数控加工程序编制之螺纹轴的数控加工程序编制
数控车床螺纹加工编程指令的应用
数控车床螺纹加工编程指令的应用济宁职业技术学院(山东)张玉香在目前的FANUC 和广州数控系统的车床上,加工螺纹一般可采用3 种方法:G32 直进式切削方法、G92直进式固定循环切削方法和G76 斜进式复合固定循环切削方法。
由于它们的切削方式和编程方法不同,造成的加工误差也不同,在操作使用时需仔细分析,以便加工出高精度的零件。
1.编程方法(1)G32 直进式螺纹切削方法指令格式:图1G32直进式螺纹切削方法指令格式:G32 X(U )_ Z(W )_ F_ ;该指令用于车削圆柱螺纹、圆锥螺纹、端面螺纹。
其编程方法与G01 相似,如图1所示。
使用说明:①式中(X ,Z )和(U ,W )为螺纹的终点坐标,即图1 中B 点的坐标值;F 后的数值为导程(单线时为螺距)。
②当α=0°时,作直螺纹加工,编程格式为G32 Z_F_或G32 W_F_ ;当α<45°时加工锥螺纹,螺距以Z轴方向的值指定;当α>45°时螺距以X 轴方向的值指定;当α=90°时,加工端面螺纹,编程格式为G32 X_ F_或G32 U_ F_ 。
③螺纹切削中进给速度倍率开关无效,进给速度被限制在100% ;螺纹切削中不能停止进给,一旦停止进给切深便急剧增加,非常危险。
因此,进给暂停在螺纹加工中无效。
④在螺纹切削程序段后的第一个非螺纹切削程序段期间,按进给暂停键时刀具在非螺纹切削程序段停止。
⑤主轴功能的确定。
在编写螺纹加工程序时,只能使用主轴恒转速控制功能(程序中编入G97 ),由于进给速度的最大值和最小值系统参数已设定,在加工螺纹时为了避免进给速度超出系统设定范围,所以主轴转速不宜太高,一般用如下公式计算:(取)且从粗加工到精加工,主轴转速必须保持恒定。
否则,螺距将发生变化,会出现乱牙。
⑥螺纹起点和终点轴向尺寸的确定。
螺纹加工时应注意在有效螺纹长度的两端留出足够的升速段和降速段,以剔除两端因进给伺服电动机变速而产生的不符合要求的螺纹段,通常:δ=(2~3 )螺距δ=(1~2 )螺距⑦螺纹起点和终点径向尺寸的确定。
螺纹数控铣削加工及程序编制
关键词 : 数控铣床
加工 , 改 变 了传统 螺 纹 加 工工 艺和 方 法 , 并取 得 了 良好 的 效 果。 2 常用 螺纹 的加 工方 法
工件 上 的螺 纹 有两种 , 一 种 是 内螺纹 , 一 种是 外 螺纹 。 螺纹 加工 常 用的就 是切 削加 工和 滚压加 工两 大 类。滚压加
刀槽 , 过切等这些要求时 , 采 用板 牙 , 车削 , 丝 锥 等 这 些 加
就难 以保 证。 如 果采 用 数控 铣床 或者加 工 中心 改变 , 并取得 良好的效果 , 本文主要分析 了螺纹 的加 工方法 , 螺纹数 工 方法 时 , 进 行加 工 时 , 就 比较 容 易实 现 了。 采用 数控铣 削加 工螺 纹 控 铣 削加 工 ,并 以 实例 的形 式 ,简 述 了螺纹 数 控 铣 削 加 工 程 序 的编
工, 是 用 滚压 模 具 对零 件 进 行 滚压 加 工 , 使 零 件 发 生 塑 性 变 形 而得 到 螺纹 的加 工 方 法。 滚压 加 工 适 用 于 外 螺纹 加 工, 大批 量 的标准 件 或者 其 它螺纹 连接 件 。 滚压 加 工 的螺 纹 一 般 外 径尺 寸 不超 过 2 5 mm ,长度 不超 过 1 0 0 mm , 螺 纹精 度达 到 2级 。切 削加 工 , 就 是用 成形 刀具 或 者磨 具在 零 件上 加工 出相 关 的螺纹 。常用车 削 , 攻丝 , 套螺 纹 , 铣削 , 磨 削加 工 , 研磨 , 旋 风 切削加 工 等。 在 这 些加 工 中 , 车 削、 铣
一
图1 螺纹铣削加工示意图
3 . 1零 件 螺纹 的加 工 分析
图 2 定位板
如 图 2所 示 零件 该零 件 图 中共 有 五个 螺纹 特征 , 其 中 产过程 中 , 我 们应 当选 择 最 合适 的加 工 方法进 行加 工 。 对 一 M1 6 , 中间 一 个 M3 6的螺纹 孔 。 中 间 的螺 于 一 些较 大 的螺纹 ( D>2 5 mm ) 车床 装 夹又 不太 方便 的工 四个 螺纹 为 4 纹较 大 , 用 丝 攻加 工 比较 困难 , 加 工 时 切削 力也 比较 大 , 用 件, 这 时采 用数 控铣 床进 行螺 纹铣 削加 工就 比较 方便 。 车 削加 工调 整 中 心 比较 费 时 , 所 以该 螺 纹孔 采 用 数控 铣床 3 螺 纹数控 铣 削加 工 螺 纹 数控 铣削 加 工 是 数控 发展 的一 种 新 型 的加 工 工 或者 加 工 中心进 行铣 削加 工 就 比较 方便 了。对于 四个 螺纹 艺, 它 和传 统 的螺纹 加 工 方式相 比 , 在 加 工精 度 , 效率 等 方 孔 , 螺纹 为 M1 6可 以直 接采 用 丝锥进 行 编程 加 工。 根 据 对
数控加工程序的编制
第三章数控加工程序的编制本章教学重点及难点:数控车床、数控铣床编程的特点;固定循环指令的应用。
§3.1数控车床的程序编制说明:(1)数控车床主要加工轴类零件和法兰类零件,使用四爪卡盘和专用夹具也能加工出较复杂的回转零件。
(2)车削加工时,装在数控车床上的工件随同主轴一起作回转运动,数控车床的刀架在X轴和Z轴组成的平面内运动,主要加工回转零件的端面、内孔和外圆。
(3)由于数控车床配置的数控系统不同,使用的指令在定义和功能上有一定的差异,但其基本功能和编程方法还是相同的。
(4)前置刀架与后置刀架:是数控车床刀架布置的两种形式。
前置刀架位于Z轴的前面,与传统卧式车床刀架的布置形式一样,刀架导轨为水平导轨,使用四工位电动刀架;后置刀架位于Z轴的后面,刀架的导轨位置与正平面倾斜,这样的结构形式便于观察刀具的切削过程、切屑容易排除;且后置空间大,可以设计更多工位的刀架;一般全功能的数控车床都设计为后置刀架。
一、数控车床的编程特点(1)可以采用绝对值编程、增量值编程,或二者的混用。
在采用增量值编程时,有些数控车床不用G91指令,而是在运动轨迹的起点建立起平行于X、Z 轴的增量坐标系U、W。
如:N01 G91 G01 X-20 Z-18 (半径编程)相当于:N01 G01 U-20 W-18N01 G91 G01 X-40 Z-18 (直径编程)相当于:N01 G01 U-40 W-18有些数控车床编程时,绝对坐标指令直接用X、Z 来指定数值;而增量坐标指令直接用U、W来指定数值。
如:N01 G01 X30 W-18 (直径编程)(2)直径编程和半径编程由于零件的回转尺寸(径向尺寸)在图纸上标注及测量时,一般都用直径值表示,因此数控车削加工常用直径编程。
直径编程时,若用G90绝对值编程时,则X值以直径值表示;若用G91相对值编程时,则X 值以实际增量的两倍表示。
半径编程时,若用G90绝对值编程时,则X值以半径值表示;若用G91相对值编程时,则X 值即为实际增量值。
数控车工教案《螺纹轴的加工》(修正)
教案说明本教案内容是《数控车工》(高级)FANUC系统B类宏程序学习后进行的一次综合训练,通过螺纹轴的加工,使学生掌握B类宏程序的应用,能根据图纸要求编制合理的加工工艺,同时进一步提高学生加工螺纹的技能水平及在加工中如何控制工件的尺寸精度及表面质量。
整个教学过程分为两大部分,第一部分为专业理论知识,通过教师展示实习任务,逐步引导学生分析图形,思考加工工艺,填写工艺卡片,编制程序,教师对比点评及模拟加工等多种教学方法,活跃了课堂气氛,激发了学生学习的积极性,为后面的实作训练打下良好的理论基础。
第二部分为专业实作训练,在整个训练中,教师将理论知识转化为现场操作演示,并由学生模仿加工,培养了学生的观察能力和动手能力,再通过学生分组操作练习,教师巡回检查指导,提高了学生的操作水平;最后引导学生对加工工件进行自评、互评,提高了学生分析问题和解决问题的能力,激发了学生学习的兴趣,使学生体验到理实一体化课程的乐趣。
本节教学内容力求充分体现教学内容的基础性、教学方法的灵活性、教师的“做中教”和学生的“做中学”,有机地结合在一起,不仅达到了任务目标,也突破了教学重难点。
在课堂最后,通过教师的综合点评,学生的总结反思、课后作业,进一步巩固了所学知识,并为下次的学习打下良好的基础!《数控车工》一体化教案教案首页教学过程的设计的重视。
三、讲授新课:实习任务展示:《螺纹轴》(项目引领法、提问法、讲授法等)1、实习任务分析:(10)(1)在这个图形中,包括了椭圆,台阶轴、锥度、螺纹退刀槽及螺纹的加工等实习内容,难点在于椭圆编程及螺纹的加工,涉及计算的有椭圆公式的变换、锥度的计算以及螺纹相关尺寸的确定。
PPT本习内容。
提问:1看的不难?2任了级的内容?最点评总结,并正学时表扬。
级进行加工,教师提问:的外圆,第二次掉头夹持工件椭圆的标准方程为:x2/a2+y2/b2=1(其中a和b分别是椭圆的长半根据上图由椭圆原点向编程原点进行转换: x=2*x z=z-20锥度计算:锥度公式:锥度=(d 大—d 小)/L d 大=40螺纹尺寸:车螺纹的导入距离L1≈2*P=3车螺纹的导出距离L2≈2车螺纹前的外圆直径d 杆≈d-0.1P=29.85 螺纹的小径d1≈d-1.2P=28.2mm通过计算,得出了我们需要的数据,接下来就将这些数据正确地用在我们的编程中吧。
李向前-《G92指令编制M8标准螺纹的程序与数控车加工》教学设计
《G92指令编制M8标准螺纹的程序与数控车加工》教学设计
参考工艺:
工步内
容
参数刀具检测
1 车
外
圆S=800
Ap=1.2
F=0.2
90度外
圆车刀
卡尺
2 精
车S=1300
Ap=0.5
90度外
圆车刀
0-25
千分
段实训
任务五、创新教育
1、返回理论区域,研讨实训时的问题。
2、分析数据:首件试切后,连续加工一个零件的时长统计为3分钟-5分钟,加工10件活的平均时长为40分钟。
3、提出问题,这种效率能否满足企业大规模化生产。
答案是否定的。
4、和学生一起讨论造成效率低的原因。
5、通过分析发现在不改变切削参数的前提下,耗时最多的部分有两个,一是装夹二外圆刀换螺纹刀的准备时间。
6、将上述两个问题推送给学生。
7、装夹解决方案:软爪装夹,有定位基准,快速稳定。
8、换刀问题解决方案:将外圆刀和螺纹刀刀位点集成在一把刀具上。
9、通过上述过程,要求学生重新设计链轮轴工艺。
创新后的新程序:
O0001
O0001
G97 G99 M03 S800 F0,2;
T0101;
M08;
GOO X12.0 Z2.0;(循环起点)
G71 U1.0R0.5;
信息化教学手段学习派终端平台简介:。
轴类零件的数控加工工艺和程序编制
轴类零件的数控加工工艺和程序编制轴类零件是机械制造中常见的零件类型,其外观形态特征是一条导向的长轴,其与其他机械部件的连接必须要求较高的配合精度和表面质量。
数控加工是一种精度高、效率高、重复性好的加工方式,因此在轴类零件的加工中应用十分广泛。
本文将就轴类零件的数控加工工艺和程序编制进行详细介绍。
一、零件设计和加工前准备在加工轴类零件之前,必须对零件进行设计,包括轴的直径、长度以及与其他机械部件之间的连接方式等。
同时还要对原材料进行选取和检验,保证原材料的质量符合要求。
根据零件图纸,制作加工工艺流程图,并确定加工工序、工具的选择和切削参数等。
为保证加工质量和生产效率,选择合适的加工中心、夹具和辅助装置来进行加工准备。
二、数控编程数控编程是数控加工的核心,其目的是根据零件图纸和加工工艺流程图,编出机床能够识别的G代码和M 代码,控制数控机床按照预定的加工路径和工艺参数进行加工。
在轴类零件的数控编程过程中,需要注意以下几点:1.合理选择加工方式:轴类零件表面质量要求高,因此需采用多道次切削的方式,以减小一次切削的切削量,提高表面光洁度和精度。
2.合理选择切削工具:根据轴类零件的材质和加工工艺,选择合适的切削工具,包括刀具形状、切削刃数和硬度等.3.合理选择切入和切出方式:切削前后,机床的运动速度要慢,以免对工件表面形成切削痕迹。
4.合理选择切削参数:根据轴类零件的材质、切削类型和工艺要求等,合理选取切削速度、进给量、切深等切削参数。
5.确保程序正确性:数控编程完成后,需要进行程序检查和验证,以确保程序的正确性和可行性。
在加工过程中,还需进行数控系统的监测和调整,以保证加工的准确性和稳定性。
三、数控加工过程数控加工过程是指根据数控编程的G代码和M代码,控制数控机床进行加工的过程。
在轴类零件的数控加工过程中,应注意以下几点:1.保持加工平稳:轴类零件加工时需要注意加工平稳,尽量减少零件表面划痕和毛刺等缺陷,以提高表面质量和精度。
数控机床的程序编写
前言现代科学技术的发展极大地推动了不同学科的交叉与渗透,引起了工程领域的技术改造与革命。
在机械工程领域,由于微电子技术和计算机技术的迅速发展及其向机械工业的渗透所形成的机电一体化,使机械工业的技术结构、产品机构、功能与构成、生产方式及管理体系发生了巨大变化,使工业生产由“机械电气化”迈入了“机电一体化”为特征的发展阶段。
机电一体化主要体现在数控技术及应用上,在这次实训中,感触最深的是了解了数控机床在机械制造业中的重要性,它是电子信息技术和传统机械加工技术结合的产物,它集现代精密机械、计算机、通信、液压气动、光电等多学科技术为一体,具有高效率、高精度、高自动和。
摘要数控技术是机械加工自动化的基础,是数控机床的核心技术,其水平高低关系到国家战略地位和体现国家综合国力的水平,近年来,PLC在工业自动控制领域应用愈来愈广,它在控制性能、组机周期和硬件成本等方面所表现出的综合优势是其它工控产品难以比拟的。
随着PLC技术的发展, 它在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多。
在机床的实际设计和生产过程中,为了提高数控机床加工的精度,对其定位控制装置的选择就显得尤为重要。
FBs系列PLC的NC定位功能较其它PLC更精准,且程序的设计和调试相当方便。
本文提出的是如何应用PLC的NC定位控制实现机床数控系统控制功能的方法来满足控制要求,在实际运行中是切实可行的。
整机控制系统具有程序设计思路清晰、硬件电路简单实用、可靠性高、抗干扰能力强,具有良好的性能价格比等显著优点,其软硬件的设计思路可供工矿企业的相关数控机床设计改造借鉴。
目录第一章:概述1.1、数控机床的发展趋势 (1)1.2、数控机床的发展历史 (2)第二章:数控加工的特点与刀具2.1、数控机床的特点 (3)2.1.1、数控车床的5大特点 (4)2.2、数控机床的常用种类 (4)2.3、数控机床的刀具选择与应用 (5)第三章:数控机床的程序编写3.1、数控机床的编程 (6)3.1.1、数控机床的自动编程内容与步骤 (6)3.1.2、数控机床编程的基本概览 (9)3.2、数控机床常用术语 (9)第四章:数控车床程序编程 (11)第一章概述1.1、数控机传递个发展趋势数控机床数字控制机床是用数字代码形式的信息(程序指令),控制刀具按给定的工作程序、运动速度和轨迹进行自动加工的机床,简称数控机床。
数控加工的程序编制
第2章 数控加工的程序编制1.概述2.1.1 数控编程的基本概念在数控机床上加工零件时,一般首先需要编写零件加工程序,即用数字形式的指令代码来描述被加工零件的工艺过程、零件尺寸和工艺参数(如主轴转速、进给速度等),然后将零件加工程序输入数控装置,经过计算机的处理与计算,发出各种控制指令,控制机床的运动与辅助动作,自动完成零件的加工。
当变更加工对象时,只需重新编写零件加工程序,而机床本身则不需要进行调整就能把零件加工出来。
这种根据被加工零件的图纸及其技术要求、工艺要求等切削加工的必要信息,按数控系统所规定的指令和格式编制的数控加工指令序列,就是数控加工程序,或称零件程序。
要在数控机床上进行加工,数控加工程序是必须的。
制备数控加工程序的过程称为数控加工程序编制,简称数控编程(NC programming),它是数控加工中的一项极为重要的工作。
2.1.2 数控编程方法简介数控编程方法可以分为两类,一类是手工编程;另一类是自动编程。
手工编程1.手工编程是指编制零件数控加工程序的各个步骤,即从零件图纸分析、工艺决策、确定加工路线和工艺参数、计算刀位轨迹坐标数据、编写零件的数控加工程序单直至程序的检验,均由人工来完成。
对于点位加工或几何形状不太复杂的平面零件,数控编程计算较简单,程序段不多,手工编程即可实现。
但对轮廓形状由复杂曲线组成的平面零件,特别是空间复杂曲面零件,数值计算则相当繁琐,工作量大,容易出错,且很难校对。
据资料统计,对于复杂零件,特别是曲面零件加工,用手工编程时,一个零件的编程时间与在机床上实际加工时间之比,平均约为30:1。
数控机床不能开动的原因中,有20~30%是由于加工程序不能及时编制出来而造成的。
因此,为了缩短生产周期,提高数控机床的利用率,有效地解决各种模具及复杂零件的加工问题,采用手工编程已不能满足要求,而必须采用自动编程方法。
2. 自动编程进行复杂零件加工时,刀位轨迹的计算工作量非常大,有些时候,甚至是不现实的。
机床数控技术第3章数控加工程序的编制
6. 程序校验和首件试切
程序送入数控系统后,通常需要经过试运行和首 件试切两步检查后,才能进行正式加工。通过试运行, 校对检查程序,也可利用数控机床的空运行功能进行 程序检验,检查机床的动作和运动轨迹的正确性。对 带有刀具轨迹动态模拟显示功能的数控机床可进行数 控模拟加工,以检查刀具轨迹是否正确;通过首件试 切可以检查其加工工艺及有关切削参数设定得是否合 理,加工精度能否满足零件图要求,加工工效如何, 以便进一步改进,直到加工出满意的零件为止。
1—脚踏开关 2—主轴卡盘 3—主轴箱 4—机床防护门 5—数控装置 6—对刀仪 7—刀具8—编程与操作面板 9—回转刀架 10—尾座 11—床身
3.2 数控车削加工程序编制
数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面、 圆锥面、螺纹表面、成形回转体表面等。对于盘类零 件可进行钻、扩、铰、镗孔等加工。数控车床还可以 完成车端面、切槽等加工。
3. 程序名
FANUC数控系统要求每个程序有一个程序名,
程序名由字母O开头和4位数字组成。如O0001、 O1000、O9999等
3.2.3 基本编程指令
1. 快速定位指令G00
格式:G00 X(U)_ Z(W)_;
说明:
(1) G00指令使刀具在点位控制方式下从当前点以快移速度 向目标点移动,G00可以简写成G0。绝对坐标X、Z和其增 量坐标U、W可以混编。不运动的坐标可以省略。
3.2.1 数控车床的编程特点
(1)在一个程序段中,可以用绝对坐标编程,也可用 增量坐标编程或二者混合编程。
(2)由于被加工零件的径向尺寸在图样上和在测量时 都以直径值表示,所以直径方向用绝对坐标(X)编程时 以直径值表示,用增量坐标(U)编程时以径向实际位移 量的2倍值表示,并附上方向符号。
螺纹数控铣削加工及程序编制
螺纹数控铣削加工及程序编制传统的螺纹加工有些局限性,对于较大的,或者有些特殊结构要求的,采用以前的加工方法进行加工时,加工效率,加工难度等方面就显得不是很理想。
当采用数控铣削方法加工时,这些问题就迎刃而解了。
螺纹数控铣削加工是一种新型的螺纹加工工艺,该工艺的出现使螺纹加工变得更加简单、合理。
螺纹的加工工艺也随之发生改变,并取得良好的效果,本文主要分析了螺纹的加工方法,螺纹数控铣削加工,并以实例的形式,简述了螺纹数控铣削加工程序的编制。
标签:数控铣床螺纹加工程序编制1 概述随着社会经济的发展,时代的进步,我国机械制造业已经广泛的应用数控加工技术。
在一些大型的机械设备及机械零件中,经常会碰到比较大的螺纹。
对该类螺纹采用传统车削,板牙,丝锥等加工方法已经不能满足需要。
随着数控技术的发展,在数控铣床和加工中心中进行螺纹铣削加工,改变了传统螺纹加工工艺和方法,并取得了良好的效果。
2 常用螺纹的加工方法工件上的螺纹有两种,一种是内螺纹,一种是外螺纹。
螺纹加工常用的就是切削加工和滚压加工两大类。
滚压加工,是用滚压模具对零件进行滚压加工,使零件发生塑性变形而得到螺纹的加工方法。
滚压加工适用于外螺纹加工,大批量的标准件或者其它螺纹连接件。
滚压加工的螺纹一般外径尺寸不超过25mm,长度不超过100mm,螺纹精度达到2级。
切削加工,就是用成形刀具或者磨具在零件上加工出相关的螺纹。
常用车削,攻丝,套螺纹,铣削,磨削加工,研磨,旋风切削加工等。
在这些加工中,车削、铣削、磨削加工是零件每运动一圈,刀具沿着轴向位置移动一个导程,刀具切削零件得到与刀具形状相同的螺纹。
攻丝和套螺纹加工,在进行切削前,内螺纹需要将螺纹底孔加工到位,外螺纹需将轴尺寸加工到位,才能进行攻丝或套丝加工。
这些加工方法都有不同的适用场合,在实践生产过程中,我们应当选择最合适的加工方法进行加工。
对于一些较大的螺纹(D>25mm)车床装夹又不太方便的工件,这时采用数控铣床进行螺纹铣削加工就比较方便。
任务三螺纹轴的加工工艺与程序编制
半径差。 k:螺纹牙型旳高度,用半径值指定,单位为μm, Δd:第一次旳切深量,X轴方向旳半径值,单位为μm L:螺纹导程
后数值不允许带小数点,单位为0.001秒(或转)。 G04暂停功能能够用在车槽时旳暂停 钻孔时暂停和车螺纹前主轴转速旳延时暂停。
⑵G01车槽
应用举例:用G01车如图2-52所示旳 槽,槽刀宽为4mm,工件坐标零 点在右端面中心。
…… G00 X22 Z-15; G01 X14 F30; G04 X0.5; 槽底暂停0.5S G01 X22 F100; Z-18; G01 X14 F30; G04 X0.5; 槽底暂停0.5S X22 F100; ……
在安装时,刀具不宜伸出过长,同步刀具旳中心线必 须装得与工件中心垂直,以确保两个副偏角对称。
切断实心工件时,刀具旳主切削刃必须装得与工件中 心等高,不然不能车到中心,而且轻易崩刃,甚至折 断车刀。
刀具旳底平面应平整,以确保两个副后角对称。 假如有顶尖顶住加工时,应在切断前及时移去顶尖,
不然轻易打坏刀具。
螺纹大径(D、d)
螺纹中径(D2、d2) 螺纹大径(D1、d1)
螺纹旳牙型高度( h)
计算公式
P H=0.866P
螺纹大径旳基本 尺寸=公称直径
d2= D2=d-0.6495P d1= D1=d-1.0825P h=0.54P
螺纹车削几何尺寸阐明
(1)高速车削三角形外螺纹时,受车刀挤压后会使螺纹大 径尺寸胀大,所以车螺纹前旳外圆直径,因比螺纹大径 小。根据一般经验公式,螺纹顶径在车外圆时应车小 (0.1~0.13)P(P为螺距)
第3章:数控加工程序的编制
刀具中心的走刀路线为:
对刀点1→对刀点2 →b→c→c’→下刀点2→下刀点1
各基点及圆心坐标如下: A(0,0) B(0,40) C(14.96,70) D(43.54,70) E(102,64) F(150,40) G(170,40) H(170,0) O1(70,40) O2(150,100)
10 20 =10
60O
17.321
N18 G90 G00 Z100.;
10 20 =10
60O
17.321
N19 X0. Y0. M05; N20 M30;
10 20 =10
60O
孔加工注意事项:
孔加工循环指令是模态指令,孔加工数据 也是模态值;
撤消孔加工固定循环指令为G80,此外, G00、G01、G02、G03也可起撤消作用;
N016 G01 X45.0 W0 F100;
切槽
N017 G04 U5.0;
延迟
N018 G00 X51.0 W0;
退刀
退刀 N019 X200.0 Z350.0 T20 M05 M09;
N020 X52.0 Z296.0 S200 T33 M03 M08;
N021 G33 X47.2 Z231.5 F1.5;
(5)复杂轮廓一般要采用计算机辅 助计算和自动编程。
二、数控铣床编程中的特殊功能指令
(1)工件坐标系设定指令 G54~G59
G54~G59无需在程序段中给出工件 坐标系与机床坐标系的偏置值,而是安 装工件后测量出工件坐标系原点相对机 床坐标系原点在X、Y、Z向上的偏置值, 然后用手动方式输入到数控系统的工件 坐标系偏置值存储器中。系统在执行程 序时,从存储器中读取数值,并按照工 件坐标系中的坐标值运动。
任务三螺纹轴的加工工艺与程序编制
如果X(U)及△i省略,可用相应的正负符号指定刀具退刀量 f:进给量
G75走刀路线
G75应用举例
例:加工如图2.3.9所示四处3mm宽外沟 N3槽0 G00 X32 Z-13;
N40 G75 R1; R:退刀量1mm
G92应用举例
如图所示用G92加工 M20×1.5圆锥螺纹,分四刀 完成。
…… N50G00X28.Z2.; N60G92X19.2Z-22.R-3.F1.5; N70X18.6; N80X18.2; N90X18.04; ……
双头螺纹的加工举例
例4.用G92加工M24×4/2圆柱螺 纹,假设每条螺纹分两刀完成。
半径差。 k:螺纹牙型的高度,用半径值指定,单位为μm, Δd:第一次的切深量,X轴方向的半径值,单位为μm L:螺纹导程
G76 螺纹切削复合循环轨迹
由图可知,其以 斜进法方法分层 切削螺纹,因此 更适合加工螺距 较大、牙型较深 的螺纹。
G76应用举例
用G76加工如图所示的螺纹 …… N230 G00 X 34 Z5; (刀具定位到循环起点) G76 P01060 Q200 R100; (螺纹车削循环,最小切深0.2mm,精加工余
Z
XZ
W
4R
3F 1R
G32
Z
指令G92使用注意事项
① 在螺纹切削期间,按下进给保持时,刀具将在完成 一个螺纹切削循环后再进入进给保持状态。
② 如果在单段方式下执行 G92 循环,则每执行一次循 环必须按四次循环起动按钮。
③ G92 指令是模态指令,当 Z 轴移动量没有变化时, 只需对 X 轴指定移动指令即可重复固定循环。
《数控车床编程与操作(广数系统)》电子课件 第七章 螺纹加工
6)关于螺纹切削的注意事项,与G32 指令相同。
第七章 螺纹加工
7)U、W、R 反映螺纹切削终点与起点的相对位 置,在符号不同时刀具轨迹与退尾方向如图所示。
U、W、R 参数的符号
第七章 螺纹加工
长轴与短轴的关系
第七章 螺纹加工
(4)G32 指令应用注意事项 1)J、K 是模态代码, 连续螺纹切削时下一程序段省 略J、K 时, 按前面的J、K 值进行退尾, 在执行非螺纹切 削代码时取消J、K 模态。 2)省略J 或J、K 时, 无退尾; 省略K 时, 按K = J 退尾。
第七章 螺纹加工
3)J =0 或J =0、K =0 时, 无退尾。 4)J≠0、K =0 时, 按J = K 退尾。 5)J =0、K≠0 时, 无退尾。 6)如果当前程序段为螺纹切削,下一程序段也 为螺纹切削,则在下一程序段切削开始时不检测主 轴位置编码器的一转信号,直接开始螺纹加工,此 功能可实现连续螺纹加工。
第七章 螺纹加工
Q (Δdmin ): 最小切入量( 单位为0. 001 mm),无 符号, 半径值, 其范围是0 ~9 999 999, 当一次切入量( n - n -1) × Δd 比Δdmin还小时, 则用Δdmin作为一次切入 量;设置Δdmin是为了避免由于螺纹粗车切削量递减造 成粗车切削量过小、粗车次数过多;
一般情况下,螺纹车刀切削部分的材料有高速钢 和硬质合金两种。
第七章 螺纹加工
在数控车床上车削普通三角形螺纹一般选用精密 机夹可转位不重磨螺纹车刀,使用时要根据螺纹的螺 距选择刀片的型号,每种规格的刀片只能加工一个固 定的螺距。
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•金 刚 石 车 •IT5~6
•Ra 0.02~1.25
•滚 压 •IT6~7 •Ra 0.16~1.25
•精 磨 •IT6~7 •Ra 0.16~1.25
•研 磨 •IT5
•Ra 0.008~0.32
•超 精 加 工 •IT5
•Ra 0.01~0.32
•砂 带 磨 •IT5
•Ra 0.01~0.16
U、W:为增量编程时,有效螺纹终点相对于螺纹切削起点的增量。
F为螺纹导程。
1 圆柱螺纹:
•Z
G32 Z_F_ ;
2 锥螺纹:
G32 X_ Z_ F
3 端面螺纹:
G32 X_ F ;
4 连续螺纹切削
•X
5 多线螺纹
• O0001;
• G54 M03 S260 T0101;
• G00 X26. Z3.;
螺纹切削循环指令G92
(1)圆柱螺纹指令格式为: G92 X(U)__Z(W)__F__ F为螺纹导程。
(2)圆锥螺纹指令格式: G92 X(U)__Z(W)__R(I)__F__
•R为锥螺纹终点半径与起点半径的差值 •R的正负判断方法与G90相同
• O0002; • G54 M03 S260 T0101; • G00 X30. Z3. ; • G92 X23.3 Z-22. F1.; • X22.9; • X22.7; • G00 X100. Z50.; • M05; • M30;
件螺纹的牙型角,否则牙型角将产生误差。只有粗加工时或螺纹精 度要求不高时,其前角可取 γo=5o~20o。
安装螺纹车刀时刀尖对准工件中心,并用样板对刀,以保证刀尖 角的角平分线与工件的轴线相垂直,车出的牙型角才不会偏斜。
•螺纹车刀几何角度与用样板对刀
车螺纹时的进刀方法
车削螺纹的进刀方法有:直进法、左右切削法、斜进法 。
相关知识
•1 尺寸公差、外圆表面加工路线 •2 螺纹公差、螺纹加工工艺
•3 螺纹的加工指令:G32\G92\G76 •4 螺纹在数控车床上的加工
标准公差
外圆表面的典型加工工艺路线
•粗 车 •IT12~13 •Ra 10~80
•半 精 车 •IT10~11 •Ra 2.5~12.5
•精 车 •IT7~8 •Ra1.2 5~5 •粗 磨 •IT8~9 •Ra 1.25~10
4)螺纹切削时,进给速度决定于主轴转速与螺纹导程,在 G0l(G02、G03)中编程的模态F值在螺纹加工时暂时无效。
5) 在螺纹切削过程中,不宜使用恒线速度控制功能,而采 用恒转速控制功能较为合适。且必须与进给运动保持同步 ,保证每次刀具切削开始位置相同,保证每次切削深度都 在螺纹圆柱的同一位置上(螺纹切削指令)。
6) 在螺纹切削过程中,进给速度倍率无效;
7) 在螺纹切削过程中,进给暂停功能无效,如果在 螺纹切削过程中按了进给暂停按钮,刀具将在执行 了非螺纹切削的程序段后停止;
8) 在螺纹切削过程中,主轴速度倍率功能失效;
螺纹切削G32
指令格式:G32 X(U)__Z(W)__F__;
X、Z:为螺纹切削的终点坐标值。
• G00 X23.3;
• G32 Z-22. F1.;
• G00 X26.;
• Z3.;
• X22.9;
• G32 Z-22. F1.;
• G00 X26.;
• Z3.;
• X22.7;
• G32 Z-22. F1.;• G00 Nhomakorabea26.;
• X100. Z50.; • M05; • M30 ;
•升速进刀段δ1=3mm,降速退刀段δ2=2mm •切削总量(直径值)1.3,分3次切削0.7、0.4、0.2
数控加工程序编制之螺 纹轴的数控加工程序编
制
2020年4月22日星期三
工作任务
•制 定 工 艺 , 编 制 程 序
•仿真加工
•材料 45钢
•生产类型:单件 •毛坯:φ55×75
学习目标
最终目标:能够熟练的编写螺纹零件数控加工程序。 促成目标: 1.能正确选用螺纹刀具; 2.会常见螺纹零件加工方案的制定; 3. 能正确运用螺纹的编程指令G32/G92/G76; 4. 能正确运用复合外径切槽(切断)循环指令G75。
外螺纹大径的平均值等于
36- 38/1000-(280/1000)/2=36-0.178=35.822mm (编程、单项测量)
根据基本大径=36mm,螺距P=2mm,公差等级为6级,
查得:外螺纹中径公差Td2=170μm
外螺纹中径的基本尺寸d2=d-0.65P=36-0.65×2=34.7mm
外螺纹中径的最大极限尺寸=34.7-0.038=34.662mm
常用公制螺纹切削的进给次数 与背吃刀量(双边) (mm)
•普通螺纹 牙深=0.6495螺距
注意事项
1) 因受机床结构及CNC系统的影响,车削螺纹时主轴的转 速有一定的限制,这因厂商而异。 如: 杨铁CNC年床:n×P≤3500; 台中精机CNC车床:n×P≤4000。
2) 在螺纹加工轨迹中应设置足够的升速进刀段和降速退刀 段,以消除滞后造成的螺距误差。并将起点选择在适当 离开工件的位置上。
•精 密 磨 削 •IT5
•Ra 0.008~0.08
•抛 光 •Ra 0.008~1.25
•外圆表面的典型加工工艺路线
螺纹参数
螺纹计算
M36×2-6g
根据螺距P=2mm,公差等级为6级,
查得:外螺纹大径公差Td=280μm
根据螺距P=2mm,基本偏差代号g,
查得:基本偏差es=-38μm
• 1=n×P/400 • 2 =n×P/1800 •其中:n为主转转速,r·min-1。P为螺纹导程,mm。 • 由上二公式所计算而得的1和2是理论上所需的进退刀量, 实际应用时一般取值比计算值略大。 • 一般δ1=2~5mm、δ2=(1/4~1/2)δ1
3)一般来说,螺纹切削需要多次加工才能完成,每次的切入 量应按照一定的比例逐次递减,并使最终切深与螺纹牙深 相一致。因此,通常需要多次执行螺纹加工指令才能完成 加工。在这种情况下,除X向尺寸外,螺纹的Z向加工起点 、加工轨迹都不能改变。
(单项测量)
外螺纹中径的最小极限尺寸=34.7-0.038-0.17=34.492mm
•近似计算公式
数控车床上加工的螺纹
数控车床可以加工直螺纹、锥螺纹、端面螺纹。
编程方法上分为单行程螺纹切削、简单螺纹切削循 环和螺纹切削复合循环。
螺纹车刀
车刀的刀尖角等于螺纹牙型角α=60o,其前角γo=0o才能保证工