标准化管理-7S管理看板管理目视化管理
企业工厂管理看板管理及目视化管理
企业工厂管理看板管理及目视化管理企业工厂管理是指对企业工厂的各项管理活动进行规范、协调和监督，以提高生产效率、降低生产成本，实现企业工厂经营目标的一种管理方法。
而看板管理和目视化管理则是企业工厂管理中的两个重要工具。
看板管理是一种通过设置看板（标识牌）来管理生产和流程的方法。
看板分为生产看板和供应看板两种类型。
生产看板用于指示生产现场的工作进度和产品需求，供应看板则用于指示原材料或零部件的库存和供应情况。
通过合理设置和使用看板，可以实现生产计划的可视化，提高生产调度的响应速度和准确性，减少库存和流程中的浪费。
目视化管理是一种通过可视化的方式来管理工厂运营的方法。
它通过图像、图表、图标等形式将复杂的信息简化呈现，使人们可以一目了然地了解工厂的运营状况。
目视化管理可以帮助工厂管理者和员工更好地了解工厂的状态，发现问题和异常，并及时采取措施进行调整和改进。
看板管理和目视化管理在企业工厂管理中的作用主要体现在以下几个方面：首先，它们可以提高生产管理的效率。
通过设置和使用看板，可以实现生产计划的可视化，及时掌握生产进度和产品需求，减少生产调度和排程的时间和精力。
通过目视化管理，可以将复杂的生产数据和指标简化呈现，使管理者和员工可以直观地了解工厂的运营状况，帮助他们做出更准确的决策和调整。
其次，它们可以降低生产成本。
通过看板管理，可以减少库存的积压和过剩，降低原材料和零部件的采购成本。
通过目视化管理，可以及时发现生产过程中的问题和异常，避免资源和能源的浪费，提高生产效率和产品质量。
通过优化生产调度和排程，减少生产停机和等待时间，提高设备和人员利用率，降低生产成本。
再次，它们可以提高员工的参与度和积极性。
通过看板管理，员工可以更清楚地了解工作进度和任务要求，减少信息的不对称和误解，提高工作的透明度和可信度。
通过目视化管理，员工可以直观地了解工厂的运营状况和自己的绩效表现，激发他们的工作动力和创造力，提高他们的工作效率和工作质量。
标准化管理7S管理看板管理目视化管理
7S管理的最终目的就是提升人的素质
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什么是人的素质？
在7S管理中： 第一，革除做事马虎的毛病，养成凡事认真的习惯，
认真对待每一件事情； 第二，遵守规定，养成按照规定办事的习惯； 第三，文明礼貌的习惯。
二、7S管理的现实意义
2.1 中日企业现场管理水平ห้องสมุดไป่ตู้差距 对现场管理的定位不同
国内企业：现场管理就是解决脏乱差，摆放整齐、 干净，这些不严重影响工作；
日本企业：强调现场管理的重要性，现场管理是企 业正常运转的基础。
方法的差异
国内企业过于强调与依赖精神方面的作用 国外企业侧重明确的标准
2024/6/20
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3、7S管理与JIT
JIT是一种在多品种小批量混合生产条件下高质 量、低消耗进行生产的方式；
只在需要的时候，按需要的量，生产所需要的 产品。追求零库存、零浪费、零不良、零故障、 零停滞的生产体系；
7S寻找更加节约合理，以及现场改善。
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4、7S管理与ERP
开篇
中国已经成为世界 制造工厂；
国际竞争国内化； 中国企业如何提高
自己的竞争力面对 挑战？
中国企业管理的现 实：
技术积累不足 生产效率低下 现场管理混乱 品质稳定性差 员工素质有待提高
2024/6/20
1
开篇
如何缩小差距，提高企业的竞争力？
靠海派的“高谈阔论” ？ 靠点子派的“决胜战略”？ 靠学院派的“高深理论”？
7S提高员工队伍素质是其全部活动的精髓。是追求 卓越的企业文化基础，强调作业规范化和细节
7S目视化管理
各类标签汇总 对 象 物 键盘 显示屏 笔筒 主机 水杯放置区 推 拉 管 理 基 准 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：6cm*2cm 标识尺寸：5cm*5cm 标识尺寸 6cm*2cm 6cm*2cm 6cm*2cm 6cm*2cm 6cm*2cm 5cm*5cm 备注
德赛电池有限公司
目录
CONTENTS
概要： 可视化管理以公司内一切看得见、摸得着的物品为对象，进行统一管理，使现 场规范化、标准化。它通过对工具、物品等，运用定位、画线、挂标识牌等方法实 现管理的可视化，使员工能及时发现现场发生的问题、异常、浪费等现象，从而能 及时解决或预防存在的问题点。另外对于现场各种生产管理信息也进行可视化管理， 如对仪表的允许范围、管理流程、计划指标等的执行情况进行看板管理，方便员工 正确迅速掌握正常与异常情况及其执行情况，进行事先预防或能及时迅速采取相应 措施。可视化管理正在成为现代企业的重要管理模式。
12cm*2cm 12cm*2cm 10cm*2cm
标识尺寸：15cm*2cm
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宽： 15CM
长：30CM
对象
为了有效的反应出各部门，车间安全 出口的朝向，应急事件发生时，做到直接， 快速进行人员撤离,疏散
各通道
标准
绿色线条代 表安全出口
适用部 门
材质：不干胶印刷尺寸：长30cm * 宽15cm粘贴方式： 安全通道所有安全出口标识粘 贴都需垂直成直线（绿色线代表安全出口 标识）
7s目视化管理标准
7s目视化管理标准
7S目视化管理标准包括以下七个方面：
1. 整理（Sort）：将工作场所中的物品进行分类，把必要的物品留下来，将不必要的物品清理掉，以增加作业面积，提高工作效率。
2. 整顿（Straighten）：对整理后的物品进行合理的布置和摆放，以便在最短时间内找到所需物品，减少取放物品的时间，提高工作效率。
3. 清扫（Sweep）：将工作场所彻底打扫干净，清除脏污和垃圾，保持工
作场所整洁、明亮。
4. 清洁（Sanitize）：将整理、整顿、清扫工作制度化、规范化，并保持其状态，使整个工作环境看起来非常整洁、美观。
5. 素养（Sustain）：通过教育和培训，使员工养成良好的工作习惯和职业
素养，遵守规章制度，尊重他人，营造良好的工作氛围。
6. 安全（Safety）：保障员工的人身安全和财产安全，预防安全事故的发生，确保生产安全、顺利进行。
7. 节约（Save）：对时间、空间、能源等方面进行合理利用，以提高工作
效率、降低成本、创造价值。
7S目视化管理标准的目的是通过规范化的管理，提高工作效率，降低成本，提升企业形象和员工的职业素养，营造良好的工作环境和工作氛围。
7S、定置管理与目视化管理
员工的7S活动中之责任
1、自己的工作环境须不断的整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放 2、不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间 3、通路必须经常维持清洁和畅通 4、物品、工具及文件等要放置于规定场所 5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等周围要时刻保持清洁 6、物品、设备要仔细的放，正确的放，安全的放，较大较重的堆在下层 7、保管的工具、设备及所负责的责任区要整理 8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所 9、不断清扫，保持清洁 10、注意上级的指示，并加以配合
项 7. 100％出勤周
目 8. 异常处理训练
1. 清除弃、废品运动 2. 大扫除 3. 光亮运动 4. 加盖防尘 5. 清扫用具管理 6. 整齐运动 7. 透明化 8. 防噪音运动 9. 色彩调整 10.公告物表示法
1. 看板管理 2. 责任者标志 3. 档案 4. 警示标示 5. 划线 6. 配管色 7. 灭火器 8. 开关表示 9. 物资放置法 10.管理界限表示
已经被淘汰的旧品 已经无法使用的东西
报废或移往呆滞区
很少使用物品
半年以上到一年使用1-2次 一年没用过的物品
偶尔使用物品 一周到半年用一次的物品
经常使用物品
(必需品)
每小时-每周用到的物品
归还原保管部门或放在较远 的地方 放入暂存仓
放在使用地附近 放在职场附近
放在不要移动就可以取到的 地方
责任者
经营层
不使用的物品： 多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等
造成营运不便的物品： 包装箱、包装盒、由于搬运（传递）需要经常开关的门、 需要绕行的隔墙等
占据工场重要位置的闲置设施： 滞销商品、多余的物件、零件
整理之＂要＂与＂不要＂分类标准范例
全面7S,目视化管理与推行要点
目 的 目 标
清理不必要的, 必要的无论谁都能便利地使用,而且必要的 放臵在指定的场所内, 一眼就能找到因此而减少时间浪费.
一切不合理 100%解决,清理不需要,不涉及的东西. 杜绝作业空间浪费, 减少找东西所需时间,防止残次品.
广东精益管理研究院
ⅰ.整理的必要性
项目 为什么必须做,假如不做... 安全 品质 作业效率
广东精益管理研究院
服务 满意 效率 简化程序 认知 微笑 精神 软件设计与运用
7S管理是其它管理的基础
7S 活动
广东精益管理研究院
（土壤）
整理
区分要与不压要 丢弃与处理不当的东西 保管需要的东西
整理为”7S”的基础,也是效率的第一步,先清理不需要的东西,以腾 出宝贵的生财空间,并确保安全的作业空间。
ⅱ.整理的基准
区 分 使用品 必要品 必 要 不急需 内 容 事 列 现在生产活动中 必须用到的. 使用但使用频率 低, 不可以放臵 在现在的场所. 1.物品的种类:资材,制品,设备,磨 具, 夹具,工具合,桌子,作业台, BOX类, 带车,托盘等 2.不急不必要的物品:不良,破损, 寿命已尽的物品。 3.无法修理的物品，资材，磨具， 夹具. 4.不必要的数量。. 5.其他工程物品。
a 有碍观瞻，影响工作场所气氛。
b 缺乏一致性，不易塑造团结精神。
c 看起来懒散，影响工作士气。
d 易发生危险。 e 不易识别，妨碍沟通协调。
广东精益管理研究院
机器设备摆放不当
a
b
作业流程不顺畅
增加搬运距离
c
虚耗工时增多
广东精益管理研究院
机器设备保养不良
a 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱 的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影 响工作士气。 b 机器设备保养不讲究，对产品的品质 就随着不讲究。机器设备保养不良，使 用寿命及机器精度直接影响生产效率及 品质无法提升。故障多，减少开机时间 及增加修理成本。
7S现场管理可视化标准
管理要求： 整洁、干净、完好无破损 警示齐全无缺失。
1.14 接地线警示标识制作
1
安全警示类
目的： 醒目标识出接地线的位置，接地良好。
制作标准： 1、黄绿相间警示线 2、黄绿间隔10cm
【强制/推荐】 强制执行
管理对象:接地线 管理要求：
整洁、干净、完整、损坏及时修复 接地线不得无故损坏、不得做焊接搭铁线 使用。
1.17 马路两侧防撞警示标准
1
安全警示类
目的： 安全防撞警示，避免车辆等碰到，杜绝
安全隐患。
制作标准： 1、黄色黑色相间； 2、宽度与马路沿实际一致。 3、长度方向50CM或依据砖的长度而定。
【强制/推荐】 强制执行
管理对象：马路沿 管理要求：
刷漆无毛边、整齐均匀。
1.20 危险品管道管理
1
安全警示类
禁止阻塞区域内不得放置任何物品，不得 阻挡灭火器正常开启、使用。
制作标准： 1、线宽5cm 2、红色线框定位 3、斜向45°，左低右高，红色边框
5c m
5c m 45度角
【强制/推荐】 强制执行
管理对象：灭火器箱
管理要求： 标志牌干净、整洁、完整无污染。
1.29 防止碰头线管理
1
安全警示类
目的： 防止人员通过时碰头。
人员注意安全。 制作标准：
1、基座侧面黄黑相间 2、黄黑带宽10cm
【强制/推荐】 强制执行
管理对象：设备基座 管理要求：
整洁、干净、完好无破损。
1.11 车间的各种警示标识
1
安全警示类
目的： 统一装贴，集中提示告知。
制作标准： 1、集中存放 2、装贴整齐，齐全 3、下限离地1.2米
现场管理三工具-标准化、目视化、看板管理
2-2目视管理的作用
1、迅速快捷地传递信息
通过对现场的目视化管理改善，使得信息瞬间传递，目视管理的作用，用很简单的一句话表示：就是迅速快捷地 传递信息。
准确
要避免抽象，“上紧螺丝要小 心”，什么才算是要小心？不 宜出现概念模糊的词语。
数量化—具体
每个读标准的人必须能以相同的 方式解释标准。为了达到这一点， 标准中应该多使用图和数字。例 如，使用一个更量化的表达方式， “使用离心机A以100+/-50rpm 转动5-6分钟的脱水材料”来代替 “脱水材料”的表达。
现实
标准必须是现实的，即可操作 的。标准的可操作性非常重要。 可操作性差是国内许多企业的 通病。
修订
标准在需要时必须修订。在优 秀的企业，工作是按照标准进 行的，因此标准必须是最新的， 是当时正确的操作情况的反映。
1-3-1标准的修订
永远不会有十全十美的标准。在以下的情况下修订标准：
内容难，或难以 执行定义的任务；
质量和环境方针 核心目标指标
目标分解体系图 部门竞赛评比 企业名人榜 企业成长历史 大型活动展示 员工才艺展示 总经理日程表 生产销售计划
质量方针、目标、经营动态统计 分析表、图表、移动看板、电了
屏等...
日常工作现状分析表、活动日志、 活动看板、图表质量分析表等...
部门、车间口号 部门方针战略 公司质量目标分解指标 费用分解体系图 设备保全及话行维护 改善提案QC活动
2、形象直观地将潜在的问题和浪费现象都显现出来
标准化管理管理看板管理目视化管理
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW ERA
05
实际应用中的挑战与解决方案
实际应用中的常见问题
标准理解不一
由于缺乏对标准的统一解读，导致执行过程 中出现偏差。
标准更新滞后
标准未能随技术、业务发展及时更新，导致 管理落后。
执行力度不足
标准制定后，未能得到有效执行，导致管理 效果不佳。
输标02入题
其次，要充分利用管理看板的实时性和可视化特点， 将标准化的要求和成果及时呈现出来，帮助管理者更 好地掌握企业运营状况。
01
03
通过结合标准化管理、管理看板和目视化管理，可以 提升企业的管理效率和管理水平，促进企业的可持续
发展。
04
最后，要发挥目视化管理的直观化和易于理解的优势 ，将标准化的要求和成果以直观的方式呈现出来，帮 助管理者更好地进行决策和指导。
物流管理
利用目视化管理对货物进行标识 、分类和跟踪，提高物流效率和 准确性。
安全管理
通过目视化管理，将安全规定、 操作规程等信息可视化，降低安 全风险。
BIG DATA EMPOWERS TO CREATE A NEW ERA
04
标准化管理、管理看板与目视化管理 的关系
三者之间的联系
标准化管理、管理看板和目视化管理 都是现代企业管理的重要工具，它们 之间存在紧密的联系。
管理看板的制作需要明确展示内容，选择适当的展示方式，如表格、图表、图片等，并保持信息的实时更新。
使用
管理看板应放置在显眼的位置，方便员工随时查看，同时需要定期组织讨论和更新，确保信息的准确性和时效性 。
管理看板的优缺点分析
优点
管理看板有助于提高组织内部沟通效率，促进员工对组织目标的认同，提升组织绩效。同时，管理看 板还可以帮助管理者及时发现问题，采取措施解决问题。
(完整版)7S管理主要内容
7S管理主要内容7S的定义及目的“7S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。
“7S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“7S”活动的核心和精髓是素养，如果没有职工队伍素养的相应提高，“7S”活动就难以开展和坚持下去。
7S是指：整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU) 、素养(SHITSUKE) 、安全(SAFETY) 、节约 (SA VE)，因其日语的罗马拼音均以“S”开头,因此简称为“7S”。
1S——整理定义：区分“要”与“不要”的东西，对“不要”的东西进行处理。
目的：腾出空间，提高生产效率。
区分物品的“要”与“不要”现场不放无用的东西。
区分必需品和非必须品，现场不放置非必须品。
区分哪些是有用的、哪些是少用的、哪些是用不着的东西, 然后将无用的东西清除出现场, 只留下有用的和必要的东西为确保7S管理工作的持续开展，促使各阶段能按要求整理到位，特制定本标准，要求各部门严格按标准进行判定、处理和放置。
明确区分“必需品”与“非必需品”2.1所谓必需品是指经常使用的物品，如果没有它，就必须购入替代品，否则影响正常工作的物品。
2.2非必需品则可分为两种：一种是使用周期较长的物品，例如1个月、3个月甚至半年才使用一次的物品；另一种是对目前的生产或工作无任何作用，或者需要报废的物品，例如已无用的样品、图纸、零配件、报废设备、各种垃圾等。
2.3必需品和非必需品的区分与处理方法如下表：3．所要物品的判定标准及处理方法“要”与“不要”是完成正确区分“必需品”与“非必需品”的下一步工作，除去“非必需品”中不能用及未定不需要用的物品为不要物品以外，其它均为要的物品。
对于要的物品要根据使用频次的不同采用不同的处理方法：“必需品”应在工作台上或附近，必须进行定置和定量管理，并划出明确放置区域。
现场管理三大工具详解 ( 标准化、目视化、管理看板 )
现场管理三大工具详解( 标准化、目视化、管理看板?)2015-03-05Steven一、标准化标准化是企业提升管理水平的两大车轮之一，是企业追求效率、减少差错的重要手段。
标准化的四大目的在工厂里，所谓制造就是以规定的成本、规定的工时，生产出品质均匀，符合规格的产品。
要达到上述目的，如果制造现场之作业如工序的前后次序随意变更，或作业方法或作业条件随人而异有所改变的话，一定无法生产出符合上述目的的产品。
因此必须对作业流程、作业方法、作业条件加以规定并贯彻执行，使之标准化。
标准化有以下四大目的，技术储备，提高效率，防止再发，教育训练。
标准化的作用主要是把企业内的成员所积累的技术、经验通过文件的方式来加以保存，而不会因为人员的流动，整个技术、经验跟着流失。
达到个人知道多少，组织就知道多少，也就是将个人的经验（财富）转化为企业的财富；更因为有了标准化，每一项工作即使换了不同的人来操作，也不会在效率和品质上出现太大的差异。
如果没有标准化，老员工离职时，他将所有曾经发生过问题的对应方法、作业技巧等宝贵经验装在脑子里带走后，新员工可能重复发生以前的问题，即便在交接时有了传授，但凭记忆很难完全记住。
没有标准化，不同的师傅将带出不同的徒弟，其工作结果的一致性可想而知。
良好标准的制定要求很多企业都有这样或那样的标准，但仔细分析，你会发现许多标准存在操作性差、不明确等问题，例如，“要求冷却水流量适中”。
什么是流量适中？不可操作。
“要求小心的插入”，什么是小心？不可理解。
其实，一个好的标准的制定是有要求的，要满足以下六点：1．目标指向。
标准必须是面对目标的，即遵循标准总是能保持生产出相同品质的产品。
因此，与目标无关的词语、内容请勿出现。
2．显示原因和结果。
比如“安全地上紧螺丝”。
这是一个结果，应该描述如何上紧螺丝。
又如，“焊接厚度应是3微米。
”这是一个结果，应该描述为：“焊接工作施加3.0A电流20分钟来获得3.0微米的厚度”。
标准化管理7S管理看板管理目视化管理ppt课件
55年2S：安全始于整理整顿，终于整理整顿---作业空间
和安全
86年，首本5S著作问世 在5S基础上，增加节约和安全两个要素就是7S 再加上服务和满意要素就是9S
4
1.2 7S管理的基本含义
7S指的是：
日文的SEIRI（整理）、SETION（整顿）、SEISO（清扫）、 SEIKETSU（清洁）、SHITSUKE（素养）
6
中文 日文 整理 Seiri
英文
Organization
整顿 清扫 清洁
Seiton Seiso Seiketsu
Systemize Neatness
Shine Cleaning
Standardization
安全
Safety
节约
Save
素养 Shitsuke Discipline and
training
缩短作业周期，确保交货期
一目了然的管理方法，异常现象减少，浪费减少，效率 提高，生产流畅。
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1.4 7S管理的作用
亏损为零——7S是最佳的推销员 不良为零——7S是质量零缺陷的护航者 浪费为零——7S是节约能手 故障为零——7S是交货期的保证 切换产品时间为零——7S是高效率的前提 事故为零——7S是安全的软件设备 投诉为零——7S是标准化的推动者 缺勤率为零——7S可以创造出快乐的工作岗位
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种下思想，收获行动
种下行动，收获习惯
Байду номын сангаас种下习惯，收获品格
种下品格，收获命运
7S管理 7S的目视化管理
（3）蓝色——“勿动”的基本色，如除了责任人外，其他人不许随便操作。
（4）白色——基本色，如通道线、转向等。
（5）黑色——用来标识文字、记号和箭头等。
2．实施透明化管理
在7S活动中，整理、整顿、清扫做得最差的地方，往往是看不到的地方，如藏在铁架或设备护盖背后的部分。此时，可以利用目视管理，例如，取下护盖便于透明化，或在外部护盖上加装视窗，就可以看到里面的电气控制盘等。
3．状态视觉化
如在电风扇上绑布条，可以了解其送风状况；将配水管的一部分使用透明管道，并装上浮标，从而进行目视管理并做好水流管理。
4．使用看板
看板的主要要求如下。
（1）板面采用线条或图文分割，做到条理清晰。
（2）主次分明，重点突出。
（3）尽量用量化的数据和直观的图形，形象地说明问题。
（4）尽量用不同颜色的箭头标识动态信息。
（3）环保标志又称为环境标志、生态标志，是一种反映环保意识的商品包装标志。
（4）质量认证标志，是认证机构设计并发布的一种专用标志，用以表明该产品已达到某一特定标准或技术规范。
7S
目视管理的推行方法和技巧如下。
1．颜色的使用ห้องสมุดไป่ตู้
在很多企业的安全管理工作中，通常用颜色来刺激人的视觉，从而达到警示的目的。
（1）红色——“防火、停止、禁止、高度危险”的基本色。如防火标志、消防栓、灭火器、火灾报警器、紧急停止开关、禁止通行、易燃易爆危险品等。
（2）黄色——“引起注意”的基本色。如用于标识有冲撞、坠落、易滑倒的地方；吊车、堆高机、卡车、叉车、有冲撞可能的柱子、楼梯外缘、电线的防护具、路障等。
（5）适当采用卡通、漫画的形式，目的是活跃版面。
5．标志的使用
7S管理内容及要求内容
7S管理容及要求7S活动是企业现场各项管理的基础活动，它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
7s活动在推行过程中，通过开展整理、整顿、清扫等基本活动，使之成为制度性的清洁，最终提高员工的职业素养。
因此，7S活动对企业的作用是基础性的，也是不可估量的。
7S活动是环境与行为建设的管理文化，它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态，有效提升个人行动能力与素质，有效改善文件。
资料、档案的管理，有效提升工作效率和团队业绩，使工序简洁化、人性化、标准化。
7S的具体含义和实施重点如下：⑴、整理(sort)、区分要用与不要用的物资、把不要的清理掉。
⑵、整顿(straighten)、要用的物资依规定定位、定量摆放整齐、标明识别、⑶、清扫(sweep)、清除职场现场的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生、⑷、清洁(sanitary)、将前3S实施的做法制度化、规化、执行并维持良好成果、⑸、素养(sentiment)、人人依规定行事、养成好习惯、⑹、安全(safety)、人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。
⑺、节约(save) 、对时间、空间、原料等方面合理利用，以企业主人的心态发挥它们的最大效能。
1 整理：就是彻底的将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故，防止误用等。
有利于减少库存、节约资金。
2 整顿:把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位，简而言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述几个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
7S(5S)管理与现场目视化
3、塑造一个企业的优良形象， 提高员工工作热情和敬业精神； 6、增加设备的使用寿命减少维修费用。
7S知识拓展
7S （节约）
8S
（标准化） 标准化的推进者 节约能手规范作业 品质保障
空间 时间 效率
G
有用的
A D H C 无用的 BF E
有用的排 列整齐
ABC
DEF
GH I
无用的及 时清理
日清日高
整理“五问”
有没有用？ 要不要用？ 是不是可以不用？ 是不是现在要用？ 如果不用是否影响？
“必需”与“非必需”的判别
根据物品的
常用品 非常用品 少用品 没用品
把现场所有物品分成四类
常用品
• 每天要用、每小时要用.
• 举例：经常使用的工具/量具、加工的物料、在制品.
非常用品
• 一个月以上才使用. • 举例：周期性使用的工具、量具；备件和备品.
少用品
• 半年或三个月以上才使用. • 举例：合格但超量的原材料和半成品
没用品
• 没有用的物品. • 举例：垃圾、加工废屑.
整理的基准表
使用次数
处理原则
一年没用过一次
废弃、放入暂存仓库
7S概述
7个S各自的定义. 7个S各自的推行目的. 7个S各自的推行要领. 7个S各自的推行步骤.
看一看，是不是有过这种感受
What is 7S
整理
SEIRI
整顿
SEITON
清扫
SEISO
清洁
SEIKETSU
Hale Waihona Puke 素养SHITSUKE
整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约的日语外来词汇的罗马文拼写时， 它们的第一个字母都为S，所以日本人又称之为7S。
7S管理内容及要求
7S管理内容及要求7S活动是企业现场各项管理的基础活动,它有助于消除企业在生产过程中可能面临的各类不良现象。
7s活动在推行过程中,通过开展整理、整顿、清扫等基本活动,使之成为制度性的清洁,最终提高员工的职业素养。
因此,7S活动对企业的作用是基础性的,也是不可估量的。
7S活动是环境与行为建设的管理文化,它能有效解决工作场所凌乱、无序的状态,有效提升个人行动能力与素质,有效改善文件、资料、档案的管理,有效提升工作效率和团队业绩,使工序简洁化、人性化、标准化。
7S的具体含义和实施重点如下:⑴、整理(sort):区分要用与不用的物资、把不要的清理掉。
⑵、整顿(straighten):要用的物资依规定定位、定量摆放整齐、标明识别。
⑶、清扫(sweep):清除职场现场内的脏污、垃圾、杂物、并防止污染的发生。
⑷、清洁(sanitary):将前3S实施的做法制度化、规范化、执行并维持良好成果。
⑸、素养(sentiment):人人依规定行事、养成好习惯。
⑹、安全(safety):人人都为自身的一言一行负责的态度、杜绝一切不良隐患。
⑺、节约(save):对时间、空间、原料等方面合理利用,以企业主人的心态发挥它们的最大效能。
1、整理:就是彻底的将要与不要的东西区分清楚,并将不要的东西加以处理,它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用,弃之可惜”的观念予以突破,必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是:改善和增加作业面积;现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故,防止误用等。
有利于减少库存、节约资金。
2、整顿:把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位,简而言之,整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述几个要点,就可以制作看板,做到目视管理,从而提炼出适合本企业的东西放置方法,进而使该方法标准化。