带螺纹轴类零件加工工艺14

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教案14§2-3、轴类零件的螺纹加工

教案14§2-3、轴类零件的螺纹加工

第二章 轴类零件加工
梳刀有锥度,加工时各刀齿能同时进行切削, 梳刀有锥度,加工时各刀齿能同时进行切削, 走刀次数少,但加工精度低( 走刀次数少,但加工精度低(∵梳刀本身的螺距 就有误差),另外, ),另外 就有误差),另外,刀具齿廓与工件的截形有干 涉现象,特别是使用螺旋槽梳刀时, 涉现象,特别是使用螺旋槽梳刀时,梳刀直径与 螺纹截形的误差有很大关系,因此, 螺纹截形的误差有很大关系,因此,如梳刀直径 为保持梳刀螺旋槽升角与工件相同, 大,为保持梳刀螺旋槽升角与工件相同,梳刀螺 旋线做成多头的。 旋线做成多头的。
第二章轴类零件加工梳刀有锥度加工时各刀齿能同时进行切削走刀次数少但加工精度低梳刀本身的螺距就有误差另外刀具齿廓与工件的截形有干涉现象特别是使用螺旋槽梳刀时梳刀直径与螺纹截形的误差有很大关系因此如梳刀直径大为保持梳刀螺旋槽升角与工件相同梳刀螺旋线做成多头的
第二章 轴类零件加工
§2-3、轴类零件的螺纹加工 、 概述: 一、概述: 螺纹分为联接螺纹和传动螺纹两种。 螺纹分为联接螺纹和传动螺纹两种。 用于联接的螺纹一般是普通的三角形小螺距 螺纹,加工精度要求不太高。 螺纹,加工精度要求不太高。外螺纹常用车削加 工完成,内螺纹加工除车削外, 工完成,内螺纹加工除车削外,尺寸小的螺孔也 常用丝锥攻制而成。 常用丝锥攻制而成。 用于将旋转运动变成直线运动, 用于将旋转运动变成直线运动,同时进行能量 和力的传递, 和力的传递,或者调整零件的相互位置的螺纹称 传动螺纹。传动螺纹不但精度要求高, 传动螺纹。传动螺纹不但精度要求高,而且在强 耐磨性等方面都有一定要求。 度、耐磨性等方面都有一定要求。
第二章 轴类零件加工
多线砂轮的修整较困难, 多线砂轮的修整较困难,这是造成精度低的主 要原因。 要原因。

轴类零件加工工艺过程

轴类零件加工工艺过程

“机械设计师成长之路”
四、选择毛坯、确定毛坯尺寸。
1、该轴选用φ 45钢棒料做为毛坯。
2、毛坯尺寸为φ 50mm×415mm。
五、工艺规程设计 1、选择合理的定位。
粗加工采用毛坯外圆定位,精加工采用两端中心孔定 位 2、零件表面加工方法的确定。
该零件为回转体类零件,粗加工和半精加工采用车床 加工加工外径及各端面最合适,精加工采用磨削,键槽采 用铣床加工。
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二、台阶轴的加工工艺较为典型,反映了轴类零件加工的 大部分内容与基本规律。下面就以换向器中的传动轴为例 ,介绍一般台阶轴的加工工艺。 1、零件图样分析,如下图所示:
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三、零件的工艺性分析。 1、该轴属于阶梯轴。 2、主要加工的面有φ35 、φ40、φ46、M45×1.5外圆柱面, 10mm键槽、6mm止退槽以及各端面。 3、该轴属精密配合零件,大部分是IT6级。 4、热处理需要调质处理。 5、材质为45钢。 6、多处外径及台阶面有形位公差要求。
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六、加工顺序的安排。 1、机械加工工序。 2、热处理工序的安排。 七、该轴加工工艺过程如下图所示。
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轴类零件的加工工艺过程
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一、轴类零件的功能、结构特点及分类 功能---通常用于支撑传动件、传递扭矩或运动、支撑载 荷。 结构的点---大多为回转体类零件,长度大于直径,有圆 柱面、轴肩端面、键槽、螺纹及花键等表面组成。 分类---光轴、阶梯轴、空心轴、异形轴(曲轴、凸轮轴 、偏心轴和花键轴等)。

《数控加工工艺与编程》课程标准

《数控加工工艺与编程》课程标准

《数控加工工艺与编程》课程标准1.课程概述1.1课程性质、地位和任务《数控加工工艺与编程》是机械类和相近类专业的高职学生必修的专业核心课程之一,也是一门教学做一体化课程。

根据数控工艺程序编制和数控机床操作岗位而设立,与之对应的职业资格证书是中级、高级工。

本课程的前导课程为《机械制图与CAD》、《机械设计》、《机械制造》、《互换性测量技术》、《数控机床》。

课程以操作为主,具有很强的实用性。

本课程介绍数控加工编程的基本知识,着重讲解数控程序的编制及数控程序的上机调试过程,让学生充分熟悉数控车床、数控铣床的有关操作,并具备加工中心机床和线切割机床操作、编程的一般知识,学习结束后需通过相关的数控车、数控铣及加工中心中高级证书的考核。

1.2课程设计思路在理念上改变传统的以学科体系为基础的教学思路,采用“以学生为中心以能力为本位”的课程模式,明确以培养“能工巧匠型的大学生”为培养目标,以训练职业能力为本位的新型教育教学模式。

以工作任务及工作过程为依据,整合、序化教学内容,做到技能训练与知识学习并重,通过校企合作,以岗位真实的工作任务为载体,设计课程项目模块;以工作过程为导向,实现“教、学、做”一体化。

每个项目的学习都按实际零件工作任务为载体设计的活动来进行,以工作任务为中心整合理论与实践,实现理论与实践一体化的教学。

教学效果评价采取过程评价与结果评价相结合的方式,通过理论与实践相结合,重点评价学生的职业能力。

2.课程目标2.1总体目标通过课程学习应达到的要求:1.合理制订数控加工的工艺方案。

2.合理确定走刀路线、合理选择刀具及加工余量。

3.掌握编程中数学处理的基本知识及一定的计算机处理能力。

4.掌握常用准备功能指令、辅助功能指令、宏功能指令,手工编写一般复杂程度零件的数控加工程序。

5.具有调试加工程序,参数设置、模拟调整的基本能力。

2.2具体目标2.2.1知识目标(1)熟悉数控机床结构和工作原理;(2)掌握数控车床的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作;(3)掌握数控铣床的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作;(4)掌握数控加工中心的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作;(5)掌握数控电火花线切割的工艺分析、编程指令及宇龙数控仿真软件的操作。

左旋螺纹加工方法

左旋螺纹加工方法

左旋螺纹的加工方法主要包括以下几个步骤:
1.调整工具位置:将工具放在车床左端的工具架上,调整其高度和角度,保证
工具与工件相切,并保证螺纹的方向正确。

2.确定车刀起始位置:在工件的右端,让车刀贴近工件并调整车床滑板,保证
车刀和工件之间的距离恰当,避免车床震动。

3.开启主轴并开始车削:启动车床主轴,并启动进给机构,开始车削。

过程中
需根据螺纹的要求和切削条件进行调整,如进给深度、车速等,以保证螺纹质量。

4.车削方向:对于左旋螺纹的加工,需要沿着螺旋线的方向从右向左进行车削。

5.车削完成后处理:车削完毕后,需要关闭主轴和进给机构,然后将工件从车
床上取下来。

轴类零件加工工艺

轴类零件加工工艺

• 一、箱体零件的功用、结构及技术要求
1.功用、结构
功用:将机器中有关部件的轴、套、齿轮等相关零件连接成 一个整体,使这些零件保持正确的相对位置,并按一定的传动关 系协调地工作。
结构:形状复杂,壁薄且不均匀,内部呈腔形,既有精度要求 较高的孔系和平面,也有许多精度要求较低的紧固孔。
a)
b)
a)齿轮油泵箱体 b)齿轮减速箱箱体
Hale Waihona Puke 2.防止套类零件变形的工艺措施套类零件一般都存在壁较薄、径向刚度较差、容易变形等缺点。
套类零件变形的原因及工艺措施
导致变形的因素
工艺措施
夹紧力
(1)使夹紧力均匀分布,如图a所示 (2)变径向夹紧为轴向夹紧,如图b所示 (3)增加套筒毛坯的刚度,如图c所示
外力
切削力
重力 离心力
(1)增大刀具的主偏角 (2)内、外表面同时加工,如图c所示 (3)粗、精加工分开进行 增加辅助支承 配重
套类零件的毛坯类型与所用材料、结构形状和尺寸大小有关, 常采用型材、锻件或铸件。
毛坯内孔直径小于φ20mm时大多选用棒料,孔径较大、长度 较长的零件常用无缝钢管或带孔的铸、锻件。
• 三、套类零件的加工工艺分析
1.保证相互位置精度的工艺措施
轴承套毛坯采用“4件合一”的方 式加工:指棒料按四个轴承套零件尺 寸下料,四件同时加工
传动轴是轴类零件中使 用最多、结构最为典型的一 种阶梯轴,所示。该轴为小 批量生产,材料选择45钢, 淬火硬度40~45HRC。试分 析其加工工艺过程。
1.结构分析
主要结构要素有内外圆柱面、螺纹、键槽等,该轴为典型的 阶梯轴结构,有两个支承轴颈。
2.技术要求
两端轴颈的尺寸精度为IT7,表面粗糙度Ra值为0.8μm; 用于安装齿轮的轴颈的尺寸精度主IT7,表面粗糙度Ra值为 1.6μm; 右端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm; 左端轴颈外圆上规定了圆柱度为0.02mm; 轴上各配合面对两端轴颈的公共轴线的径向跳动为0.02mm, 可保证齿轮平稳传动。

轴类零件加工工艺过程【详解】

轴类零件加工工艺过程【详解】

轴类零件加工工艺过程内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理!更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展.轴类零件是常见的零件之一。

按轴类零件结构形式不同,一般可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类;或分为实心轴、空心轴等。

它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件,以传递转矩或运动。

台阶轴的加工工艺较为典型,反映了轴类零件加工的大部分内容与基本规律。

下面就以减速箱中的传动轴为例,介绍一般台阶轴的加工工艺。

1.零件图样分析图A-1 传动轴图A-1所示零件是减速器中的传动轴。

它属于台阶轴类零件,由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。

轴肩一般用来安装在轴上零件的轴向位置,各环槽的作用是使零件装配时有一个正确的位置,并使加工中磨削外圆或车螺纹时退刀方便;键槽用于安装键,以传递转矩;螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整螺母。

根据工作性能与条件,该传动轴图样(图A-1)规定了主要轴颈M,N,外圆P、Q以及轴肩G、H、I有较高的尺寸、位置精度和较小的表面粗糙度值,并有热处理要求。

这些技术要求必须在加工中给予得到确保。

因此,该传动轴的关键工序是轴颈M、N和外圆P、Q的加工。

2.确定毛坯该传动轴材料为45钢,因其属于一般传动轴,故选45钢可满足其要求。

本例传动轴属于中、小传动轴,并且各外圆直径尺寸相差不大,故选择¢60mm的热轧圆钢作毛坯。

3.确定主要表面的加工方法传动轴大都是回转表面,主要采用车削与外圆磨削成形。

由于该传动轴的主要表面M、N、P、Q的公差等级(IT6)较高,表面粗糙度Ra值(Ra=0.8 um)较小,故车削后还需磨削。

外圆表面的加工方案(参考表A-3)可为:粗车→半精车→磨削。

4.定位基准合理地选择定位基准,对于零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。

轴类零件的加工工艺

轴类零件的加工工艺
4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.1.1 采用两中心孔 这是最常用的一种方式。因为轴类零件各外圆表面、
锥孔、螺纹表面的同轴度以及端面对主轴轴线的垂直度 是其相互位置精度的主要项目,而这些表面的设计基准 一般都是轴的中心线,轴的中心线的具体具现是两端面 的中心孔,采用两中心孔定位,符合基准重合这一基本 定位原则, 再则,采用中心孔定位,能够最大限度地在 一次安装中加工出多个外圆和端面,完成多道工序的切 削加工,符合基准统一原则。所以,应尽可能采用中心 孔作为轴类零件加工的定位基准面。
4.3 轴类零件的加工工艺
4.3.1.2 采用外圆表面 当加工较粗、较长的轴类零件 ,或为了在粗加工
阶段实现强力切削,则采用轴的外圆表面作为定位基准 面,或是以外圆和中心孔同时作为定位基准面,其目的 是为了提高工件刚度和加工生产率。 4.3.1.3 采用锥堵或锥堵心轴
当工件为通孔轴类零件时,工艺上采用带有中心孔 的锥堵(闷头)或锥堵心轴定位,如图4-34所示。当轴 孔的锥度比较小时,(如某车床的主轴锥孔分别为1: 20和莫氏6号锥度),可使用锥堵;当锥孔的锥度较大 或圆柱孔时,则用带锥堵的锥堵心轴。
4.3 轴类零件的加工工艺
⑴ 用右、左偏刀(90º主偏角)车削端面 右偏刀适于车削带有台阶和端面的工件,如一般的 轴和直径较小的端面。通常情况下,偏刀由外向中心走 刀车端面时,是由副刀刃进行切削的,如果背吃刀量较 大,向里的切削力会使车刀扎入工件,而形成凹面,如 图4-36(a)所示。当然也可反向切削,从中心向外走 刀,利用主切削刃进行切削,则不易产生凹面,如图436(b)所示。切削余量较大时,可用如图4-36(c)所 示的端面车刀车削。 在精车端面时,一般用偏刀由外向中心进刀(背吃 刀量要很小),因为这时切屑是流向待加工表面的,故

螺纹轴的数控加工工艺设计

螺纹轴的数控加工工艺设计

螺纹轴的数控加工工艺设计摘要数控车削加工方案的拟订是制订车削工艺规程的重要内容之一,本设计是根据数控车削加工的工艺方法,安排工序的先后顺序,确定刀具的选择和切削用量的选择等设计的。

根据设计思想总结了数控车削加工工艺的一些综合性的工艺原则,结合螺纹轴的设计加工,提出设计方案,并对比分析。

数控加工中经常遇到螺纹轴的加工,在对某螺纹轴零件进行加工工艺分析的基础上,编写了数控加工程序,检验数控编程及各种工艺的正确性,为该类零件的数控加工提供了很有意义的参考。

关键词数控车床数控车削加工工艺螺纹加工零件图的工艺分析目录引言 ................................................. 错误!未定义书签。

第一章螺纹简述和工艺分析与设计 (3)1.1螺纹的简述 (3)1.2数控加工工艺分析与设计 (4)第二章螺纹轴车削加工工艺及编程 (4)2.1螺纹加工概念及加工工艺 (4)2.2G32螺纹切削指令应用 (8)2.3螺纹切削单一固定循环G92 (11)2.4螺纹切削复合循环G76 (12)2.5内螺纹切削编程示例 (14)第三章典型轴类零件(螺纹轴)的数控加工工艺分析 (16)3.1零件图工艺分析 (16)3.2选择设备 (17)3.3确定零件的定位基准和装夹方式 (17)3.4刀具选择 (17)3.5确定加工顺序及进给路线 (17)3.6切削用量选择 (18)第四章轴类零件(螺纹轴)加工过程中几点说明 (20)结论 (21)致谢 (22)参考文献 (23)引言科学技术日新月异,工业生产不断进步,市场对产品的质量和生产效率提出了越来越高的要求。

根据数控车削加工的工艺方法,安排工序的先后顺序,确定刀具的选择和切削用量的选择等设计。

一般生产加工中,螺纹的加工方式多采用攻丝这种传统工艺,随着数控技术的发展、软件的创新、控制精度的提高、三轴联动或多轴联动数控系统的产生及其在生产领域的广泛应用,相应的先进加工工艺——螺纹铣削逐渐得以实现,其加工精度、光洁度以及柔性是攻丝无法比拟的,另外其经济性在某种情况下也更优于传统工艺。

轴类零件加工

轴类零件加工
轴类零件的使用性能除与所选钢材种类有关外,还与所采用的热处理关系密切。 作用:改善切削性能、去除内应力、提高机械性能。 (1)锻造毛坯在机加工前,均需安排正火或退火处理(含碳量大于ω(C)=0.7%的碳钢和合金钢),以使钢材内部晶粒细化,消除锻造应力,降低材料硬度,改善切削加工性能。 为了获得较好的综合力学性能,轴类零件常要求调质处理,一般分两种情况:
3)先外后内与先大后小
先加工外圆,再以外圆定位加工内孔。 加工阶梯外圆时,先加工直径较大的,后加工直径较小的,这样可避免过早地削弱工件的刚度。 加工阶梯深孔时,先加工直径较大的,后加工直径较小的,这样便于使用刚度较大的孔加工工具。
次要表面加工的安排。 轴上的花键、键槽、螺纹等次要表面加工,通常均安排在外圆精车或粗磨之后、精磨外圆之前进行。 如果精车前就铣出键槽,精车时因断续切削而易产生振动,既影响加工质量,又容易损坏刀具,也难控制键槽的深度。 次要表面加工也不能放到主要表面精磨之后,否则会破坏主要表面已获得的精度。
2、轴类零件的毛坯
一般轴——棒料 重要轴——锻件 大型、结构复杂轴——铸件 单件小批生产——自由锻; 成批大量生产——模锻
1
轴类零件在机械中起着突出的作用,工作中受弯曲、扭转和交变载荷,有时还得承受一定冲击性载荷。支承轴颈处还要承受磨擦,产生摩擦热。为了保证轴件的正常工作,轴件的加工质量至关重要。这就需要解决好轴件加工的工艺问题。
3、超精加工
油石—加压力—振动—纵向进给,工件低速回转——不重复轨迹。
强烈切削阶段——压强大,油膜被破坏,切削作用强烈
正常切削阶段——压强降低,切削作用减弱
微弱切削阶段——压强更低,摩擦抛光作用
添加标题
自动停止切削阶段——压强很小,形成油膜,切削作用停止

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解

螺纹铣刀的铣螺纹加工详解编辑:洛希尔螺纹刀具随着时代的进步,数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛,一些大型零件的螺纹加工,传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需要。

而在数控铣床或加工中心得到广泛应用的今天,采用三轴联动机床进行螺纹加工,改变了螺纹的加工工艺方法,取得了良好的效果。

一、螺旋铣削内孔1.加工范围孔径较大的盲孔或通孔,由于麻花钻加工太慢或不能加工,往往选择螺旋铣削的方式。

而且由于该方式选择的刀具不带底刃,所以更适合小切深、高转速及大进给的加工情况。

2.加工特点螺旋铣削加工孔是建立在螺旋式下刀方法基础上的加工方法,螺旋铣孔时有一个特点:每螺旋铣削一周,刀具的Z轴方向移动一个下刀高度。

3.螺纹铣刀的选择选择16mm 的三刃转位铣刀,刀具转速S=3000r/min,进给量F=2500mm/min。

4.说明这种方法在螺旋铣削内孔上很有特色,其程序编写的实质就是将一个下刀高度作为螺旋线高度编成一个子程序,通过循环调用该螺旋线子程序,完成整个孔的铣削加工。

该方法加工孔不受铣刀规格等因素影响,所以在数控铣床和加工中心上应用比较理想。

5.应用实例及程序编写参考程序编写如下(本文涉及到的参考程序均在FANUC系统中验证使用)。

主程序如下。

%(程序开始符)O0001;(主程序名)T1;(刀具为16mm的立铣刀)G80G40G69 ;(取消固定循环、刀具半径补偿和旋转指令)G90G54G00X0Y0M03S3000;(程序初始化)G01Z0F50;(工进到)M98P100L16;(调用子程序O100,调用次数16 次)G40G01X0Y0;(取消刀补)M05;(主轴停止)M30;(程序结束并返回程序头)%(程序结束符)子程序如下。

%(程序开始符)O100;(子程序)M99;(返回主程序)%(程序结束符)通过螺旋式下刀的方法加工内孔,同时也可以按照这种编程思路加工圆柱类工件。

二、单刃螺纹铣刀加工螺纹1.加工范围同一把螺纹铣刀既可以铣削左旋螺纹又可以铣削右旋螺纹,既可以铣削内旋螺纹又可以铣削外螺纹,同时不受螺距和螺纹规格的影响。

阶梯螺纹轴的数控加工与工艺

阶梯螺纹轴的数控加工与工艺

阶梯螺纹轴的数控加工与工艺第1章阶梯螺纹轴的工艺分析1.1阶梯螺纹轴的零件图图1.1阶梯螺纹轴零件图1.1分析图样可知:该零件图为轴类回转体,所要加工的内容主要有圆柱面、半圆球、锥面、螺纹、螺纹退刀槽、内孔等组成,该零件的表面粗糙度、尺寸精度等要求较高,需合理选用切削用量和刀具在加工中予以保证,该零件关键工序是M18的螺纹、Ф18mm至Ф34mm的锥度、内孔及SR6半圆球。

该零件分两次装夹,第一次夹住工件右端车左端,第二次夹住已加工Ф36mm 表面,加工零件右端,加工过程大致应为车两端面、钻中心孔、钻孔、车左端外圆及内孔、平总长、车右端外圆。

1.2毛坯的种类(1)铸件:适用于形状复杂的零件毛坯。

其方法主要是铸造。

(2)锻件:适用于强度要求高、形状比较简单的零件毛坯。

(3)型材:型材有热轧和冷拉两种。

热轧适用于尺寸较大精度较低的毛坯;冷拉适用于尺寸较小、精度较高的毛坯。

(4)焊接件:将型材或钢板等焊接成所需要的零件结构,简单方便,生产周期短,但需要经时效处理后才能进行机械加工。

1.2.1毛坯的选择原则在选择毛坯时应考虑下列因素:(1)材料和机械加工性能。

材料能否在加工设备上顺利加工决定其加工的难易程度,而在切削过程中会产生大量切削热致使工件的性能和组织发生改变。

(2)零件的结构形状和外形尺寸。

选择零件的毛坯时其大小,形状尽可能与零件图相近。

(3)生产纲领大小。

当零件产量较大时,应选择精度和生产率较高的毛坯制造方法。

(4)生产条件。

选择毛坯时,要考虑到毛坯的制造水平,设备加工精度,员工的技术水平经济性等。

(5)充分考虑利用新技术、新工艺、新材料的可能。

为节约材料和能源,发展趋势是少切屑、无切屑毛坯制造。

该零件材料为45钢、属于中小传动轴,应选用Ф45mm的圆钢做毛坯。

1.3表面加工方法的确定任何零件都是由一些简单表面如外圆、内孔、平面和成形表面等进行不同组合而形成的,根据这些表面所要求的精度和表面粗糙度以及零件的结构特点,将每一表面的加工方案确定下来,也就确定了零件的全部加工内容。

《数控车削编程与加工技术》课程标准

《数控车削编程与加工技术》课程标准

《数控车削编程与加工技术》课程标准学时:144学分:8适用专业及学制:三年制、数控技术应用、模具制造技术、全日制审定:机电技术教学部一、制定依据本课程是数控类专业核心课程。

本标准依据《中职国家专业教学标准》而制定。

二、课程性质《数控车削编程与加工技术》课程是以就业为导向,顺应现代职业教育教学制度的改革趋势,在数控技术应用专业开设的必修课。

该专业课程涉及数控车床的加工工艺、编程和操作核心,全面系统介绍车削加工技术基础、内外轮廓的加工、华中系统数车编程操作等方面知识。

三、课程教学目标本课程是中职数控类专业的一门专业课程。

其主要任务是以生产实践中的莞任务为项目构建课程体系,实现理论与实践的紧密结合。

围绕生产实际工作任务的需要,突出工作任务与知识的关联性,让学生在生产实践活动中学习知识,分析问题,增强课程内容与职业岗位能力要求的相关性,提高学生的学习积极性和主动性。

1.知识目标(1)能适应数控车床操作的工作、学习环境;(2)会手工编制加工阶梯轴的规范程序;(3)能较熟练运用数控车仿真系统或机床模拟仿真实现零件的模拟加工;(4)会车削带曲面轴类零件;(5)会数控车削轴上沟槽;(6)会数控车削普通内外螺纹;(7)能完成中等复杂轴套类零件的编程与加工;(8)能达到数控车中级工(国家职业资格四级)资格水平。

2.能力目标(1)本课程是操作性很强的,对于这种类型的课程,必须加强平时的练习,在重复操作练习中提高熟练程序,并掌握其中的操作原理;(2)能读懂零件图、能根据数控车床加工工艺文件选择、安装和调整数控车床常用刀具、能利用数控车床进行轮廓、螺纹、槽及孔的加工、能对数控机床进行日常的维护保养、上网查找相关资料、全面深入地掌握相关方法;(3)学会举一反三的方法,能在课外摸索一些新的加工工艺,并能学习使用。

3.素质目标(1)培养学生认真细致的学习态度和科学的求学态度,注重动手;(2)培养学生强烈的责任心和良好的敬业精神;(3)培养学生具有互助合作的精神。

轴类零件的加工方法

轴类零件的加工方法

轴类零件的加工方法一轴类零件的分类、技术要求轴是机械加工中常见的典型零件之一。

它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件,以传递扭矩。

按结构形式不同,轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1,其中阶梯传动轴应用较广,其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。

根据轴类零件的功用和工作条件,其技术要求主要在以下方面:⑴ 尺寸精度轴类零件的主要表面常为两类:一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈,即支承轴颈,用于确定轴的位置并支承轴,尺寸精度要求较高,通常为IT 5~IT7;另一类为与各类传动件配合的轴颈,即配合轴颈,其精度稍低,常为IT6~IT9。

⑵ 几何形状精度主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。

其误差一般应限制在尺寸公差范围内,对于精密轴,需在零件图上另行规定其几何形状精度。

⑶ 相互位置精度包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。

⑷ 表面粗糙度轴的加工表面都有粗糙度的要求,一般根据加工的可能性和经济性来确定。

支承轴颈常为0.2~1.6μm ,传动件配合轴颈为0.4~3.2μm 。

⑸ 其他热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。

二、轴类零件的材料、毛坯及热处理1.轴类零件的材料⑴ 轴类零件材料常用45钢,精度较高的轴可选用40Cr 、轴承钢GCr15、弹簧钢65M n ,也可选用球墨铸铁;对高速、重载的轴,选用20CrMnTi 、20Mn2B 、20Cr 等低碳合金钢或38CrMoAl 氮化钢。

⑵ 轴类毛坯常用圆棒料和锻件;大型轴或结构复杂的轴采用铸件。

毛坯经过加热锻造后,可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布,获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。

2.轴类零件的热处理锻造毛坯在加工前,均需安排正火或退火处理,使钢材内部晶粒细化,消除锻造应力,降低材料硬度,改善切削加工性能。

调质一般安排在粗车之后、半精车之前,以获得良好的物理力学性能。

轴类零件加工工艺

轴类零件加工工艺

轴类零件加工工艺轴类零件是机器中经常遇到的典型零件之一。

它主要用来支承传动零部件,传递扭矩和承受载荷。

下面由店铺向你推荐轴类零件加工工艺,希望你满意。

轴类零件加工工艺知识和内容轴类零件中工艺规程的制订,直接关系到工件质量、劳动生产率和经济效益。

一零件可以有几种不同的加工方法,但只有某一种较合理,在制订机械加工工艺规程中,须注意以下几点。

1、零件图工艺分析中,需理解零件结构特点、精度、材质、热处理等技术要求,且要研究产品装配图,部件装配图及验收标准。

2、渗碳件加工工艺路线一般为:下料→锻造→正火→粗加工→半精加工→渗碳→去碳加工(对不需提高硬度部分)→淬火→车螺纹、钻孔或铣槽→粗磨→低温时效→半精磨→低温时效→精磨。

3、粗基准选择:有非加工表面,应选非加工表面作为粗基准。

对所有表面都需加工的铸件轴,根据加工余量最小表面找正。

且选择平整光滑表面,让开浇口处。

选牢固可靠表面为粗基准,同时,粗基准不可重复使用。

4、精基准选择:要符合基准重合原则,尽可能选设计基准或装配基准作为定位基准。

符合基准统一原则。

尽可能在多数工序中用同一个定位基准。

尽可能使定位基准与测量基准重合。

选择精度高、安装稳定可靠表面为精基准。

针对上述要求,现举例说明如下。

一渗碳主轴,每批40件,材料20Cr,除内外螺纹外S0.9~C59。

渗碳件工艺比较复杂,必须对粗加工工艺绘制工艺草图)。

主轴加工工艺过程1、车工序采用设备:CA6140、莫氏3号铰刀、莫氏3 号塞规1:5环规工序内容:按工艺草图车全部至尺寸(1)一端钻中心孔φ2。

(2)1:5锥度及莫氏3#内锥涂色检验,接触面>60%。

(3)各需磨削的外圆对中心孔径向跳动不得大于0.1注:最后要进行检查2、淬工序内容:热处理S0.9-C593、车工序内容:去碳。

一端夹牢,一端搭中心架(1)车端面,保证φ36右端面台阶到轴端长度为40(2)修钻中心孔φ5B型(3)调头(4)车端面,取总长340至尺寸,继续钻深至85,60°倒角4、车工序采用设备:CA6140工序内容:一夹一顶(1)车M30×1.5–6g左螺纹大径及ф30JS5处至Φ30+6.0 +5 .0++(2)车φ25至φ25+0.2+0.1长43(3)车φ35至φ353+0.4+0.3(4)车砂轮越程槽5、车工序内容:调头,一夹一顶(1)车M30×1.5–6g螺纹大径及φ30JS5处至φ30+0.6+0.5(2)车φ40至φ40+0.6+0.5(3)车砂轮越程槽6、铣工序内容:铣19+0.28二平面至尺寸7、热工序内容:热处理HRC598、研工序内容:研磨二端中心孔9、外磨工序采用设备:M1430A工序内容:二顶尖,(另一端用锥堵)(1)粗磨φ40外圆,留0.1~0.15余量(2)粗磨φ30js外圆至φ30t+0.1+0.08(二处)台阶磨出即可(3)粗磨1:5锥度,留磨余量10、内磨工序采用设备:M1432A工序内容:用V型夹具(ф30js5二外圆处定位)磨莫氏3﹟内锥(重配莫氏3﹟锥堵)精磨余量 0.2~0.25 11、热工序内容:低温时效处理(烘),消除内应力12、车工序采用设备:Z-2027工序内容:一端夹住,一端搭中心架(1)钻φ10.5孔,用导向套定位,螺纹不攻(2)调头,钻孔φ5攻M6–6H内螺纹(3)锪孔口60°中心孔(4)调头套钻套钻孔ф10.5×25(螺纹不改)(5)锪60°中心孔,表面精糙度0.813、钳工序内容:(1)锥孔内塞入攻丝套(2)攻M12–6H内螺纹至尺寸14、研工序内容:研中心孔Ra0.815、外磨工序内容:工件装夹于二顶尖间(1)精磨φ40及φ35φ25外圆至尺寸(2)磨M30×1.5 M30×1.5左螺纹大径至30-0.2-0.3-(3)半精磨ф30js5二处至ф30+0.04+0.03(4)精磨1:5锥度至尺寸,用涂色法检查按触面大于85%16、磨工序内容:工件装夹二顶尖间,磨螺纹(1)磨M30×1.5–6g左螺纹至尺寸(2)磨M30×1.5–6g螺纹至尺寸17、研工序内容:精研中心孔Ra0.418、外磨工序采用设备:M1432A工序内容:(1)精磨、工件装夹于二顶尖间(2)精磨2-φ30-0.003-0.007至尺寸,注意形位公差19、内磨工序采用设备:MG1432A工序内容:工件装在V型夹具中,以1–ф30外圆为基准,精磨莫氏3号内锥孔(卸堵,以2–ф30js5外圆定位),涂色检查接触面大于80%,注意技术要求“1”“2”20、普工序内容:清洗涂防锈油,入库工件垂直吊挂该轴类零件加工过程中几点说明:1.采用了二中心孔为定位基准,符合前述的基准重合及基准统一原则。

机械轴类零件的加工工艺PPT课件

机械轴类零件的加工工艺PPT课件
§13-1 轴类零件的加工
一、概述 二、轴类零件的主要技术要求 三、轴类零件机械加工的主要工艺问题 四、轴类零件加工实例
一、概述
1.轴类零件的功用
(1)轴类零件的功用 支承传动零件(如齿轮、带轮、凸轮等)传递转矩、 承受载荷并保证装在轴上的零件(或刀具)具有一定的 回转精度。
正是因为轴类零件多用于变速箱、减速箱、发动 机、离合器、差速器一些动力转动机构中,所以 轴类零件是机械加工中非常重要的零件。
(3)轴类零件的加工表面
内、外圆柱面 内、外圆锥面 台阶平面和端平面 螺纹、花键、键槽和沟槽
2.轴类零件的材料和毛坯
(1)材料 碳素结构钢 合金结构钢
(2)毛坯 圆棒料 锻件 铸钢件
3.几何形状精度
主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、 圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内,对于 精密轴,需在零件图上另行规定其几何形状精度。
4.相互位置精度
包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳 动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。
5.其它 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。
三、轴类零件机械加工的主要工艺问题
1.定位基准
中心孔 外圆表面和内孔表面
2.加工顺序的安排
粗、精加工分开进行 粗加工外圆表面时,应先加工直径大的外圆,后加
工直径小的外圆 空心轴的深孔加工应安排在工件经调质处理后和外
圆经粗车或半精车之后进行 轴上的花键、键槽应安排在外圆经精车或粗磨后、
磨削或精磨前加工 轴上螺纹应在轴颈经表面淬火后进行加工 主要表面经精磨以后不宜再安排其他表面的加工
3.热处理工序的安排
毛坯锻造后安排正火热处理 粗加工后安排调质热处理 工作中与配合零件有相对运动的轴颈和需要经常拆
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目录
一.零件加工工艺 (2)
1.零件工艺分析 (2)
2.毛坯选择 (2)
3.加工方法 (2)
4.工艺路线 (3)
5.工艺装备 (3)
二.工序50的定位与夹紧方案 (3)
1.定位基准和定位方案 (3)
2.装夹方案 (3)
3.定位误差 (3)
4.夹具图示 (4)
三.数控加工<工序30) (5)
1.加工路线 (5)
2.数控程序 (6)
四.实训总结 (7)
附录机械工艺过程卡片 (8)
机械工序卡片 (9)
车削工序卡片 (10)
车端面工序卡片 (11)
钻孔工序卡片 (12)
磨削工序卡片 (13)
参考文献 (14)
一、零件加工工艺
1.零件工艺分析
该零件的工艺路线的特点是工序集中。

1该零件生产批量为中等批量,尺寸变化不大,因此最好选用自由锻造的圆棒。

2因零件的表面粗糙度有一部分为Ra0.8,其他为1.6,因此精加工后还需要磨削处理。

3零件中的螺纹因为尺寸精度要求不高,可以选择车削经简单复合螺纹车削完成。

4因零件需要钻沉头孔,表面粗糙度为3.2,可采用先经普通麻花钻再由平底钻完成。

2.毛坯选择
根据零件图可知,毛坯制造方式为45钢,退火处理,尺寸长宽为120*40圆棒,毛坯形状与成品相似,加工方便,省工省料。

3.加工方法
<1)选择毛坯;
<2)用数控车床按图纸车削工件外形,再车螺纹,再切断;
<3)调头装夹,车端面;
<4)用钻床按图纸要求加工;
<5)按图纸要求磨削;
注:以上的数控车床加工采用的装夹夹具为三爪卡盘,钻床采用平口虎钳,磨削采用外圆磨削专用夹具。

4.工艺路线
10选择毛坯
20热处理
30车削
40车端面
50钻孔
60磨削
70检验
.5工艺装备
<1)数控车床,45度弯头车刀,90度车刀,断面车刀;
<2)普通钻床,Φ20麻花钻Φ22平底钻,;
<3)三爪卡盘,平口虎钳,游标卡尺。

二、工序50的定位与夹紧方案
1.定位基准和定位方案
由零件图可知,需要加工的表面为沉头孔,Ra=3.2,加工精度较高,加工难度低,用通用平口虎钳夹住可以达到六点定位的要求,工件各个方向的自由度均得到限制,保证装夹的紧固性,工件各面互为基准,且基准统一。

2.装夹方案
虎钳装夹,装夹时装夹外圆表面需要铜皮包裹,以保证装夹面的表面粗糙度。

3.定位误差
此道工序为外圆柱面支承定位,且工序基准与定位基准重合,可认为基准位移误差为零,故定位误差为零。

4.夹具图示
夹具快照
三.数控加工<工序30)
在选择数控车削加工内容时,应充分发挥数控铣床的优势和关键作用。

适宜采用数控车削加工工艺内容有:
<1)工件上的曲线轮廓,直线、圆弧、螺纹或螺旋曲线、特别是由数学表达式给出的非圆曲线与列表曲线等曲线轮廓。

<2)已给出数学模型的空间曲线或曲面。

<3)形状虽然简单,但尺寸繁多、检测困难的部位。

<4)用普通机床加工时难以观察、控制及检测的内腔、箱体内部等。

<5)有严格尺寸要求的孔或平面。

<6)能够在一次装夹中顺带加工出来的简单表面或形状。

<7)采用数控车削加工能有效提高生产率、减轻劳动强度的一般加工内容。

适合数控铣削的主要加工对象有以下几类:平面轮廓零件、变斜角类零件、空间曲面轮廓零件、孔和螺纹等。

1.加工路线
先用ug绘制好需要加工的轮廓外形,加工外轮廓时,车刀沿工件外轮廓右端坐标为<40,10)处开始进给,粗车进给次数两次,第一次加工余量为6mm,第二次加工余量6mm,精加工一次,加工余量为0.6mm,外轮廓加工完
成后;换第二把螺纹车刀,进给为六次,加工余量分别为0.9mm ,0.8mm ,0.7mm ,0.6mm ,0.5mm ,0.15mm ;螺纹车削后,在进行切断。

2数控程序<因为零件不复杂,所以手工编程) O0010
N10G92G00X40Z10。

N20G97G99S800T0101M03。

N30G73U6W0R2。

N40G73P50Q210U0.6W0.1F0.2。

N50G00Z0。

N60G01X0M08。

N70G03X20Z-10R10S1000。

N80G02X22Z-13R3。

N90G01X26Z-23。

N100X30Z-25。

N110Z-46。

N120X26Z-48。

N130Z-56。

N140X32。

N150Z-66。

N160X36。

N170Z-75。

N180X32。

N190Z-105。

N200X28Z-107。

N210X50。

N220G70P50Q210。

N230G00X40Z-10T0100M09。

N240S15T0202M03。

N250G00X40Z-23M08。

N260G92X30Z-48F2.5。

N270X29.1。

N280X28.3。

N290X27.6。

N300X26.9。

N310X26.75。

N320G00X40M09。

N330Z10T0200。

N340S600T0303M03。

N350G00X40Z-107M08。

N360G01X0。

N370G00X40M09。

N380Z10。

N390T0300。

N400M30。

四.实训总结
通过这段时间的工艺课程设计进一步巩固、加深和拓宽所学的知识;通过设计工艺,树立了正确的设计思想,增强创新意思和竞争意识,熟悉掌握了机械制造工艺设计的一般规律,也培养了分析和解决问题的能力;通过设计计算、绘图以及对运用技术标准、规范、设计手册等相关设计资料的查阅,对自己进行了一个全面的机械工艺设计基本技能的训练。

在具体做的过程中,从设计到计算,从分析到绘图,让我更进一步的明白了作为一个设计人员要有清晰的头脑和整体的布局,要有严谨的态度和不厌其烦的细心,要有精益求精、追求完美的一种精神。

从开始的传动方案的拟定的总体设计中,让我清楚的了解了自己接下来要完成的任务,也很好的锻炼了自己自主学习的能力;在传动件,轴、轴承、联轴器大量的计算和最终的选择过程中,不但考验了自己计算过程中的细心程度还提高了自己快速资料的一种能力;在最后的绘图过程中,再次锻炼并提高了自己手工绘图的能力。

在这个过程中也遇到了些许的问题,在面对这些问题的时候自己曾焦虑,但是最后还是解决了。

才发现当我们面对很多问题的时候所采取的具体行动也是不同的,这当
然也会影响我们的结果.很多时候问题的出现所期待我们的是一种解决问题的心
态,而不是看我们过去的能力到底有多强,那是一种态度的端正和目的的明确,只有这样把自己身置于具体的问题之中,我们才能更好的解决问题.。

现在把这个课程做完了才发现自己对以前学的知识点有了更好的理解,知识只有放在实践运用上才能体现他的价值才能更好地被大家接受,所以这门实践课是很有必要开设的,也是大家很有必要去认真做的。

在这个过程中,要谢谢同学对我的帮助,在大家的共同探讨下让我对整个加工过程以及绘图过程有了很好的了解,对我后面的整体的加工和绘图的进行有了很大的帮助。

参考文献
1UGNX7中文标准教程/张瑞萍张晓红主编--北京:清华大学出版社.2018.10
2数控加工编程技术/陈为国主编--北京:机械工业出版社,2018.6
3机械制造工艺设计简明手册/李益民主编--北京:机械工业出版社,1993.6
4车削工艺分析及操作案例/董庆华主编--北京:化学工业出版社,2008.8
5FANUC系统数控车床培训教程/关颖主编--北京:化学工业出版社,2007.3
6CAXA/杨士军主编--北京:国防工业出版,2006.9。

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