延迟焦化装置
延迟焦化装置
高中物理学习材料桑水制作莲塘一中2010-2011学年度第一学期期末终结性测试卷高二物理一、选择题（本题包括10小题。
每小题给出的四个选项中，有的只有一个选项正确，有的有多个选项正确，全部选对的得4分，选对但不全的得2分，有选错的得0分）1．关于磁场和磁感线的描述，正确的说法是：（）A、磁感线从磁体的N极出发，终止于S极B、磁场的方向就是通电导体在磁场中某点受磁场作用力的方向C、沿磁感线方向，磁场逐渐减弱D、在磁场强的地方同一通电导体受的安培力可能比在磁场弱的地方的安培力小2、物理学的基本原理在生产生活中有着广泛应用.下面列举的四种器件中，在工作时利用了电磁感应现象的是：（）A.回旋加速器B.日光灯C.质谱仪D.电磁炉3.有一小段通电导线，长为1㎝，电流强度为5A，把它置入某磁场中某点，受到的磁场力为0.1N，求：该点的磁感应强度B一定是（）A.B=2TB.B≤2TC.B≥2TD.以上情况都有可能4．质量为m、带电量为q的小球，从倾角为θ的光滑绝缘斜面上由静止下滑，整个斜面置于方向水平向外的匀强磁场中，其磁感强度为B，如图所示。
若带电小球下滑后某时刻对斜面的作用力恰好为零，下面说法中正确的是：（）A、小球带正电B、小球在斜面上运动时做匀加速直线运动C、小球在斜面上做加速度增大的变加速直线运动D、小球在斜面上下滑过程中，当小球对斜面压力为零时的速率为mgcosθ／Bq 5．如图所示，在第一象限内有垂直纸面向里的匀强磁场，一对正、负电子分别以相同速度沿与x轴成30o角从原点射入磁场，则正、负电子在磁场中运动时间之比为：（）A、1：2 ；B、2：1 ；C、3:1； D、1：16.如图有a、b、c、d四个离子，它们带等量同种电荷，质量不等有ma=mb＜mc=md，以不等的速率va＜vb=vc＜vd进入速度选择器后,有两种离子从速度选择器中射出进入B2磁场.由此可判定（）A.射向P1板的是a离子B.射向P2板的是b离子C.射向A1的是c离子D.射向A2的是d离子7.一质量m、电荷量+q的圆环,可在水平放置的足够长的粗糙细杆上滑动.细杆处于磁感应强度为B的匀强磁场中.现给圆环向右初速度v,以后的运动过程中圆环运动的速度图象可能是（）8．如图所示，闭合小金属环从高h的光滑曲面上端无初速滚下，沿曲面的另一侧上升，曲面在磁场中（）A．若是非匀强磁场，环在左侧滚上的高度小于hB. 若是匀强磁场，环在左侧滚上的高度等于hc.若是非匀强磁场，环在左侧滚上的高度等于hD.若是匀强磁场，环在左侧滚上的高度小于h9. 把导体匀速拉上斜面如图所示，则下列说法正确的是（不计棒和导轨的电阻，且接触面光滑，匀强磁场磁感应强度B垂直框面向上）（）A、拉力做的功等于棒的机械能的增量B、拉力对棒做的功等于棒的动能的增量C、拉力与棒受到的磁场力的合力为零D、拉力对棒做的功与棒克服重力做的功RBFθ×××××××××××××××××××××h之差等于回路中产生电能10、如图所示的电路电路中，A 1和A 2是完全相同的灯泡，线圈L 的电阻可以忽略，下列说法中正确的是：（ ）A 、合上开关S 接通电路时，A 2先亮A1后亮，最后一样亮。
《延迟焦化装置》课件
环保要求与排放标准
环保要求：符 合国家环保法
规和标准
排放标准：满 足国家排放标
准，如 GB132712014《大气 污染物综合排
放标准》
废气处理：采 用高效废气处 理设备，如活 性炭吸附、催
化燃烧等
废水处理：采 用废水处理设 备，如生物处 理、化学处理
等
固体废物处理： 噪声控制：采
采用固体废物 用噪声控制设
故障处理：检查加热炉温度控制系 统、检查加热炉压力控制系统、检 查加热炉流量控制系统等
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
故障原因：加热炉温度控制系统故 障、加热炉压力控制系统故障、加 热炉流量控制系统故障等
预防措施：定期检查加热炉温度控 制系统、定期检查加热炉压力控制 系统、定期检查加热炉流量控制系 统等
焦炭塔压力控制与优化
焦炭塔压力控制：通过调节焦炭塔的压力，保证焦炭塔的正常运行 焦炭塔压力优化：通过优化焦炭塔的压力，提高焦炭塔的生产效率 焦炭塔压力控制方法：采用压力传感器、压力控制器等设备进行压力控制 焦炭塔压力优化方法：采用压力优化算法、压力优化模型等方法进行压力优化
冷焦水系统流量控制与优化
原料油预热流程
原料油预热：将原料油加热到一定温度，以便进行后续反应 预热温度：根据原料油种类和反应条件确定 预热方式：采用蒸汽、电加热等方式进行预热 预热时间：根据原料油种类和反应条件确定 预热效果：预热后的原料油具有更好的流动性和反应活性
加热炉加热流程
燃料供应：提供足够的燃料，如天然气、煤等
Part Seven
延迟焦化装置安全 与环保要求
安全操作规程与注意事项
操作人员必须经过专业培训，具备相关资质 操作过程中必须穿戴防护服、安全帽等防护用品 操作过程中必须遵守操作规程，不得擅自改变操作流程 操作过程中必须注意设备运行情况，发现异常及时处理 操作过程中必须注意环保要求，不得排放有害气体、液体等污染物 操作结束后必须进行设备检查和维护，确保设备安全可靠
延迟焦化装置介绍
延迟焦化装置介绍延迟焦化装置是一种炼油装置，用于将重质石油馏分转化为高值的石油产品。
它采用了一种延长焦化时间的方法，使得重质馏分得以更充分地转化为产品。
本文将介绍延迟焦化装置的工作原理、主要组成部分和应用领域等方面的内容。
延迟焦化装置的工作原理是通过将重质石油馏分注入到高温高压的裂解器中，然后在裂解器内加热，在高温下引发热裂解反应。
在裂解过程中，重质分子会断裂成较轻的分子，并进一步转化为石油产品。
与传统焦化装置不同的是，延迟焦化装置通过控制温度、压力和停留时间等参数，使得裂解反应更为充分和均匀。
延迟焦化装置的主要组成部分包括裂解器、加热炉、分离器和收敛装置等。
裂解器通常采用高合金钢材质，可以承受高温高压的工作环境。
加热炉则负责提供高温热能，通常使用天然气或石油等燃料进行加热。
分离器用于将裂解反应产物进行分离和提纯，常见的分离方法包括闪蒸、冷凝和吸收等。
收敛装置用于将焦油进行收集和储存，焦油通常作为能源或原料进行继续加工利用。
延迟焦化装置具有广泛的应用领域。
首先，它可以用于生产高值的石油产品，如汽油、柴油和航空燃料等。
由于延迟焦化装置能够将重质馏分充分转化为产品，因此可以提高产品产率和收益。
其次，延迟焦化装置可以提高炼油厂的能源效率。
由于裂解反应需要高温环境，因此加热炉所产生的余热可以被利用，用于发电或供热等用途。
此外，延迟焦化装置还可以用于处理低质量的石油原料，如重油、渣油和焦炭等，将其转化为高值的产品。
在实际应用中，延迟焦化装置不仅可以用于新建炼油厂，还可以用于现有炼油厂的改造和升级。
通过引入延迟焦化装置，可以提高炼油厂的生产能力和产品质量，并降低环境污染。
此外，延迟焦化装置还可以帮助炼油厂应对能源和环境的挑战，提高能源效率和减少碳排放。
综上所述，延迟焦化装置是一种用于石油炼制的重要设备，通过延长焦化时间，使得重质馏分能够更充分地转化为产品。
它具有高效、节能、环保等优点，在炼油行业中有着广泛的应用。
延迟焦化装置节能降耗浅析与实践
延迟焦化装置节能降耗浅析与实践延迟焦化装置是炼油装置中的重要设备，用于将石油馏分加热至焦化温度并经过延迟时间后，压制成焦炭和馏分油。
在炼油生产中，焦化装置的运行对能源消耗和产品质量有着重要的影响。
为了提高能源利用效率和降低生产成本，延迟焦化装置的节能降耗问题备受关注。
1. 提高装置热效率延迟焦化装置的一个重要节能措施是提高炉热效率。
可以通过优化燃烧系统、采用高效节能燃烧器和加热面积，并进行设备热工调优，提高炉内热量利用率，减少能源消耗。
2. 合理利用余热在延迟焦化装置的生产过程中，会产生大量的余热，合理利用这些余热能够有效降低能源消耗。
可以通过余热锅炉将余热转化为蒸汽或热水，并用于厂区供热和生产用水，从而实现能源的再生利用。
3. 优化操作管理合理的操作管理也是节能降耗的关键。
加强设备运行监控和定期设备检修，及时发现和排除设备运行中的故障和不良现象，降低设备能耗。
4. 技术改造升级不断进行技术改造和装备升级，采用先进的焦化工艺技术和设备，对原有设备进行优化改造，可以提高生产效率，减少能源消耗，降低生产成本。
二、实践案例分析在某炼油企业的延迟焦化装置节能降耗实践中，采取了一系列的措施，取得了一定的效果。
该企业首先对焦化装置进行了热力系统设计优化，并对设备进行了节能改造和技术升级。
采用了先进的节能燃烧器和余热回收装置，通过余热锅炉将余热转化为热水循环使用，有效降低了能源消耗。
对操作管理进行了严格监控和管理，设立了专门的节能降耗管理团队，加强了设备运行监控和维护，通过设备运行数据分析和设备巡检，及时发现并处理了一些潜在的能耗问题，提高了设备运行效率。
通过实施以上一系列节能降耗措施，该企业延迟焦化装置的能耗明显降低，生产效率得到了提高，有效的降低了生产成本，取得了良好的经济效益。
三、结语延迟焦化装置的节能降耗是炼油企业在提高生产效率、降低生产成本方面的重要任务。
通过合理利用余热、设备技术改造升级、优化操作管理等一系列措施，可以有效降低能源消耗，提高生产效率，实现经济效益和环保效益的双赢。
延迟焦化装置的腐蚀及选材
延迟焦化装置的腐蚀及选材延迟焦化装置是炼厂为降低原油加工成本选择劣质原料时的重要装置。
焦化装置操作温度高、原料中硫（酸）等腐蚀性杂质含量高，腐蚀严重。
通过分析焦化装置的主要腐蚀形式及损伤机理，说明焦化装置主要设备和管道的选材。
标签：延迟焦化；腐蚀；材料1 延迟焦化的特点延迟焦化是将渣油等劣质原料经热裂化转化为气体、轻质、中质馏份油及焦炭的加工过程。
延迟焦化装置有以下特点：（1）加工原料广泛，可加工高沥青质、高金属含量的劣质重油（重质原油、渣油、油浆、脱沥青油）。
（2）加工成本低。
（3）延迟焦化过程不使用任何催化剂。
2 焦化装置的腐蚀及损伤分析延迟焦化装置设备和管道主要的腐蚀类型有高温硫腐蚀、环烷酸腐蚀（含酸油）、湿硫化氢腐蚀。
2.1 高温硫腐蚀原料中的硫化氢或含硫化合物等在高温下形成硫化氢与金属发生反应；或硫及含硫化合物高温下直接与金属发生反应产生腐蚀。
Fe+H2S=FeS+H2硫化氢在350～400℃可以分解为S和H2，分解出来的元素硫比硫化氢的腐蝕还要激烈。
Fe+S=FeS硫腐蚀始于200℃，至240℃以上开始明显加剧。
高温硫腐蚀的腐蚀率随硫S含量和温度的提高而增加。
高温（≥240℃）硫腐蚀的腐蚀速率可以由经过修正的McConomy曲线（图1）预测。
2.2 环烷酸腐蚀（NAC）环烷酸腐蚀一般认为自220℃开始发生腐蚀，在温度低于400℃腐蚀随温度的升高逐渐加剧。
超过400℃环烷酸开始分解或转变为气相。
环烷酸腐蚀主要影响因素为：2.2.1 环烷酸的含量环烷酸的含量是一个重要的因素，目前原油或馏分油中的TAN（总酸量）大于0.5，就要考虑环烷酸腐蚀。
一般认为当TAN值大于1时，将会产生较为严重的腐蚀问题。
2.2.2 流速流动状态对环烷酸腐蚀有很重要的影响，一般酸含量越高，对对流速的敏感性越大，腐蚀也越严重。
对此，应控制工艺管线内流速小于60m/s，最好应控制在小于40m/s。
2.3 湿H2S腐蚀开裂2.3.1 湿硫化氢环境的定义湿硫化氢环境定义：介质中存在游离水，且符合下列条件之一：（1）H2S 在液相游离水中的质量分数≥50 μg/g（ppmw）；（2）液相游离水中的pH≤4，且有H2S存在；（3）液相游离水中的pH≥7.6，且在液相游离水中的HCN质量分数≥20μg/g（ppmw），并有H2S存在；（4）H2S在气相中的分压≥0.0003MPa。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用延迟焦化装置是一种用于加热原油并使其转化为高质量焦炭的设备。
它在石油炼制工业中被广泛应用。
延迟焦化装置具有以下几个工艺技术特点：1. 高温高压气体化反应：延迟焦化装置在高温高压条件下将原油进行气化反应，使之分解为沥青和气体。
这种气化反应需要在800℃至900℃的高温环境下进行，压力可以达到30至35大气压。
这种高温高压气体化反应可以有效地提高反应速率和产率。
2. 碳聚合反应：在延迟焦化装置中，高温高压的油气混合物会通过炉管进入反应器。
在反应器内，油气混合物经过碳聚合反应，形成固态的焦炭。
这种碳聚合反应需要高温和适当的反应时间。
延迟焦化装置通过优化反应条件，可以获得高质量的焦炭。
3. 热解副产品收集：在延迟焦化装置中，热解原油生成的气体中含有大量的轻质烃类化合物，如乙烯、丙烯等。
这些轻质烃类化合物是非常有价值的石化原料。
在延迟焦化装置中，需要设置相应的收集设备，将这些热解副产品进行收集和分离，以便后续利用。
延迟焦化装置的应用主要体现在以下几个方面：1. 焦炭生产：延迟焦化装置是生产高质量焦炭的主要设备之一。
焦炭是石油炼制过程中的重要副产品，广泛应用于冶金、化工等行业。
延迟焦化装置可以通过调控反应条件，生产出质量稳定的焦炭产品。
3. 能源回收：延迟焦化装置在热解原油的过程中会产生大量的余热。
这些余热可以通过余热回收装置进行回收利用，用于发电或供热。
延迟焦化装置的能源回收技术可以有效提高能源利用效率，减少能源消耗。
延迟焦化装置具有高温高压气体化反应、碳聚合反应和热解副产品收集等工艺技术特点。
它主要应用于焦炭生产、轻烃回收和能源回收等领域，对于提高资源利用效率和能源利用效率具有重要作用。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用1. 引言1.1 延迟焦化装置的定义延迟焦化装置是一种在炼油、燃料处理、化工和其他工业生产过程中应用广泛的设备。
其主要功能是通过延长油料在高温条件下的停留时间，促使油料充分裂解和裂化，提高产品质量和产量。
延迟焦化装置通常由干燥塔、炼油塔、转化塔、润滑塔等组成，通过各种物理和化学方法将原料转化成所需的产品。
延迟焦化装置能有效降低原油中硫、氮、钾等杂质的含量，提高产品的稳定性和清洁度。
延迟焦化装置还可以在生产过程中回收并再利用一些有价值的副产品，降低生产成本，实现资源的循环利用和节约。
延迟焦化装置在石油化工、化肥生产、合成气生产等领域具有重要的应用意义，是现代工业生产中不可或缺的设备之一。
1.2 工艺技术特点延迟焦化装置的工艺技术特点主要包括以下几个方面：1.高效节能：延迟焦化装置采用先进的能量回收和再利用技术，能够有效提高能源利用率，减少能源消耗，降低生产成本。
2.自动化程度高：延迟焦化装置采用先进的自动化控制系统，实现对生产过程的实时监测和控制，保证生产运行的稳定性和可靠性。
3.适应性强：延迟焦化装置具有较强的适应性，可以根据不同原料的特性和生产需求进行灵活调整，保证生产过程的稳定性和高效性。
4.产品质量高：延迟焦化装置在生产过程中采用先进的分离和净化技术，能够有效提高产品的纯度和质量，满足不同行业的需求。
5.环保性好：延迟焦化装置在设计和运行过程中注重环保要求，采用先进的污染治理技术，减少排放物对环境的影响，符合现代工业发展的可持续发展理念。
延迟焦化装置的工艺技术特点体现了其在煤化工和石油化工等领域的重要性和广泛应用前景。
通过不断优化和改进，延迟焦化装置的工艺技术将有望进一步提升生产效率和产品质量，推动相关产业的发展和升级。
1.3 应用领域延迟焦化装置是一种在煤化工和石油化工行业中被广泛应用的重要设备。
其主要应用领域包括煤焦油、石油焦油、裂解油、石脑油等石油化工产品的生产过程中。
延迟焦化装置主要设备及操作
第四章延迟焦化装置主要设备及操作管理延迟焦化装置主要设备有分馏塔、焦炭塔、加热炉、气压机、汽轮机等。
由于其功能作用不同，因此在结构及使用方面有着自身的特点。
4.1 加热炉4.1.1加热炉的作用、构造(1>加热炉的作用加热炉是延迟焦化装置的重要设备，它在在整个装置的总投资中占着很大的比例。
它的作用是将油品加热，使油品在焦炭塔里进行反应有足够的热量。
为满足生产的需要，由于延迟焦化工艺条件的特殊，对加热炉有苛刻的要求：热传递速度快；高的原料油流速或者油品在炉管内停留时间短；压力降小；炉膛的热分配合理，表面热强度均匀等。
(2>热量的传递加热炉的热量来源是燃料的燃烧，燃料一般用燃料气(瓦斯>或重质油(焦化原料渣油>。
当燃料在炉膛里燃烧时，产生1100℃以上的高温烟气。
高温烟气用辐射传热方式将大量的热量传递给辐射室的炉管，被油品带走。
炉墙吸收的热量，除少数被散热损失外，由于温度高也以辐射方式传递给炉管。
炉膛里的传热方式，90﹪以上为辐射传热，所以叫辐射室。
烟气在辐射室内给出热量以后，温度降到约700～950℃,借助烟囱的抽力，继续上升到对流室。
在对流室里，炉管是采用紧密的交叉排列，管内物料与管外烟气换热，烟气是以强制对流方式将热量传递给对流炉管内的油品的。
烟气经过辐射、对流、过热蒸汽及注水预热炉管，然后约在200～250℃通过烟道烟囱排入空中。
这么高温度的烟气排空，要带走大量的热量，烟气的温度越高，带走的热量就越多，加热炉的热效率就越低。
所以，如何减少热损失，提高加热炉的效率，对于炉型选用和设计、生产操作与管理都应该引起重视。
(3>加热炉的构造炼油厂的加热炉型式很多，结构也不一样。
但是，一个完整的加热炉，不管形式如何，大致都由以下部分组成。
①辐射室辐射室也称为炉膛，这是燃料燃烧和辐射放热(或油品吸热>的地方，辐射室排列着供油品加热用的炉管，炉管的编号顺序一般都是人下向上编排，即最下面的一根为第一根。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料xx年xx月xx日•延迟焦化装置介绍•吸收稳定系统介绍•延迟焦化装置操作资料•吸收稳定系统操作资料目•延迟焦化装置与吸收稳定系统的关系•实际操作中的注意事项录01延迟焦化装置介绍延迟焦化是将重质烃类在高温高压下进行裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品的过程。
延迟焦化是一种热裂解过程，具有原料适应性强、产品灵活性大、原料中芳烃含量高的优点。
延迟焦化的定义和特点1 2 3原料油进入焦化装置，在加热炉中加热到400-500°C，进入焦炭塔进行反应。
在反应过程中，原料油发生裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品。
反应后的油气进入分馏塔，分离出各种产品，残渣进入焦炭塔底部。
焦炭塔是反应的主要设备，底部有进料口和出料口，顶部有油气出口。
加热炉用于加热原料油至反应温度。
分馏塔用于分离出各种产品，如气体、汽油、柴油、蜡油等。
吸收稳定系统用于吸收和稳定各种产品，达到合格的指标。
冷凝器用于冷却油气，使其液化。
02吸收稳定系统介绍定义吸收稳定系统是延迟焦化装置中的重要部分，主要作用是降低混合碳四烃中各组分的含量，增加液化气中丙烷和丁烷的含量。
作用通过吸收稳定系统，可以降低混合碳四烃中C4、C5轻组分和C6以上的重组分的含量，同时增加液化气中丙烷和丁烷的含量，从而满足液化气产品的质量要求。
吸收稳定系统的定义和作用进入吸收稳定系统的原料主要是来自延迟焦化装置的混合碳四烃。
工艺流程混合碳四烃进入吸收塔，与脱乙烷塔来的贫油逆流接触，C4以下组分被吸收到油相中，从塔顶排出；C5以上组分从塔釜排出进入分馏塔，在分馏塔中切割成液化气和富气。
03脱乙烷塔主要作用是将吸收剂中的C2组分脱除，避免C2组分进入吸收塔影响吸收效果。
01吸收塔是吸收稳定系统的核心设备，主要作用是进行吸收操作，使混合碳四烃中的C4、C5轻组分被吸收剂吸收。
02分馏塔主要作用是将吸收剂中的C5以上组分分离成液化气和富气。
延迟焦化装置
延迟焦化装置一、概况焦化是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。
它又是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。
是某些行业对优质石油焦的特殊需求，致使化过程在炼油工业中一直占据着重要地位延迟焦化是一种石油二次加工技术，是以贫氢的重质油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料，在高温(400~500℃)进行深度的热裂化反应。
通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。
延迟焦化是一个成熟的减压渣油加工工艺，多年来一直作为一种重油深加工手段。
近年来随着原油性质变差(指含流量增加)、重质燃料油消费的减少和轻质油品需求的增加，焦化能力增加的趋势很快。
延迟焦化装置的作用：将重质油馏分经裂解、聚合，生成油气、轻质油、中间馏分和焦炭。
二、工艺原理焦化是在高温条件下，热破坏加工重油(减压渣油)的一种方法，其目的是得到汽油、柴油、焦炭、裂化馏分油(焦化蜡油)和气体。
焦化过程是一种热分解和缩合的综合过程。
也是一种渣油轻质化的过程。
原料油一般加热到420℃开始热解，于500℃下进行深度热裂化反应。
延迟焦化是将原料油通过加热炉加热时,采用高的油流速(入口混相流速3.54m/s)和高的加热强度(35kw/m2)，使油品在短时间内达到焦化反应所需的温度同，并且迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使生焦反应不在加热炉中进行,而延迟到焦炭塔中进行的一种热加工过程。
焦化反应的机理较为复杂，一般简单表示为：三、四、主要工艺流程(图9 焦化装置工艺原则流程图)减压渣油从1#常减压装置来，温度为200℃以上，冷渣油从罐区来，温度为70～80℃。
从1#常减压来的热渣油进入原料油缓冲罐V-101，经原料油泵P-101(102)抽出与循环油混合后先后与中段回流(E-110)和轻蜡油换热(E-107)(若冷热混炼，则冷渣油在换-110前与热渣油汇合)，然后分两路，分别与循环油及回流(E-111/1～4)、重蜡油及回流(E-112/1～4)、循环油及回流(E-113/1～4)换热到约330℃进入加热炉进料缓冲罐V-104。
延迟焦化装置介绍
一、装置概况：
1、装置组成：三部分：
焦化部分----主要包括：原料换热部分、加热炉部分、焦炭塔部分、分馏塔及换热部分、冷切焦水处理部分、焦炭塔的吹汽放空部分、高压水泵及水力除焦部分、焦炭的装运部分。
压缩吸收稳定部分：主要包括：焦化富气的压缩机部分、汽油吸收部分、脱吸部分、汽油稳定及柴油吸收部分。
富气V%
(气压机入口)
干气
mol%
液态烃
m%
H2
2
11.2
9.8
13.8
0.1
N2
28
O2
32
H2O
18
5.0
0.7
0.1
H2S
34
5.6
5.5
0.3
CO2
44
CO
28
CH4
16
41.74
39.6
53.5
3.4
C2H6
30
14.50
13.3
15.4
4.6
C2H4
28
1.64
1.5
1.8
0.4
C3H8
6000
1
1
220
147.6
8000
7
P-607/1,2
380
1
1
75
32.4
8000
8
P-608/1,2
6000
1
1
220
171.7
8000
9
P-610/1,2
380
1
1
30
18.8
8000
10
P-611/3
延迟焦化装置优化
延迟焦化装置优化首先，优化燃料供应系统。
在延迟焦化装置中，燃料供应是至关重要的。
为了确保合适的供应，可以使用多级喷雾器和多点喷射系统。
这样能够将燃料均匀地分布在焦化器中，确保焦化的均匀性，提高产品质量。
其次，优化加热系统。
焦化过程中，燃料需要被加热到高温。
传统的焦化装置通常使用燃烧器进行加热，但这种方式会造成能量浪费和环境污染。
可以考虑使用更加高效的加热方式，例如使用加热炉和热交换器来回收废热，提高能量利用率，并减少碳排放。
第三，优化裂解炉结构。
裂解炉是延迟焦化装置中最关键的组件之一、优化裂解炉结构可以提高热效率和产品质量。
例如，可以采用多段式裂解炉，通过不同温度区域的炉段来实现不同的重油裂解反应。
这样可以提高燃料的裂解效率，减少副产品的生成。
第四，优化焦炭收集系统。
焦炭是延迟焦化过程中的副产品，如果不能有效地收集，将对环境造成污染。
优化焦炭收集系统可以有效地收集焦炭，并将其用于能源回收或其他用途，减少废弃物的产生。
第五，优化废气处理系统。
延迟焦化装置在操作过程中会产生大量的废气，其中含有有害物质和污染物。
优化废气处理系统可以有效地去除这些有害物质，并减少对环境的影响。
可以采用吸附、吸收、洗涤等方法来处理废气，在保证排放标准的前提下，最大限度地减少环境污染。
最后，优化自动化控制系统。
延迟焦化装置是一个复杂的系统，需要精确的控制来保证正常运行。
通过优化自动化控制系统，可以提高操作的精度和稳定性，减少人为错误和事故的发生。
可以使用先进的监控系统和远程操作技术，对设备进行实时监控和调整，确保装置在最佳工艺条件下运行。
综上所述，延迟焦化装置的优化是提高生产效率、降低能耗和减少环境污染的关键。
通过优化燃料供应系统、加热系统、裂解炉结构、焦炭收集系统、废气处理系统和自动化控制系统，可以实现延迟焦化装置的优化，提高其生产效率和经济效益。
延迟焦化装置主要设备及操作管理
延迟焦化装置主要设备及操作管理一、主要设备1.管炉：是延迟焦化装置的核心设备，用于将重油加热至高温，并将其在高温下进行裂化。
管炉通常由两个以上的加热段和裂化段组成，形状有圆形和方形两种。
2.分离器：用于将裂解后的物料进行分离。
主要分离器有汽油分离器、柴油分离器和焦油分离器等。
分离器内部具有高效的分离结构，可以使不同产品迅速分离。
3.辐射回转器：用于使重油颗粒在炉内得到均匀加热，提高裂解效率。
4.冷却器：将裂解后的物料进行快速冷却，防止裂解产物进一步反应，从而提高产品质量。
5.热交换器：用于提供燃料和冷却介质的热量，使裂解过程得到合适的温度控制，提高能源利用率。
6.加热炉和热风炉：用于提供管炉的加热热源，保持管炉的正常工作温度。
7.燃料处理装置：用于处理和净化燃料，以防止燃料中的杂质和有害物质对装置的损害。
8.控制系统：用于监测和控制整个延迟焦化装置的运行状态，包括监测温度、压力、流量等参数，以保证装置的安全稳定运行。
二、操作管理1.运行控制：根据生产计划和质量要求，合理调整和控制延迟焦化装置的各项操作参数，比如温度、压力和流量等，以保证产品质量和生产效率。
2.安全监测：定期检查和维护设备，确保设备的完好运行。
同时，安装和使用各种监测装置，如温度监测仪、压力传感器和流量计等，实时监控设备的工作状态，及时发现和排除隐患。
3.清洁维护：定期对设备进行清洁维护，包括除尘、除油和清洗等工作，以保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
4.废气治理：对于延迟焦化装置产生的废气，采取适当的措施进行治理，如脱硫、脱氮和脱碳等，以减少对环境的污染。
5.能源管理：对燃烧系统进行合理管理，优化燃烧过程，提高能源利用率，降低能源消耗。
6.市场调研：进行市场调研，了解产品需求和竞争情况，及时调整生产方案，提高产品质量和市场竞争力。
总之，延迟焦化装置的主要设备包括管炉、分离器、辐射回转器、冷却器、热交换器、加热炉和热风炉等，操作管理主要包括运行控制、安全监测、清洁维护、废气治理、能源管理和市场调研等。
延迟焦化装置主要设备及操作管理
第四章延迟焦化装置主要设备及操作管理延迟焦化装置主要设备有分馏塔、焦炭塔、加热炉、气压机、汽轮机等。
由于其功能作用不同，因此在结构及使用方面有着自身的特点。
4.1 加热炉4.1.1加热炉的作用、构造(1)加热炉的作用加热炉是延迟焦化装置的重要设备，它在在整个装置的总投资中占着很大的比例。
它的作用是将油品加热，使油品在焦炭塔里进行反应有足够的热量。
为满足生产的需要，由于延迟焦化工艺条件的特殊，对加热炉有苛刻的要求：热传递速度快；高的原料油流速或者油品在炉管内停留时间短；压力降小；炉膛的热分配合理，表面热强度均匀等。
(2)热量的传递加热炉的热量来源是燃料的燃烧，燃料一般用燃料气(瓦斯)或重质油(焦化原料渣油)。
当燃料在炉膛里燃烧时，产生1100℃以上的高温烟气。
高温烟气用辐射传热方式将大量的热量传递给辐射室的炉管，被油品带走。
炉墙吸收的热量，除少数被散热损失外，由于温度高也以辐射方式传递给炉管。
炉膛里的传热方式，90﹪以上为辐射传热，所以叫辐射室。
烟气在辐射室内给出热量以后，温度降到约700～950℃,借助烟囱的抽力，继续上升到对流室。
在对流室里，炉管是采用紧密的交叉排列，管内物料与管外烟气换热，烟气是以强制对流方式将热量传递给对流炉管内的油品的。
烟气经过辐射、对流、过热蒸汽及注水预热炉管，然后约在200～250℃通过烟道烟囱排入空中。
这么高温度的烟气排空，要带走大量的热量，烟气的温度越高，带走的热量就越多，加热炉的热效率就越低。
所以，如何减少热损失，提高加热炉的效率，对于炉型选用和设计、生产操作与管理都应该引起重视。
(3)加热炉的构造炼油厂的加热炉型式很多，结构也不一样。
但是，一个完整的加热炉，不管形式如何，大致都由以下部分组成。
①辐射室辐射室也称为炉膛，这是燃料燃烧和辐射放热(或油品吸热)的地方，辐射室排列着供油品加热用的炉管，炉管的编号顺序一般都是人下向上编排，即最下面的一根为第一根。
炉管两端由管板和固定吊挂支撑，管板、吊挂因炉型结构不同而不同。
延迟焦化装置介绍
延迟焦化装置介绍延迟焦化装置是炼油厂中常用的一种技术，它是一种新型的炼油加工方法，通过对重油进行高温加热、短时间停留和快速冷却，使得重油分子结构发生变化，提高重油转化率和产品质量。
下面将详细介绍延迟焦化装置的原理、工艺流程、设备和应用前景。
延迟焦化装置的工作原理是利用高温短时间停留和快速冷却的原理，使得重油分子结构发生变化，转化为高附加值的产品，减少焦炭产生。
在装置中，通过将重油送入前处理装置进行热分解和脱硫，然后进入延迟焦化装置的转化器中，经过高温加热和停留，使得分子结构发生变化，产生轻质油品和轻质气体。
最后，通过快速冷却，将产品分离出来，进一步加工和利用。
延迟焦化装置的工艺流程主要包括装油系统、加热系统、焦化反应系统、冷凝系统和分离系统等。
首先，在装油系统中，重油进入转化器，经过预热和混合后，进入加热炉进行高温加热。
在加热系统中，采用高温燃烧器对重油进行加热，并通过加热炉内的管束让重油停留一段时间，使得较大分子的重油分解成较小分子的产品。
在焦化反应系统中，经过高温加热和停留后的重油，在转化器中进行热解反应，产生轻质油品和轻质气体。
在冷凝系统中，通过快速冷却，将产品进行冷凝分离，得到液态产物和气态产物。
在分离系统中，对液态产品进一步进行分离，以得到不同品位的产品。
延迟焦化装置的设备主要包括加热炉、转化器、冷凝塔、油气分离器等。
加热炉用于对重油进行高温加热，通常采用高温燃烧器作为热源。
转化器是焦化反应的核心设备，其结构通常为立式，内部设有分布式隔板和填料，用于增加重油停留时间。
冷凝塔和油气分离器用于将焦化产物进行冷凝分离，得到液态产品和气态产品。
此外，还有循环泵、搅拌器、控制系统等辅助设备。
延迟焦化装置具有广泛的应用前景。
首先，它能够提高重油转化率，减少焦炭产生，从而提高炼油厂的效益。
其次，延迟焦化装置能够改善重油品质，使其更适合作为原料油进行加工和利用。
此外，延迟焦化装置还可以降低环境污染物的排放，减少能源消耗，具有较高的环保效益。
延迟焦化装置操作规程
第一章装置概况第一节概述本装置为新建装置，设计规模为100万吨/年，属于山东海化集团有限公司新建100万吨/年重油综合利用工程中的主要生产装置。
在重油（或渣油）深度加工技术方面，延迟焦化是转化重油（或渣油）的基本手段，工艺流程简单，技术成熟，投资和操作费用低。
焦化装置相对于催化裂化对原料的要求较低，且对原料的适应性较强，该装置以加工减压渣油等重质原料为主，也可以直接加工常压重油、180燃料油。
加工不同原料采用的工艺路线基本相同。
一、工艺原理焦化是使重质油品加热裂解、聚合，变成轻质油、中间馏分油和焦炭的加工过程。
延迟焦化是将重质油在管式加热炉中加热，采用高的流速及高的热强度，使油品在加热炉中短时间达到焦化反应所需的温度，同时迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使焦化反应不在加热炉中进行而延迟到焦炭塔中去进行。
整个延迟焦化过程可认为是分三步进行的，一是经过加热炉时，原料油部分汽化并发生缓和裂化；二是经过焦炭塔时发生裂化；三是在焦炭塔内分出的重质油继续裂解—缩合，直至转化为油气和焦炭。
焦化过程进行的裂解为吸热反应，缩合为放热反应。
总反应表现为吸热反应。
二、延迟焦化的产品延迟焦化装置共生产五种产品:即富气、汽油、柴油、蜡油及焦炭。
富气中的液化气和干气可作为燃料或化工原料；蜡油可作为催化裂化或加氢裂化原料；汽油、柴油由于含硫较高，不饱和烃多，必须经过加氢精制或化学精制。
1页1、产率预测：康氏残炭是原料成焦倾向的标志，是预测焦炭、气体及液体产率的最重要参数。
焦炭产率(W%)=1.6×康氏残炭气体产率(W%)=7.8+0.144×康氏残炭汽油产率(W%)=11.29+0.343×康氏残炭瓦斯油(柴油十蜡油)(W%)=100-焦炭产率-气体产率-汽油产率2、产品中杂质分布:在延迟焦化产品中，硫和金属是两种主要杂质，它们的分布情况是：焦炭的硫含量(W%)高于原料油，两者之比常在1:1～2:1之间，其它产品的硫含量随某种特定的原料油不同而变化很大;原料油中的主要金属一般都集聚于焦炭中，只有非常少的量留在蜡油、柴油中。
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用
分析延迟焦化装置工艺技术特点及其应用延迟焦化装置是一种用于生产焦炭的设备，其工艺技术特点和应用在炼焦行业中具有重要意义。
延迟焦化装置采用了先进的技术，在生产中具有高效、环保、节能等优点，被广泛应用于炼焦行业中，并取得了显著的经济效益和社会效益。
以下将从工艺技术特点和应用两个方面进行详细分析。
一、工艺技术特点：1.反应时间长：延迟焦化装置的反应时间较长，可达到10小时以上。
在反应时间内，焦炭的质量得到较好的控制和保证，可以得到更纯净和高质量的焦炭产品。
2.高温热解：延迟焦化装置采用高温热解的技术，使得焦炭的结晶程度更高，热解产物中的杂质得以清除，提高了焦炭的质量和经济效益。
3.闭锁式结构：延迟焦化装置具有闭锁式结构，可以有效地控制焦炭的硫、氮、氧等杂质的含量，保证了焦炭产品的品质。
4.自动化控制：延迟焦化装置采用自动化控制系统，能够实现生产过程的自动化控制、监测和数据采集，提高了生产效率和产品质量。
5.节能环保：延迟焦化装置采用先进的能源回收技术，提高了能源利用率，减少了能源消耗和环境污染，符合现代环保要求。
二、应用：1.生产高质量焦炭：延迟焦化装置在生产高质量焦炭方面具有明显优势，能够提高焦炭的结晶度、强度和耐高温性能，满足钢铁行业对焦炭质量的要求。
2.提高炼焦生产效率：延迟焦化装置采用了较长的反应时间和高温热解技术，能够提高炼焦生产效率，减少生产成本和提高经济效益。
3.降低环境污染：延迟焦化装置采用了节能环保技术，减少了二氧化硫等有害气体的排放，降低了环境污染，符合环保政策和社会责任。
4.适用于不同类型的焦炭生产：延迟焦化装置在不同类型的焦炭生产中都具有一定的适用性，可根据不同的生产需求进行调整和优化，满足不同用户的需求。
综上所述，延迟焦化装置是一种先进的炼焦设备，具有较长的反应时间、高温热解、闭锁式结构、自动化控制、节能环保等特点，在炼焦行业中具有重要的应用价值。
通过采用延迟焦化装置，可以生产高质量的焦炭产品，提高生产效率，降低环境污染，为炼焦行业的发展做出积极贡献。
延迟焦化装置能耗分析及降耗探讨
延迟焦化装置能耗分析及降耗探讨延迟焦化装置是炼油行业中常用的一种重要设备，它主要用于将重质油分解成轻质产品。
延迟焦化装置的能耗问题一直是业内关注的焦点之一。
随着节能减排理念的深入，如何降低延迟焦化装置的能耗，已成为炼油企业和技术研发机构亟待解决的问题之一。
一、延迟焦化装置的能耗来源及分析延迟焦化装置的能耗主要来自以下几个方面：1. 热能消耗：延迟焦化装置需要大量的热能来提供裂解反应所需的高温。
这些热能主要来自炼油厂的余热锅炉和其他热源，其中包括燃气、燃油、天然气等。
2. 电能消耗：延迟焦化装置的运行需要消耗大量的电能，包括供电设备、控制系统、电动机等的供电消耗。
3. 气体消耗：延迟焦化装置中的空气、氢气、氮气等气体的消耗也是不可忽视的一部分能耗。
延迟焦化装置的能耗主要集中在热能消耗、电能消耗和气体消耗三个方面。
在降低延迟焦化装置的能耗中，需要重点关注这三个方面的消耗情况，寻找降耗措施和技术创新。
二、降低延迟焦化装置能耗的探讨1. 提高能源利用效率为了减少热能消耗，可以采取以下措施：（1）优化余热锅炉系统，提高余热能源的回收利用效率；（2）加强设备绝热保温，减少能量散失；（3）采用高效能热交换器，在换热过程中减少热能损失；（4）优化燃烧系统，提高燃料的燃烧效率。
2. 优化电能消耗为了降低电能消耗，可以采取以下措施：（1）优化设备的设计和运行参数，减少电动机的负荷；（2）采用高效节能的电气设备，降低设备的能耗；（3）改进控制系统，实现智能化控制，降低电能的浪费。
3. 管理气体消耗为了减少气体消耗，可以采取以下措施：（1）优化气体利用系统，提高气体利用率；（2）改进气体供给设备，减少气体的泄漏；（3）加强气体使用的管理，减少不必要的气体消耗。
以上措施是在降低延迟焦化装置能耗中的一些常见方法，通过不断的技术创新和管理优化，可以进一步降低延迟焦化装置的能耗，实现炼油厂的节能减排目标。
三、延迟焦化装置能耗降低的经济效益延迟焦化装置能耗降低不仅可以节约能源，降低生产成本，而且还能带来一系列的经济效益。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作要点
此外，可以深入研究延迟焦化装置吸收稳定系统 的工业应用，以推动其在石油化工领域更广泛的
应用。
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THANKS
吸收稳定系统是延迟焦化装置中的一部分，其主要功能是回 收和稳定轻质烃类，降低产品中硫化氢等有害物质的含量。
目的和意义
通过对延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作要点的介绍，帮助操作人员更好地 理解和掌握该系统的操作技巧和注意事项。
提高产品质量和收率，降低能耗和环境污染。
02
吸收稳定系统工艺流程
工艺流程概述
延迟焦化装置吸收稳定系统 工艺与操作要点
2023-11-08
contents
目录
• 引言 • 吸收稳定系统工艺流程 • 吸收稳定系统操作要点 • 吸收稳定系统维护与保养 • 吸收稳定系统优化与改进建议 • 结论与展望
01
引言
背景介绍
延迟焦化是一种热转化过程，主要用于将重质烃类转化为轻 质烃类和焦炭。
解吸塔
解吸塔的作用是将已经吸收在稳定汽油中的C2-C5轻烃解吸出来， 以便进行回收和利用。
再吸收塔
再吸收塔通常用于进一步分离解吸塔顶部的轻烃，以得到更高质量的 稳定汽油。
工艺流程图解
• 可以参考相关文献或流程图来了解吸收稳定系统的详细工 艺流程和设备布局。
03
吸收稳定系统操作要点
操作规程要点
01
塔内构件堵塞
塔内构件容易堵塞，应定期检查和清洗，确保构件的 清洁和畅通。
泄漏和腐蚀
吸收稳定系统存在泄漏和腐蚀的风险，应定期检查设 备和管道的密封性和结构完整性。
安全注意事项
佩戴个人防护用品
在操作过程中，必须佩戴适当的个人防护用品 ，如安全帽、防护眼镜、手套等。
延迟焦化装置技术手册
延迟焦化装置技术手册一、装置简介延迟焦化装置是一种热转化过程，主要用于将重油或渣油转化为轻质燃料和焦炭。
该装置具有较高的能源利用率和产品收率，能够满足工业生产的多种需求。
二、装置结构与功能延迟焦化装置主要由原料预处理、反应和产品分离三部分组成。
1.原料预处理：对原料进行加热、混合和分离，以准备进入反应部分。
2.反应：在延迟焦化炉中，通过高温和压力条件下的裂解反应，将原料转化为轻质燃料和焦炭。
3.产品分离：对反应产物进行冷却、分离和储存，得到所需的轻质燃料和焦炭产品。
三、操作流程1.原料预处理：将原料加热到一定温度，并进行混合，以确保原料的均匀性。
2.反应：将预处理后的原料送入延迟焦化炉，在高温和压力条件下进行裂解反应。
3.产品分离：将反应产物引入分离器，进行冷却、分离和储存。
轻质燃料和焦炭分别收集在储存设施中。
4.废气处理：对装置产生的废气进行处理，以减少对环境的影响。
四、安全注意事项1.操作人员必须经过专业培训，熟悉装置的操作流程和安全规程。
2.在操作过程中，必须严格遵守安全操作规程，确保装置的正常运行。
3.定期对装置进行检查和维护，确保其正常运转。
4.在处理危险物质时，必须采取相应的安全措施，防止事故的发生。
五、常见故障及排除方法在使用延迟焦化装置过程中，可能会遇到一些常见故障，如原料预处理不彻底、反应不完全、产品分离不彻底等。
针对这些问题，可以采取相应的排除方法，如更换催化剂、调整操作参数、清洗分离器等。
在使用过程中遇到的问题和解决方法可以参考相关文献或咨询专业人士。
六、维护与保养为了确保延迟焦化装置的长期稳定运行，需要进行定期的维护与保养。
具体包括以下方面：1.定期检查装置的各部件是否正常运转，如发现异常应及时处理。
2.定期更换催化剂，以保证反应的效率。
3.对设备进行定期的清洗和除垢，保证设备的清洁和正常运行。
4.对设备进行润滑和维护，保证设备的正常运行和延长设备的使用寿命。
七、环保与节能延迟焦化装置在运行过程中会产生一定的废气和废水，需要进行相应的处理以减少对环境的影响。
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延迟焦化装置一、概况焦化是深度热裂化过程，也是处理渣油的手段之一。
它又是唯一能生产石油焦的工艺过程，是任何其他过程所无法代替的。
是某些行业对优质石油焦的特殊需求，致使化过程在炼油工业中一直占据着重要地位延迟焦化是一种石油二次加工技术，是以贫氢的重质油(如减压渣油、裂化渣油以及沥青等)为原料，在高温(400~500℃)进行深度的热裂化反应。
通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。
延迟焦化是一个成熟的减压渣油加工工艺，多年来一直作为一种重油深加工手段。
近年来随着原油性质变差(指含流量增加)、重质燃料油消费的减少和轻质油品需求的增加，焦化能力增加的趋势很快。
延迟焦化装置的作用：将重质油馏分经裂解、聚合，生成油气、轻质油、中间馏分和焦炭。
二、工艺原理焦化是在高温条件下，热破坏加工重油(减压渣油)的一种方法，其目的是得到汽油、柴油、焦炭、裂化馏分油(焦化蜡油)和气体。
焦化过程是一种热分解和缩合的综合过程。
也是一种渣油轻质化的过程。
原料油一般加热到420℃开始热解，于500℃下进行深度热裂化反应。
延迟焦化是将原料油通过加热炉加热时,采用高的油流速(入口混相流速3.54m/s)和高的加热强度(35kw/m2)，使油品在短时间内达到焦化反应所需的温度同，并且迅速离开加热炉进入焦炭塔，从而使生焦反应不在加热炉中进行,而延迟到焦炭塔中进行的一种热加工过程。
焦化反应的机理较为复杂，一般简单表示为：三、主要工艺流程(图9 焦化装置工艺原则流程图)减压渣油从1#常减压装置来，温度为200℃以上，冷渣油从罐区来，温度为70～80℃。
从1#常减压来的热渣油进入原料油缓冲罐V-101，经原料油泵P-101(102)抽出与循环油混合后先后与中段回流(E-110)和轻蜡油换热(E-107)(若冷热混炼，则冷渣油在换-110前与热渣油汇合)，然后分两路，分别与循环油及回流(E-111/1～4)、重蜡油及回流(E-112/1～4)、循环油及回流(E-113/1～4)换热到约330℃进入加热炉进料缓冲罐V-104。
V-104罐底油经加热炉进料泵P-409(410)分别送到加热炉F-303、F-301加热到495～505℃，经四通阀进入焦碳塔T-201(202)。
炉-303进料分为四路，每路设二点注水，一点注汽。
在焦碳塔内进行裂解和缩合反应，反应产物除焦炭聚集在塔内，其它产品均呈气相从焦碳塔顶进入分馏塔T-101。
油气进分馏塔，轻组分上升，重组分落入塔底，上升到精馏段的油气通过塔盘进行传质传热，在不同的部位分离出富气、汽油、柴油、轻蜡油、重蜡油和循环油，炉子注水随气体一起从T101顶逸出。
焦炭塔内的焦炭聚集到一定的高度，停止进料，切换到另一个已预热好的焦炭塔内继续生产。
停止后的塔通过大量吹汽和给水冷焦，将焦炭温度冷却到80℃以下，焦炭经水力除焦进入焦池，用吊车抓斗装车出厂或用履带送动力厂CFB锅炉出燃料。
分馏塔T-101底循环油自塔底经过滤器后由循环油泵P-121、P122抽出，与加热炉进料换热器E-113/1～4、E-111/1～4换热到280℃～310℃分为五路，一路作为回流控制分馏塔蒸发段温度，二路作为回流控制分馏塔底温度，三路作为循环油，用于调节装置循环比，四路作为热蜡油出装置，五路经冷却器L-105冷却至80℃～100℃出装置。
重蜡油从蜡油箱由泵P-124、P-108抽出，一路作为内回流返塔，另一路经与加热炉进料换热器E-112/1～4换热至295℃左右分为三路，一路返分馏塔六层塔盘，二路作为热蜡油出装置，三路经低温水换热器E114冷却出装置。
轻蜡油自分馏塔11层塔盘由泵P-123、P-107抽出，经与加热炉进料换热器E-107、轻蜡油蒸汽发生器E-101换热后，一路作为热蜡油出装置，另一路经低温水换热器E-108冷却后去1#催化或加氢制氢装置进行改质。
中段回流自分馏塔19层塔盘由中段回流泵P-106、P1O9抽出，经稳定塔底重沸器E708、加热炉进料换热器E-110、中段回流蒸汽发生器E-102换热到190℃～215℃返回分馏塔的23层，控制柴油质量。
塔顶循环回流自汽油箱用顶回流泵P-103、P-104抽出，经低温水换热器E-106换热后返回塔顶，控制顶部负荷和汽油干点。
柴油自柴油箱由泵P-120、P105抽出分为两路，一路作为内回流返塔，另一路经柴油蒸汽发生器E103、除氧水换热器E-104、气分塔底重沸器、富柴换热器E-105/1换热到150℃，再分两路，一路作为回流返塔，另一路继续经低温水换热器E-105/2～5、柴油冷却器L-104冷却送柴油加氢装置改质。
从E105出来柴油可作机泵端面密封冲洗油，也可经仪表冲洗油泵P113、P114升压后用作仪表冲洗油。
从L104出来的柴油可作机泵端面密封冲洗油，也可经仪表冲洗油泵P113、P114升压后和作仪表冲洗油。
从L104抽出，经P701、P702加压E704冷却后进贫气再生塔T701，从T701底出来的富柴油与柴油换热器E105/1换热后和25层回流一起返回分馏塔。
水蒸汽、汽油、气体从T-101顶部逸出，经塔顶空冷器L101、后冷器L-102冷凝至40℃进入油、水、气分离罐V-102分离，水从V-102底部经污水泵P-116、P-117抽出经污水过滤器V107后送入污水脱硫装置。
汽油用汽油泵P-111、P-112抽出部分可作为T-101顶冷回流，部分作为吸收剂送至吸收塔T702。
焦化富气自V102来，进压缩机入口缓冲罐V704，底部凝缩油由凝缩油泵P705、P706返回V102。
富气进入压缩机C701，经一段压缩，温度达到123℃，压力为0.35MPa，经一段中间冷却器L702冷却至40℃，再进入中间分离器V703，由V703出来的富气进C701二段入口，经二段压缩后温度达139℃，压力为1.1Mpa，再与解吸气、吸收塔底油混合后进入冷却器L701冷却到40℃，进气液水分离罐V702分离，含硫污水自压出装置，气相进汽油吸收塔；凝缩油经泵P702抽出分两路：一路去解吸塔T703顶，另一路与稳定汽油换热器E710加热后去解吸塔第9层。
经解吸出轻组分后的塔底油由解吸塔底泵P713抽出与稳定汽油换热器E709加热后进稳定塔T704。
解吸塔底重沸器E707热源为焦化分馏塔柴油。
解吸油经稳定塔分离出液态烃后，稳定汽油自塔底采出，经E709、E710、E711冷却后分两路：一路出装置去加氢；另一路经吸收油泵P712送至吸收塔顶作吸收油。
T704塔顶出来的气态烃经E706冷却后去稳定塔顶回流罐V711。
液态烃泵P714抽出的液态烃分两路：一路送出装置去脱硫；另一路回流去稳定塔顶。
稳定塔底重沸器E708的热源为焦化分馏塔中段回流油。
自分液罐V702来的富气经吸收塔T702被焦化粗汽油及稳定汽油吸收重组分后的气体去柴油再吸收塔T701。
为了提高吸收效果，吸收塔设有一个中段回流，取走多余的热量。
从T701顶部出来的焦化干气经V705后送往加氢装置。
液氨由系统管网来，与系统来的低温软化水(与机泵端面软化水相同)按比例进入氨水配制罐V706，并按焦化富气中硫含量的高低控制氨浓度，一般情况下氨浓度控制在1%-4%，配好的氨水由V706底抽出，经注氨泵P703、P704可注入静态混合器M701前，使富气氨洗脱硫，也可注入分馏塔与油气混合脱除富气中的硫，富气和含氨污水进入V102分离，含氨污水送往脱硫装置。
3.5MPa蒸汽自动力管网来，驱动汽轮机做功后，背压汽排入1.0MPa蒸汽管网，为保证汽轮机背压不超高，在背压汽管道上还设置了安全阀。
氮气从系统管网来，有高压N2和N2低压，高压N2经过两级减压，作为气压机密封用氮气，注入气压机密封腔。
焦碳塔大量吹汽和给水冷焦产生的高温蒸汽及少量油气进入放空塔T205，塔底油用污油泵P211抽出，一部分进分馏塔二层回炼，另一部分经污油换热器E201(或水箱冷却器L202/56)后作塔顶回流，控制T205顶部温度在104℃左右，也可甩至污油罐V205、V206或五垅灌区。
T205顶油气直接进入放空塔顶空冷器L303、循环水冷却器L301、L302后，进入放空分液罐V204分离，V204污油用泵甩至沉降罐V205，污水压至冷焦水罐V211，分液罐顶部的不凝气排入火炬系统。
从焦碳塔T201/T202自流下来的冷焦水和从冷焦水泵P204来的冷焦水经混合器混合后，先进入冷焦水缓冲罐V208，然后由冷焦水泵P208送入热水罐V211，热水由热水泵P214抽出经焦粉过滤器V210/AB过滤后进入除油器V209/AB除油后分两路：水经空冷L203冷却后进冷水罐V212；油水进入V211或小油池，小油池的污油经P215/AB送至V205。
焦碳塔切焦用的高压水，由高压水泵P503、P501送出，经三位控制阀送到水力切焦器切焦。
焦碳塔出来的切焦水经过储焦池、一沉淀池、二沉淀池，用切焦水提升泵P1402送至山上水池循环使用。
四、主要工艺设备五、主要工艺操作指标六、思考题1、焦化反应的机理是什么？影响因素有哪些？2、焦化装置生产的工艺原理是什么？3、焦化装置的原料有哪些？4、焦化装置生产哪些成品和半成品？5、焦化装置焦炭塔有什么特点？6、焦炭塔的生产过程？7、什么是急冷油？其作用是什么？8、单向阀的作用？安全阀的用途？9、焦化装置分馏塔有什么特点？10、焦化装置立式加热炉有什么特点？11、请说出看火门、防爆门、阻火器的作用？12、为什么说焦化反应温度不宜过高或过13、请写出你所在岗位巡检路线和每站的内容？14、分馏塔顶油气分离器的作用是什么？如何控制其液面？15、请写出你所在岗位的工艺指标、质量指标？16、本装置蒸馏塔是什么类型？有何优缺点？适用范围如何？17、塔顶回流带水有什么现象？如何处理？18、离心泵的工作原理？如何切换离心泵？19、冷回流、中段回流的作用是什么？20、延迟焦化工艺中，向加热炉管入口处注水的目的是什么？注水量一般控制在多少为宜？。