万吨延迟焦化装置资料
延迟焦化装置培训资料资料
在处理高温、高压和易燃易爆物料时， 应特别注意安全，穿戴好防护用品。
04 延迟焦化装置操作案例分 析
案例一：某石油公司延迟焦化装置操作经验
总结词：成功经验
详细描述：该石油公司通过严格遵循操作规程、定期维护保养、优化工艺参数等 措施，实现了延迟焦化装置的稳定运行，提高了产品质量和经济效益。
案例二：某炼油厂延迟焦化装置优化改造
随着全球经济的发展和石油化工行业的扩张，延迟焦化装置的市 场需求将持续增长。
技术竞争加剧
随着技术的不断进步和应用领域的拓展，延迟焦化装置的技术竞争 将更加激烈。
产业链整合与合作
产业链上下游企业间的整合与合作将成为未来发展的趋势，有助于 提升产业整体竞争力。
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感谢您的观看
对于循环油焦质增加问题，可以调整 反应深度、原料性质和操作参数等措 施进行排除。
对于塔顶温度异常问题，可以检查冷 却器是否正常工作，调整原料性质和 操作参数等措施进行排除。
安全注意事项
在操作延迟焦化装置时，应严格遵守 操作规程，确保装置安全稳定运行。
在进行维修和检查时，应先关闭相关 阀门和电源，确保工作区域安全。
分馏塔
用于分离反应产物。
储罐
储存各种油品和焦 炭。
02 延迟焦化装置操作规程
启动与运行
启动前检查
确保装置的各项检查正常， 如润滑油、冷却水、仪表 等。
启动操作
按照操作规程启动装置， 并确保各部分正常运转。
运行监控
密切关注装置的运行状态， 如温度、压力、流量等参 数，确保在正常范围内。
正常操作与监控
总结词：技术升级
详细描述：该炼油厂通过对延迟焦化装置进行技术升级和改造，提高了装置的处理能力和运行效率，降低了能耗和污染物排 放，进一步提升了企业的竞争力。
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料ppt
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吸收稳定系统的工艺流程
03
脱乙烷塔
主要作用是将吸收剂中的C2组分脱除，避免C2组分进入吸收塔影响吸收效果。
吸收稳定系统的主要设备
01
吸收塔
是吸收稳定系统的核心设备，主要作用是进行吸收操作，使混合碳四烃中的C4、C5轻组分被吸收剂吸收。
02
分馏塔
主要作用是将吸收剂中的C5以上组分分离成液化气和富气。
作用
通过吸收稳定系统，可以降低混合碳四烃中C4、C5轻组分和C6以上的重组分的含量，同时增加液化气中丙烷和丁烷的含量，从而满足液化气产品的质量要求。
吸收稳定系统的定义和作用
原料
进入吸收稳定系统的原料主要是来自延迟焦化装置的混合碳四烃。
工艺流程
混合碳四烃进入吸收塔，与脱乙烷塔来的贫油逆流接触，C4以下组分被吸收到油相中，从塔顶排出；C5以上组分从塔釜排出进入分馏塔，在分馏塔中切割成液化气和富气。
延迟焦化装置的操作
在操作过程中，需要控制加热炉出口温度、焦炭塔压力、分馏塔液面等参数，保证装置的稳定运行。
吸收稳定系统的操作
吸收稳定系统的操作主要包括吸收塔和稳定塔的操作。吸收塔主要通过控制吸收剂的流量和温度来吸收气体中的轻组分，而稳定塔则通过降低吸收塔顶部流出的富吸收油中的轻组分含量来达到操作要求。
xx年xx月xx日
延迟焦化装置吸收稳定系统工艺与操作资料
延迟焦化装置介绍吸收稳定系统介绍延迟焦化装置操作资料吸收稳定系统操作资料延迟焦化装置与吸收稳定系统的关系实际操作中的注意事项
contents
目录
01
延迟焦化装置介绍
延迟焦化是将重质烃类在高温高压下进行裂解和缩合反应，生成气体、汽油、柴油、蜡油等产品的过程。
《延迟焦化装置》课件
环保要求与排放标准
环保要求：符 合国家环保法
规和标准
排放标准：满 足国家排放标
准，如 GB132712014《大气 污染物综合排
放标准》
废气处理：采 用高效废气处 理设备，如活 性炭吸附、催
化燃烧等
废水处理：采 用废水处理设 备，如生物处 理、化学处理
等
固体废物处理： 噪声控制：采
采用固体废物 用噪声控制设
故障处理：检查加热炉温度控制系 统、检查加热炉压力控制系统、检 查加热炉流量控制系统等
添加标题
添加标题
添加标题
添加标题
故障原因：加热炉温度控制系统故 障、加热炉压力控制系统故障、加 热炉流量控制系统故障等
预防措施：定期检查加热炉温度控 制系统、定期检查加热炉压力控制 系统、定期检查加热炉流量控制系 统等
焦炭塔压力控制与优化
焦炭塔压力控制：通过调节焦炭塔的压力，保证焦炭塔的正常运行 焦炭塔压力优化：通过优化焦炭塔的压力，提高焦炭塔的生产效率 焦炭塔压力控制方法：采用压力传感器、压力控制器等设备进行压力控制 焦炭塔压力优化方法：采用压力优化算法、压力优化模型等方法进行压力优化
冷焦水系统流量控制与优化
原料油预热流程
原料油预热：将原料油加热到一定温度，以便进行后续反应 预热温度：根据原料油种类和反应条件确定 预热方式：采用蒸汽、电加热等方式进行预热 预热时间：根据原料油种类和反应条件确定 预热效果：预热后的原料油具有更好的流动性和反应活性
加热炉加热流程
燃料供应：提供足够的燃料，如天然气、煤等
Part Seven
延迟焦化装置安全 与环保要求
安全操作规程与注意事项
操作人员必须经过专业培训，具备相关资质 操作过程中必须穿戴防护服、安全帽等防护用品 操作过程中必须遵守操作规程，不得擅自改变操作流程 操作过程中必须注意设备运行情况，发现异常及时处理 操作过程中必须注意环保要求，不得排放有害气体、液体等污染物 操作结束后必须进行设备检查和维护，确保设备安全可靠
延迟焦化装置介绍
延迟焦化装置介绍延迟焦化装置是一种炼油装置，用于将重质石油馏分转化为高值的石油产品。
它采用了一种延长焦化时间的方法，使得重质馏分得以更充分地转化为产品。
本文将介绍延迟焦化装置的工作原理、主要组成部分和应用领域等方面的内容。
延迟焦化装置的工作原理是通过将重质石油馏分注入到高温高压的裂解器中，然后在裂解器内加热，在高温下引发热裂解反应。
在裂解过程中，重质分子会断裂成较轻的分子，并进一步转化为石油产品。
与传统焦化装置不同的是，延迟焦化装置通过控制温度、压力和停留时间等参数，使得裂解反应更为充分和均匀。
延迟焦化装置的主要组成部分包括裂解器、加热炉、分离器和收敛装置等。
裂解器通常采用高合金钢材质，可以承受高温高压的工作环境。
加热炉则负责提供高温热能，通常使用天然气或石油等燃料进行加热。
分离器用于将裂解反应产物进行分离和提纯，常见的分离方法包括闪蒸、冷凝和吸收等。
收敛装置用于将焦油进行收集和储存，焦油通常作为能源或原料进行继续加工利用。
延迟焦化装置具有广泛的应用领域。
首先，它可以用于生产高值的石油产品，如汽油、柴油和航空燃料等。
由于延迟焦化装置能够将重质馏分充分转化为产品，因此可以提高产品产率和收益。
其次，延迟焦化装置可以提高炼油厂的能源效率。
由于裂解反应需要高温环境，因此加热炉所产生的余热可以被利用，用于发电或供热等用途。
此外，延迟焦化装置还可以用于处理低质量的石油原料，如重油、渣油和焦炭等，将其转化为高值的产品。
在实际应用中，延迟焦化装置不仅可以用于新建炼油厂，还可以用于现有炼油厂的改造和升级。
通过引入延迟焦化装置，可以提高炼油厂的生产能力和产品质量，并降低环境污染。
此外，延迟焦化装置还可以帮助炼油厂应对能源和环境的挑战，提高能源效率和减少碳排放。
综上所述，延迟焦化装置是一种用于石油炼制的重要设备，通过延长焦化时间，使得重质馏分能够更充分地转化为产品。
它具有高效、节能、环保等优点，在炼油行业中有着广泛的应用。
扬子延迟焦化装置80万吨改造1
延迟焦化装置８０万吨／年负荷完善改造洪先荣（扬子石化公司炼油厂）摘要：介绍了延迟焦化装置改造前存在的主要问题并分析其原因，装置改造的主要内容，改 造后装置在80万吨／年负荷下的运行情况。
关键词：延迟焦化装置 问题 改造炼油厂延迟焦化装置于93年6月份建成，95年6月80万吨／年负荷扩建。
由于装置当初设计存在不足，加之原料品种变化较大，装置无法适应80万吨／年负荷的生产，即使装置按70万吨／年负荷标定，都因产品质量、压力平衡、物料平衡、热平衡等方面问题较多无法进行。
为此炼油厂于98年成立了焦化完善改造小组，对各个系统问题逐项分析，并与扬子石化公司设计院一道提出了完善改造的措施。
98年11月对分馏塔内部进行改造，99年8月进行了完善改造，并一次开车成功。
1.改造前的主要问题分析 1.1分馏塔内塔盘结焦焦化分馏塔下部的换热段的塔盘原设计为五层固定径流舌形塔盘，开孔率为14.7%，如图1所示。
舌型塔盘由于其操作弹性较小，塔盘的最低气速约6.5m/s 左右。
当焦化装置单系列生产日处理量为1200吨时，实际气速约为 5.1～5.4m/s （数值变化由油种变化引起），塔盘漏液现象发生，降液管内液体流速降低，温度在390℃左右渣油将发生裂解与缩合反应，渣油中沥青质含量越高反应越剧烈，（如阿拉斯加油中沥青质含量达6.0％（wt ％），沥青质发生反应的温度约在320℃[1]，反应生产的焦炭加上从反应器夹带过来的焦粉逐步堵塞降液管并向塔盘蔓延。
一段时间以后，塔盘只有中部气液流通，气速增大，发生液沫夹带、液泛，塔盘上渣油夹带进蜡油系统，引起蜡油质量不合格。
98年7月发生的轻蜡油夹带渣油的现象就为此原因引起。
因此，对负荷变化大，且夹带焦粉的焦化分馏塔换热段塔盘选用固定舌型不合理。
N图１：舌形塔盘示意图1.2系统压力平衡问题焦化装置反应器、分馏塔及压缩机之间流程如图2:原设计按鲁宁管输油焦化富气收率7.8％（wt ％）计算。
万吨延迟焦化装置技术改造
一般中国石油化工股份有限公司沧州分公司120万吨/年延迟焦化装置技术改造自动控制部分施工组织设计编制：校对：审核：会审：批准：沧州渤海石化工程有限公司2009年3 月审核：日期：批准：日期：批准单位：（章）机动部：目录1.编制依据及工程简况 (5)1.1编制依据 (5)1.2工程简况 (5)1.3主要施工工程 (5)2.施工准备工作 (7)3.施工工艺程序和主要技术与措施 (8)3.1现场仪表管线及保护管的安装 (8)3.2现场仪表设备的安装、配线 (10)3.3室内仪表的安装 (15)3.4系统联校 (20)4. 劳动力需用量计划 (21)5.机具设备、标准仪器需用量计划 (22)6.施工进度安排 (22)7. 质量保证与控制 (22)7.1总则 (22)7..2组织保证措施 (23)7.3材料保证措施 (23)7.4质量控制措施 (24)7.5施工后期质量保证 (24)8. 现场施工HSE管理 (25)8.1安全承诺 (25)8.2 HSE组织机构 (25)8.3现场HSE施工措施 (28)8.4文明施工措施 (31)9、施工平面布置 (32)9.1施工平面规划 (32)9.2施工用电 (32)附页1（HSE组织机构） (33)附页2（施工网络图） (34)危害分析评价记录表 (35)仪表安装、调试质量控制点 (41)1.编制依据及工程简况1.1编制依据：1.1.1中国石油化工股份有限公司沧州分公司120万吨/年延迟焦化装置技术改造（图纸编号：31707-01BD-6/1）1.1.2《自动化仪表安装工程质量评定标准》GBJ131-901.1.3《工程建设交工技术文件规定》SH3503-901.1.4《石油、化工施工安全技术规程》SH3505-19991.1.5 《石油化工仪表工程施工技术规程》SH/T3521-20071.1.6 自动化仪表工程施工及验收规范》(GB50093-2002)1.1.7渤海石化工程有限公司有关的管理制度、质量文件等1.2工程简况本装置是120万吨/年延迟焦化装置技术改造。
延迟焦化装置介绍
一、装置概况：
1、装置组成：三部分：
焦化部分----主要包括：原料换热部分、加热炉部分、焦炭塔部分、分馏塔及换热部分、冷切焦水处理部分、焦炭塔的吹汽放空部分、高压水泵及水力除焦部分、焦炭的装运部分。
压缩吸收稳定部分：主要包括：焦化富气的压缩机部分、汽油吸收部分、脱吸部分、汽油稳定及柴油吸收部分。
富气V%
(气压机入口)
干气
mol%
液态烃
m%
H2
2
11.2
9.8
13.8
0.1
N2
28
O2
32
H2O
18
5.0
0.7
0.1
H2S
34
5.6
5.5
0.3
CO2
44
CO
28
CH4
16
41.74
39.6
53.5
3.4
C2H6
30
14.50
13.3
15.4
4.6
C2H4
28
1.64
1.5
1.8
0.4
C3H8
6000
1
1
220
147.6
8000
7
P-607/1,2
380
1
1
75
32.4
8000
8
P-608/1,2
6000
1
1
220
171.7
8000
9
P-610/1,2
380
1
1
30
18.8
8000
10
P-611/3
万吨延迟焦化装置机动设备安装施工方案
120万吨/年延迟焦化装置机动设备安装施工试车方案（安装一标段）1.概述120万吨/年延迟焦化装置建设工程安装一标段机动设备有泵51台, 其中采取6kv电源有3台。
从型号看泵类设备中大部分为离心泵, 其中功率最大是P-7120高压注水泵, 扬程2950m,流量275m3/h,电机功率3600Kw。
高压注水泵和加热炉进料泵由国外引进, 其它泵为国产设备。
本装置设计有焦化富气压缩机1台, 型号为2MCL458, 由变频调速6000V同时电动机驱动, 额定流量21600Nm3/h,由0.04MPaG压缩到1.3MPaG。
压缩机共8级, 轴功率2532KW。
压缩机轴封采取干气密封, 缓冲气采取氮气。
机组配套集成控制系统ITCC用于压缩机组参数检测、控制和显示及压缩机防喘振控制、机组负荷控制和安全连锁保护采取Triconex企业三冗余容错系统TS3000。
同时装置ESD系统也包含在ITCC之中。
机组关键配套设备有: 压缩机, 电机, 变频控制系统, 干气密封, 油站, 中间冷却器, 中间分液罐, 返回冷却器和控制系统等。
本标段其她动设备还有: 空冷器26台, 手动桥吊2台, 水力除焦机械1套。
在泵类设备中, 离心泵是最含有代表性, 故本安装技术方法着重对它安装方法、步骤、要求进行简述, 其它泵安装可参考实施。
现在业主对动设备安装要求不详, 本方法按现场需要进行解体、清洗要求编写, 如不要求现场解体、清洗, 则在施工时省去该工序。
表: 机动设备明细表2.编制依据2.1.甲方招标技术文件;2.2.120万吨/年延迟焦化装置初设机械部分;2.3.工程建设施工标准规范汇编;2.4.起重设备安装工程施工验收规范GB 50278-98;3.动设备施工标准3.1.必需实施设计指定施工及验收规范。
3.2.严格根据厂家提供说明书及图纸要求进行施工, 当规范与资料有出入时,以资料为准或以厂家现场服务工程师书面联络函为准。
3.3.对特种设备（如起重机）施工、验收应报请技术质量监督部门同意、监督、确定。
延迟焦化装置介绍
延迟焦化装置介绍延迟焦化装置是炼油厂中常用的一种技术，它是一种新型的炼油加工方法，通过对重油进行高温加热、短时间停留和快速冷却，使得重油分子结构发生变化，提高重油转化率和产品质量。
下面将详细介绍延迟焦化装置的原理、工艺流程、设备和应用前景。
延迟焦化装置的工作原理是利用高温短时间停留和快速冷却的原理，使得重油分子结构发生变化，转化为高附加值的产品，减少焦炭产生。
在装置中，通过将重油送入前处理装置进行热分解和脱硫，然后进入延迟焦化装置的转化器中，经过高温加热和停留，使得分子结构发生变化，产生轻质油品和轻质气体。
最后，通过快速冷却，将产品分离出来，进一步加工和利用。
延迟焦化装置的工艺流程主要包括装油系统、加热系统、焦化反应系统、冷凝系统和分离系统等。
首先，在装油系统中，重油进入转化器，经过预热和混合后，进入加热炉进行高温加热。
在加热系统中，采用高温燃烧器对重油进行加热，并通过加热炉内的管束让重油停留一段时间，使得较大分子的重油分解成较小分子的产品。
在焦化反应系统中，经过高温加热和停留后的重油，在转化器中进行热解反应，产生轻质油品和轻质气体。
在冷凝系统中，通过快速冷却，将产品进行冷凝分离，得到液态产物和气态产物。
在分离系统中，对液态产品进一步进行分离，以得到不同品位的产品。
延迟焦化装置的设备主要包括加热炉、转化器、冷凝塔、油气分离器等。
加热炉用于对重油进行高温加热，通常采用高温燃烧器作为热源。
转化器是焦化反应的核心设备，其结构通常为立式，内部设有分布式隔板和填料，用于增加重油停留时间。
冷凝塔和油气分离器用于将焦化产物进行冷凝分离，得到液态产品和气态产品。
此外，还有循环泵、搅拌器、控制系统等辅助设备。
延迟焦化装置具有广泛的应用前景。
首先，它能够提高重油转化率，减少焦炭产生，从而提高炼油厂的效益。
其次，延迟焦化装置能够改善重油品质，使其更适合作为原料油进行加工和利用。
此外，延迟焦化装置还可以降低环境污染物的排放，减少能源消耗，具有较高的环保效益。
延迟焦化装置简要说明
延迟焦化装置简要说明1.1 概况1.1.1 装置概述镇海炼化股份有限公司100万吨/年延迟焦化装置于2004年3月开工建设，预计于2005年3月建成投产，它以常减压装置生产的减压渣油为原料进行二次加工，年处理减压渣油能力为100万吨。
主要产品为石油焦，中间产品有含硫富气、汽油、柴油和蜡油。
装置由本公司设计院设计,装置位于厂区东北，占地16284.3平方米。
工艺上采用一炉二塔、有井架水力除焦，无堵焦阀密闭放空的先进工艺。
装置主体包括焦化、分馏二大部分，系统配套有配电、仪表室，高压水泵房，压缩机房，焦炭储运外营工程等。
装置主要设备包括：塔5台，加热炉1台，压力容器27台，冷换设备、蒸汽发生器28台，空冷器38台，机泵46台，压缩机1台、鼓风机1台、引风机1台及旋流器4台。
结合目前我国国内能源和水资源使用现状，装置采取了一系列的节水和节能措施，包括：采用热管式空气预热器，回收烟气中余热，提高加热炉效率；选用高效率机泵，合理匹配电机，降低电耗；充分利用分馏塔各侧线的逐级能量，优化换热流程，提高加热炉进料温度，降低加热炉负荷；采用分级使用冷却水的方法，尽量减少循环水用量；采用空气冷凝式压缩机，大量节约冷却水；尽量采用空冷器代替水冷器，从而节约冷却水用量等，使装置在生产过程中，尽可能的降低能耗和水耗。
1.1.2 装置组成装置由焦化部分、分馏部分、接触冷却部分、水力除焦部分、切焦水和冷焦水部分组成。
1.1.3 装置平面布置图焦化平面布置图见附图-1。
1.1.4 装置规模焦化部分：设计规模为100ｘ104t/a；分馏部分：设计规模为200ｘ104t/a；装置设计年开工时数为：8000小时；循环比：0.25；生焦时间：24小时。
1.1.5 装置特点设计采用国内先进的工艺技术和机械设备，主要特点如下：1）采用“一炉二塔”工艺流程、大型化焦炭塔，焦炭塔直径φ8800mm，大型化达到国内先进水平。
2）装置设计循环比为0.25，焦炭塔部分采用成熟的、较为先进的无堵焦阀预热工艺，使流程简化，投资节省，能耗降低。
延迟焦化装置(开停工)资料
通后暖管半小时；
• 半小时后引蜡油进V101，逐步建立开路循
环；
• 收油中要求油到哪人到哪，严防跑、冒、
漏、憋。
• 引蜡油前，炉101对称、均匀点燃长明灯及
火嘴，控制炉101炉膛温度不大于200℃；
• 炉101炉管进油后，控制辐射出口温度80－
100℃；
• 当T102有液位时，底部及时脱水，T102液
V104液面达60%，焦炭塔顶、底压差达 0.03MPa时，即可改闭路循环；
• 闭路循环建立后，加热炉炉出口以30℃/h
升温至250℃时，恒温4小时，进行第一次 热紧；
• 当炉辐射出口温度达150℃时，开P109，给
注水管注水掩护，分支注水量150kg/h。
• 当炉辐射出口达250℃时，试翻四通阀一次，
燃料气至V109高点放空，联系化验采样分 析，氧气含量小于0.5%为合格；
吸收稳定系统
• 吸收稳定系统先用1.0MPa蒸汽赶空气，并保持微
正压，同调度及有关单位联系，做好引干气的准 备工作，打开V301、V302充瓦斯阀，向T301、 T302、T303、T304充瓦斯，引瓦斯进入设备之前， 先在排凝点排放，等闻到瓦斯味时，关闭排凝点， 引瓦斯进入设备，由塔、容器的高点放空，等闻 到瓦斯味时，关闭高点放空，改低压瓦斯管网置 换系统内的空气，等分析氧气含量小于1%（V） 后，关闭去低压瓦斯阀，当系统压力与高压瓦斯 压力平衡时，停止进瓦斯，置换充压过程完成。 最后引干气置换至氧含量小于1%，再进一步充压 至0.5MPa；
• 加热炉点火严格按照加热炉点火的有关规定执行。
开工必备条件
• 制定切实可行的开工方案和工艺技术
控制指标，开工方案和工艺卡片经过 上级审查批准后，组织全车间职工认 真学习；
160万吨年延迟焦化装置可行性研究报告
160万吨/年延迟焦化装置可行性研究报告1. 概述（请补充项目来源情况） (7)1.1 编制原则 (7)1.2项目范围 (8)1.3 研究结果 (8)1.3.7.1 环境保护 (10)1.3.7.2 安全卫生 (11)2. 原材料、产品规格及生产规模 (11)2.1 原材料 (11)2.1.1原料来源 (11)2.1.2原料性质 (11)2.2 产品 (13)2.2.1产品流向 (13)2.2.2产品性质 (13)2.3 生产规模 (16)装置生产规模为160万吨/年。
装置操作弹性为65%~105%。
年开工时数按8400 (16)小时计算 (16)3.工艺技术方案 (16)3.1 国内外技术状况及进展 (16)3.2 本装置主要的工艺技术特点 (20)3.3 物料平衡 (23)3.4 主要操作条件 (25)3.5 生产工艺流程 (26)3.6.2生产过程的自控水平以及控制、检测仪表选型原则 (31)3.6.2.1控制室仪表 (31)a. 室内对各工艺过程控制、监测、记录和报警采用DCS系统。
(31)b.对加热炉安全保护采用ESD系统。
ESD系统独立于过程控制系统。
(32)3.6.2.2现场仪表 (32)a.温度仪表 (33)b.压力仪表 (33)c.流量仪表 (33)d.液位仪表 (33)e.在线分析仪表 (33)f.安全仪表 (33)g.调节阀 (34)h.随设备成套供应的仪表及控制系统范围 (34)3.6.3 主要的检测及自动控制方案 (34)3.6.4保证自控系统及安全联锁系统正常运行的主要安全技术措施。
(35)3.6.5主要仪表一览表 (35)3.7 主要设备的选择 (37)3.7.1.1 加热炉 (37)3.7.1.2 余热回收系统 (38)3.7.1.3 环保 (38)3.8 公用工程消耗与能耗 (43)3.9装置定员 (60)4. 总图运输与装置平面 (60)4.1 总图 (60)4.1.3 设计范围 (60)4.2 平面布置说明 (61)5. 公用工程系统 (62)5.1 给水排水 (62)5.1.1概述 (62)5.1.2. 给排水系统划分 (62)5.1.2.1 给水系统 (63)a. 新鲜水管道： (63)b. 循环冷水管道： (63)c.稳高压消防给水管道： (63)5.1.2.2 排水系统 (63)a.循环热水管道(压力)： (63)b.含油污水管道 (63)5.1.3. 管道布置: (63)5.1.3.2循环冷、热水(压力)进出装置前设置切断阀门及计量设施。
扬子石化160万吨年延迟焦化装置运行总结
扬子石化160万吨年延迟焦化装置运行总结扬子石化160万吨/年延迟焦化装置运行总结1 装置概况扬子石油化工股份有限公司160万吨/年延迟焦化装置是公司800万吨/年炼油改造主体工程，由洛阳石油化工工程公司设计、中国石化集团第四建设公司承建。
延迟焦化装置与3万标米3/时气体脱硫装置设计为联合装置，本装置设计循环比为0.25，生焦周期24小时，年开工时间8000小时，连续生产时间可达3年。
装置投资25122万元，装置自2003年9月开始施工，于2004年10月竣工，2004年12月7日投料，开车一次成功。
装置采用了一些国内领先技术，其中9.4米塔径的焦炭塔，为当时的亚洲最大，建成投产时是亚洲运行的最大的单套重油加工装置。
装置由焦化系统、分馏系统、吹汽放空系统、水力除焦系统及切焦水和冷焦水系统组成。
装置原料为两套常减压装置的减压渣油，其中一套常减压装置的减压渣油55万吨/年（进口原油），二套常减压装置的减压渣油105万吨/年（鲁宁管输原油），焦化产品包括焦化富气、焦化粗汽油、焦化柴油、焦化蜡油和石油焦。
装置有如下主要技术特点：1.1 采用一炉两塔无堵焦阀工艺，焦炭塔塔径φ9400，设计操作压力0.17MPa。
关键阀门全部由国外引进：四通阀1只，进料隔断阀2只，大瓦斯阀3只，放空阀2只。
1.2 焦炭塔选材为铬钼钢15CrMoR，上部选用15CrMoR＋0Cr13复合板，塔体设中子料位计。
设计顶部预热流程，设甩油罐（D32107）1个，减少循环油量。
1.3 采用双面辐射加热炉，加热炉正常热负荷为49.55MW(4260万大卡/时)，设计最大负荷为60MW(5160万大卡/时)。
采用多点注汽和在线烧焦技术，进料分三室六程，火嘴分布成12排共144只，炉管材质选用Cr9Mo钢，以适应高硫原油的生产和延长加热炉运行周期。
1.4 水力除焦系统关键设备高压水泵和三位控制阀从国外引进。
高压水泵流量300m3/h，扬程3300m，除焦钻杆为7″(φ177×19×44200)，风动水龙头与水涡轮各2台，互为备用。
最新万吨延迟焦化装置焦炭塔试压方案塔河重质原油改造项目
万吨延迟焦化装置焦炭塔试压方案塔河重质原油改造项目中国石化股份有限公司塔河分公司塔河重质原油改造项目220万吨/年延迟焦化装置焦炭塔水压试验方案中国石化集团第五建设公司塔河工程项目部二零一零年四月目录1.编制依据 (3)2.试压概况 (3)3.试压工序及施工措施 (5)3.1.试压程序 (5)3.2.试压准备 (5)3.3.临时上水管线的安装 (7)3.4.上水试压放水施工过程 (7)4质量管理计划 (12)4.1质保体系 (12)4.2质量控制点 (13)5劳动力安排 (13)6.试压手段用料 (14)6.1施工机具计划 (14)6.2.手段用料计划 (14)7.施工网络计划 (15)8.现场文明施工及安全管理 (15)8.1.HSE管理体系 (15)8.2.HSE管理体系运作 (16)1.编制依据1.1.焦炭塔图纸 70-2041.2.《焦炭塔制造及验收工程技术条件》70-002/N21.3《钢制压力容器》GB150-19981.4.《压力容器安全技术监察规程》1.5.《钢制塔式容器》JB/T4710-20051.6.《承压设备无损检测》JB/T4730-20051.7.《石油化工施工安全技术规程》SH3505-19991.8.《石油化工静设备安装工程施工技术规程》SH/T 3542-20071.9.《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH/T3503-20071.10.《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-20071.11.《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》JB4744-20002.试压概况1.编制依据 (3)2.试压概况 (3)3.试压工序及施工措施 (5)4质量管理计划 (12)5劳动力安排 (13)6.试压手段用料 (14)7.施工网络计划 (15)8.现场文明施工及安全管理 (15)在中国石化股份有限公司塔河分公司重质原油改质项目220万吨/年延迟焦化装置建设施工中，我公司承担了四台焦炭塔（T301A/B/C/D）制造安装施工任务。
焦化知识-10.11
四、主要操作
4）老塔小吹汽；
小量吹汽 ①换塔后应立即由四通阀后蒸汽线及入口 隔断阀后蒸汽线向老塔吹汽赶瓦斯至分馏 塔。 ②关闭老塔进料阀，停四通阀后给汽，改 为进料阀后小给汽赶瓦斯。 ③小吹汽时间一般为1小时，注意吹气量不 得过大，以防分馏塔冲塔。
四、主要操作
5）老塔大吹汽；
三、其它焦化装置原则流程
三、我公司焦化原则流程
F101 T101AB T102
四、主要操作
焦炭塔的生产工序 :
（1）新塔赶空气、试压； （2）新塔油气预热； （3）焦炭塔切换四通阀，换塔 ； （4）老塔小吹汽； （5）老塔大吹汽；
四、主要操作
焦炭塔的生产工序 :
四、主要操作
7）老塔放水
放水 ①放水前应全开呼吸阀。由塔底放水阀进 行放水。 ②如放水不畅，应及时用汽贯通。
③放水时，注意老塔压力变化，呼吸阀进 气情况，防止放水量过大，放水时间一般 控制在1.5小时。
四、主要操作
8）老塔除焦
①向除焦班交清老塔情况。 ②底盖卸开后，用蒸汽扫通老塔进料线。
二、装置概况
5、主要技术特点
1)简化操作 焦化装置采用大型化设备，可以提高单台设备的能力， 减少焦炭塔和焦化炉的数量，减少焦炭塔切换频繁。 2)投资省 在焦炭塔、焦化炉和除焦机械投资方面，大型化焦炭 塔和焦化炉及配套除焦系统的投资比数量多，处理能力小 的设备投资少而且也可减少占地。 3)除焦时间少、劳动强度低 采用大型化焦炭塔和焦化炉，可以减少焦炭塔的切换次 数，减少在除焦过程中(开盖和关盖)以及预热设备的时间， 大大减轻了操作工人的劳动强度。
大连西太平洋石油化工有限公司160万吨年延迟焦化装置项目简本x.doc
大连西太平洋石油化工有限公司160万吨/年延迟焦化装置环境影响报告书简本大连理工大学国环评证甲字第1505号二零一零年五月1建设项目概况 1.1项目概况项目名称：大连西太平洋石油化工有限公司160万吨/年延迟焦化装置 建设单位：大连西太平洋石油化工有限公司 建设性质：新建工程规模及内容：大连西太平洋石油化工有限公司160万吨/年延迟焦化装置拟建于大连经济技术开发区海青岛大连西太平洋石油化工有限公司主厂区的西北角，设计规模160万吨/年，装置占地36250平方米，项目投资61647万元，年运行8000小时。
1.2厂区总平面布置建北测北 厂区平面布置示意图1.3地理位置及敏感目标图1 建设项目地理位置图表1 环境敏感点分布情况比例尺：1:35000新建装置位置大连西太平洋石油化工有限公司1.4公用工程❶新鲜水新鲜水由大连开发区自来水厂供应，淡水设计供水能力2000m3/h，现公司用水量384m3/h，本工程新鲜水耗量1m3/h，主要为生活用水，设计供水能力能够满足本工程需要。
❷循环水公司现有第一循环水场冷却塔9间，设计处理能力为5500m3/h；第二循环水场现有冷却塔5间，设计处理能力为20000m3/h。
总设计供水能力25500m3/h，现公司循环水量为19370 m3/h，本工程最大循环水用量为1500m3/h，现有循环水场可以满足本工程需要。
❸供汽公司动力站现有130t/h的燃油燃气锅炉3台，现在动力站冬季正常发汽200t/h，夏季正常发汽50t/h，本工程建成后消耗蒸汽33t/h，现有动力站可以满足蒸汽需要。
❹除盐水及除氧水除盐水及除氧水由动力站提供，动力站设计提供除盐水和除氧水规模分别为800t/h和450t/h，公司现使用除盐水和除氧水300t/h和1t/h，本工程除盐水耗量为7t/h，除氧水耗量为5t/h，现有动力站设计规模完全可以满足本工程需要。
2工程分析分析整个生产工艺流程，主要污染物排放情况见表2。
万吨延迟焦化装置焦炭塔试压方案塔河重质原油改造项目-17页精选文档
中国石化股份有限公司塔河分公司塔河重质原油改造项目220万吨/年延迟焦化装置焦炭塔水压试验方案中国石化集团第五建设公司塔河工程项目部二零一零年四月目录1.编制依据 (2)2.试压概况 (3)3.试压工序及施工措施 (4)3.1.试压程序 (4)3.2.试压准备 (5)3.3.临时上水管线的安装 (6)3.4.上水试压放水施工过程 (6)4质量管理计划 (10)4.1质保体系 (10)4.2质量控制点 (10)5劳动力安排.......................................................... 错误!未定义书签。
6.试压手段用料 (11)6.1施工机具计划 (11)6.2.手段用料计划 (11)7.施工网络计划 (12)8.现场文明施工及安全管理 (13)8.1.HSE管理体系 (13)8.2.HSE管理体系运作 (13)1.编制依据1.1.焦炭塔图纸70-2041.2.《焦炭塔制造及验收工程技术条件》70-002/N21.3《钢制压力容器》GB150-20191.4.《压力容器安全技术监察规程》1.5.《钢制塔式容器》JB/T4710-20191.6.《承压设备无损检测》JB/T4730-20191.7.《石油化工施工安全技术规程》SH3505-20191.8.《石油化工静设备安装工程施工技术规程》SH/T 3542-20191.9.《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH/T3503-20191.10.《石油化工建设工程项目施工过程技术文件规定》SH/T3543-20191.11.《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能试验》JB4744-20002.试压概况在中国石化股份有限公司塔河分公司重质原油改质项目220万吨/年延迟焦化装置建设施工中，我公司承担了四台焦炭塔（T301A/B/C/D）制造安装施工任务。
现焦炭塔制造、本体吊装、接管焊接、热处理前无损检测、整体热处理、热处理后无损检测（试压前）等工作已进行完毕，各项检测结果合格，具备试压条件，进入试压阶段。
50万吨／年延迟焦化装置
50万吨／年延迟焦化装置
张巍;胡志文
【期刊名称】《上海化工》
【年(卷),期】1997(022)002
【摘要】本装置以减压渣油为原料，生产气体，汽油，柴油，蜡油与焦炭。
采用－炉两塔，无堵焦阀开工和预热工艺流程；引进全井架水力除焦控制系统及除焦控制；以计算机集散系统进行控制。
【总页数】4页(P12-15)
【作者】张巍;胡志文
【作者单位】高桥石化公司上海炼油厂;高桥石化公司上海炼油厂
【正文语种】中文
【中图分类】TE966.03
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第四章生产准备
一、组织机构
根据荆石化字[2002]1号文件，2002年4月成立了延迟焦化装置生产准备及开工指挥部。
指挥部指挥长、政委由总厂领导亲自担任，指挥部成员均为职能处室、施工单位一把手和炼油厂主要参与开工人员。
指挥部下设办公室和六个专业组，分别是生产技术组、施工组、供应组、仪表电器组、安全保卫组、政工组。
各专业组均有明确的职责分工，做到责任到人。
二、人员准备及培训
1、人员准备情况:
延迟焦化装置人员组成及培训情况：
100万吨/年延迟焦化装置是在原来60万吨/年延迟焦化装置改扩建而来，所以人员主要依托原60万吨/年延迟焦化装置人员，装置总人数：104人（管理人员12人，工人92人）
2、人员培训情况：
2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。
2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。
2004年9月：正式印刷出版。
2004年9月8日—9月30日：延迟焦化装置开工前对全车间92名职工进行23天的基本理论培训，所有人员都考试合格。
2004年10月1日—10月19日：在延迟焦化装置开车前，对车间对全装置92人进行了现场实际操作的培训。
三、技术准备及编制<<投料试车总体方案〉〉
2004年 7月15日：车间完成约5.8万字的自编培训教材和48幅工艺控制流程图。
2004年7月28日：完成培训教材、流程图资料的油印。
2004年8月30日：完成试运开工方案。
2004年8月12日：完成分馏系统和加热炉操作规程。
2004年8月19日：完成焦炭塔、吸收稳定脱硫系统操作规程。
2004年8月28日：完成压缩机、除焦系统、放空系统等的操作规程。
2004年9月1日：完成9.6万字的操作规程。
四、物资准备
1、化工剂的准备：
100万吨/年延迟焦化装置开工所需的脱硫剂和消泡剂，经技术处及供应处经过细致的工作，全部于2004年10月15日到厂。
2、生产器具的准备：
为保证100万吨/年延迟焦化装置的顺利开工，各相关部门均及时部署、落实，水、电、汽、风等相关辅料的配套设施均于装置开车前完成，机泵润滑油（脂）、各种操作记录纸、劳保用品、润滑器具、通信设施于2004年9月20前全部准备完毕。
五、资金准备
六、外部条件准备
原材料及公用工程的准备：
1、为了配合100万吨/年延迟焦化装置的开工，生产处组织了充足的原料，包括蜡油、减压渣油和丙烷生产的半沥青。
2、中转车间管辖的全长火炬系统也进行了现场、远程自动、手动点火试验，紧急泄压试验，为延迟焦化装置的开工作好充分的准备。
3、与100万吨/年延迟焦化装置配套的公用工程系统，大部分依托总厂，如新鲜水、除盐水、循环水、净化风、工业风、蒸汽等，仅需增加管线即可。
其它公用工程系统的配套工程：如供电设施、储运系统均与装置建设同步设施，保证了装置的开工投产。
七、营销准备
第五章试生产及生产考核
一、投料试车及试生产情况
1、公用工程试运行及生产考核情况
（1）水系统
装置水系统主要有机泵用循环水系统、防止蒸汽系统结晶的除盐水系统，生活用新鲜水系统。
在装置10月18日中交后，于10月19日开始进行水系统的冲洗，由于施工时间较长，部分低压管线中杂物较多，为确保换热器类设备不被脏物堵塞，在冲洗时，先将入口处拆开，直至入口处见清水后再连接上向下游冲洗。
历时三天完成水系统
试运，然后于10月25日进行柴油试运行，26日结束，退柴油。
（2）蒸汽系统
装置引蒸汽前，先在界区处进行了吹扫，合格后引进装置吹扫蒸
汽系统，部分管线进行了吹扫，吹扫完成后。
（3）电系统
电系统在试运工程中运行良好，没有出现问题。
4）储运系统
为配套100万吨/年延迟焦化装置开工时原料及产品储存、中转，原料和产品储罐根据现有流程进行优化，系统管线进行了扩径，投用后一切正常，满足
了生产需要。
2、生产装置投料试车情况
装置于2004年10月18日工程中交，2004年10月27日投料试车，开工一次成功，生产稳定。
2.1开工进度表
1）工程中交 2004.10.18
2）公用工程部分及装置内管线的吹扫、冲洗 2004.10.19~2004.10.24
3）柴油联运，仪表调校 2004.10.24~2004.10.25
4）引蜡油 2004.10.26~2004.10.27
18）切换原料油 2004.10.27
19）产品合格 2004.10.28
2.2前期准备工作
装置中交后，人员陆续接管装置，开始为装置的开工做前期准备工作，主要工作有设备的拆检、工艺管线的吹扫、冲洗、试压、气密、高压管线的爆破吹扫、伴热系统等公用系统改造，以上的每一项工作车间均制定了详细的方案，并严格按方案执行。
2.3大型机组试运
该装置配置有一台离心式压机，两台往复式压缩机、两台高压水泵和三台辐射泵。
开工前分别对所有大型机组和机泵以及除焦系统设备进行了单机试运和负荷试运行，在大型机组的试运过程中，设备运行比较正常，有设计不合理的地方，相关部门都尽快进行了修改。
机试运从2004年10月19日至10月22日，历时4天，保证了开工进度。
2.5装置柴油联运
为考验装置设备及仪表控制系统，清洗管线及设备，同时为了避免出现国内同类型装置出现的开工初期堵塞现象，在开工时前进行了柴油联运。
3工业试生产
在开工指挥部及北京石化工程建设公司和我厂设计院设计院专家的指导下，10月27日切换减压渣油为原料油进行生产。
于10月28日0：00分生产出合格产品。
3.1试生产情况
1、运转情况
装置开车后，运转平稳，本次工业试生产也证明。
2、装置检修与技术改造
装置开车四个周期以来，出现了一些影响装置正常生产的因素，并及时进行了技术改造：
1、分馏系统顶部能力不够，负荷过大；
2、压缩机设计能力偏小；
3、高压水泵不能互为备用；
4、焦炭塔线速度过大；
5、放空系统回炼污油设计依据不足；
6、炉－3引风机和引烟机能力不够。
这些都成为装置目前运行的瓶颈问题。
3．2原料来源及性质
本装置的原料为鲁宁管输原油的减压渣油和丙烷脱沥青装置半沥青的混合油，半沥青的掺炼比例为20%。
其性质如下：
3.3 产品性质
焦化汽油、柴油、蜡油的性质
焦炭性质
焦化富气、混合富气、净化干气、净化液化气、酸性气性质（V%）
四、物耗和能耗
物料平衡：
四、装置评价及试生产效益欢迎您的下载，资料仅供参考！。