生产过程风险评估控制记录

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生产过程风险评估控制记录范例

11包装包装未按客户要求包装或常有多装／少装异常发
生
１.质管根据客户要求建立包装规范样品
２.包装人员根据质管提供之包装规范样品件执行包装作业。

包装作业指导书
12成品检验检验人为疏忽或不良品未标识致不良品入库１.严格按抽样水准和《产品检验标准》检验．
２.不合格品需以标示卡对其品质状态予以标示并隔离．
生产过程控制程序
产品检验标准
13仓储条件仓库原辅料及成品存储不当导致产品不良１.仓储环境保持整洁干净、通风透气、通道畅通，防火等
２.每月定期杀鼠／杀虫／杀菌并清除干净
仓储管理规定
14检验设备检验检测设备失效引起产品误判仪器维护并进行周期性验证避免因磨耗或其它变异造成差异而影响品
质判別。

监视和测量设备控制程序
计量器具管理办法
15检验方法检验仪器的操作方法不当导致产品不良１.对检测人员进行培训
２.岗位张贴检测仪器的SOP指导操作
16产品放行检验/仓库产品未按规定放行导致不良品出货给客户完善产品放行制度并严格遵照执行不合格品控制程序
批准。

生产企业安全风险评估记录

生产企业安全风险评估记录根据国家相关法律法规和安全生产管理规定，为了确保生产企业的生产安全，每当在生产中引入新设备、新技术、新工艺，或者发生重大变动时，都需要进行安全风险评估记录。

以下是一份生产企业安全风险评估记录的范本，仅供参考：一、生产企业基本信息：企业名称：法定代表人：注册地址：联系电话：经办人：二、评估对象及描述：评估对象：描述：三、评估内容：1. 设备介绍：对引入的新设备进行详细的介绍，包括设备的功能、性能、结构等。

2. 工艺描述：对引入的新工艺进行详细的描述，包括工艺的流程、参数、操作要求等。

3. 安全风险评估：对评估对象进行安全风险评估，包括可能存在的安全风险、风险的概率和后果等。

四、评估方法：1. 文献研究：对相关的标准、规范、技术文件进行研究，了解评估对象应满足的安全要求。

2. 现场调研：对评估对象所在的生产现场进行实地调研，了解生产环境和工艺操作情况。

3. 专家咨询：请安全生产专家对评估对象进行评估，听取专家的建议和意见。

五、评估结果及建议：1. 安全风险评估结果：对评估对象所存在的安全风险进行评估，给出可能的风险等级和建议。

2. 安全措施建议：对评估对象进行改进和控制的建议，包括技术措施、管理措施和培训措施等。

六、评估记录：评估人员：评估时间：评估地点：七、批准意见：企业负责人：日期：以上是一份生产企业安全风险评估记录的简要范本，具体内容和表达方式可以根据实际情况进行调整。

评估过程中应充分考虑企业的特点和具体需求，确保评估结果准确可行。

同时，评估结果应及时上报相关部门，确保安全措施得到有效的实施和监督。

安全生产风险分析记录

安全生产风险分析记录安全生产风险分析记录日期：xxxx年xx月xx日地点：xxxx公司一、风险概况此次安全生产风险分析主要围绕公司生产流程中存在的潜在风险展开，旨在提前识别并采取相应措施减少事故的发生。

经过调查和分析，我们发现以下主要风险：1. 设备故障：公司的生产设备长期运转，容易出现机械故障，一旦发生故障可能导致生产停工、产量下降甚至引发事故。

2. 操作疏忽：操作人员在工作中注意力不集中、疏忽大意，容易引发事故，如忘记关闭设备开关、操作不当等。

3. 物料泄漏：公司生产过程中使用的一些化学品或者油料可能会发生泄漏，造成污染环境、损害员工健康。

4. 电力故障：公司电力供应系统存在潜在的风险，如供电不稳定、过载等，可能导致设备故障、火灾等事故。

二、风险评估分析1. 设备故障风险评估：根据过去一年的数据分析，设备故障平均每月发生2次，虽无重大事故，但影响了生产效率。

建议定期检修设备，加强设备维护，减少故障概率。

2. 操作疏忽风险评估：调查发现，员工缺乏操作培训和指引。

建议加强员工培训，制定明确的操作规程，加强对操作人员的监督和指导。

3. 物料泄漏风险评估：根据历史数据分析，物料泄漏事故发生率约为每季度1次，可能对环境和员工健康构成威胁。

建议完善储存和处理设施，加强对物料泄漏的监测和预警，提高员工的安全意识。

4. 电力故障风险评估：根据电力供应系统的稳定性分析，电力故障风险相对较低，但仍需定期检查配电设备、设立应急预案，以应对可能的电力故障。

三、风险控制措施基于以上风险评估分析结果，采取以下控制措施：1. 设备故障控制措施：定期维护、检查设备，提前发现故障迹象，并进行及时修复。

同时，建立设备事故报告制度，对故障进行分析总结，提供下一次预防措施参考。

2. 操作疏忽控制措施：加强员工培训，提高员工操作技能和安全意识。

制定操作规程，并设立严格的操作纪律，加强对操作人员的监督和奖惩制度。

3. 物料泄漏控制措施：加强工艺流程管理，严格按照规程操作，减少泄漏的风险。

GMP 产品生产过程潜在风险评估及控制记录表

1
1 按作业指导书员工参照首板及从操作
7.车缝污迹 8.产品有虫子或血迹
、中衣、外衣、帽子、床上用品)甲醛含量不得超过20mg/kg。
b.接触皮肤的服装(文胸、腹带、针织内衣、衬衫、裤子、裙子、
睡衣、袜子、床单、被罩)甲醛含量不得超过75mg/kg。
IQC
3
1
3 按作业指导书
c.不接触皮肤的服装(毛衫、外衣、裙子、裤子)和室内装饰类(桌布、窗帘、沙发罩、床罩、墙布)甲醛含量不得超过300mg/kg。
1
5 按作业指导书培训员工
1.利器专人专管，做好每天收发做好收发记录。
1
5 按作业指导书 2.使用者每天将利器绑于工作台上。
3.针专人专管，严格做到一换一的政策，做好利器记录
1.定期对机台进行清洁
1
5 按作业指导书 2.专人负责检查机台、中转筐清洁程度
3.加强员工培训
1
1 按作业指导书首件OK方可生产
影响产品品质后序生产困难
1.储存不当 2.卫生不良
5
员工操作错误
1
6.套位不准
不符合标准客户拒收
员工操作错误
1
1
5 按作业指导书加强员工培训
1
5 按作业指导书加强员工培训
1
3 按作业指导书加强员工培训
1
4 按作业指导书
1.加强员工培训 2.仓库加强检查力度
1
4 按作业指导书
1.加强员工培训 2.仓库加强检查力度
使用玻璃或易脆塑料易碎或破裂
பைடு நூலகம்造成人身安全，破碎物混入成衣
员工操作问题
5
品质部门意识不足，跟进不到位 5
意识不足

企业安全生产风险评估及风险控制程序

危险源辨识、风险评价和风险控制程序1 目的风险评估是因那些物理、化学、微生物等对人或产品所带来的的威胁、存在的弱点、造成的影响，以及三者综合作用而带来风险的可能性而进行评估评估。

作为风险管理的基础，风险评估是组织确定安全需求的一个重要途径，属于组织安全管理体系策划的过程。

持续对全管理处范围内所有危险源进行辨识、风险评价和风险控制的策划，为消除事故隐患奠定基础。

2 适用范围适用于全管理处危险源辨识、风险评价和风险控制的策划工作。

3 职责3。

1 管理者代表负责组织管理处危险源的辨识、风险评价和风险控制的策划工作。

3.2 安全办公室是管理处危险源辨识、风险评价和风险控制的策划工作的归口管理部门. 3。

3 各科室和单位负责其管辖范围内的危险源辨识工作,参加风险评价和风险控制策划工作.4 工作程序4.1 危险源辨识和风险评价过程确定生产作业过程→识别危险源→安全风险评价→登记重大安全风险。

4.2 危险源的辩识4.2。

1 危险源的辩识应考虑以下方面：4.2。

1.1 所有活动中存在的危险源。

包括管理处管理和工作过程中所有人员的活动、外来人员的活动;常规活动(如正常的工作活动等）、异常情况下的活动和紧急状况下的活动（如火灾等）。

4.2。

1.2 管理处所有工作场所的设施设备（包括外部提供的）中存在危险源，如建筑物、车辆等.4。

2.1.3 管理处所有采购、使用、储存、报废的物资中存在危险源，如食品、办公用品、生活物品等。

4.2.1。

4 各种工作环境因素带来的影响，如高温、低温、照明等.4.2.1。

5 识别危险源时要考虑六种典型危害、三种时态和三种状态1）六种典型危害a 各种有毒有害化学品的挥发、泄漏所造成的人员伤害、火灾等；b 物理危害：造成人体辐射损伤、冻伤、烧伤、中毒等；c 机械危害：造成人体砸伤、压伤、倒塌压埋伤、割伤、刺伤、擦伤、扭伤、冲击伤、切断伤等;d 电器危害：设备设施安全装置缺乏或损坏造成的火灾、人员触电、设备损害等;e 人体工程危害：不适宜的作业方式、作息时间、作业环境等引起的人体过度疲劳危害；f 生物危害:病毒、有害细菌、真菌等造成的发病感染.2）三种时态a 过去:作业活动或设备等过去的安全控制状态及发生过的人体伤害事故；b 现在：作业活动或设备等现在的安全控制状况；c 将来：作业活动发生变化、系统或设备等在发生改进、报废后将会产生的危险因素。

生产加工过程过敏原风险评估及防控表

生产加工过程过敏原风险评估及防控表
厂区：古越龙山酒厂机黄车间日期：2018-12-30
过敏原
加工流程
小麦
麦曲
发酵醪液
黄酒糟
原酒
预防/控制措施
验证
仓储
√
√
做好标识、隔离、严控人员进出
ISO办
制曲
√
√
做好标识、环境及工器具卫生工作
ISO办
蒸饭
√
√
做好标识、环境及工器具卫生工作
ISO办
前后酵
√
√
做好设备、区域卫生，减少交叉污染
ISO办
压榨
√
√
做好设备、区域卫生，减少交叉污染
ISO办
清酒
√
做好设备、区域卫生，减少交叉污染
ISO办
煎酒
√
做好设备、区域卫生，减少交叉污染
ISO办
备注：过敏原风险级别分别为低风险、中风险和高风险。在确定风险为“不适用”时，必须有支持此决定的证据。

风险评估记录

关键控制点的判断流程图否是是否否是是是否是否问题1：该步骤是否对确定的危害性(质量或安全)有控制措施对安全性和质量来说，该点的控制措施是否必要？修改工艺或产品问题2：是否该步骤可以将可能风险减至可接受程序？不是关键控制点停止关键控制点问题3：该步骤造成的污染或质量影响是否超出可接受水平或增至不可接受水不是关键控制点停止问题3：该步骤造成的污染或质量影响是否超出可接受水平或增至不可接受水平？不是关键控制关键控制点停止关键控制点分析控制小组组成关键控制点分析控制小组成员资历要求及职责姓名小组内职务岗位/职务学历及相关工作经验风险控制管理体系中的职责马义军组长品质部主管1．大专学历；2．从事塑胶生产行业质量和技术5年工作经验；3．参加过风险识别和控制的相关的培训；具备相应资质1．负责组织风险控制点的识别和管理和限值确定包括条件变化必要时的重新的识别和控制方法的制定；2．负责关键控制点的监控落实情况的检查和监督；3．负责对相关关键控制点检验、监控人员的培训；4．负责识别外部环境变化时重新进行风险识别的必要性；5．负责有关关键风险控制点产生偏离时的纠正和预防措施的批准和落实情况的检查和监控。

6．负责组织有关风险控制情况的内部的检查；7．负责风险控制点相关的内部外部的沟通和客户反馈的处理杨开军组员生产部主管1．高中学历；2．从事塑胶生产的管理相关工作10年；3．参加过风险识别和控制的相关的培训；1．在组长的安排和组织下，参与风险的识别和评估；2．负责日常关键风险点的监控情况的检查监督；3．负责关键风险点偏离时的纠正措施的制定和落实检查；4．参与风险控制的检查和评估；5．负责客户反馈有关的处理的落实；6．负责相关人员的培训管理。

赖贵义组员工程样板主管1．高中学历；2．从事塑胶的打样和检验的工作8年；3．参加过风险识别和控制的相关的培训1．在组长的安排和组织下，参与风险的识别和评估；2．负责日常关键风险点的监控情况的检查监督；3．负责关键风险点偏离时的纠正措施的制定和落实检查；4．参与风险控制的检查和评估；5．落实控制点的相关的控制蔡伟组员业务 1 .大学学历2 . 参加过相关塑胶类的业务培训,参加过风险识别和控制的相关的培训在组长的安排和组织下，参与风险的识别和评估, 参与风险控制的检查和评估；落实控制点的相关的控制生产工艺流程图 1．原辅料采购2．进料检验3．注塑4．检验5．喷油6．检验7．装配8．检验9. 包装10.检验11. 入库风险识别和判定记录生产工序/生产过程可能产生的危害来源严重性评价依据预防和控制方法是否关键控制点原辅料采购和进料检验物理：划伤、缺损、性能不符合等是原辅料容易发生此类问题,直接影响产品质量进厂检验，第三方的检测报告是化学：毒害物质是直接影响产品使用安全第三方检测报告是生物：材料霉变或有害虫尸体否可以直观看到,后续还要求加工进厂检验可以直观看到否原材料储存物理：杂质混入、损坏否灯、墙壁、顶棚定期检查清扫，产品用废布覆盖产品离地、离墙堆放，严格按规定对墙壁、顶棚和设备定期检查、清扫。

机械车间危险因素识别、风险评估记录

机械车间危险因素识别、风险评估记录1. 引言本文档旨在识别和评估机械车间存在的危险因素，以便采取适当的措施来保障工人的安全和健康。

通过详细评估危险因素，我们可以有效地减少事故和伤害事件的发生。

2. 危险因素识别2.1 机械设备对机械车间的机械设备进行分析，识别潜在的危险因素，如旧化设备、缺乏安全保护装置、容易发生故障等。

2.2 作业环境评估机械车间的作业环境，考虑因素包括但不限于噪音、振动、有害化学物质、高温环境等。

确保作业环境符合相关安全标准，避免对工人的健康造成不良影响。

2.3 人为因素分析机械车间中的人为因素，包括工人的行为、培训水平、安全意识等。

识别潜在的不安全操作行为和行为惯，采取必要的培训和教育措施，提高工人的安全意识。

3. 风险评估3.1 风险辨识基于危险因素的识别结果，对每个危险因素评估其潜在风险。

根据可能性和严重性分级，确定高风险和低风险因素，以便优先处理高风险因素。

3.2 风险评估对高风险因素进行进一步的风险评估，考虑控制措施的有效性和成本效益。

制定风险管理计划，明确控制措施和责任分工。

3.3 监测和审查建立监测和审查机制，定期检查机械车间的危险因素和风险控制措施的有效性。

根据监测结果对控制措施和风险管理计划进行调整和改进。

4. 结论机械车间危险因素识别、风险评估记录是保障工人安全和健康的重要工作。

通过识别危险因素并采取适当的控制措施，我们能够预防事故的发生，并创造一个安全的工作环境。

> 注：本文档旨在提供指导和建议，并不涉及具体法律问题。

在制定和实施相关措施时，请遵守当地的法律法规。

原创精品验厂专用文件-服装厂生产各过程产品风险评估记录表【含突发安全事件、环保及恐怖事件】

可控，风险避免
保持执行
否
2
裁剪
生产Байду номын сангаас质过程管理、机器设备、环境、化学品、灯管、污染源、生物
裁剪
1、首件未经确认导致出现异常
M
H
1.由FQC进行首件确认，并做首件报告。
可控，风险避免
保持执行
是
裁剪
2、机器/设备操作不当引影响产品质量（SOP即作业指导书）
L
M
2.公司进行岗前培训，在职培训，经考核合格后才上岗等；每个岗位有张贴与之对应之指导作业及工艺单；机器有定期保养计划及实际保养；
是
车缝
2、环境脏乱差影响产品品质
L
L
2.环境整洁、物料摆放有序；
可控，风险避免
保持执行
否
车缝
3.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判
L
L
3.车间亮度经测试达标（生产区400流明以上）
可控，风险避免
保持执行
是
车缝
4、化学品使用不当污染产品
L
H
4.专人操作；按化学品管理规定执行；有二次容器
可控，风险避免
B.公司执行三不流政策，员工品质意识强
C.公司有巡检，如实做巡查记录，发现严重问题按《矫正护施及预防措施作业程序》执行
可控，风险避免
保持执行
是
裁剪
8、断针、剪刀、碎玻璃等利器掉入产品里致产品划伤
L
H
8.A.建立利器领用制度和玻璃制品管制办法并遵照执行；B.有做利器收发记录
可控，风险避免
保持执行
是
裁剪
L
H
11.裁片绑扎菲一直流到包装
可控，风险避免
保持执行

HSF风险评估程序(含记录)

HSF风险评估程序（QC080000-2017）1.0目的为识别本公司所有原物料/零部件、供应商和生产过程中所产生的环境管理物质风险等级，以利于生产过程中对环境管理物质的控制。

2.0适用范围适用于本公司生产用料、过程与HSF产品相关之的风险评估。

3.0定义3.1材料风险：指原物料﹑零部件﹑组件所构成材料的本身的风险﹐一经评定后其一般不会再发生变化。

3.2供应商风险：指提供物料的供应商的环境管理物质体系的综合水准，一般通过对供应商RSC体系的评鉴结果，供应商的品牌、规模、知名度或其日常交货品质状况来进行适时评定。

3.3 物料风险：指材料风险、供应商风险的总体考量：一般通过将这两种风险评分的乘积作为其最终评定结果。

3.4生产过程风险：指产品实现过程中所有生产设备、工/夹具、测量仪器、工作环境、操作人员等在正常、异常、紧急的状况下所有可能导致交叉污染产生的风险状况。

4.0组织权责4.1零件承认工程师：负责材料风险的评估。

4.2品保/采购工程师:4.2.1负责供应商风险的评估；4.2.2结合材料风险完成HSF风险等级评估；4.2.3将所有评估结果登录于风险评估表上；4.3IE工艺工程师：负责过程风险的评估。

4.4 IQC:依据风险等级结果来执行进料检验抽检。

5.0作业程序5.1HSF风险评估时机a>对新零件材料的风险评估在设计初期或有任何设计或物料更改的阶段进行；已被承认零件的HSF风险于进料前由IQC依《进料检验规范》进行评估。

b>对供应商的风险评估为一年一次，或有新供应商加入时进行；c>生产过程的风险评估在生产前或有任何工艺更改时依《首件确认规范》进行。

5.2物料风险的识别5.2.1若供货商本身或其所交物料﹑产品制程属于下表特定情况之一﹐则该物料应直接判定为高风险等级。

特定供应商 1.一年内曾经发生过超标的供应商特定物料 1.线路板（PCB、PCBA）2.外购线材（CABLE）3.外购射出成型塑料件特定制程 1.表面处理（电镀、喷涂、移印、丝印）制程2.电子焊接（插件、SMT焊接）制程3.注塑成型制程5.2.2若无法通过5.2.1的方法来直接判定出物料的风险等级，则零件承认工程师及品保工程师必须分别按照下表的评定准则来识别出零件材料风险及供应商风险﹔评估时必须依照以下要求作业﹐并按要求记录于风险评估表上。

食品生产过程中的风险评估与控制

食品生产过程中的风险评估与控制食品生产过程中的风险评估与控制食品是人们赖以生存的重要物质需求之一，而食品的质量与安全对人们的健康至关重要。

然而，在食品生产过程中存在着各种潜在的风险，可能对食品安全带来威胁。

因此，食品生产企业需要进行风险评估与控制，以确保产品的质量和安全。

本文将就食品生产过程中的风险评估与控制进行探讨。

一、食品生产过程中的潜在风险食品生产过程中存在着多种潜在风险，包括但不限于以下几个方面：1.食品污染风险：食品生产过程中可能受到微生物、农药、重金属等污染物的影响，导致产出的食品不符合卫生标准，存在潜在的食品安全风险。

2.生物风险：食品生产中的微生物污染可能导致食品变质、腐败、产生毒素等问题，对人体健康产生危害。

3.物理风险：在食品生产过程中，可能存在着金属碎片、异物等物理性污染物，如果未能及时发现和排除，有可能对消费者的健康带来威胁。

4.化学风险：化学添加剂和农药残留是食品中的常见化学污染物，如果使用不当或者超过安全标准，可能对人体健康造成潜在风险。

5.工艺控制风险：食品生产过程中的工艺控制环节存在不稳定性和不可控性，可能导致产品质量不稳定，增加了食品安全风险。

二、风险评估在食品生产中的作用风险评估是对潜在风险进行全面、系统、科学的评估，以确定食品生产过程中存在的风险程度和优先级。

风险评估可以帮助企业全面了解食品生产过程中的风险情况，从而有针对性地采取控制措施。

风险评估的主要作用如下：1.识别风险：通过风险评估可以清楚地识别出食品生产过程中存在的可能风险，并进行分类和排序，有助于企业精确定位风险源。

2.评估风险：风险评估可以定量或定性地评估食品生产过程中的风险程度，帮助企业判断风险的严重性和优先级，为后续的控制措施提供依据。

3.制定控制措施：通过风险评估结果，企业可以有针对性地制定与风险相匹配的控制措施，从而有效地降低食品生产过程中的风险。

4.监测和改进：风险评估不仅对现有的风险进行评估，还可以通过风险监测与源头控制，指导企业进行风险的长期监测与改进，以确保食品生产的持续安全性。

生产流程管理内部控制风险评估报告

生产流程管理内部控制风险评估报告1. 引言本报告旨在评估公司的生产流程管理的内部控制风险，并提供相应的改进建议。

通过对内部控制的评估，我们能够识别潜在的风险和存在的问题，并为公司提供提升生产流程管理的建议。

2. 内部控制评估方法为了评估生产流程管理的内部控制风险，我们采用以下方法进行分析：1. 根据公司的现有流程文档和操作手册进行文档审查；2. 通过观察实际操作过程，了解员工的操作惯和存在的偏差；3. 针对不同岗位的员工进行访谈，了解他们对内部控制的理解和存在的问题。

3. 风险评估结果根据我们的评估，以下是生产流程管理中存在的主要风险和问题：3.1 缺乏明确的流程文档我们发现公司的生产流程文档不够清晰和完善，缺乏明确的步骤和操作要求。

这可能导致员工在执行任务时存在误解和偏差，增加了生产风险。

3.2 人为错误和疏忽在观察实际操作过程中，我们发现员工存在一些常见的人为错误和疏忽，如忽略安全规定、操之过急等。

这些错误和疏忽可能对生产过程造成负面影响，并带来潜在的安全风险。

3.3 缺乏员工培训和意识提升我们发现公司在员工培训和意识提升方面存在欠缺。

员工对于内部控制的理解不够深入，缺乏必要的技能和知识，导致他们在执行任务时存在一定误操作的风险。

4. 改进建议针对上述风险和问题，我们提出以下改进建议，以帮助公司提升生产流程管理的内部控制：4.1 完善流程文档公司应加强对生产流程文档的编制和维护工作，确保流程文档中的步骤和要求明确清晰，并与员工充分沟通和培训。

流程文档应随时进行更新，以适应公司生产流程的变化。

4.2 强化员工培训和意识提升公司应注重对员工的培训和教育，提高他们对内部控制的理解和重要性的认识。

通过定期培训和内部宣讲等方式，增强员工的技能和知识，降低误操作的风险。

4.3 加强监督和反馈机制公司应建立健全的监督和反馈机制，及时发现和纠正员工的操作偏差和错误。

通过上级督导、巡检和定期检查等手段，确保员工按照规定的流程和要求执行任务。

9.4 相关方风险评估记录

相关方风险评估记录
单位名称电话/传真
单位地址联系人
相应资质供应资质满足
评估日期年月日
风险识别：（LEC）
1、生产过程控制不到位，导致产品质量不合格
2、生产装置不符合要求，不能及时完成生产任务，导致供货不及时
3、货物运输组织不力或中途运输车辆出同现故障，导致物料不能及时送达。

4、原料出现质量问题，供应商售后服务跟不上。

5、生产过程出现安全事故影响生产，导致不能供货。

安全绩效监测结论：
通过常期合作和实地考察，该供应商生产控制过程管理、生产装置管理都很规范。

生产过程中未发生过安全事故。

所供货物质量良好，供货及时。

风险控制措施：
1、定期对该供应商进行评估，要求供应商建立各项安全生产规章制度、安全生产责任制，规范生产过程的控制，完善生产装置的安全管理
2、要求供应商加强对企业员工的安全教育培训。

交叉作业的相关情况：
无交叉作业
评估结果：
该供方风险较低
评估人：日期：
审批意见：
批准人：日期：。

安全生产管理制度的风险评估与控制

安全生产管理制度的风险评估与控制随着工业化和城市化进程的推进，安全生产事关国家的发展和人民的生命财产安全。

为了确保生产过程中的安全，各类企事业单位纷纷建立安全生产管理制度，并通过风险评估与控制来提高生产过程中的安全性。

本文将重点探讨安全生产管理制度中风险评估与控制的重要性、方法和实施效果。

一、安全生产管理制度的风险评估风险评估是安全生产管理制度中的重要环节，它有助于发现潜在的危险因素，减少事故的发生。

风险评估主要从以下几个方面展开：1. 辨识危险源通过对生产环节进行全面的分析，辨识出可能存在的危险源。

例如，化工企业的危险源可能包括易燃易爆物质的存储、有毒气体的泄漏等。

只有辨识出危险源，才能有针对性地采取相应的控制措施。

2. 评估风险等级在辨识危险源的基础上，根据其可能造成的危害程度和发生概率，对风险进行等级评估。

通过评估，可以确定哪些危险需要优先控制，为安全生产提供依据。

3. 分析风险控制措施针对不同的风险，制定相应的风险控制措施。

例如，在化工企业中，可以通过加强设备检查、建立严格的操作规程等方式来控制危险源的风险。

二、安全生产管理制度的风险控制风险控制是安全生产管理制度的核心环节，通过采取科学有效的措施，保障生产过程的安全。

1. 建立健全的管理体系安全生产管理制度应该建立健全的管理体系，明确责任、权益、责任和义务。

管理体系应该包括各个层级的责任人，并对其进行培训和考核，确保工作的顺利进行。

2. 完善设备检查和维护制度设备是生产过程中潜在的安全隐患之一，因此需要建立完善的设备检查和维护制度。

定期对设备进行检查，及时发现和处理设备的隐患，确保设备处于安全的运行状态。

3. 加强培训与教育安全生产需要员工具备相应的知识和技能，因此需要加强培训与教育。

通过培训，让员工了解安全生产的重要性，学习预防事故的方法，提高员工的安全意识和技能。

4. 建立事故应急预案即使在完善的管理体系下，事故也难以完全避免，因此需要建立事故应急预案。

安全生产风险分析记录

安全生产风险分析记录安全生产是企业发展的重要保障，也是保障员工的生命安全与身体健康的首要任务。

风险分析是安全管理的核心内容之一，通过风险分析可以识别、评估和控制各种潜在的危险因素，从而避免和减少安全事故的发生。

本文将通过对安全生产风险分析记录的介绍，探讨其作用、内容和流程，以及如何编制一份有效的风险分析记录。

一、安全生产风险分析记录的作用安全生产风险分析记录是企业进行安全管理和风险控制的重要依据，具有以下作用：1.指导安全管理。

通过对潜在的危险因素进行分析和评估，确定重点防控领域，明确安全管理方向和目标。

2.预防安全事故。

通过风险分析记录，可以识别和评估潜在的危险因素，及时采取控制措施，预防和减少安全事故的发生。

3.提高安全意识。

通过对风险的认识和分析，能够增强员工的安全意识，使其更加重视自身安全和他人安全。

4.监督与评估。

风险分析记录作为核心文件，可以用于安全生产整改、监督和评估，提高安全管理的效果和水平。

二、安全生产风险分析记录的内容安全生产风险分析记录主要包括以下内容：1.风险概述。

对风险分析的背景和目的进行简要说明，包括风险分析的时间、地点、参与人员等。

2.风险辨识。

对潜在的危险因素进行识别和描述，包括设备、工艺、环境、人员等方面的因素。

3.风险评估。

对辨识出的危险因素进行评估，包括风险的可能性、严重性和影响范围等方面的评估。

4.风险控制措施。

针对评估结果，制定相应的风险控制措施，包括技术措施、管理措施和人员培训等方面的措施。

5.风险监督与评估。

对风险控制措施的实施进行监督和评估，确保措施的有效性和可行性。

三、安全生产风险分析记录的流程安全生产风险分析记录通常包括以下几个步骤：1.确定分析范围。

根据具体的安全管理需要，确定风险分析的范围和内容。

2.收集信息。

收集与风险分析相关的数据和信息，包括设备资料、操作手册、过程流程图等。

3.辨识危险因素。

组织专业人员对潜在的危险因素进行辨识和描述，明确可能存在的风险点。

中药饮片生产过程风险评估

中药饮片生产过程风险评估编号：FX-2013-110起草人：日期：审核人：日期：批准人：日期：饮片车间中药饮片生产过程风险评估1、简介本厂中药饮片主要在饮片车间生产，常年生产的饮片品种有400多个，制法有净制、切制、炒制、炙制、蒸制、煅制等；2008年进行了饮片产品的工艺验证和设备验证，确定了关键的工艺参数及工艺步骤，并于2012年、2013年对生产工艺进行了再验证，确认关键工艺参数和工艺指标未发生漂移。

针对近年来的生产情况，我厂对中药饮片生产的全过程进行了分析，对每一工艺过程中可能会发生的影响产品质量的步骤进行风险分析、评价和风险控制，确定优先控制的目标和实行的措施，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。

2、目的对中药饮片生产的全过程中所有可能出现的风险进行评估，确定重点控制的目标，制定纠正和预防措施，对于高风险和中等风险的必须确定降低风险的措施，低风险加强生产过程控制，确保产品质量，降低风险发生的可能性，提高可识别性，将风险控制在可接受水平。

3、范围饮片车间中药饮片生产的全过程4、引用资料4.1《药品生产质量管理规范》（2010版）4.2《质量风险管理规定》4.3《质量风险评估标准操作程序》5、风险管理小组成员及其职责分工6、质量风险管理流程执行厂部制定的《质量风险管理规定》。

7、风险因素标准的评定7.1风险评估方法：遵循FMEA技术（失效模式效果分析）。

7.2失败模式效果分析(FMEA)由三个因素组成：风险的严重性(S)、风险发生的可能性(P)、风险的可测性(D)。

7.2.2可能性（P）：测定风险产生的可能性，为建立统一基线，建立以下等级：8.风险级别评判标准8.1风险优先系数(RPN)计算公式RPN=SPD=严重性(S)×可能性(P)×可测性(D) 8.2风险评价标准质量风险评估表（一）质量风险评估表（二）附件1中药饮片生产风险评估与控制表附件2中药饮片生产过程风险控制实施计划表附件3落实跟踪风险控制实施计划记录监督员：附件4采取控制措施后风险再评估表。

生产现场过程中风险辨识控制措施及评估分级

生产现场过程中风险辨识控制措施及评估分级生产现场和过程中的风险辨识、控制措施及评估分级是保障工人的安全和生产持续进行的重要环节。

以下是一个超过1200字的范例：一、风险辨识生产现场和过程中的风险辨识是指通过对潜在风险因素进行识别和评估，以确定可能引发事故或对工人健康造成危害的因素。

常见的生产现场和过程中的风险包括高空坠落、机械设备故障、化学品泄漏等。

1.高空坠落：生产现场常常存在悬空作业的情况，如果没有足够的防护设施，工人可能会发生高空坠落事故。

识别风险的方式包括观察现场是否有围栏、安全网等防护措施，也要评估作业过程中的安全措施是否到位。

2.机械设备故障：生产过程中常常使用各种机械设备，如果设备故障的话，不仅会导致生产中断，还会对工人造成伤害。

识别风险的方式包括检查设备的维护记录和操作员的操作培训情况，也要评估设备是否年久失修或者存在缺陷。

3.化学品泄漏：一些生产过程中使用化学品，如果泄漏的话，不仅会对工人造成伤害，还可能对环境造成污染。

识别风险的方式包括检查化学品的存储情况和使用过程中的漏洞，也要评估有关化学品的安全信息和应急措施是否到位。

二、控制措施一旦识别出潜在风险，就需要采取相应的控制措施，以减少或消除风险。

常见的控制措施包括工程控制、行政控制和个人防护。

1.工程控制：这是最有效的控制措施，可以通过改变设计、安装安全设备等手段来减少或消除风险。

比如，对于高空坠落风险，可以设置安全围栏、安全网等；对于机械设备故障风险，可以进行设备维护、定期检查等。

2.行政控制：这是通过制定规章制度、培训教育等手段来控制风险。

比如，制定安全操作规程，规定工人的穿戴防护设备的要求；定期进行安全培训，提高工人的安全意识和操作技能。

3.个人防护：这是最后一道防线，可以通过佩戴安全帽、安全鞋等个人防护装备来减少风险。

比如，对于高空坠落风险，工人应该佩戴安全帽和防滑鞋；对于化学品泄漏风险，工人应该佩戴防护眼镜、手套等。

生产现场安全风险评估表

生产现场安全风险评估表质量管理部（控制组）危险源辩识调查/评价表一、设备/设施危险性1.高温、高压设备可能导致火灾、爆炸等安全事故。

2.设备维护不当，可能导致设备故障或损坏，造成产品受损或环境污染。

3.设备缺乏相应的安全装置或安全装置失灵，可能造成人员伤害或财产损失。

二、物料/产品危险性1.有害化学物质在生产、储存、运输过程中不当处理，可能对人体健康和环境造成危害。

2.某些产品具有易燃、易爆或有毒性质，可能引发火灾、爆炸等安全事故。

3.某些产品具有放射性，可能对人体健康造成危害。

三、操作过程危险性1.操作人员不熟悉操作规程或操作失误，可能造成设备故障、人员伤害等后果。

2.在操作过程中未进行风险评估或安全确认，可能引发重大安全事故。

3.操作过程中未遵循相关法律法规或标准要求，可能受到相关部门的处罚。

四、人员行为危险性1.人员操作不当或疏忽，可能引发重大安全事故。

2.人员缺乏安全意识或培训不足，可能造成设备损坏、人员伤害等后果。

3.人员情绪不稳定或疲劳作业，可能影响操作安全。

五、环境因素危险性1.恶劣的天气、地面情况等自然环境因素可能导致安全事故。

2.实验室、仓库等场所的火灾、爆炸等意外事故可能对人员和财产造成严重危害。

3.噪声、灰尘等环境因素可能对人体健康造成危害。

六、法规/标准符合性1.企业的生产活动是否符合国家及地方的相关法律法规和标准要求。

2.是否建立了完善的安全管理制度和操作规程，并严格执行。

3.是否定期对设备和设施进行检查和维护，确保其正常运转和安全性。

七、信息交流与沟通1.是否建立了完善的信息交流机制，及时传递安全信息和隐患排查情况。

2.员工之间是否具备良好的沟通和协作意识，避免因信息不畅导致安全事故。

生产过程风险评估控制记录范例

预防措施
11
包装
12 成品检验
13 仓储条件
包装检验仓库
未按客户要求包装或常有多装／少装异常发１.质管根据客户要求建立包装规范样品
生
２.包装人员根据质管提供之包装规范样品件执行包装作业。
人为疏忽或不良品未标识致不良品入库
１.严格按抽样水准和《产品检验标准》检验．２.不合格品需以标示卡对其品质状态予以标示并隔离．
设备管理控制程序基础设施和工作环境控制程序
4
环境
仓库/生产/检验
１.仓储区域通风性会引起原辅料、包装材料及产品发霉变质２.生产区和检验区光线暗淡容易损伤产品和产品的误判
对产品的生产环境因素进行管制，使之符合产品对环境因素的要求，以期生产出符合客户满意的产品
仓储管理规定基础设施和工作环境控制程序
原辅料及成品存储不当导致产品不良
１.仓储环境保持整洁干净、通风透气、通道畅通，防火等２.每月定期杀鼠／杀虫／杀菌并清除干净
支持性文件
包装作业指导书
生产过程控制程序产品检验标准仓储管理规定
14 检验设备
检验
检测设备失效引起产品误判
仪器维护并进行周期性验证避免因磨耗或其它变异造成差异而影响品监视和测量设备控制程序
质判別。
计量器具管理办法
15 检验方法
检验
仪器的操作方法不当导致产品不良
１.对检测人员进行培训２.岗位张贴检测仪器的SOP指导操作
16 产品放行
制表
检验/仓库产品未按规定放行导致不良品出货给客户完善产品放行制度并严格遵照执行批准
不合格品控制程序
7 制程检验
8
标识
9
辅材
10

生产过程中的风险控制和安全管理范文（二篇）

生产过程中的风险控制和安全管理范文在现代的生产过程中，风险控制和安全管理是非常重要的环节。

随着技术的不断发展和产业的不断进步，各种潜在的风险和安全隐患也随之增加。

为了确保生产过程的顺利进行，保护工人和设备的安全，企业必须积极采取措施来进行风险控制和安全管理。

首先，在生产过程中，企业应注重风险识别和评估。

风险识别是指通过调查和研究，确定可能引发事故和损害的各种因素和条件。

企业可以通过开展员工培训和安全检查来识别潜在的风险因素，同时还可以借鉴相关行业的经验和教训。

风险评估是指对已识别的风险进行定性或定量分析，了解其可能对企业和生产过程造成的危害程度。

通过有效评估风险，企业可以有针对性地制定风险控制措施，降低事故和损害的发生概率。

其次，企业需要制定和执行科学的风险控制措施。

风险控制是指通过采取一系列预防和保护措施，减少和防止事故和损害的发生。

企业可以从多个方面着手进行风险控制。

首先，要加强技术措施。

采用先进的生产设备和技术，可以降低事故的发生风险。

同时，要加强工艺流程的安全性，严格遵守操作规程，确保生产过程的可控性和稳定性。

其次，要注重管理措施。

建立健全的安全管理体系，制定并落实各类安全规章制度，加强安全培训和教育，提升员工的安全意识和素质。

同时，要完善事故应急预案，定期进行应急演练，以提高应对突发事故的能力。

最后，要加强监督和检查措施。

开展定期的安全检查和隐患排查，及时处理安全隐患，确保生产过程的安全和稳定。

此外，企业还应注重安全管理。

安全管理是指通过制定和实施各项安全政策、制度和措施，确保生产过程安全、人身安全和设备安全的管理活动。

在安全管理中，企业应注重以下几个方面。

首先，要加强领导。

企业要建立健全安全管理机构，明确责任和职责，落实安全管理的各项措施和要求。

领导人要以身作则，发挥好表率作用，引导和推动安全管理工作的顺利进行。

其次，要加强宣传。

通过开展各种形式的安全宣传活动，加强安全知识的普及和教育，提高员工的安全意识和素质。