注塑报告

注塑报告

我司注塑课成立于2000年，拥有37台55T~368T卧式注塑机，9台全自动机械手，3台强大的制冷冻水机，3套电气自动化吊天车，及其它相配套设备十余台，现役注塑模具2000余套，负责公司鼠标、键盘、音箱、机箱等产品塑胶件的生产。

塑料制品生产过程有：预处理（检验、干燥）－模塑成型（充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段）－后处理（修整、去应力等）－机械加工－修饰－装配。

塑料的注射成形过程，是借助于注射机内的螺杆或柱塞的推力，将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速率注射到闭合的模具型腔内，经冷却、固化、定型后开模而获得制品。当塑料原材料、注射机和注射成形工艺参数确定以后，制品的质量和注射成形的生产率还要取决于注射模的结构类型和工作特性。

塑料是一类以树脂为基本成分，加入一定量的填料、增塑剂、稳定剂、着色剂等，在一定温度、压力和时间下能制成规定形状和尺寸且具有一定功能的高分子材料。塑料的加工性能极好，生产过程简单、成本低、效率高，极易实现塑件生产过程自动化与无人化管理，这是塑料获得广泛应用的重大原因。目前我司主要应用的塑料如下：

1.PC（聚碳酸酯，俗称防弹胶）优点：①具有高强度及弹性系数、高冲击强度、使用温

度范围广；②高度透明性及自由染色性；③耐疲劳性佳；④耐气侯性佳；⑤电气特性优；

⑥成形收缩率低，尺寸安定性好。缺点：①水解性；②抗化学性、缺口效应；③成形品

设计不良易产生内部应力问题。

2.ABS（丙烯腈－丁二烯－苯乙烯共聚物，俗称超不碎胶）优点：①坚硬、易押出；②

易染色；③难燃；④耐冲击；⑤表面性佳。缺点：①耐溶剂性差；②低介电强度；③低拉伸率。

3.PS（聚苯乙烯，分通用级聚苯乙烯GPPS，俗称硬胶；高冲击聚苯乙烯HIPS，俗称不碎

胶）优点：①电绝缘性优良，尤其高频绝缘；②无色透明，透光率仅次于有机玻璃；

③流动性好，可用螺栓或柱塞式注射机成型；④着色性、耐水性、化学稳定性良好。缺

点：①强度一般，质脆；②热膨胀系数大，易产生内应力；③不耐苯、汽油等有机溶剂。

4.POM（聚甲醛，俗称赛钢）优点：①具有高机械强度和刚性；②最高的疲劳强度；③

环境抵抗性、耐有机溶剂性佳；④耐反复冲击性强；⑤广泛的使用温度范围-40~120度；

⑥良好的电气性质；⑦复原性良好；⑧具自我润滑性、耐磨性良好；⑨尺寸安定性优。

缺点：①加工过程若长时间高温下易引起热分解；②无自燃性；③抗酸性差；④成形收缩率大。

5.PC+ABS 优点：①增加ABS耐热尺寸安定性，改善PC低温、后壁耐冲性、降低成本。

②物性较均衡。③成型性优。④优异的冲击强度。⑤低温韧性佳。⑥耐热性好。缺点：

材料具有一定吸湿性，成型时会在制品上产生斑痕、云纹、气泡等缺陷，故在成型前应进行干燥处理。

注射机是安装注模使用的工艺装备，根据兼注射成形过程，一般可将注射机分为以下几个部分：

1.注射装置：使固态的塑料颗粒均匀地塑化呈熔融状态，关以足够的压力和速度将塑料熔

体注入到闭合的模具型腔中。注射装置包括料斗、料筒、加热器、计量装置、螺杆及其驱动装置、喷嘴等部件。

2.合模装置：作用有三，一是实现模具的开闭动作，二是在成形时提供足够的夹紧力使模

具锁紧，三是开模时推出模内的塑料制品。有机械式、液压式、液压机械联合式三种。

3.液压传动和电器控制系统：保证注射成形过程按照预定的工艺要求（压力、速度、时间、

温度、段位）和动作程序准确进行而设置的。

一台注射机的主要技术参数应在注射、合模、综合三个方面反映出来，主要技术参数包括：（1）注射装置技术参数，螺杆直径、注射行程、注射压力、注射速率、注射时间等；（2）合模装置技术参数，锁模力、成形面积、开模力、模具最大最小开距、推出力等；（3）整机性能参数，功率、单耗（单位时间耗能KW/H）、空循环、油箱容量、料斗容量、机器体积、机器总重量。

注射模由动模和定模两部分组成。动模安装在注射机的移动工作台面上，定模安装在注射机固定工作台面上。动模与定模闭合后已塑化的塑料通过浇注系统注入到模具型腔中冷却、固化与定型，当注射模分开后，制品滞留在动模一侧，由设置在动模内的脱模机构将制品从模内推出。

根据模具中各个零件的不同功能，注射模可由以下7个系统组成：

1.成形零部件：构成模具型腔、直接与塑料熔体相接触并成形制品的模具零件或部件。通

常有凸模、凹模、型芯、成形杆、镶件等零件或部件。

2.浇注系统：由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道称为浇注系统。通常由主流道、分流道、

浇口和冷料穴组成。

3.导向与定位机构：确保动模和定模闭合时能准确导向和定位，分别在动模和定模上设置

导柱和导套。深腔注射模还应在主分型面上设有锥面定位装置，同时，为了保证脱模机构的运动与定位，通常在推板和动模板之间也设置导向机构。

4.脱模机构：指开模过程的后期，将制品从模具中脱出的机构。

5.侧向分型抽芯机构：带有侧凹或侧孔的制品，在被脱出模具之前，必须先进行侧向分型

将侧向型芯抽出。

6.温度调节系统：满足注射成形工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热的温度调节

系统，模具的冷却主要采用循环水冷却方式，加热有通入热水、蒸汽、热油和置入加热元件等。

7.排气系统：将注射成形过程中型腔内原有空气和塑料熔体中逸出的气体排出，在模具分

型面上常开设排气槽。当型腔内的排气量不大时，可直接利用分型面之间的间隙自然排气，也可利用模具的推杆与配合孔之间的活动间隙排气；大型注射模则应预先设置排气槽。

在注射成形工艺中最重要的工艺参数是温度（料温、喷嘴温度、模具温度）、压力（塑化压力、注射压力、型腔压力）和相应的各个作用时间（熔胶时间、充填充时间、注射时间、保压与压实时间、冷却时间）等。所以，在常见的射出成型不良中可以从以下四个主要方面进行考虑：

①原材料的性能及状况。主要是指材料的工艺性能和材料的干燥状态，对于热塑性材料应

注意是否可回收塑料。

②模具设计及其制造工艺。

③产品设计的结构工艺性。

④注塑成型条件。

由以上四个方面原因可以引发注塑件的众多不良，如：熔接线、毛边和披锋、粘模、缩水、气泡、顶白、烧焦、黑点、银纹、流纹、扭曲变形、破裂等一系列成型不良。

一套注塑模具在设计、加工、调试成功后，即可投入正常生产，平常对其正确使用和维护是保证其连续生产高质量塑料制品和延长模具使用寿命的重要因素。

报告人：XXX

2010-10-12