制程异常管理办法
锂电制程异常管理办法
锂电制程异常管理办法锂电制程异常管理办法1. 异常管理概述锂电制程过程中可能会出现各种异常情况，如材料供应不稳定、设备故障、工艺参数变化等。
为了保证生产质量和效率，需要制定一套完善的锂电制程异常管理办法，及时识别和解决异常问题，减少对生产的影响。
2. 异常管理流程异常管理流程包括异常识别、异常记录、异常分析、异常解决和异常预防。
2.1 异常识别异常识别是指在锂电制程过程中，对发生的异常现象进行及时发现和记录。
异常识别可以通过设备监测系统、工艺参数监控系统、人工观察等方法进行。
一旦发现异常情况，应立即将异常信息记录下来，并通知相关责任人进行处理。
2.2 异常记录异常记录是指对异常情况进行详细的记录和描述，包括异常发生时间、异常现象、异常的原因判断等信息。
异常记录可以以文本形式记录在制程管理系统中或使用专门的异常管理工具。
对于重要的异常情况，还应记录相关的生产数据和结果。
2.3 异常分析异常分析是指对异常情况进行深入分析和原因判断。
异常分析需要由专门的技术人员完成，他们需要根据异常记录中的信息进行分析，找出异常的根本原因并提出解决方案。
在异常分析过程中，可以利用数据分析工具、统计方法等辅段，对异常情况进行定量分析。
2.4 异常解决异常解决是指根据异常分析结果，采取相应的措施解决异常问题。
解决措施可以包括修复设备、调整工艺参数、更换供应商等。
在解决异常问题的过程中，需要进行相关的验证和，确保解决措施的有效性。
2.5 异常预防异常预防是指通过制程改进和管理措施，预防异常情况的发生。
异常预防可以包括定期设备维护保养、工艺参数优化、供应链管理等。
通过加强异常预防工作，能够降低异常发生的概率，提高生产过程的稳定性和可靠性。
3. 异常管理的重要性合理有效的异常管理对于锂电制程的良好运行至关重要。
异常管理可以帮助企业及时发现和解决生产过程中的问题，避免异常情况对产品质量和生产效率的负面影响。
通过建立健全的异常管理流程，可以实现异常的快速响应和处理，提高生产效率和产品质量，降低生产成本和风险。
制程品质异常管理规定
XX有限公司
制程品质异常管理规定
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1目的
明确生产过程中出现品质异常的提出时机，异常的处理流程及责任归属的判定依据和考核，使现场品质异常得到迅速有效的处理，确保车间生产顺畅。
2范围
适用于制造中心各产品生产制造过程品质质异常管理。
3定义
无
4职责
4.1品质部：品质异常之发现、反馈、执行进度及效果确认，以及对异常责任的考核、判定和
对异常联络单进行管理。
4.2生产部：品质异常之发现、反馈、初步判定及对临时性对策进行实施。
4.3工程部/生产技术部/生产技术部：品质异常的原因分析及暂时性处理对策及工艺改善永久
性对策，包合含改善对环境、安全的影响评估。
4. 4研发部：产品性能、结构、包装异常分析及永久性改善对策。
4. 5采购部：原材料异常供应商改善踉踪处理。
5内容
5.1制程发生品质异常符合以下情况时，由品质部发出制程品质异常联络单，要求相关责任单。
生产制程异常管理制度
生产制程异常管理制度一、总则为规范生产制程中的异常管理工作，确保生产流程稳定、产品质量可靠、生产效率提升，特制定本制度。
本制度适用于公司生产部门及相关生产人员，对于制程中发生的异常情况，进行及时、有效的处理和管理。
二、异常管理责任1. 生产经理负责制定生产制程异常管理制度，组织实施，并对异常管理工作进行监督和检查，确保制程异常管理工作的有效性和持续改进。
2. 生产主管负责监督和管理所属生产人员的异常处理工作，及时跟进异常处理进展，保障制程异常及时解决，确保生产进程正常运行。
3. 生产工程师负责发现并分析制程异常问题的根本原因，制定相应的改进措施，配合生产主管组织实施，确保异常问题不再发生。
三、异常管理流程1. 异常发现：生产岗位及时发现生产制程中的异常情况，包括但不限于生产线停机、设备故障、工艺参数异常、原材料质量问题等，及时上报生产主管。
2. 异常报告：生产主管收到异常报告后，立即进行确认，确保异常情况属实。
对于属实的异常情况，填写异常报告表，明确异常现象、发生时间、影响范围、原因分析，交由生产经理审核。
3. 异常分析：生产经理收到异常报告后，组织生产工程师、质量控制人员等相关部门，进行异常情况的详细分析，找出问题根源，确定改进方案。
4. 异常处理：根据异常分析结果，制定具体的处理措施和改进方案，明确责任人和时间节点，及时开展异常处理工作。
5. 异常验证：异常处理工作完成后，进行异常处理效果的验证和评估，确保异常问题得到彻底解决，生产制程恢复正常。
6. 异常总结：生产经理组织召开异常处理总结会议，对本次制程异常进行总结、汇报及经验总结，为避免类似异常再次发生提供参考。
四、异常管理制度执行1. 各生产岗位人员应严格按照制度规定的流程和要求，及时发现、报告、处理制程异常问题，确保异常处理的及时性和准确性。
2. 生产主管应认真履行监督职责，对下属生产人员的异常处理工作进行指导和检查，确保异常管理制度的有效执行。
制程质量异常处理办法
制程质量异常处理办法
一、适用范围
本办法适用于质量异常处理工作。
二、制程质量异常情况
1、不合格率高或发现严重缺陷。
2、控制图曲线有连续上升或下降趋势时。
3、进料不合格。
三、制程检验员在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时纠正措施并填写异常处理单通知品质部。
四、填写异常处理单需注意事项
1、非量产者不得填写。
2、同一异常已填单后在24小时内不得再填写。
3、详细填写，尤其是异常内容以及临时纠正措施。
4、如本部门就是责任部门，则先确认。
五、品质部设立管理薄登记并判定责任单位，通知其妥善处理；品质部无法判定时，则会同有关部门共同判定。
七、确认责任部门后应立即调查质量异常原因（如无法查明原因则会同有关部门研商），并拟定纠正预防措施，经最高管理者核准后实施。
七、品质部对纠正及纠正预防措施实施情况进行检查，了解现状。
如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订纠正预防措施；如已
改善，应向最高管理者报告并归档。
制程异常预警管理办法(1.0版)
5.3.1边于4H内给予改善，如4H内仍无法有效解决时，则由QC组长提出，并经QC经理批准作出停产处理，并将停产信息以邮件形式知会生管部如生管因交期原因确需生产，则生管须将【生产异常通知单】反馈至系统主管，系统主管根据交期紧急情况，作最终判决“同意生产”（此情况仅限外观不良）QC品保经理则按系统主管意见，知会责任单位恢复生产，但制程需安排人员严密管控。
5.3异常追踪：QC应将该异常事件提报QE处理，QE则应对制程异常处理进度进行跟踪，并对改善措施实施有效性进行验证。如验证结果为有效，本次异常可关闭；如验证结果为无效，应要求改善部门重新制订对策和实施，直至验证结果有效为止。每次验证结果QE须将效果追踪填写至【QE立案改善一览表】中。
5.4【生产异常通知单】的分发与归档：制程异常得到有效改善后，QC均须将【生产异常通知单】复印分发给相关部门，原件QC保存。
1.目的：为明确制定发现质量异常时，所应采取的措施，使问题迅速确实地改善，以维持质量的稳定。
2.范围：适用于公司整个生产过程的监控。
3.定义：暂无
4.职责：
4.1生产部：当生产过程中制程出现异常时及时通知品保，并进行分析改善。
4.2品保部：对制程异常现象进行确认，及改善追踪确认。
4.3生管部：异常停产产品追踪确认，确保交期稳定。
5.3.2停产改善：若责任单位、品保部作出停产改善处理时，责任单位须于生管计划交期内给予处理，若责任单位无法在有限处理时限内给予解决时，需知会生技寻求支援，同时亦需知会生管，生管则须将【生产异常通知单】反馈至系统主管，系统主管根据交期紧急情况作出判决“恢复生产”（此情况仅限A类外观不良），则品保经理则按系统主管意见，知会责任单位恢复生产，但制程需安排人员严密管控。
制程异常及停线管理规定
制程异常及停线管理规定审核编写日期1.0 目的使产线制程异常规范化、流程化、避免持续流出不合格品,分析原因实施合理的改善的对策,使不良得到有效的控制，并尽快恢复正常生产。
2.0 适用范围本公司所有生产线。
3.0 名词定义异常：由于机器故障、材料、人为因素、设计、工艺、环境所引起的产品或制程与标准或规定不符现象。
4.0 职能分工4.1 品管部4.1.1 制程稽核、品质数据收集与统计、成品检验及异常追踪与反馈。
4.1.2 IPQC按检验规范及作业规范,若发现异常并与产品或制程与标准或规定不符现象，依据相关规定发出《品质异常通知单》，符合停线标准的,发出《停线和复线通知单》给相关单位,要求并配合其进行改善。
4.1.3品管部当班负责人判定《停线和复线通知单》是否发出。
必要时负责召开停线会议。
4.2 制造部4.2.1异常分析及改善、预防措施制定，异常反馈及不合格品管制、处理，改善、预防措施执行。
4.2.5 生产停线达两小时以上的制造部需报告至公司副总以上级领导。
4.3 工程部异常分析及改善、预防措施制定。
4.4 生产企划部4.4.1 督促日常的生产,准确把握生产现状;4.4.2 协调、配合其他部门完成改善措施;4.4.3 针对重大异常情况结合进行综合考量,会知相关部门,必要时合理调整生产计划4.4.4 若异常状况影响交货进度及时与客户协调。
5.0 参考文件《IPQC audit规范》6.0 作业说明6.1 发现异常6.1.1 产线在持续生产期间,由于机器故障、物料不良、设计或工艺不良原因造成产出的产品不符合规定标准的现象。
根据造成的影响程度,确定《品质异常通知单》是否发出。
6.1.2 若品管部相关人员发现异常现象,由品管部组长或工程师依《品质异常通知单开制程异常及停线管理规定审核编写日期立及停线标准》开出相关联络单交品管部当班负责人确定。
6.2 制程异常及停线标准如下:6.2.1 如果生产线机器设备工作不正常时,品管部有权提出停线。
简述制程中发现异常的处理方法及流程
简述制程中发现异常的处理方法及流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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制程质量异常处理办法制度格式
制程质量异常处理办法制度格式一、目的该制度的目的是建立一套系统的制程质量异常处理办法，明确制程质量异常的责任和处理程序，帮助管理和工作人员快速、有效地处理和解决制程质量异常问题，降低质量风险，提高生产效率。
二、适用范围该制度适用于公司内所有生产制程及相关质量异常情况的处理。
三、定义1.制程质量异常：指在生产制程中出现不符合质量标准的情况，包括但不限于工艺、设备、材料、人员等方面的异常。
2.制程质量异常处理人员：负责处理制程质量异常的指定人员。
四、责任与权限1.制程质量异常责任a.生产制程责任人负责监督和控制生产制程，预防和避免制程质量异常的发生。
b.制程质量异常处理人员负责接收、跟踪和处理制程质量异常，及时采取措施纠正问题，确保质量继续符合要求。
2.制程质量异常处理权限a.制程质量异常处理人员有权要求相关部门和人员提供相关的质量异常信息和数据。
b.制程质量异常处理人员有权决定是否需要停工或调整生产计划以解决质量异常问题。
c.制程质量异常处理人员有权向上级主管报告制程质量异常情况。
五、制程质量异常处理流程1.制程质量异常检测及报告a.生产制程责任人负责进行制程质量异常的定期检测，发现质量异常情况及时报告给制程质量异常处理人员。
2.制程质量异常处理a.制程质量异常处理人员根据异常情况制定处理方案，包括但不限于调整工艺参数、更换设备等。
b.制程质量异常处理人员与相关责任人商议并执行处理方案，监督措施的实施效果。
c.处理期间，制程质量异常处理人员需及时记录异常处理过程、结果和相关数据，以备后续分析使用。
3.制程质量异常闭环a.制程质量异常处理完成后，制程质量异常处理人员需对处理结果进行评估，确保质量异常得到根本解决。
b.制程质量异常处理人员向相关责任人提交处理报告，报告内容包括异常情况、处理过程、处理结果和改进建议。
六、培训与监督1.公司应制定相关培训计划，对相关人员进行制程质量异常处理的培训，提高其业务水平。
制程品质异常管理程序(含表格)
制程品质异常管理程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的为了快速对应生产过程中发生的品质异常并及时采取相应的纠正预防措施，特制定此规定。
2.0范围适用于生产过程中因设备、材料、工艺等发生异常时影响到产品质量的处理。
3.0定义3.1当生产过程的产品品质影响因素发生不符合常规变化,称之为品质异常。
异常的通常表现处理方式1 出现到目前为止,从未发生过的影响功能的或致命不良时 2S(立即反应、快速解决)2 工程直通不良率超过5%时3 同样的不良连续发生，且不良数达到5个4 按作业指导文件无法进行生产时5 设备、仪器不能正常工作而不能保证质量时6 材料发生变异时7 生产/储存环境发生变化可能导致产品质量无法保证时 8 品管巡检发现致命不良1件或以上时 9物料发生混乱时10 首检发现重大质量缺陷时3S11 工装夹具、辅料发生环境有害物质污染时，等等 12 制程直通不良率超15%时3.2异常发生处理的S.S.S 机制（3S 原则）：异常快速反应处理机制，即异常发生时，需立即反应、马上停止、快速解决处理的机制。
SOON:立即反应；STOP:马上停止；SOLVE：快速解决。
4.0职责4.1制造部负责异常问题的数据收集、汇总、报告、传达；4.2品管部负责对制程异常的监控,异常对策措施的实施跟进及验证；4.3出现严重品质不良时，制造部和品管部课长或以上领导有权立即停止生产；4.4品管部负责原材料（包括内制品）异常统筹处理以及主持召开会议；4.5工程部负责除原材料问题以外生产异常的统筹处理以及主持召开会议。
5.0作业程序6.7.责任部门主导对异常点进行原因分析，制定相应的改善对策方案，并进行水平展开，确保类似机种、类似问题能得到有效预防；6.8.《异常处理对策报告书》由责任部门负责整理、编制，并与对策会议结束后2小时内发行到所有的关联部门；责任部门6.9.各关联部门按异常对策报告的要求执行改善工作；6.10.如涉及到材料、工艺、业务流程等方面的变更，则需按《4M 变更管理规定》、《工程管理程序》、《文件管理程序》等文件的要求进行；6.11.如经分析，在线、在库或已发货的产品也存在同样的异常点（或有质量隐患），由品管部负责进行调查、处理。
锂电制程异常管理办法
锂电制程异常管理办法锂电制程异常管理办法1. 引言在锂电池生产制程中，可能会出现各种异常情况，这些异常情况如果没有得到及时有效的处理，可能会影响产品的质量和性能。
因此，有必要建立一套完善的异常管理办法，以应对各种潜在的异常情况。
2. 异常分类在锂电制程中，常见的异常情况主要包括但不限于以下几类：材料异常：如原料质量不合格、供应商问题等导致的异常；设备异常：如设备故障、设备运行参数异常等；工艺异常：如工艺参数设置错误、制程流程异常等。
3. 异常管理流程3.1 异常监测与识别首先需要建立健全的异常监测系统，通过实时监测设备运行状态、工艺参数等，对异常情况进行及时识别。
监测系统可以采用传感器、监控软件等手段。
3.2 异常分类与评估一旦发现异常，需要及时对异常情况进行分类与评估，确定异常的性质和严重程度。
根据异常的类型和影响范围，制定相应的处理措施。
3.3 异常处理与记录针对不同类型的异常，制定相应的处理措施，包括紧急处理措施、原因分析、责任追究等。
在处理异常的过程中，需要及时记录异常情况、处理过程和结果，形成异常处理报告。
4. 异常处理措施4.1 预防为主在锂电制程中，预防异常的发生是最有效的措施。
可以通过加强原材料质量管理、设备维护保养、员工培训等手段，降低异常发生的概率。
4.2 紧急处理对于突发的异常情况，需要立即采取紧急处理措施，保障生产线的正常运行。
同时要及时通知相关部门和人员，协调处理。
4.3 原因分析与改进对于常见的异常情况，需要进行深入的原因分析，找出根本原因，并采取相应的改进措施，避免类似异常再次发生。
5. 异常管理的持续改进异常管理不是一次性任务，而是一个持续改进的过程。
需要建立健全的异常管理评估机制，定期对异常管理措施的有效性进行评估，发现问题及时改进，不断提高异常管理的水平。
6. 结语锂电制程异常管理办法对于提高产品质量、保障生产安全具有重要的意义。
只有建立完善的异常管理机制，才能有效应对各种潜在的异常情况，确保生产的顺利进行。
制程异常管理办法
5。3开发部现场确认异常复杂程度并通知有关责任部门共同分析异常发生的原因；
5。4开发部依据现场分析和事实数据，提供异常临时改善措施给到生产部并组织实施验证；
5.5生产车间对开发部提供的临时改善措施进行验证；
5.6生产车间及相关责任部门在经过验证并取得实效的临时改善措施上签字，同时,恢复生产;
6。4临时改善措施：开发及责任部门共同商讨临时的改善措施，以保证生产正常运作。
6.5临时改善措施验证：临时改善措施的验证，由生产部进行，质管部进行监督和检查；
6.5永久解决方案：由开发及责任部门，根据不同情况成立专案组,协力探讨异常的永久解决方案;
6。6制程异常的关闭：在经过生产车间的验证后,由开发部及有关责任部门汇签，方可关闭异常；
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签核
职责
拟制
审核
核准
签字
时间
修订履历
序号
编号
版本
名称
保存部门
保存期限
4.0权责
4.1生产车间
4。1。1负责发现、报告并解决能力范围内的制程异常；
4.1。2负责发现、报告、协助分析制程异常并对开发部提供的异常解决方案进行验证;
4.2开发部：
4。2.1负责接收、分析并协调解决生产部门报告的制程异常；
4。2。2负责将经过验证的制程异常解决方案进行标准化并进行编号管理，定期开展相关培训；
5.10开发部组织和安排制程相关部门参加制程异常解决方案培训课。
6。0制程异常报告要求
6.1报告内容：编号、型号、颜色、时间、异常描述、原因分析。
6。2异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数、不良比率、不良确认人、有条件最好附带不良图片。
制程品质异常处理规定
1. 目的为规范本公司制程品质异常的处理流程，明确质量异常及时处理、报告内容的填写与发行，提高质量异常的处理时效，确保制程中的产品品质得到有效控制.2. 适用范围适用于公司内所有质量异常问题的提出、处理、执行、验证等.3. 定义3.1 一般异常的定义：3.1.1 产品在制程生产时一小时出现功能不良、尺寸不良、装配不良，不良率超过3%；3.1.2 产品在制程生产时一小时出现外观不良，生产300pcs及以上总不良率超过5%；300pcs以下总不良率超过7%3.1.3 产品在制程中出现安全性隐患；3.1.4 制程中出现物料来料不良超过5%（特采物料除外）；3.1.5 工序漏做、做错或混料.3.2 严重异常的定义：3.2.1 制程同一时间段，不良超过10%且无有效改善措施，不良有明显上升趋势；3.2.2 产品出现有安全隐患且不能有效筛选；3.2.3 物料不良且无法加工或挑选使用；3.2. 4 重大质量问题（安全测试不通过、客户端有相关投诉且该产品在线生产且无明确的纠正预防措施）不能在产线得到相关的筛选.3.2.5 批量性不良（不良超过20%）.4. 职责4.1 生产部: 负责制程异常的发现、反馈，不良品的区分、处理及制程失控造成的异常原因分析、纠正预防措施的制定和执行；4.2 研发部：4.2.1负责制程异常因工艺、作业标准、包装技术问题造成的不良的产品处理、原因分析及纠正预防措施的拟订和执行以及有效措施标准化文件的建立.4.2.3对生产员工操作进行指导，对异常原因进行分析，并对工艺问题进行改善.4.3 工程部4.3.1负责品质异常中牵涉到的设备异常的设备维修、原因分析、原因改善，以及相关措施的执行.4.4 品质部：4.4.1 IPQC：对整个生产过程进行监控，将车间发生的异常向有关部门进行汇报，对不良品进行标识和隔离，对改善行动进行跟踪、监督以及改善后数据的收集、反馈4.4.2 品质工程师：参与对异常进行分析，对最终执行的纠正预防措施进行跟踪、验证，并保证本管理办法有效执行4.4.3 品质文员：负责品质单的收集、分发、归类和存档以及通报4.5 PMC: 负责异常物料的退货、补发以及产品的入库处理4.6 财务部：负责异常工时的统计，异常财产损失的计算、通报以及相关部门的责任分摊5. 作业内容5.1 发现异常5.1.1 IPQC根据作业指导书的要求进行首件、巡检以及转序产品的抽检，当发现有品质异常时，初步统计不良数量、不良项目等信息.判定异常属于一般异常还是其他异常.5.1.2 当其他人员发现异常时，应立即通知组长和IPQC.5.2 判定异常5.2.1 IPQC对异常现象进行了解并统计后，应确认是否需要发出《品质异常处理单》.如果没有达到异常标准则只需反馈给操作员或组长进行改善，并填写《制程稽查记录表》同时跟进改善结果是否有效，如果达到异常标准3.1则开出《品质异常处理单》；如达到3.2时，除开出《品质异常处理单》外还要开出《品质异常事件单》.5.2.2 IPQC确认并发出《品质异常处理单》，并将异常单中得内容填写清楚，异常单必须具备以下几点：a) 产品批次、型号;b)发生异常的时间和地点;c)已生产数量;d)已发现（抽检）的不良数量;e)不良率;f)异常现象的详细描述;填写完成后交给生产组长或生产主管确认异常.生产部门确认后，需要交给品质组长及以上进行审核.5.2.3 异常单会签完成后，IPQC组长将异常单交给文员进行编号登记.编号原则:QA+年份+月份+日+三位序列号.5.2.4 异常达到严重异常且暂时没有有效措施改善时，需要停机、停拉的，需各部门经理会签评审（夜班可根据情况电话通知，事后补签），经过副总经理批准.生产部立即将异常信息通知给PMC.5.3采取应急措施5.3.1 由生产组长主导对已生产的产品进行隔离、标识，待研发、品质现场工程师给出解决方案.5.3.2 IPQC将异常单交给研发部现场工程师，现场工程师接到异常单后，在现场对不良现象及不良率进行确认.必要时可向销售部了解交期,然后与生产主管、品质工程师共同分析确认，研发、品质现场工程师根据实际情况制定应急措施（严重异常时，可召集相关人员召开会议进行讨论）.5.3.3 如应急措施需要返工，则由研发部现场工程师制定返工方案后，生产部按照公司《返工返修管理规定》进行返工.研发部现场工程师现场指导，IPQC对返工后的产品进行确认.5.3.4 研发、品质现场工程师提出临时解决方案一定对现场具有指导性、可行性等，不可用“加强”、“建议”等字眼. 提出临时处理措施时，应具备以下两点：a 对已经生产的产品给出处理措施，如：报废、返工、返修、挑选使用、区分下转等.b 对后续的生产过程给出纠正措施，提升产品合格率.5.3.5 研发部主管或经理负责对临时解决方案的可行性、合理性进行确认.5.4 临时处理措施验证5.4.1现场品质人员、以及现场负责人对于研发、品质现场工程师给出的临时处理措施的实施效果的可行性、合理性进行验证，确保临时处理措施可提升产品合格率或能准确区分、拦截不良品.5.4.2现场品质人员应对已生产产品的处理过程进行监督；对已按临时处理措施处理过的产品进行复检、标识和区分，并统计出准确数量记录在《品质异常处理单》上（含合格数量、不良数量或报废数量）.5.4.3 对处理措施涉及到的报废、降级等方案，现场品质人员需复印异常单副本交于PMC和财务部，由PMC评估是否需要补料；由财务部统计异常损失（待追查到责任部门后，将异常损失转嫁到责任部门）.5.5 原因分析5.5.1 研发、品质现场工程师对不良现象进行分析，并将分析结果记录在《品质异常处理单》中.必要时组织相关部门进行会议讨论或进行试验验证.5.5.2 研发、品质现场工程师找出异常造成的责任部门并记录在异常单中（异常责任部门明确到车间工序），异常单经部门负责人核准，核准后的异常单传递给责任部门.5.5.3 原因分析要合理、得体，不可用“估计”、“大概”、“可能是”等模棱两可的字眼.5.5.4 在涉及到物料问题时，要写清楚物料名称、物料编码、入库日期、入库状态；在涉及到文件问题时，要写清楚文件编码与版次，以便相关人员追溯、处理.5.5.5 品质工程师须对分析原因的符合性进行确认,并跟进确认库存物料、供应商处物料、在线产品、客户处产品的处理.5.5.6 责任部门收到异常单后，应立即对异常情况进行调查分析，并将分析结果记录在异常单中.如果对异常责任部门判定有异议时，需立即找到对应的现场工程师共同分析或进行试验验证，必要时可召集品质、研发以及总经理进行裁决，直到找到真因为止.5.5 纠正预防措施5.5.1 责任部门（工序）负责人将异常分析结果及改善对策填写在异常单后，经部门主管/经理审核.将异常单回复给品质工程师.如异常单填写的改善措施无法有效解决问题，则直接退回给责任部门的主管/经理，由主管/经理监督或协助完成此异常单的回复.填写要求如下：A.责任部门对异常问题点提出纠正预防措施，须用简洁、明确、确定性的文件进行描述，多项措施应用项目符号标注，如：①、②….B.纠正预防措施应具备可行性、可测量性、权威性、有效性等，不可用“加强”、“建议”、“看情况”、“待确认（待验证）”等字眼.C.纠正预防措施如涉及到其他部门职责范围内，应提交相关责任部门填写预防方案；5.5.2 负责执行的职责部门必须明确纠正预防方案的完成时间，以保证此方案能够得到及时、有效的落实.5.5.3 现场研发部主管级以上人员负责对工程纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并填写职责部门及具体完成日期.5.5.5 相关职责部门经理负责对本部门采取的纠正与预防方案的可行性、合理性、有效性进行确认.并确定部门纠正与预防措施的主责人.5.5.5 确认OK后的异常单，由部门文员将异常单给生产部统计异常损失的工时及物料.并将异常单复印分发给生产部、财务部、、PMC及相关责任部门.5.5.6 相关部门收到异常单后，应按照异常单的内容对改善行动进行执行，并将执行结果反馈给品质部.5.5.7 各部门在填写时须严格按以上职责与权限进行，并明确本身在此工作中的职能作用，避免越权，以避免造成异常单的层次不清与混乱及给处理者及执行者带来迷惑与误导.若有好的建议和其他意见，则以附件形式提出.5.5.8 改善措施一旦给出，相关职责部门须按照改善措施执行，如未执行改善措施，品质部有权要求停止生产，所造成异常损失由相关责任部门承担.5.6 效果确认5.6.1 IPQC在异常单原件上对改善后的效果进行跟踪，如改善OK，则可以关闭.如改善NG，则重新开出异常单.5.6.2 改善效果跟踪中，如发生的问题属于新发生的问题，则此份异常单也可关闭.如不良原因相同或由于改善措施引发的问题点，则改善措施无效.5.6.3 效果确认后，IPQC将填写完成的异常单给品质组长审核，品质工程师对已结案或完成改善的项目最终执行结果进行验证，，并对结批数据汇总进行汇报，必要时提供相应验证资料和异常单交给上级批准关闭项目.交由文员存档.5.6.4文员进行汇总各负责人跟进纠正预防措施执行情况，并抄送各部门负责人、副总；5.7 标准化如改善措施经最终判定合格有效，由研发部负责将改善措施增加(修改)到相关文件内，形成标准受控文件6. 相关文件《制程与出货检验作业规范》、《返工返修管理规定》7. 记录表单《品质异常处理单》、《制程稽查记录表》、《品质异常事件单》8. 附流程图。
制程品质异常和停线管理规范
首件有重大异常，有严重功能不良或致命缺陷；
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 品质部 《品质异常单》 品质主管
停线
单项外观不良，发生5台以上同类不良； 单项功能不良，发生3台以上同类不良；
生产部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管
制程品质异常和停线管理规定
序 号
类别
1）为制程品质异常提供处理依据；
内容
一 目的 2）提高制程品质异常处理的质量和效率，保证生产中品质异常能得到及时有效的处理；
3）规范停线作业管理，提高生产线运转效率及异常处理效率。
文件编号： 版本:A0
二 适用范围 所有品质事故引起的异常和停线作业均可适用。
三 定义 异常停线：超出质量制程要求范围的行为动作。
处理时效 4H以内 4H以内 4H以内 4H以内
2H以内
2H以内 2H以内 2H以内
停线
品质检验连续2台以上同类不良； 制程品质异常提报后，对策无效或新的不良产生； 有重大品质隐患（不受发生数量限制）。
品质部 《品质异常单》 品质主管 生产部 《品质异常单》 品质主管 生产/品质 《品质异常单》 总经办
1）品质部：负责确认制程品质异常，召集相关责任部门解决制程品质异常，确认停线处理对策的有效性；
2）生产部：执行停线作业，负责落实停线处理对策，负责统计停线时间； 四 权限职责
3）工程部：负责制程品质异常的原因分析，负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产作业；
4）PMC部：负责生产停线、转线、开线的生产进度安排。
类别
异常/停线提报时机
提报部门 输出表单
制程异常应急管理规定
1.0 目的为对各生产部门在生产过程出现的异常情况及时处理，确保异常问题及时解决, 保证各生产部门的生产顺利进行，减少效率损失，提高生产力，特制定本规定。
2.0 适用范围适用于本公司各生产部门发生异常时，除另有规定外，均按本规定处理。
3.0 定义计划异常：因生产计划临时变更或安排失误导致的异常。
物料异常：因物料供应不及（断料）导致的异常。
设备异常：因设备，工装治具故障或水、气、电原因而导致的异常。
品质异常：因制程中发生，发现品质问题而导致的异常。
技术异常：因产品设计或其他技术问题而导致的异常。
4.0 职责4.1 异常发生部门负责联络相关部门或相关人员进行解决。
4.2 相关责任部门或相关人员负责及时跟进解决异常问题。
5.0管理规定5.1 针对各生产部门生产过程出现异常的处理，遵循“三现”（现场，现物，现时）原则，具体规定如下：5.1.1 当生产异常发生时，异常发生部门认为需要相关部门或相关人员到现场确认、处理、判断、协助分析处理的，由异常发生部门通知相关部门或相关人员到场解决，并保存相关联络记录，以便后续追溯，如：联络电话记录、信息记录及邮件记录等。
5.1.2 收到通知的相关部门或相关人员应在半小时内到达现场。
5.1.2.1 工作时间内，由异常发生部门的现场人员通知相关部门或相关人员即可；5.1.2.2 工作时间外，由异常发生部门的负责人通知相关部门或相关人员，如因特殊原因不能及时到达现场，应及时通知本部门的上级管理人员到现场协助处理。
5.1.3 相关部门或相关人员在收到通知后，如果半小时内没有到达现场，由异常发生部门的现场负责人及时通知相关部门或相关人员的部门负责人。
5.1.4 现场处理的过程和结果应由异常发生部门完善书面记录，包括异常处理报告、维修单等，内容填写必须完整，包括时间进度，责任人，处理人员及处理结果等。
5.1.5 该记录作为部门目标不达成的依据，由异常发生部门的考核部门根据内容进行责任处理。
锂电制程异常管理办法
锂电制程异常管理办法锂电制程异常管理办法1. 引言锂电池制程是锂电池生产中非常重要的一环，然而在实际生产过程中，制程异常是难以避免的。
为了提高制程的稳定性和可靠性，对于制程异常的处理和管理至关重要。
本文将介绍锂电制程异常的管理办法，以确保制程异常得到及时解决，生产过程的稳定性得到保障。
2. 异常分类根据实际生产中常见的制程异常情况，我们将锂电制程异常分为以下几类：2.1. 电池容量异常此类异常主要表现为生产出的电池容量与标准容量存在明显偏差。
可能的原因包括材料质量、工艺参数设置错误等。
2.2. 电池内阻异常电池内阻是衡量电池性能的重要指标之一，异常的电池内阻可能导致电池性能不稳定、容量衰减等问题。
此类异常可能由材料质量、工艺参数调整不当等因素引起。
2.3. 温度异常温度异常指制程中电池温度超过合理范围的情况。
高温可能导致电池性能下降，甚至引发安全问题；低温则会影响电池放电性能。
温度异常可能由温度控制系统故障、操作错误等原因引起。
2.4. 成本异常成本异常指锂电生产过程中的材料和能源成本超过预期，导致制程效率降低、产能下降等问题。
成本异常可能由原材料采购不当、能源浪费等因素引起。
3. 异常管理流程为了快速、准确地处理制程异常，我们建议采用以下管理流程：3.1. 异常检测和诊断通过制程监控系统、实验室设备等手段对锂电制程进行实时监测，及时发现异常情况。
针对不同类型的异常，采用相应的诊断方法进行分析和定位异常原因。
3.2. 异常记录和报告对每个异常情况进行详细记录，包括异常发生时间、异常表现、诊断结果等信息。
定期汇总异常情况并异常报告，以便进行进一步的分析和改进。
3.3. 异常处理和改进措施针对异常情况，制定相应的处理措施，以尽快恢复制程的正常运行。
同时，对异常原因进行分析，制定相应的改进措施，以避免类似异常再次发生。
3.4. 异常跟踪和验证在异常处理后，对异常情况进行跟踪和验证，确保异常是否完全解决。
公司制程质量异常处理制度
公司制程质量异常处理制度
第一条目的。
为明确制定发现质量异常时，所应采取的措施，使问题迅速确实地改善，并防止再发，以维持质量的稳定，特制定本制度。
第二条范围。
于制程中发现质量异常时。
第三条制程质量异常的定义。
1.不良率高或缺点大量发现。
2.管理图有连续上升或下降趋势及周期时。
3.进料不良，前工程不良品纳入本工程中。
第四条制程质量异常处理流程。
第五条实施要点。
1.发现制程中质量异常，立即采取临时措施并填写异常处理单通知质量管理单位。
2.填写异常处理单需注意：非量产者不得填写。
同一异常已填单在24小时内不得再填写。
详细填写，尤其是异常内容，以及临时措施。
如本单位就是责任单位，则先确认。
3.质量管理单位设立管理簿登记，并判定责任单位，通知妥善处理，质量管理单位无法判定时，则会同有关单位判定。
4.责任单位确认后立即调查原因（如无法查明原因则会同有关单位研商）并拟订改善对策，经总经理核准后实施。
5.质量管理单位对改善对策的实施进行稽核，了解现况，如仍发现异常则再请责任单位调查，重新拟订改善对策，如已改善则向总经理报告并归档。
第六条本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。
制程品质异常管理规定
XX有限公司制程品质异常管理规定文件编号：版本版次：制定部门：制定日期：总页次：会签：1 目的明确生产过程中出现品质异常的提出时机，异常的处理流程及责任归属的判定依据和考核，使现场品质异常得到迅速有效的处理，确保车间生产顺畅。
2 范围适用于制造中心各产品生产制造过程品质质异常管理。
3 定义无4 职责4.1品质部：品质异常之发现、反馈、执行进度及效果确认，以及对异常责任的考核、判定和对异常联络单进行管理。
4.2生产部：品质异常之发现、反馈、初步判定及对临时性对策进行实施。
4.3工程部/生产技术部/生产技术部: 品质异常的原因分析及暂时性处理对策及工艺改善永久性对策，包合含改善对环境、安全的影响评估。
4．4研发部：产品性能、结构、包装异常分析及永久性改善对策。
4．5采购部：原材料异常供应商改善跟踪处理。
5 内容5.1 制程发生品质异常符合以下情况时，由品质部发出制程品质异常联络单，要求相关责任单位及时处理：5.1.1 材料不良问题：电子元器件、电子件不良率为2%（外观、结构、尺寸等）,塑胶件不良率为2%，IQC来料不良率均为5％。
5.1.2 作业不良问题：作业不良率为2％（注：若该不良属同一配件且是批量性不良，由相关责任单位承担，品管人员需开出异常联络单；如不良现象属不同配件或同一配件数量较少则扣相关责任人品质分处理（即人为造成），品质人员则开出内部联络单通知相关单位主管对其进行改善。
5.1.3性能不良问题：电气性能不良率为1%（注：性能不良主要为老化及测试阶段之不良，但需为线路本身或参数问题才纳入统计，其它作业造成的老化或测试不良问题不纳入统计，由相关责任人承担）。
5.1.4 若上线物料不良率在3%以下或是批量性异常经确认可放行，未造成生产停线或生产效率时，只是通知相关责任单位进行改善，可让其相关单位填写预防措施即可，将不扣相关责任单位品质分。
5.1.5特殊工序规定：PCB过波峰板面不良率为2%（注：同一块板上不良点多于5点方算为不良板）。
制程异常管理制度
制程异常管理制度第一章总则第一条为规范和管理制程异常，促进生产工艺的稳定和良好发展，加强对制程异常的预警、分析和控制，特制定本制度，以加强制程异常管理。
第二章制程异常管理的组织架构第二条公司设立制程异常管理委员会，由总经理担任主任，生产、技术、质量等相关部门负责人担任副主任，各部门主管成员为委员，负责制程异常的管理和工作协调。
第三条公司设立制程异常管理小组，聘请相关技术人员和生产操作员组成，协助委员会完成制程异常的分析和管理。
第三章制程异常管理的职责第四条制程异常管理委员会的职责包括:（一）负责制程异常管理的决策和领导工作；（二）制定和审核制程异常管理的制度规定和技术标准；（三）审查并批准制程异常分析报告和处理方案。
第五条制程异常管理小组的职责包括:（一）负责对公司生产过程中出现的异常进行认真分析、调查；（二）建立和完善制程异常的监控和预警体系；（三）协助解决出现的制程异常问题，提出改进措施。
第四章制程异常管理的流程第六条制程异常管理分为以下几个环节:（一）预警环节：通过设定各种监控指标、建立制程异常预警机制，提前发现可能发生的异常，并进行预警；（二）分析环节：对出现的异常进行认真分析，确定异常的原因和影响因素，并对异常进行分类、等级；（三）控制环节：制定相应的异常处理方案，采取相应措施对异常进行控制；（四）改进环节：对已控制的异常进行评估，提出相应的改进措施，并不断完善异常管理制度。
第五章制程异常管理的原则第七条制程异常管理应遵循以下原则:（一）科学性原则：分析和处理制程异常应建立在科学的理论基础上；（二）准确性原则：对制程异常的分析和处理应严格按照事实，切忌主观臆断；（三）及时性原则：对制程异常应及时发现、及时处理，避免造成不必要的损失；（四）连续性原则：不断完善异常管理制度，建立异常处理的长效机制。
第六章制程异常管理的措施第八条公司应建立健全的数据采集和监测系统，收集和分析制程异常数据，发现制程异常的迹象。
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6.0制程异常报告要求
6.1 报告内容：编号、型号、颜色、时间、异常描述、原因分析。
6.2 异常描述要求：要描述详细的不良现象、总生产数量、不良数、不良比率、不良确认人、有条件最好附带不良图片。
6.3 原因分析及确认：由开发部提供的原因分析必须是准确、客观、详细的。
4.3人力资源部
4.3.1负责拟定、修改《制程异常管理办法》并监督实施；
4.3.2 协助开发部开展制程异常解决方案培训课
4.4其他部门：配合开发部分析制程异常发生的原因并在规定时间内提供、实施解决方案。
5.0异常处理流程
5.1 生产车间出现制程异常且影响到生产的正常进行，车间应立即停产并进行自我检讨，评估是否可独立解决异常；
5.2 生产车间通过电话将不能独立解决的制程异常向开发部进行报告并填写《制程异常报告单》，；
5.3 开发部现场确认异常复杂程度并通知有关责任部门共同分析异常发生的原因；
5.4 开发部依据现场分析和事实数据，提供异常临时改善措施给到生产部并组织实施验证；
5.5 生产车间对开发部提供的临时改善措施进行验证；
4.0权责
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ4.1生产车间
4.1.1负责发现、报告并解决能力范围内的制程异常；
4.1.2 负责发现、报告、协助分析制程异常并对开发部提供的异常解决方案进行验证；
4.2开发部：
4.2.1负责接收、分析并协调解决生产部门报告的制程异常；
4.2.2负责将经过验证的制程异常解决方案进行标准化并进行编号管理，定期开展相关培训；
5.6生产车间及相关责任部门在经过验证并取得实效的临时改善措施上签字，同时，恢复生产；
5.7 开发部与相关责任部门成立专案小组，共同商讨永久性解决异常的方案，直至异常关闭；
5.8开发部将关闭的制程异常解决方案进行标准化并按项目进行编号管理；
5.9开发部每月底组织当月制程异常涉及的所有责任部门召开月度制程异常检讨会，在全方面检讨当月所有制程异常的同时，对异常的原因分析、异常的临时解决方案和永久改善方案进度进行汇报；
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签核
职责
拟制
审核
核准
签字
时间
修订履历
序号
编号
版本
名称
保存部门
保存期限
6.4临时改善措施：开发及责任部门共同商讨临时的改善措施，以保证生产正常运作。
6.5 临时改善措施验证：临时改善措施的验证，由生产部进行，质管部进行监督和检查；
6.5 永久解决方案：由开发及责任部门，根据不同情况成立专案组，协力探讨异常的永久解决方案；
6.6制程异常的关闭：在经过生产车间的验证后，由开发部及有关责任部门汇签，方可关闭异常；
6.7 标准化存档：将所有关闭的制程异常及永久解决方案进行标准化并按编号进行存档管理。
7.0附表
7.1附表1-《制程异常报告单》
7.2 附件2-《制程异常处理流程图》
8.0 附则
8.1本制度的拟定和修改由人力资源部负责，经董事长审核批准后执行；
8.2本制度由人力资源部负责解释。
8.3本制度自批准之日执行。
1.0目的
为了有效提高公司生产部各车间制程异常处理时效性，缩短异常停留时间，确保所有制程异常在有效时间内得到临时和永久性的解决以杜绝再次发生，特制定本管理办法。
2.0 适用范围：
本制度适用于生产部各车间产品制程当中的异常处理。
3.0 定义
凡产品从试产到成品入库过程中，一切因材料、设备、工艺、操作方法或操作不当等原因引起的，导致产品出现尺寸不符、功能缺陷或微生物超标等各种不良，不能按纳期交货的异常现象，统称为制程异常。