2300
2200
2100
8
炉壳直径
mm
Φ7600
Φ7600
Φ6800
9
炉壳高度
mm
4300
4300
4000
10
电极极心圆直径
mm
Φ2700±100
Φ2700±100
Φ2300±100
11
出铁口数量/夹角
2/150°
2/150°
2/120°
12
半封闭矮烟罩直径/高度
mm
Φ8300/2050
Φ8300/2050
Φ7800/1900
13
电极行程
mm
1200/1500
1200/1500
1200（上700/下500）
14
电极升降速度
m/min
0.5
0.5
0.5
15
电极电流密度
A/cm²
6.1

高炉冷却的基础知识

高炉冷却的基础知识高炉冷却的基础知识第一节高炉冷却理论常识一. 高炉冷却的目的高炉冷却的目的在于增大炉衬内的温度梯度，致使1150℃等温面远离高炉炉壳，从而保护某些金属结构和混凝土构件，使之不失去强度。

使炉衬凝成渣皮，保护甚至代替炉衬工作，从而获得合理炉型，延长炉衬工作能力和高炉使用寿命。

高炉冷却是形成保护性渣皮、铁壳、石墨层的重要条件。

高炉常用的冷却介质有:水、风、汽水混合物。

根据高炉各部位工作条件，炉缸、炉底的冷却目的主要是使铁水凝固的1150℃等温面远离高炉壳，防止炉底、炉缸被渣铁水烧漏。

而炉身冷却的目的是为了保持合理的操作炉型和保护炉壳。

二. 高炉冷却的方式目前国内高炉采用的冷却方式有三种：1. 工业水开路循环冷却系统2. 汽化冷却系统3. 软水密闭循环冷却系统三.冷却原理冷却水通过被冷却的部件空腔，并从其表面将热量带走，从而使冷却水的自身温度提高。

t1 ┏━━━┓ t2水——→┃冷却件┃——→水┗━━━┛1.自然循环汽化冷却工作原理：利用下降管中的水和上升管中的汽水混合物的比重不同所形成的压头，克服整个循环过程中的阻力，从而产生连续循环，汽化吸热而达到冷却目的。

2.软水密闭循环冷却工作原理：它是一个完全封闭的系统，用软水（采用低压锅炉软水即可）作为冷却介质，其工作温度50～60℃（实践经验40～45℃）由循环泵带动循环，以冷却设备中带出来的热量经过热交换器散发于大气。

系统中设有膨胀罐，目的在于吸收水在密闭系统中由于温度升高而引起的膨胀。

系统工作压力由膨胀罐内的N2压力控制，使得冷却介质具有较大的热度而控制水在冷却设备中的汽化。

3.工业水开路循环冷却工作原理：由动力泵站将凉水池中的水输送到冷却设备后，自然流回凉水池或冷却塔，把从冷却设备中带出的热量散发于大气。

系统压力由水泵供水能力大小控制。

四.冷却方式的优缺点高炉技术进步的特点，表现为高炉炼铁已发展成为较成熟的技术。

从近几年高炉技术进步的发展方向看，突出的特点是大型化、高效化和自动化。

矿热炉的冶炼工艺

矿热炉的冶炼工艺
一、矿热炉冶炼工艺要点
1、冶炼温度：矿热炉冶炼工艺最高温度可达1300℃，主要取决于待冶炼化合物的溶解能力和熔点。

2、加料时机和量：冶炼过程中，应该考虑加料的时机和量，加料的时机要视乎电解生成的物质的氧化物含量，以及矿热炉容量的变化而定，量要按照实际生产的情况来定，以保证矿热炉冶炼工艺的有效性。

3、冶炼时间：矿热炉冶炼过程的时间要把握，以保证冶炼产品的质量，一般来讲，混合物的冶炼时间大概在2-4小时之内。

4、冶炼温度的控制：冶炼工艺过程中，温度的变化对冶炼产品的质量有十分重要的影响，有时要低于放炉的最低温度，有时要高于放炉的最高温度，需要控制氧化物的含量以及水分的挥发，温度的操控要灵活，把握宜热宜冷。

二、矿热炉冶炼工艺流程
1、把待冶炼的混合物放入矿热炉，安排空气送入矿热炉，把混合物加热。

2、将混合物加热至其内部温度较低时，将混合物转变成钽化合物，通过电解来进行游离，把矿物质从钽化合物中提取出来，以此达到冶炼的目的。

3、待冶炼的混合物和电解生成的矿物质被加到矿热炉内，进行继续冶炼。

4、当气流和温度调节设置均合适时，将目标冶炼期达至放射性物质减少的临界点，即可获得较低浓度的矿物质（或其他矿物质）。

5、停止加热，将冶炼产品冷却到室温下，并取出，以及保存到最终加工所需要的仓库中。

２０００ｍ３高炉铸铁冷却壁温度控制

１１月２９５４３５０６１
８５１５２７
１２月１－１８３２２４４５０６０
８６
５３４
１２月１９－３１２８４４３００５９
８２
５５６
２１年１月２８９４３００５５
８３５５３６３
２控制冷却壁温度针对高炉冷却壁频繁超高导致各项指标下滑问题，公
司、厂部多次组织专题会讨论，最终从装料制度、送风制度、热制度、造渣制度、入炉料管理及炉前出铁组织六方面制定了切实可行的调整措施。２．１调整送风制度
关键词高炉球墨铸铁冷却壁温度Ｄｏｉ：１０３９６９／ｊｉｓｓｎ１００１－１２６９２０２２Ｚ１０４１
ＣｏｎｔｒｏｌｏｆＣａｓｔＩｒｏｎＣｏｏｌｉｎｇＳｔａｖｅｉｎ２０００ｍ３ＢｌａｓｔＦｕｒｎａｃｅ
ＴｏｎｇＸｉｎｇｗｕ
（ＨｅｂｅｉＪｉｎｘｉＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｊｉｎｘｉ０６４３００）
焦角
３１５
１３ｍ
２３３２１２
１１１０８７
矿角
３６７
１５ｍ
３３３３
３２５５
３５
１１１０８７５２
焦角
３３２
１３ｍ
２３３２２１
１１１０９７６
矿角
３６６
１５ｍ
３３２２１
３５１０４
３８
１１１０８７５２
焦角
３２８
１３ｍ
２２２２２１
１１１０９８６
矿角
３６２
１５ｍ
5& 5& 5& 5& 5& 5& 5& 5& 5& 5&
表２２＃高炉经济技术指标

矿热炉基本知识

矿热炉设备共分三层布置第一层为炉体（包括炉底支撑、炉壳、炉衬），出铁系统（包括包或锅及包车等），烧穿器等组成。

第二层（1）烟罩。

矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩结构，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。

采用密闭式结构还可把生产中产生的废气（主要成分是一氧化碳）收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。

（2）电极把持器。

大多数矿热炉都由三相供电，电极按正三角形或倒三角形，对称位置布置在炉膛中间。

大型矿热炉一般采用无烟煤，焦碳和煤沥青拌合成的电极料，在电炉冶炼过程中自己培烧成的电极。

（3）短网（4）铜瓦（5）电极壳（6）下料系统（7）倒炉机（8）排烟系统（9）水冷系统（10）矿热炉变压器（11）操作系统第三层（1）液压系统（2）电极压放装置（3）电极升降系统（4）钢平台（5）料斗及环行布料车其他附属；斜桥上料系统，电子配料系统等砌筑而成，侧壁上设有三个操作门，在炉内大面上，开启方向是横向旋转式，上部有二个排烟口，与其相联的是二个立冷弯管烟道，直通烟囱或除尘装置。

1.3短网短网包括变压器端的水冷补偿器、水冷铜管、水冷电缆、导电铜管、铜瓦及其吊挂、固定联接等装置。

其布置型式可分为正三角或倒三角。

不论那种布置，均要求在满足操作空间的前提下，尽可能地缩短短网的距离降低短网阻抗，以保正获得最大的有功功率。

水冷铜管、导电铜管均采用厚壁铜管，各相均采用同向逆并联，使短网往返电流双线制布置，互感补偿磁感抵消。

中间铜管用水冷电缆相连，冷却水直接从水冷铜管经水冷电缆、导电铜管流入铜瓦，冷却铜瓦后经返回的导电铜管、水冷电缆、水冷铜管流出炉外。

运行温度低，减少短网导电时产生的热量损失，能有效提高短网的有功功率，同时铜管重量轻，易加工安装，大大减少短网的投资。

1.4电极系统：电极系统由把持器筒体、铜瓦吊挂、压力环、水冷大套、电极升降装置、电极压放装置等。

在电极系统上我们采用了国际先进的德马克，南非PYROMET等技术，如采用悬挂油缸式的电极升降装置，能灵活、可靠、准确地调节电极的上、下位置。

密闭矿热炉技术方案

密闭矿热炉技术方案生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在矿热炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。

主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。

反应中生成的一氧化碳则全部被抽出。

一、工艺流程简介1．生石灰工艺石灰石经加热达900O C便会发生分解，放出CO2，生成石灰。

CaCO3——→ CaO + CO2 – 422 kcal/kg生产冶金活性石灰时，分解温度控制为1050O C~1100O C，煅烧效果恰到好处才能获得最佳的优质软烧（轻烧）石灰。

A石灰石煅烧流程料场石灰石经振动筛筛去≥80mm的大石块和≤40mm的小石料入窑后，自上而下缓慢下移，连续经过预热带、煅烧带、后置煅烧带和冷却带，最后被煅烧成石灰。

B石灰流程成品石灰经窑底部四个小料仓，按预定的间隔时间由四个电磁振动给料机将石灰排入对应石灰称中至给定重量，然后进入窑下部的储灰仓中，保证窑内物料的均匀下落防止发生偏窑。

储灰仓内石灰至一定量时，再由振动给料机排出，经过平皮带和大倾角皮带运输机送入振动筛。

块度≥5mm石灰放至可逆皮带输送至各成品仓，≤5mm石灰粉直接放入粉灰仓。

2、电石工序全密闭电石生产工艺流程电石生产将分为原料贮运、炭材干燥、电石生产、固态电石冷却、破碎、储存及电极壳制造几个工序。

（1）原料贮运电石生产主要原料焦炭、石灰、电极糊控制生石灰过烧率小于2%，石灰氧化镁含量小于1%，石灰粒度5-40毫米，焦碳含水小于2%，操作电流小于75-80KA，焦炭干燥时由装载机送到受料斗中，经带式输送机及斗式提升机送到破碎筛分楼筛分5-25mm通过带式输送机送至炭材干燥中间料仓。

0-5mm用小车送至电厂、空心电极或炭材干燥焦粉仓供热风炉使用；石灰需要时经带式输送机送至石灰破碎筛分楼进行破碎筛分。

塔式喷雾冷却技术在密闭式矿热炉炉气降温过程中的应用

高燕喃
程中的工作原理、工艺流程、工艺参数、设备选型、操作规格程及注意事项。关键词：密闭式矿热炉炉气；喷雾冷却技术
中沉降下来，粉尘沉降又可带走一定热量。两种效果混合使用，对炉气达到降温的效果。工作原理如图 1 所示。
1
前言
密闭式矿热炉在生产过程中会产生含有 CO 危险气体的高温含尘炉气，炉气经干法布袋除尘技术处理后送入煤气柜，以便稳定提供后续工艺使用。经干法除尘处理后的炉气温度为 200 ~ 进入煤气柜要求炉气温度＜500C，此时需对 2500C，目前，密闭式矿热炉炉气降温炉气进行降温处理。较为成熟的技术有：水喷淋法及机力冷却法，这些处理方法存在占地面积大、运行成本高且有二次污染等缺点。因此，将塔式喷雾冷却技术引入矿热炉炉气降温过程中，对炉气降温的同时还具有净投资省、化炉气的效果。此方法温度控制精度高、设备简单和占地空间小，将在高温烟气的冷却上广泛应用，对今后的矿热炉炉气冷却降温具有重大意义。
干式煤气柜。 3.1.3 工艺控制条件入口炉气流速入口炉气压力出口炉气流速塔内烟气流速系统阻损排水
喷枪前供水压力雾化水颗粒粒径消耗量水质要求 3.2 工艺流程及说明炉气经过喷雾冷却塔风道入口（位于冷却塔侧顶部）进入冷却塔，在塔顶部锥形体 1/2 处设有自清洗雾化喷枪，气雾喷枪喷出的水滴极细～ 200μm，增加水与烟气的接触面积，同时喷枪喷射方向与气流方向同向（向下），以增加水与烟气的接触时间，达到迅速将炉气温度降到约 50℃ ，此时炉气处于不饱和状态，不饱和炉气由塔上部流向下部，降温后的炉气经出口均流弯管均匀排出塔外，如图 2 所示。雾化系统可以是水与压缩氮气混合雾化成冷却雾滴，也可以用高压水泵将水雾化成冷却雾滴。塔式喷雾冷却塔塔底设正压水封（防止煤气

矿热炉开停炉方案

2×8000KVA矿热炉开、停炉方案编制: 年月日审核: 年月日批准: 年月日2×8000KVA矿热炉开炉方案针对日常维修检修停炉、限电停炉、年度性计划大修停炉和炉底烧穿大修筑炉后，需要开炉恢复生产，为确保我公司顺利开炉，保证生产安全。

特制定本方案。

一、总体要求公司上下要高度重视，相互配合，尽心尽责。

确保安全开炉。

其工作的总体要求是：精心组织，靠前指挥，分工明确，落实责任，按章操作，环节把关，消除隐患，杜绝“三违“，确保安全。

二、组织领导为确保恢复生产平稳安全，公司成立“开炉安全领导小组”。

组长：xxx副组长：xxx xxx组员：xxxxxx：负责开炉前的准备工作、方案落实、技术、开炉过程中指挥协调以及现场的安全工作。

xxx：负责对配料系统的检查、调试，并负责与配料车间沟通准备好原料。

xxx：负责对循环水泵、高低压系统、电器仪表、除尘系统等检查调试和准备工作，确保正常运行。

xxx：负责对绝缘系统、电极系统、液压系统、循环水系统等设备的检查调试和准备工作，确保正常运行。

xxx：负责对炉体、炉盖、炉门检查调试和冶炼岗位所用工器具准备的工作。

xxx：负责出铁口、铁水包、牵引车等设备的检查调试和出铁岗位所用的工器具准备的工作。

xxx：负责开炉全过程的检查、协调工作。

三、安全及确认准备工作2.1人员已通过培训符合岗位能力要求。

2.2所属区域清扫干净。

2.3用配好的泥球堵眼（中部冲焦粉，两头用泥球堵实）。

2.4劳动防护用品发放到所有员工。

2.5准备好拉电极所有器材2.6所属工作区域干燥。

2.7吊钩吊具齐全完好。

2.8防护设施齐全可靠。

2.9消防器材按规定配置。

2.10在炉膛内铺好木柴，同时在电极下放置一个高0.5米，直径为2.4米的钢桶，用于装焦粒， 17:50开始适量浇上柴油或其它易燃液体（汽油除外），2.11烘炉期间电极糊糊柱高度控制在2800－3400mm，并每小时对糊柱高度进行测量一次。

矿热炉节电措施

随着国民经济的快速发展和国家产业政策的调整，电炉变压器单台容量在6300 KVA以下的被彻底淘汰，而6300—12500KVA，电压等级在35KV—110KV电弧炉的用电负荷在工业用电中所占的比例越来越大，就我局而言，近几年来，年供电量达22.5亿千瓦时，矿热炉炉负荷所占比例在75% 左右，对矿热炉设计、安装、运行生产过程进行节能技术的深入了解和研究，最大限度地利用有限的电力能源和资源，更好地服务地方经济发展，是我局长期关注并积极研究探索的课题。

笔者就矿热炉节电技术措施作粗浅探讨，供同行参考并祈请指正。

1. 矿热炉炉变压器具有的工作特性：1.1 变压器输出电压较低，一般为几十伏，最多几百伏，而输出电流则很大，往往达几万安培；1.2 安全可靠，瞬时过载能力较大,能经受长期最大负荷或短时间超负荷；1.3 变压器二次输出电压有较宽的调节范围；1.4 变压器线圈采用特殊绕制方式，结构牢固，机械性能好，一般设计为开口三角形，并能承受短时短路时电动力的冲击。

2. 矿热炉 (电石炉、铁合金炉) 的生产特点：矿热炉运行中主要靠电弧产生巨大的热量来熔化矿料。

它的电极埋在炉料中，炉料受电弧和炉料自身通过电流而产生的电阻热量的联合加热。

2.1矿热炉的组成：由炉体、电源、控制设备及冷却系统、电极升降系统、液压系统、上下料系统、把持器等附属设备所组成。

炉体包括炉壳、炉盖、炉衬、电极、电极升降机构等。

炉衬按其部位（如炉盖、炉墙、炉底和出料槽）和其耐火混凝土工作条件的不同，选用不同的耐火材料。

常用的耐火材料有硅砖、镁砖、白云石、高铝砖、等。

隔热材料主要用石棉板。

电极是电热元件。

电弧炉的电源设备包括短路器、互感器、电弧炉变压器及短网。

小容量的电弧炉变压器还带有电抗器。

3. 矿热炉短网的功率损耗：所谓的短网是指电弧炉变压器二次端子到电极一段电路的通称。

电炉的短网由导电母线和电极组成，导电母线用铜质材料制成。

根据电炉工艺操作的要求和改善短网电气性能的需要，小容量电炉可用铜排或铜管作成，大容量电炉采用水冷铜管或水冷电缆，它们与其它部分都采用螺钉连接，螺钉用非磁性材料作成。

矿热炉基本知识

矿热炉设备共分三层布置第一层为炉体〔包括炉底支撑、炉壳、炉衬〕，出铁系统〔包括包或锅及包车等〕，烧穿器等组成。

第二层〔1〕烟罩。

矿热炉目前大多数采用密闭式、或半密闭式矮烟罩构造，具有环保和便于维修，改善操作环境的特点。

采用密闭式构造还可把生产中产生的废气〔主要成分是一氧化碳〕收集起来综合利用，并可减少电路的热损失，降低电极上部的温度，改善操作条件。

〔2〕电极把持器。