机械加工工艺加工顺序的安排
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则
首先，工艺合理性是机械加工顺序安排的基本原则之一、工艺合理性要求在加工过程中合理安排各道工序的先后顺序，使得加工过程能够简化并提高效率。
具体来说，应当先选择先加工内孔、槽口等边界形状明确的特征部分，以确定整体的尺寸和位置，然后再选取其他特征进行加工。
同时，根据加工精度要求，合理选择加工顺序，避免后续工序对前面加工好的尺寸产生影响。
其次，加工效率也是加工顺序安排的重要原则。
加工效率关系到生产周期和成本，因此需要根据生产目标和工艺条件，合理安排加工顺序，尽量减少加工时间和能耗。
一般来说，应当将相似工艺的工步尽量集中在一起，减少上下料和调整机床的时间。
第三，质量要求是机械加工顺序安排的另一个重要原则。
加工顺序应当按照确保产品质量的原则来安排。
例如，在一些情况下，为了保证工件的尺寸精度和表面质量，可以在其他工序之前进行粗加工，然后再进行精加工。
此外，为了避免加工过程中积累的误差，应当根据工艺要求，合理分配加工余量，逐步完善工件尺寸。
最后，经济性也是加工顺序安排的考虑因素之一、经济性要求在保证产品质量和交货周期的前提下，尽量降低生产成本。
具体来说，应当合理安排工序的顺序，以减少加工误差和工装调整次数，利用设备的高效率、高精度性能。
此外，还需要根据产品市场需求和生产能力，合理进行产品批量生产和加工任务分配，提高产能利用率和生产效益。
综上所述，机械加工顺序安排的原则主要包括工艺合理性、加工效率、质量要求和经济性。
只有在合理安排工艺流程的基础上，才能提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，从而实现机械加工的最佳效果。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则1.先粗加工后精加工原则：在机械加工过程中，通常将零件形状和尺寸的粗加工与表面质量和尺寸的精加工分开进行。
先进行粗加工，可以快速将材料切削掉，然后再进行精加工，可以确保零件表面光洁度和尺寸精度。
2.先外形再内部原则：在进行机械加工时，通常先进行外形加工，再进行内孔、内腔等内部加工。
这样可以避免外形因内孔、内腔等内部加工而发生变形，保证加工精度，提高产品质量。
3.先主要面后次要面原则：在进行机械加工时，通常先加工主要的工作面，再加工次要的工作面。
主要工作面的加工质量直接影响产品的功能和外观，因此应首先加工，从而确定产品的基准面。
4.先大件再小件原则：在进行机械加工时，通常先加工大件，再加工小件。
这样可以降低加工途中零件的变形，提高产品质量。
同时，机械加工大件的材料消耗量较大，而小件的材料消耗量较小，因此应优先考虑加工大件。
5.先硬加工后软加工原则：硬加工和软加工是机械加工中常用的两种加工方式。
硬加工通常用于去除材料，如切削、镗削等；而软加工通常用于提高产品表面质量，如研磨、抛光等。
因此，应先进行硬加工，再进行软加工，从而提高产品的表面质量和精度。
6.先单件再批量原则：在进行机械加工时，通常先进行单件加工，然后进行批量加工。
单件加工可以用于试验和调整工艺；而批量加工可以提高生产效率和降低成本。
因此，应先进行单件加工，确定合适的工艺参数和加工工具，然后进行批量加工。
7.先简单后复杂原则：在进行机械加工时，通常先加工简单的零件，再加工复杂的零件。
这样可以逐步掌握加工技术，提高生产效率和加工质量。
总之，机械加工工序顺序的安排原则是一个相对固定但也随具体情况而变化的问题，需要根据具体的产品和加工工艺来进行分析和确定。
合理的顺序安排可以提高加工效率、降低生产成本，并确保产品质量和交货期。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1) 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3) 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4) 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时，一般不是依次加工完各个表面，而是将各表面的粗、精加工分开进行，为此，通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量，为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量。
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则第一，确定加工顺序。
在机械加工中，通常需要进行多道工序，因此首先需要确定加工的顺序。
一般而言，应先进行粗加工，然后再进行精加工。
这是因为粗加工可以快速去除多余的材料，为后续的精加工提供更好的基础。
同时，还需要考虑到机械加工的可行性和效率，合理安排每道工序，确保整个加工过程的顺利进行。
第二，选择合适的切削工具。
在机械加工中，选择合适的切削工具是非常重要的。
不同的材料和加工要求需要使用不同类型的切削工具。
例如，对于硬度较高的材料，需要选择硬质合金刀具，以提高切削效率和工具寿命。
而对于精密加工，需要使用高精度的刀具，以确保加工表面的质量和精度。
第三，确定加工参数。
在机械加工中，加工参数的确定直接影响到加工的质量和效率。
加工参数包括切削速度、进给速度和切削深度等。
这些参数需要根据材料的性质、加工要求和切削工具的特点来确定。
合理的加工参数可以提高加工效率，同时保证加工质量和工具的寿命。
第四，进行试加工。
在正式加工之前，进行试加工是非常有必要的。
试加工可以帮助我们验证加工顺序和参数的合理性，发现潜在的问题并进行调整。
通过试加工，可以预先了解加工过程中可能出现的情况，以及对应的解决方法。
同时，试加工也可以帮助我们提前评估加工的质量和效果，以便及时调整和改进。
第五，严格控制加工质量。
在机械加工中，加工质量是非常重要的。
为了保证加工质量，需要严格控制各个环节的操作和参数。
例如，保证切削工具的锋利度和刀具的刚性，控制加工过程中的温度和振动等。
同时，还需要进行及时的检测和测量，以便及时发现和纠正加工中的偏差。
机械加工顺序安排的原则包括确定加工顺序、选择合适的切削工具、确定加工参数、进行试加工和严格控制加工质量。
遵循这些原则，可以保证机械加工的顺利进行，提高加工效率和质量。
当然，在实际操作中还需要根据具体情况进行灵活调整和改进，以适应不同的加工要求和工艺特点。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工;再以加工出的精基准为定位基准;安排其它表面的加工..该原则还有另外一层意思;是指精加工前应先修一下精基准..例如;精度要求高的轴类零件;第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔;再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔;以提高轴在精加工时的定位精度;然后再安排各外圆面的精加工..2 先粗后精这是指先安排各表面粗加工;后安排精加工..3 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面..这些表面是决定零件质量的主要因素;对其进行加工是工艺过程的主要内容;因而在确定加工顺序时;要首先考虑加工主要表面的工序安排;以保证主要表面的加工精度..在安排好主要表面加工顺序后;常常从加工的方便与经济角度出发;安排次要表面的加工..例如;图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线;在加工作为定位基准的工艺孔时;可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔;故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工..此外;次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求;常常要求在主要表面加工后;以主要表面定位进行加工..4 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言..一般这类零件上既有平面;又有孔或孔系;这时应先将平面通常是装配基准加工出来;再以平面为基准加工孔或孔系..此外;在毛坯面上钻孔或镗孔;容易使钻头引偏或打刀..此时也应先加工面;再加工孔;以避免上述情况的发生..6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时;必须充分考虑采用确保产品质量;并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施;即应该作到：技术上先进、经济上合理;并有良好、安全的劳动条件..6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时;一般不是依次加工完各个表面;而是将各表面的粗、精加工分开进行;为此;通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量;为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量..此外;应注意提高生产率..2、半精加工阶段本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备达到一定的精度、粗糙度和精加工余量并完成一些次要表面的加工如钻孔、攻螺纹、铣键槽等;一般在热处理前进行..3、精加工阶段本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求..此阶段切去的余量很少..4、光整加工阶段本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量;减小加工面粗糙度值;一般不用来纠正形状误差和位置误差..主要适于公差等级在IT6以上;粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面..热处理工序的安排;应根据零件材料和热处理目的而定..机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1 先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工;再以加工出的精基准为定位基准;安排其它表面的加工..该原则还有另外一层意思;是指精加工前应先修一下精基准..例如;精度要求高的轴类零件;第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔;再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔;以提高轴在精加工时的定位精度;然后再安排各外圆面的精加工..2 先粗后精这是指先安排各表面粗加工;后安排精加工..3 先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面..这些表面是决定零件质量的主要因素;对其进行加工是工艺过程的主要内容;因而在确定加工顺序时;要首先考虑加工主要表面的工序安排;以保证主要表面的加工精度..在安排好主要表面加工顺序后;常常从加工的方便与经济角度出发;安排次要表面的加工..例如;图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线;在加工作为定位基准的工艺孔时;可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔;故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工..此外;次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求;常常要求在主要表面加工后;以主要表面定位进行加工..4 先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言..一般这类零件上既有平面;又有孔或孔系;这时应先将平面通常是装配基准加工出来;再以平面为基准加工孔或孔系..此外;在毛坯面上钻孔或镗孔;容易使钻头引偏或打刀..此时也应先加工面;再加工孔;以避免上述情况的发生..6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时;必须充分考虑采用确保产品质量;并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施;即应该作到：技术上先进、经济上合理;并有良好、安全的劳动条件..6.6.2 工艺阶段的划分零件加工时;一般不是依次加工完各个表面;而是将各表面的粗、精加工分开进行;为此;通常将整个工艺过程划分为以下四个加工阶段：1、粗加工阶段本阶段的主要作用是切去大部分加工余量;为半精加工提供定位基准和均匀而适当的余量..此外;应注意提高生产率..2、半精加工阶段本阶段的作用是为零件主要表面的精加工作好准备达到一定的精度、粗糙度和精加工余量并完成一些次要表面的加工如钻孔、攻螺纹、铣键槽等;一般在热处理前进行..3、精加工阶段本阶段的作用是使零件主要表面的加工达到图样要求..此阶段切去的余量很少..4、光整加工阶段本阶段的作用是提高加工面的尺寸精度和表面质量;减小加工面粗糙度值;一般不用来纠正形状误差和位置误差..主要适于公差等级在IT6以上;粗糙度值Ra在0.2μm以下的表面..热处理工序的安排;应根据零件材料和热处理目的而定..机电一体化机电一体化是各种技术相互渗透的结果;其发展所面临的共性关键技术可以归纳为精密机械技术、检测传感技术、信息处理技术、自动控制技术、伺服驱动技术、接口技术和系统总体技术等七方面..一精密机械技术机电一体化产品对机械部分要求具有更新颖的结构、更小的体积、更轻的重量;还要求精度更高、刚度更大、动态性能更好、热变形小、磨损小等..特别是关键部件;如导轨、滚珠丝杠、轴承、传动部件等的材料、精度对机电一体化产品的性能、控制精度影响极大..二检测传感技术检测传感技术是机电一体化的关键技术;它将所测得的各种参量如位移、位置、速度、加速度、力、温度、酸度和其他形式的信号等转换为统一规格的电信号输入到信息处理系统中;并由此产生出相应的控制信号以决定执行机构的运动形式和动作幅度..传感器检测的精度、灵敏度和可靠性将直接影响到机电一体化的性能.. 机电一体化系统要求传感装置能快速、精确、可靠地获取信息;而且价格低廉..目前;人们正在探索新的传感机理;开发各种传感功能的敏感材料;提高传感器的灵敏度、可靠性、抗干扰等技术；信息型、智能型传感器的研究；新型传感器;如模糊传感器、光纤传感器、模式识别用传感器等的研究；传感器结构、制造工艺的开发研究等..三信息处理技术信息处理技术包括信息的输入、识别、变换、运算、存储及输出技术;它们大都是依靠计算机来进行的;因此计算机技术与信息处理技术是密切相关的..机电一体化系统中主要采用工业控制机包括可编程控制器;单、多回路调节器;单片微控器;总线式工业控制机;分布式计算机测控系统等进行信息处理.. 信息处理技术方面尚需研究开发的课题有：提高硬件制造工艺;保证产品的可靠性；提高信号处理速度；研究汉字输入输出装置；人" 机接口装置信息处理的智能化；软盘机、可编程控制器的标准化等..四自动控制技术自动控制技术就是通过控制器使被控对象或过程自动地按照预定的规律运行..机电一体化系统中自动控制技术主要包括位置控制、速度控制、最优控制、模糊控制、自适应控制等.. 主要以传递函数为基础;研究单输入、单输出一类线性自动控制系统分析与设计问题的古典控制技术发展较早;且已日臻成熟..现代控制技术主要以状态空间法为基础;研究多输入、多输出、参变量、非线性、高精度、高效能等控制系统的分析和设计问题..最优控制、最佳滤波、系统识别、自适应控制等都是这一领域研究的重要课题..五伺服驱动技术伺服驱动技术主要是指在控制指令的指挥下;控制驱动元件;使机械的运动部件按照指令的要求进行运动;并具有良好的动态性能..执行机构主要包括电磁铁、伺服电动机、步进电动机、液压电动机、液压缸、气缸等..六接口技术接口技术是将机电一体化产品的各个部分有机地连接成一体..中央控制器发出的指令必须经过接口设备的转换才能变成机电一体化产品的实际动作..而由外部输入的检测信号也只有先通过接口设备才能为中央控制器所识别..七系统总体技术系统总体技术是从整体目标出发;用系统的观点和方法;把系统分成若干功能的子系统;对于每个子系统的技术方案都首先从实现整个系统技术协调的观点来考虑;对于子系统与子系统之间的矛盾都要从总体协调的需要来选择解决的方案..机电一体化系统是一个技术综合体;利用系统总体技术将各种有关技术协调配合、综合运用而达到整体系统的最优化..。
机械加工工艺过程的组成
一．机械加工工艺过程的组成1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。
2．安装——经一次装夹后所完成的工序内容装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置夹紧——使正确位置不发生变化增加安装误差增加装夹时间——应尽量减少安装次数3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步5．走刀——每进行一次切削——1次走刀二．工艺规程1．工艺规程的作用——①指导生产②组织生产和管理生产③新建、扩建或改建工厂及车间2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性②经济上的合理性③良好的劳动条件§机械加工工艺规程设计一．零件的工艺分析1．零件技术要求分析①加工表面的尺寸精度②主要加工表面的形状精度③主要加工表面之间的相互位置精度④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。
1）零件的视图、技术要求是否齐全——主要技术要求和加工关键2）零件图所规定的加工要求是否合理3）零件的选材是否恰当，热处理要求是否合理2．零件结构及其工艺性分析①结构组成——内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类★分析刚度及其方向③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择1．毛坯种类的选择铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆小零件（垫圈）→合成1件3．选择毛坯时应考虑的问题①零件的材料及力学性能要求——铸铁、有色金属→铸重要件→锻②零件的结构形状与尺寸——复杂件→铸小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻③生产纲领的大小——大批量→先进方法④现有生产条件⑤采用新工艺、新技术、新材料三．定位基准选择1．基准的概念——确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面(1)设计基准——零件图上的基准——尺寸→尺寸线的起点相互位置→基准符号(2)工艺基准——工艺中用的基准——①工序基准②定位基准③测量基准④装配基准2.定位基准的选择——毛坯面定位→粗基准已加工面定位→精基准(1)精基准的选择——可靠保证主要加工表面间的相互位置精度1）基准重合原则——选设计基准为定位基准2）基准统一原则——尽可能在多数工序中用一组精基准定位3）定位稳定准确，简单方便的原则——选面大、精度高的面为精基准4）互为基准原则——为加工余量均匀，位置精度高——反复加工5）自为基准原则——要求余量小而均匀——选加工面本身为精基准●辅助基准——人为制造的基准——工艺需要而作的工艺凸台、中心孔提高精度——一面两孔定位(2)粗基准选择——可靠方便地加工精基准1）保证不加工面与加工面间的位置关系——选择不加工面作粗基准2）定位稳定可靠，简单方便——选大面、平整面，无缺陷3）合理分配各面加工余量——①应保证各加工面有足够的余量②某些重要面使其加工余量均匀4）同一方向上的粗基准原则上只允许使用一次●基准选择——具体情况具体分析，综合考虑，灵活运用，正确选择【例】选择支架零件的精基准和粗基准◆零件分析——加工面——底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽主要加工要求——φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1◆基准分析——底面——顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准φ16H7孔轴线——直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则机械加工工序的安排原则是根据零件的形状、大小、材料、加工要求、设备能力和生产效率等因素进行综合考虑的。
以下是相关参考内容：1. 合理性原则：机械加工工序的安排应符合加工工艺的要求，并能使生产过程合理化、流程化。
在安排工序时，应充分考虑各工序之间的协调性、顺序性和配合性，以避免因工序安排不合理而导致加工难度增加、效率降低和质量问题等。
2. 先粗后精原则：一般情况下，先进行粗加工，再进行精加工。
粗加工可以迅速去除较大材料，减少加工量，提高精加工时的效率和质量。
粗加工和精加工之间可根据具体情况设置中间工序，如中粗加工、中精加工等。
3. 先易后难原则：把容易实施的工序安排在前面，难度较大的工序安排在后面。
这样可以尽早完成容易的工序，提前发现问题，减少后续工序出现的风险。
同时，通过较简单的工序对工件进行形状修正和预加工，使难度较大的工序的加工量减少，降低加工难度。
4. 分治原则：根据工序的任务和加工要求，将整个加工工序划分为多个相对独立的子工序。
每个子工序负责完成一部分特定的加工任务，然后再将各个子工序组织起来形成整体工序。
通过分治原则，可以减小每个子工序的难度和工作量，便于管理和控制。
5. 经济性原则：机械加工工序的安排应综合考虑生产效益和成本效益。
在考虑加工工序的次序时，应尽量选择能够节约时间和成本的工序顺序。
同时，还可以通过加工方式的选择、工装夹具的设计、刀具的选用等方面来提高加工效率、降低生产成本。
6. 稳定性原则：加工工序的安排应做到稳定可靠，不易受外界因素影响。
加工过程中，应尽量避免加工顺序变动，以免因为工序次序的调整而引起新的加工问题。
此外，工序之间的过渡应稳定可靠，能够保证工件在不同工序之间的准确定位和传递。
7. 灵活性原则：机械加工工序的安排应具有一定的灵活性，能够适应不同的生产需求和变化。
对于工艺和工序较复杂的加工任务，应充分考虑机械设备的可调性和转换性，以应对不同加工需求的变化。
机械加工顺序的安排原则
机械加工顺序的安排原则
机械加工顺序的安排原则主要有以下几点：
1. 减小机械加工顺序的总长度：通过综合考虑各道工序的切削用量、工作台的变动以及切削间隙等因素，尽量减小机械加工顺序的总长度，提高机械加工的效率。
2. 合理划分优先顺序：根据工序的复杂程度、刀具的磨损情况、零件的尺寸精度要求等，合理划分工序的优先顺序，确保先进行重要的工序，提高产品质量。
3. 考虑刀具的容量和维护：在安排机械加工顺序时，要考虑刀具的容量，尽量避免出现无法容纳更大工序的情况。
同时还要考虑刀具的维护周期，合理安排机械加工顺序，减少刀具的磨损。
4. 优化切削路径：合理设计切削路径，尽量减少长距离的切削移动和切削的空转，提高机械加工的效率和精度。
5. 提前沟通和协调：在安排机械加工顺序时，要提前与相关的部门和人员沟通，协调各方的需求和资源，确保加工顺序的安排与生产计划的配合。
总之，机械加工顺序的安排原则是要综合考虑各种因素，以确保机械加工的效率、质量和安全性。
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则有以下几点：
1.先易后难原则：机械加工通常是由简单到复杂，由粗加工到
精加工的顺序进行的。
先进行较粗略的加工，然后再进行较精细的加工，这样能够提高加工效率和质量。
2.先外后内原则：对于空腔或是内孔等需要较多次切削的工件，通常先进行外表面的加工，然后再进行内部的加工。
这样可以减少因内外孔差造成的误差累积。
3.先主要后次要原则：先对重要尺寸和形位公差要求较高的加
工特征进行加工，然后再对次要特征进行加工。
这样可以保证重要特征的精度和质量。
4.先粗后精原则：对于需要多道工序完成的工件，通常先进行
粗加工，然后再进行精加工。
通过粗加工先将厚度或是长度等进行调整，然后再通过精加工进行修整，以保证加工精度和表面质量。
5.工序紧凑原则：在安排机械加工顺序时，尽量将相同或相似
的工序在同一设备或同一加工中心上进行，以减少辅助时间和设备转换时间。
6.避免重复原则：在对工件进行加工时，尽量避免重复加工同
一特征或是相同的加工轮廓，以避免浪费和降低加工质量。
7.先刚后松原则：在进行切削加工时，通常先进行刚性加工，如铣削、钻削等，然后再进行松散加工，如螺纹加工等。
这样可以减小变形和提高加工精度。
总的来说，机械加工顺序安排的原则是根据工件的形状、尺寸要求、加工工艺和加工设备等因素综合考虑，以保证加工效率和质量。
机械加工工艺规程的制定
成本
一定的。这种关
系呈负指数函数 曲线形状。
Δ 1Δ 2Δ 0Δ 3 Δ4 加工误差
经济精度：
是指在正常的机床、刀具、人工等工作条件下，以合适的 工时消耗，某种加工方法所能达到的加工精度。在经济精度范 围内，加工精度和加工成本是相互适应的。
各种加工方法的加工经济精度及表面粗糙度可查阅手册。
经济精度的重要性：
2. 影响加工余量的因素
1、上工序的表面粗糙度和表面缺陷层（图） 2、上工序的尺寸公差（图） 3、上工序各表面间相互位置的空间偏差（图） 4、本工序安装误差（图)
加工表面的粗糙度与缺陷层
1－缺陷层；2－正常组织
上工序误差
轴的弯曲对加工余量的影响
三爪卡盘上的装夹误差
3. 加工余量的确定
1、计算法 2、查表法 3、经验法
b、在大批大量生产中，为保证高的生产率和高的成品率。常 把原用于高光洁度的加工方法用于获得较差的表面粗糙度。
②材料的性质及可以加工性。
如：淬火钢应采用磨削加工，而有色金属磨削困难， 一般应采用金刚镗或高速车削来进行精加工。 ③生产类型 反映的是生产率与经济性关系。大批→高效加工方法。 如：采用拉削取代铣、刨、镗孔以获得高效率。又如： 农用齿轮直接采用锻造成型，无需切削加工。 ④本厂现有设备、技术不应一谓追求高精设备 要充分利用现有设备,挖掘企业潜力，发挥职工的积极性
1、加工顺序安排 （1）遵循四个原则:
a.先粗后精 精度逐步提高； b.先主后次 先行装配基面和主要工作面的加工，与主要表面 有联系的槽、孔等，介于半精加工与精加工之间。 c.基面先行 即首先应加工出选作定位基准的精基准表面， 然后再以精基准定位加工其它表面。如打中心孔。 d.先面后孔 平面轮廓大、定位稳定可靠。
机械零件一般的加工工艺顺序
机械零件一般的加工工艺顺序
1.设计产品: 设计符合要求的产品
2.原材料准备: 选用符合要求的材料，并进行切割、切削等处理
3.车、铣、钻削等粗加工: 根据零件的形状和尺寸要求进行粗加工
4.热处理: 对材料进行热处理，改善性能
5.精密加工: 利用数控机床、磨床等设备，将粗加工完工，达到产品要求的尺寸和形状精度
6.表面处理: 进行镀铬、喷漆、磨光等处理，提高工件的表面质量
7.装配: 将不同零件组装成为完整的机械产品
8.检验: 对机械产品进行严格检验，确保其质量符合要求
9.包装: 对机械产品进行合适的包装，方便存储和运输
10.发货: 将已经包装好的机械产品发往客户。
机械加工工序顺序的安排原则
机械加工工序顺序的安排原则在安排加工顺序时一般应遵循以下原则：1)先基准面后其它应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。
该原则还有另外一层意思，是指精加工前应先修一下精基准。
例如，精度要求高的轴类零件，第一道加工工序就是以外圆面为粗基准加工两端面及顶尖孔，再以顶尖孔定位完成各表面的粗加工；精加工开始前首先要修整顶尖孔，以提高轴在精加工时的定位精度，然后再安排各外圆面的精加工。
2) 先粗后精这是指先安排各表面粗加工，后安排精加工。
3)先主后次主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。
这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。
在安排好主要表面加工顺序后，常常从加工的方便与经济角度出发，安排次要表面的加工。
例如，图5.5所示的车床主轴箱体工艺路线，在加工作为定位基准的工艺孔时，可以同时方便地加工出箱体顶面上所有紧固孔，故将这些紧固孔安排在加工工艺孔的工序中进行加工。
此外，次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求，常常要求在主要表面加工后，以主要表面定位进行加工。
4)先面后孔这主要是指箱体和支架类零件的加工而言。
一般这类零件上既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面（通常是装配基准）加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。
此外，在毛坯面上钻孔或镗孔，容易使钻头引偏或打刀。
此时也应先加工面，再加工孔，以避免上述情况的发生。
6.6.1 制定加工工艺路线应遵循的一般原则制定工艺路线时，必须充分考虑采用确保产品质量，并以最经济的办法达到所要求的生产纲领的必要措施，即应该作到：技术上先进、经济上合理，并有良好、安全的劳动条件。
加工顺序的安排原则
加工顺序的安排原则1.工序统一原则根据产品的不同特性和工艺要求，将相同性质或相近工艺的工序集中在一起进行加工，以避免频繁地更换设备和设置工艺参数，提高生产效率和品质稳定性。
例如，在电子产品的生产中，可以先进行焊接工序，再进行装配和测试工序。
2.工序衔接原则工序衔接原则是指在不影响产品质量和加工效率的前提下，将前道工序的产品直接作为后道工序的原料，在生产过程中减少中间环节，缩短生产周期。
例如，在钣金加工中，可以将后道工序的产品直接通过模具进行冲压，避免了额外的切割和修整过程。
3.前后工序的协调性原则前后工序的协调性原则是指在加工顺序的安排中，要考虑前道工序与后道工序之间的相互依赖关系，确保产品能够顺利进行下一步的加工。
例如，在机械零部件加工中，如果需要进行切削工序和磨削工序，应该先进行切削工序，再进行磨削工序，以保证磨削过程中的尺寸精度和表面质量。
4.用料少原则用料少原则是指在加工过程中尽量减少材料的浪费。
在安排加工顺序时，可以将前道工序产生的废料或余料用于后道工序的加工，减少参数和能源的消耗，提高资源利用效率。
例如，在纺织品加工中，可以将剪裁过程产生的余料用于后道的拼接和缝制工序。
5.设备利用率高原则设备利用率高原则是指在安排加工顺序时，优先考虑利用设备的最大加工能力，避免设备的闲置和浪费。
例如，在汽车生产中，可以采用流水线生产模式，将不同的工序分配到不同的生产线上，使设备能够全天候地运转，提高设备利用率和生产效率。
综上所述，加工顺序的安排原则是多方面考虑产品特点、工艺要求、设备利用率和资源利用效率等因素，以提高生产效率和质量稳定性。
企业在制定加工顺序时，应根据具体情况选择适合的原则，并不断优化和改进加工流程，以提高企业的竞争力和市场占有率。
机械制造工艺
第一章机械制造工艺过程概述1生产过程和工艺过程设计、制造一个产销对路的机械产品，应当经过以下几个阶段。
产品设计―――工艺准备――－毛坯制造―――机械加工―――装配试验生产过程就是指由原材料或半成品制造成品的全过程。
工艺过程在全部生产过程中，占主导地位的是直接改变工件形状、尺寸及其材料性能而最后成为零件，以及将零件、部件装配成机器的部分生产过程。
这部分的生产过程称为工艺过程，它主要包括铸造、锻造、焊接、冲压、机械加工、热处理、装配工艺过程等。
机械加工工艺过程是指利用机械加工方法逐步改变毛坯的形态的工艺过程。
在产品生产中，它起着十分重要的作用，因为它是获得复杂构形和高精度零件的主要技术手段。
2机械加工过程的组成用机械加工方法改变毛坯形状的机械加工工艺过程，是由如干个按一定顺序排列的工件次序（工序）组成，毛坯依次通过这些工序被加工成零件。
工序一名工人在一台机床上，对一个工件连续完成的那部分工艺过程。
工位在加工表面，为了减少安装次数，往往采用回转夹具、回转工作台或移动卡具，将工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工。
在每个加工位置上所完成的那部分工作就称为工位工步在加工表面、切削刀具及切削用量中的转速与进给量不变的条件下所完成的那部分工艺过程。
3基准的概念与分类设计基准它是设计零件图样时用以确定其它面、线或点的位置所依据的基准。
工艺基准在制造过程（包括加工、测量和装配）中采用的各种基准，总称为工艺基准。
工艺基准又可分为工序基准、定位基准、度量基准及装配基准。
定位基准定位基准是工件在卡具上（或在机床上）定位时，用以使工件在工序尺寸方向上相对于刀具得到确定位置的基准。
度量基准用以度量加工表面位置的基准。
装配基准当零件装配成部件和机器时，用以确定零部件在机器中位置的基准。
4生产纲领和类型生产纲领工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在内的该产品的年产量零件的生产纲领可按下式计算N=nQ (1+α)（1＋β）生产类型根据生产纲领、产品的复杂程度和质量的大小，其生产方式可以分为单件生产、成批生产、大量生产三种类型。
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排原则
机械加工工序的安排是指在制造中确定加工顺序、工序数量和工时配额的过程。
其主要原则包括以下几点：
首先，根据工件的形状、尺寸、材料和工艺要求，确定加工工艺路线。
在制造加工中，必须根据工件的性质选择加工工艺路线，使其加工后的尺寸、形状、位置、精度、表面质量和物理性能等满足要求。
其次，根据工艺路线，制定加工工序。
加工工序的制定应考虑到各种因素，如工件形状、尺寸、材料、结构、工艺要求、加工设备和人员素质等，以保证加工质量和生产效率。
第三，确定加工设备和工具。
机械加工设备和工具的选择应考虑到工件的形状、尺寸、材料、加工质量要求和加工工艺特点等因素，以保证生产效率和加工质量。
第四，制定加工工时配额。
加工工时配额是指按照加工工艺路线和加工工序，对每个工序所需的时间进行估算，并合理分配到各个工序中，以保证工序之间的平衡和生产效率。
最后，要考虑到生产实际情况和经济效益，适当调整加工工序和工时配额。
在生产过程中，应根据实际情况和经济效益，对加工工序和工时配额进行合理的调整，
以提高生产效率和加工质量。
总之，机械加工工序的安排需要综合考虑多种因素，以保证加工质量和生产效率。
第10章机械加工工艺规程制订
10.1.3生产类型与工艺特征
企业在计划期内应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。机器制造中某零件的生产纲领 除了机器所需的数量以外，还要包括一定的备品和废品，所以，机械产品中某零件的年 生产纲领可按下式计算： N＝Qn（1+a%）（1+b%）
根据零件的生产纲领或生产批量可以划分出不同的生产类型，它是企业生产专业化程度的分类， 一般分为三种不同的生产类型：单件生产、成批生产、大量生产。
1.设计基准：设计基准是在零件图上用于标注尺寸和表面相互位置关系的基准。它是标注设计尺 寸的起点。
2.工艺基准：在零件加工、测量和装配过程中所使用的基准，称为工 艺基准。根据用途不同以可分为工序基准、定位基准、测量基准和装 配基准。(1)工序基准。在工序图上，用以标注本工序被加工表面加 工后的尺寸、形状、位置的基准称为工序基准。其所标注的加工面位 置尺寸称为工序尺寸。 (2)定位基准。是指工件在加工过程中，用于 确定工件在机床或夹具上的位置的基准。它是工件上与夹具定位元件 直接接触的点、线或面。(3) 测量基准。是指检验工件时，用于测量 已加工表面的尺寸及各表面之间位置精度的基准。
应尽量选择加工表面本身作为精 工精度和表面粗糙度来确定。确定应使用的最终加工方
基准，但该表面与其它表面的位 法，由最终加工反推至第一次加工，而形成一个获得该 置精度由前道工序保证，即“自 加工表面的加工方案。表10-10、表10-11、表10-12
为基准”原则。
10.3.4 加工顺序的安排
1.加工阶段的划分 划分加工阶段的作用是： (1)保证加工质量， (2)合理使用设备，(3)便于安排热处理工序， (4)
1.单件生产。单件生产的基本特点，是生产的产品品种繁多，每种产品仅制造一个或少数几个， 很少重复生产。
第二章 机械加工工艺规程的设计
图 1－4 以棒料制造阶梯轴的工作行程
注意： 1）构成工步的任一因素改变后，均视为另一工步 2）在工件一次安装中,连续进行若干相同工步，
为简化工艺文件,可视为一个复合工步。 3）采用多刀加工均视为一个复合工步。
X
√
X√
应尽量减少使用刀具的种类
X√
X√
减少加工的安装次数
镗孔
（2）零件结构应便于度量 锥孔两端最好留有圆柱面 花键齿采用偶数
（3）零件结构应有足够的刚度
对该轴类零件进行工艺审查：
生产类型为中批量。 毛坯为锻件， 材料为40Cr， 零件需作调质处理， 硬度HB240-280
多轴肩
粗糙度太低 缺退刀槽
（2）最终热处理 最终热处理安排在半精加工以后和磨削加工之前 （但有氮化处理时，应安排在精磨之后），主要用于提 高材料的强度和硬度。 调质处理：初加工或半精加工以后，使钢材获得一 定的强度、硬度及良好的冲击韧性等； 淬火、渗碳淬火：半精加工以后，提高表面硬度； 氮化、氰化：精加工之后，提高表面的耐磨性、耐 疲劳性、耐蚀性及耐高温性。
一、机械加工工艺规程的作用
1、是生产准备工作的依据 2、是组织生产的指导性文件 3、是新建和扩建工厂（或车间）时的原始资料 4、便于积累、交流和推广行之有效的生产经验
二、 机械加工工艺规程的制订程序
（一）机械加工工艺规程的设计原则
1、确保加工质量，达到产品图样所提出的技术条件。 2、提高生产率，按期完成并力争超额完成生产任务。 3、减少人力和物力的消耗，降低生产成本。 4、降低工人的劳动强度，提供安全良好的工作条件。
所谓经济精度及表面粗糙度是指在正常加工条件 下某一加工方法所能保证的加工精度及表面粗糙度。
机械加工顺序安排的原则
机械加工顺序安排的原则一、引言机械加工是制造业中常见的一项工艺，在加工过程中，合理的顺序安排对于提高生产效率、保证产品质量至关重要。
本文将介绍机械加工顺序安排的原则，帮助读者了解如何合理安排加工顺序，提高工作效率。
二、顺序安排的原则1.从简单到复杂：将加工工序按照难易程度进行排序，先进行简单的加工，再进行复杂的加工。
这样可以逐步提高工人的技能水平，减少错误率，确保产品的质量。
2.从粗加工到精加工：在机械加工过程中，通常需要进行粗加工和精加工。
粗加工主要是为了去除原材料的多余部分，形成初步的形状；精加工则是对粗加工的基础上进行细致的加工，提高产品的精度和表面质量。
因此，应该先进行粗加工，再进行精加工。
3.从外形到内部：对于有内外形状的产品，应该先进行外形加工，再进行内部加工。
这样可以避免在内部加工过程中对外部形状造成影响，保证产品的整体性和美观度。
4.从大到小：在加工过程中，通常会有多个零部件需要加工，这些零部件的大小不一。
为了保证加工的顺利进行，应该先加工大件，再加工小件。
这样可以避免小件在加工过程中被大件碰撞或损坏。
5.从重要到次要：在产品的加工过程中，有些工序比较重要，对产品的质量和性能有较大影响；而有些工序则相对次要。
在顺序安排时，应该将重要的工序放在前面，次要的工序放在后面，以确保产品的质量和性能。
6.从易腐蚀到不易腐蚀：对于易腐蚀的材料，应该尽量减少加工过程中与空气接触的时间，以避免氧化和腐蚀。
因此，应该将易腐蚀的工序尽量放在后面进行。
7.从低温到高温：在加工过程中，有些工序需要进行加热或冷却，这些工序的顺序也需要合理安排。
应该先进行低温工序，再进行高温工序，以避免温度变化对产品性能的影响。
8.从高速到低速：在机械加工中，有些工序需要高速运转，而有些工序需要低速运转。
为了保证安全和效率，应该先进行高速工序，再进行低速工序。
9.从干燥到湿润：在加工过程中，有些工序需要干燥环境，而有些工序需要湿润环境。
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江门市新会高级技工学校
技能课教案
编号：QD—19—06 流水号:
模具专业 15 G1 班共 5 页
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机械加工工艺加工顺序的安排
(1) 切削加工顺序的安排
①先粗后精先安排粗加工，中间安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。
②先主后次先安排零件的装配基面和工作表面等主要表面的加工，后安排如键槽、紧固用的光孔和螺纹孔等次要表面的加工。
由于次要表面加工工作量小，又常与主要表面有位置精度要求，所以一般放在主要表面的半精加工之后，精加工之前进行。
③先面后孔对于箱体、支架、连杆、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔。
这样可使工件定位夹紧稳定可靠，利于保证孔与平面的位置精度，减小刀具的磨损，同时也给孔加工带来方便。
④基面先行用作精基准的表面，要首先加工出来。
所以，第一道工序一般是进行定位面的粗加工和半精加工(有时包括精加工)，然后再以精基面定位加工其它表面。
例如，轴类零件顶尖孔的加工。
(2) 热处理工序的安排
热处理可以提高材料的力学性能，改善金属的切削性能以及消除残余应力。
在制订工艺路线时，应根据零件的技术要求和材料的性质，合理地安排热处理工序。
①退火与正火退火或正火的目的是为了消除组织的不均匀，细化晶粒，改善金属的加工性能。
对高碳钢零件用退火降低其硬度，对低碳钢零件用正火提高其硬度，以获得适中的较好的可切削性，同时能消除毛坯制造中的应力。
退火与正火一般安排在机械加工之前进行。
②时效处理以消除内应力、减少工件变形为目的。
为了消除残余应力，在工艺过程中需安排时效处理。
对于—般铸件，常在粗加工前或粗加工后安排一次时效处理；对于要求较高的零件，在半精加工后尚需再安排一次时效处理；对于一些刚性较差、精度要求特别高的重要零件(如精密丝杠、主轴等)，常常在每个加工阶段之间都安排一次时效处理。
③调质对零件淬火后再高温回火，能消除内应力、改善加工性能并能获得较好的综合力学性能。
一般安排在粗加工之后进行。
对一些性能要求不高的零件，调质也常作为最终热处理。
④淬火、渗碳淬火和渗氮它们的主要目的是提高零件的硬度和耐磨性，常安排在精加工(磨削)之前进行，其中渗氮由于热处理温度较低，零件变形很小，也可以安排在精加工之后。
(3) 辅助工序的安排
检验工序是主要的辅助工序，除每道工序由操作者自行检验外，在粗加工之后，精加工之前，零件转换车间时，以及重要工序之后和全部加工完毕、进库之前，一般都要安排检验工序。
除检验外，其它辅助工序有：表面强化和去毛刺、倒棱、清洗、防锈等。
正确地安排辅助工序是十分重要的。
如果安排不当或遗漏，将会给后续工序和装配带来困难，甚至影响产品的质量，所以必须给予重视。