关于流程管理知识及流程图汇总(DOC 47个)32

关于流程管理知识及流程图汇总(DOC 47个)32
有限公司产品要求鉴别审查流程图
作业流程输入需求资源
责任单位
输出需求资源管制项目及产品要求客户业管
生产
单位
产品
工程
品保
单位
生管物控采购
一、接收订单1.台湾下单（MIS）及
E-MAIL通知
2.订购单
○
○
客户订单确认书 1.业管单位每日于MIS系统中列出台湾客户(营业单位)
订单抛转之客户订单确认书。

2.业管单位于接获其它客户订购单后直接输入MIS系统
中并列出客户订单确认书。

二、订单审查客户订单确认书
○
○
○○○○○○
客户订单确认书 1.客户订单确认书列出后由业管决定是否转产品工程、
生管、物控等相关单位单位进行审查：
a.客户明确指定之要求（包含交货与售后服务）
b.非客户明确指定要求但已知用途所必须之要求
c.本厂制定之额外要求。

d.法令与安规之要求。

2.若为已量产机种可由业管单位直接审查，但须确保产
品能符合客户要求。

3.审查若无法达成其要求或有疑问时应回馈客户。

4.客户订单确认书于发出前须经单位主管核准。

三、生产通知生产排程状况表（业
管）
○
○
生产排程状况表（生
管）
1.业管单位依据订单排定生产排程状况表后转生管排订
生产排程状况表。

2.生管单位排订生产排程状况表、工单及工单检料表经
单位主管核准后转生产单位依生产流程执行生产作
业。

四、成品出货1.出货通知单
2.成品交运单
○
○
◇
1.PACKING LIST
2.INVOICE
1.生产完成后由业管单位安排调柜事宜，并开立出货通
知单转仓管单位。

2.仓管单位依出货通知单开立成品交运单交成品仓库进
行出货作业，出货前须经OQC检验。

3.出货后由业管单位依成品交运单制作PACKING
LIST及INVOICE转至台湾营业单位。

五、订单变更1.台湾E-MAIL通知
2.订购单（REVISE）
○
客户订单确认书
（REVISE）
业管单位接获台湾E-MAIL通知及订购单（REVISE）时开立
客户订单确认书（REVISE）并依第二流程执行
符号说明：操作○移送↓检验∕验证◇储存▽
有限公司设计与开发流程图
作业流程输入需求资源
责任单位
输出需求资源管制项目及产品要求PM R/D TM QT 采购工程品保
一、构想阶段1.市场分析及竞争产品分
析报告
2.营销构想
3.市场需求规格
4.PROJECT CODE
5.内部及外界之资源
6.衡量目标
○
○○
1. H0 CHECK LIST
2. 市场调查
3. 产品计划与设计
1.构想中的产品竞争能力及市场定位。

2.在预定时间及资源限制下，开发的胜算如何?
3.初步技术规格研讨。

4.下策考虑因素。

5.法律因素之考虑。

6.生产设备之考虑。

二、规划阶段1.产品出货价
2.组织计划组
3.申请专利权○○
1.H1 CHECK LIST
2.产品外部规格
1.产品规格
2.产品详细说明及出货之外形.
3.时间进度表
4.样品及测试数量的分配
三、设计阶段1.产品导入及推广
2.市场动态
3.设计评估
4.原材料
5.测试工具
6.厂商评估
○○○○
1. H2 CHECK LIST
2.样品申请单
3.产品的PART LIST
4.估价及议价
1.是否因产品规格、功能改变影响销售计划?
2.RD之设计是否符合规格及安全法规?
3.是否因我界市场变化，需修改设计?或停止此项
目?
4.详细执行计划之进度完成率如何>时间掌握成效
如何?
5.采购材料之来源及交货期如何?
6.数据支持是否不足?
7.技术瓶颈如何克服?
8.产品加构是否易于制造?
9.决定切入此HOUSING之MB种类
符号说明：操作○移送↓检验∕验证◇储存▽
有限公司设计与开发流程图
作业流程输入需求资源
责任单位
输出需求资源管制项目及产品要求PM R/D TM QT 采购工程品保
四、样品试作阶段1.模具试模
2. 样品制作申请单
○ 1.H3 CHECK LIST
2.试模报告
3.外观检验标准
4.生产设备配置规划
5.生产性建设报告
6.不良模具预测报告
1.样品试作问题点与对策研讨
2.工程试作计划及备料状况之研讨
3.研讨规格变动之对策
4.内外部资源运作检讨
5.根据客户需求，进行环境测试、安全评估及EMI
安全申请状况
五、工程试作阶段1.教育训练
○
◇
1.包装印刷
2.BOM
3.QVL
4.爆炸图
5.标准工时
6.QC检验标准
7.物料点检表
8.SOP
9.部品确认报告
10.试产报告
11.产品架构简介
12.工程试作阶段之问题与对策研讨
13.试产时间进度表检讨及各项文件准备状况
六、试产阶段
1. ECR/ECN控制
▽1.量产报告
2.样机检验记录表
3.量产计划及备料状况研讨
4.问题改善之长短期对策及切入时机之确认
符号说明：操作○移送↓检验∕验证◇储存▽
有限公司采购作业流程图
作业流程输入需求资源
责任单位
输出需求资源管制项目及产品要求厂商采购
产品
工程
品保品管物控
四、采购作业
原物料请购单
○○
○订购单物控依营业预估表、客户订单确认书及安全存量状况开立
原物料请购单经单位主管核准后转采购单位进行采购。

采购单位接收原物料请购单后即进行比、议价，并开立订
购单。

订购单于发出前须审查内容是否详细，并须经单位主管核
准。

五、订单异动
请购修改(取消)通知单
○○
○采购变更通知单 1.请购明细、数量或交期有修改及取消时，由物控开立请
购修改(取消)通知单经单位主管核准后通知采购单位。

2.采购单位接收请购修改(取消)通知单即开立采购变更通
知单，经单位主管核准后通知厂商。

六、厂商考核1.月交期达标率总览表
2.月品质达标率总览表
○
○○协力厂评核记录表 1.每月结束由物控制作月交期达标率总览表，品管制作月
质量达标率总览表经单位主管核准后提供采购单位。

2.采购单位依据物控及品管提供之月报表于每半年（四
月、十月）汇总制作协力厂评核记录表进行评核：a.交
货品质40%b.交期达标率30%c.配合度30%
3.评核等级为C级者列为不合格厂商经单位主管核准后
于MIS中取消。

4.评核不合格之厂商由采购单位通知相关单位进行辅导。

符号说明：操作○移送↓检验∕验证◇储存▽
有限公司生产管理流程图
作业流程输入需求资源
责任单位
输出需求资源管制项目及产品要求生管仓管
生产
单位
品保
单位
一、领料作业
1.工单检料表○
○1.领料单
2..生产材料
1.生管单位每日于mis系统中列出工单检料表.
2.仓管单位&生产单位依据生产排程&工单检料表
依次备料作业.
二、生产执行1.生产排程状况表
2.工单
3.首件样品
4.SOP
○
◇
生产日报表 1.生产单位依生产排程状况表及工单进行生产，于
生产前须确定SOP与物料皆已备妥。

2.生产时所需比对之首件样品于投产前或生产后之
第一产品时制作，并须经品管检验合格，首件样
品不合格时不得继续生产。

3.执行生产之检验工作依制程检验流程执行。

4.每日生产完毕后须制作生产日报表呈单位主管
核准。

三、退料作业1.退料单
2.不良品报废处理单
○○
◇
1.退料单
2.不良品报废处理单
1.生产单位生产时剩余之物料或属原不良之物料由
生产单位开立退料单并经品管检验后办理退料
作业.
2.生产时作业不良则经品管检验后办理报废处理.
四、产品入库
1.入库单
○○
入库单 1.生产完成后由生产单位办理入库作业,并开立入
库单给仓管单位.
2..仓管单位依入库单进行入库作业,并经品管检验
合格后过帐入库
五、生产计划异动生产排程状况表○生产排程状况表生管单位接获业管单位出货需求变更时应立即调
整生产排程,并依前述流程执行.
符号说明：操作○移送↓检验∕验证◇储存▽
附件五之一
有限公司进料检验流程图
作业流程
输入需求资源 责任单位
输出需求资源 管制项目及产品要求
仓管 品管 采购 厂商 品保
产品工程
资材
一、核对供货商资料
1. 验收单
2. 合格协力厂商一览表
3. 原物料
○
◇
IQC 判退通知单（NG 时） 1. 核对供货商是否为合格协力厂商一览表内所列
之合格厂商。

2. 依验收单核对供货商所送原物料之品名、规格、料号是否相符；包装是否已贴该季现品票标示。

3. 第1.、2.项若不相符则退回，并开立IQC 判退通知单。

二、检验材料
1. 协力厂商质量水平记录表
2. MIL-STD-105D 抽样标准（减量、一般及加严）
3. 进料检验标准
4. 承认书∕样品
5. 量规仪器 ◇
1. 进料检验记录表
2. 相关实验记录（执行实验时） 1. 依协力厂商质量水平记录表之检查等级（减量、一般及加严）执行材料抽样。

2. 依进料检验标准、承认书∕样品执行检验，
并将检验结果填入进料检验记录表。

3. 检查等级若为管理检查则免检且视原物料为良品依第六流程执行。

4. 检查等级若为检查停止则免检且视原物料为不良品依第四流程执行。

三、检验结果判定
1. 进料检验记录表
2. AQL 允收标准
◇
1. 进料检验记录表
2. 验收单
3. IQC 判退通知单（NG 时）
4. IQC 质量异常(矫正)报告（NG 时且属于厂商不良） 1. 品管员依据允收标准进行判定，并将判定结果填入进料检验记录表及验收单后呈组长审核。

2. 若判定为“OK ”时则于验收单、现品票上盖「IQC PASS 」章，并依第六流程执行。

3. 若判定为“NG ”时则于验收单、现品票上盖「IQC REJ 」章，将不合格品移至不合格品区，并依第四流程执行。

4. 判定NG 时应开立IQC 判退通知单及IQC 质量异常(矫正)报告（属于厂商不良）并须经部级主管核准后转采购组处理。

符号说明：操作 ○ 移送 ↓ 检验∕验证 ◇ 储存 ▽
有限公司进料检验流程图
ＯＫＮ
Ｇ
作业流程
输入需求资源 责任单位
输出需求资源 管制项目及产品要求
仓管 品管 采购 厂商 品保
产品工程
资材
四、不合格品处理
1. IQC 判退通知单
2. IQC 品质异常(矫正)报告
○
○
1. IQC 判退通知单
2. IQC 品质异常(矫正)报告 1. 采购接获IQC 判退通知单及IQC 质量异常(矫正)报告后即通知厂商并将不合格品退回。

2. 厂商处理不合格品时若进行重工、筛选后，必须
依第一流程执行检验程序。

3. IQC 判退通知单及IQC 质量异常(矫正)报告须经采购主管签核后转交进料检验组。

4. 若为生产急需要之原物料，采购可依第五流程执行特采程序。

5. 若为停止检查一律退回厂商。

五、特采作业
1. IQC 判退通知单
2. 不良样品
○ ○
○ ○ ○
1. IQC 判退通知单
2. 不良样品
1. 采购依生产急需要之考虑进行特采程序，将IQC 判退通知单及不良样品会签资材部、产品工程及品保部。

2. IQC 判退通知单须经厂主管核准。

3. 若核决特采则由进料检验组于验收单、现品票上
盖「IQC WAIVED 」章，依第六流程执行。

4. 若核决退回则依第四流程执行退货程序。

六、转单入库
验收单
▽
1. 将核决后之验收单转至仓管员办理入库程序。

2. 若为特采时，须于现品票上填入特采条件。

符号说明：操作 ○ 移送 ↓ 检验∕验证 ◇ 储存 ▽
有限公司制程检验流程图
作业流程
输入需求资源
责任单位
输出需求资源
管制项目及产品要求
退
特
采
仓管品管生产
单位
资材厂长
一、投产前材料核对1.生产排程（前制程）
2.BOM表（组立）
3.原物料
○
◇
原物料 1.于生产前所需使用之原物料须经品管检验是否为该生产所须
之原物料后始准投产。

2.检验时应核对型号、规格。

二、首件检查1.首件样品
2.限度样品（前制程）
3.BOM表（组立）
4.客户订单确认书(组立)
5.制程检验标准
6.成品/出货检验标准
◇
○ 1.制程检验记录表（前制
程）
2.首件报告（组立）
1.于生产前生产单位须制作首件样品送交品管检验合格后方能
投产。

2.首件检查若不合格时应通知生产单位进行改善并重新制作后
再次送验。

3.前制程段将检验结果记录于制程检验记录表，组立段将检验结
果记录于首件报告。

三、巡回检查及在线检
查1.制程检验标准
2.QC工程图
3.SOP
4.量规仪器
◇
1.制程检验记录表
2.异常处理报告（发生异
常时）
1.品管员依据制程检验标准、QC工程图及SOP执行检验。

2.检验时若发现不良应即通知生产单位主管及品管领班，并将不
良状况记录于制程检验记录表后呈组长核准。

3.发现之不良品应标示与隔离并加强抽验。

4.发生异常时依「不合格品管制办法」开立异常处理报告须经课
长核准后会签生管课并转品保课。

四、前制程段抽样检查
及判定1.入库单
2.制程检验标准
3.实配样品
4.量规仪器
5.半成品
◇
1.入库单
2.制程检验记录表
3.异常处理报告（发生异
常时）
1.品管员依制程检验标准规定之抽样数量进行抽样检验。

2.依制程检验标准、实配样品进行检验，并将结果及判定结果记
录于制程检验记录表。

3.制程检验记录表须经品管组长核准。

4.若判定OK时则于半成品现品票盖「PQC PASS」章及入库单
上填入OK及签名，并依第七流程执行。

5.若判定NG时则于半成品现品票盖「PQC REJ」章后通知生产
单位，并依第五流程执行。

6.抽检不良过多时依「不合格品管制办法」开立异常处理报告须
经课长核准后会签生管课并转品保课。

符号说明：操作○移送↓检验∕验证◇储存▽
有限公司制程检验流程图
作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品要求
ＯＮ
仓管品管生产
单位
资材厂长
五、不合格品处理1.批退不良品
2.重工流程图（组立重工、
筛选时）
3.不良品报废处理单（报
废时）
○
不良品报废处理单（报废
时）
1.经品管判NG之不良品经生产单位依不良品影响程度及生产需
求决定处理方式。

2.处理方式若为报废时，则由生产单位开立不良品报废处理单经
品管判定后依「不合格品管制办法」执行。

3.处理方式若为重工或筛选时，生产单位应制定重工流程图（组
立）并依第三流程执行。

4.处理方式若特采时，则依第六流程执行。

六、特采作业生产质量异常特采单
○○
○
生产质量异常特采单 1.特采时由生产单位开立生产质量异常特采单经部门主管核准
后转资材部、品保部审查后呈厂主管核准。

2.若核准特采时则由生管课影印生产质量异常特采单至相关单
位管制执行。

3.品管课接获特采单后于半成品现品票上加盖「PQC WAIVED」
章及于入库单上填入特采（包含限制条件）及签名，并依第七
流程执行。

4.若特采不核准时则依第五流程执行。

七、转单入库入库单
▽
1.将品管员核决后之入库单转至仓管员办理入库程序。

2.若为特采时，须于现品票上填入特采限制条件。

符号说明：操作○移送↓检验∕验证◇储存▽
有限公司成品/出货检验流程图
作业流程输入需求资源责任单位输出需求资源管制项目及产品要求
仓管品管生产单
位
生管业管
一、成品入库/出货前抽
验1.成品入库单（入库时）
2.出货通知单（出货前）
3.成品及出货检验标准
4.订单确认书
5.实配样品
6.BOM表
7.成品◇
○成品检验记录表 1.生产单位于入库前将成品入库单经主管核准后转品管
单位进行检验，成品须贴上成品送验单。

2.品管员须核对成品入库单（入库时）/出货通知单（出货前）
与客户订单确认书是否相符，并依成品及出货检验标准
进行抽样检验。

（入库检验为流水线时须随生产进行抽
样）
3.检验时依据成品及出货检验标准、BOM表进行检验，
并将检验结果登录于成品检验记录表后呈组长核准。

4.发现之不良品应标示隔离，并登记流水号/箱号。

二、抽验结果判定1.成品检验记录表
2.成品及出货检验标准
3.成品入库单（入库时）
4.出货通知单（出货前）
◇
○
1.成品检验记录表
2.成品入库单（入库时）
3.异常处理报告（出货前检
验NG时）
1.品管组长依成品及出货检验标准及检验记录表进行判
定。

2.判定OK时则于成品送验单上盖「FQC PASS / OQC
PASS」章及入库单上填入OK及签名。

3.若判定NG时立即通知生产单位主管到场了解，品管须
进行前后追溯，并于成品送验单上盖「FQC REJ / OQC
REJ」章、入库单上填入NG及签名。

4.NG时若执行重工、筛选时须依制程检验流程第五项执
行重工检验后依第一流程执行抽验。

三、入库/出货作业1.成品入库单（入库时）
2.成品交运单（出货前）
▽
1.将品管员核决后之成品入库单/成品交运单转至仓管员
办理入库/出货程序。

2.成品不得采取特采，除非经客户同意方可特采。

符号说明：操作○移送↓检验∕验证◇储存▽
ＯＮ。