电阻点焊
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车身焊接技术
不同的质量 – 2 张
DP800 DP1200
Fe
DP1200
电阻点焊 操作注意事项—电流选择
车身焊接技术
不同质量 – 3 张
DP800
DP1200
Fe
电阻点焊 操作注意事项—焊点边距
车身焊接技术
正确的位置
错误
错误
电阻点焊 操作注意事项—总结
车身焊接技术
操作注意事项：
1.工件表面处理。 2.焊接夹角度90°。 3.焊点数量。 4.焊点间距。 5.焊点边距。 6.焊接顺序。
电极压力
焊接电流
焊接时间 焊机类型
电极维护
金属类型
电阻点焊 焊接过程
车身焊接技术
电阻点焊 操作注意事项—表面处理
车身焊接技术
打磨清理
外边面
内表面
电阻点焊 操作注意事项—电极夹角
车身焊接技术
电极
正确的调节
错误的调节
错误的调节
电阻点焊 操作注意事项—焊点间距
车身焊接技术
焊点距离
5倍 6.1倍
A + B 2
= Plug
A
4 x √ t 4 mm = 4 x √ 1 4.9 mm = 4 x √ 1.5 5 x √ t 5 mm = 5 x √ 1 6.1 mm = 5 x √ 1.5
电阻点焊 焊点拉伸测试
车身焊接技术
电阻点焊 拉伸测试
车身焊接技术
电阻点焊 OEM要求
车身焊接技术
电阻点焊 OEM要求
车身焊接技术
OEM 维修手册
电阻点焊 OEM要求
车身焊接技术
碰撞测试
碰撞速度: 15,2 km/h 相当于车速: 21 km/ h Video 1: 原厂
电阻点焊 OEM要求
车身焊接技术
碰撞测试
碰撞速度: 15,2 km/h 相当于车速: 21 km/ h Video 2: 错误维修
电阻点焊 焊接缺陷
车身焊接技术
焊接熔点太小
内部的焊渣太多
气孔
裂缝
间隙过大
断裂
电阻点焊 焊接质量
车身焊接技术
焊接质量
合格 不合格
不合格
(根据材料的强度)
焊点 测试板
电阻点焊 焊接质量
车身焊接技术
焊点撕开测试
1 3
2
剥落
凿子
电阻点焊 焊接质量
车身焊接技术
A 量具 B 焊点尺寸 1mm 材料厚度 1.5 mm材料厚度
车身焊接技术
电阻点焊技术
电阻点焊 焊接原理概述
车身焊接技术
电阻点焊优点：
1.变形小。 2.无需研磨。 3.强度高。 4.速度快。 5.外观美。
电阻点焊 焊接原理概述
车身焊接技术
焊接原理：
电阻点焊 焊接原理概述
车身焊接技术
R2 R3
焊接电极
R4 R5
R
电阻
基础材料
R6
电阻点焊 焊接原理—三要素
电阻点焊 焊接质量因素—通电时间
车身焊接技术
③通电时间 焊接部位产生的热量会随通电时间而增大，同时，焊点也会随着增大。通电
时间若在饱和时间以上的话，此时，焊点不会变大，而且会产生电极压痕。
电阻点焊 焊机类型
车身焊接技术
交流电：是指大小和方向随时间作周期性变化的一种电流。
顶端压力 焊接周期 电流
时间
Thank you
T＝母材的板厚（mm）
d
A B C F G
d＝2T＋3
电极外形
电极成形刀
电阻点焊 焊接质量因素—金属类型
车身焊接技术
名称：
AHSS - 超高强度钢
Zn – 镀锌低碳钢 HSS - 高强度钢
BOR – 硼钢
DP – 双相钢 Fe – 低碳钢
电阻点焊 焊接质量因素—总结
车身焊接技术
影响焊接质量的因素：
20 x t
t
电阻点焊 操作注意事项—焊点间距
车身焊接技术
最小间隔25mm
最大间隔40mm
电阻点焊 操作注意事项—焊点间距
车身焊接技术
转换 (电流)
A C
0.7mm
C B
电阻点焊 操作注意事项—焊接分流
车身焊接技术
首次焊接 – 分流
最小距离：20 x 材料厚度 最大距离：40 x 材料厚度
电阻点焊 操作注意事项—电流选择
车身焊接技术
电极压力
焊接电流
加压时间
电阻点焊 焊接质量因素—电极压力
车身焊接技术
Байду номын сангаас
①电极压力： 在一定的电流条件下，若只改变加压的话，加压越大，焊点越小，结
合力越小。
电阻点焊 焊接质量因素—焊接电流
车身焊接技术
② 焊接电流 随着焊接电流变大，焊点直径也会随着增大，强度也会变大。继续增
大电流，中间会产生多余焊料。
挤压时间
焊接 时间
保持时间
电阻点焊 焊机类型
车身焊接技术
直流电：是指方向和时间不作周期性变化的电流。
顶端压力
电流
挤压阶段
上升阶段
焊接阶段
保持阶段
焊接周期
电阻点焊 焊接质量因素—电极维护
车身焊接技术
・ 焊接薄板:电极直径不小于φ4～5mm。
D
・ 焊接厚板: 电极夹的尖端直径随着板厚不同而改变。 d＝电极夹尖端直径（mm）
不同的质量 – 2 张
DP800 DP1200
Fe
DP1200
电阻点焊 操作注意事项—电流选择
车身焊接技术
不同质量 – 3 张
DP800
DP1200
Fe
电阻点焊 操作注意事项—焊点边距
车身焊接技术
正确的位置
错误
错误
电阻点焊 操作注意事项—总结
车身焊接技术
操作注意事项：
1.工件表面处理。 2.焊接夹角度90°。 3.焊点数量。 4.焊点间距。 5.焊点边距。 6.焊接顺序。
电极压力
焊接电流
焊接时间 焊机类型
电极维护
金属类型
电阻点焊 焊接过程
车身焊接技术
电阻点焊 操作注意事项—表面处理
车身焊接技术
打磨清理
外边面
内表面
电阻点焊 操作注意事项—电极夹角
车身焊接技术
电极
正确的调节
错误的调节
错误的调节
电阻点焊 操作注意事项—焊点间距
车身焊接技术
焊点距离
5倍 6.1倍
A + B 2
= Plug
A
4 x √ t 4 mm = 4 x √ 1 4.9 mm = 4 x √ 1.5 5 x √ t 5 mm = 5 x √ 1 6.1 mm = 5 x √ 1.5
电阻点焊 焊点拉伸测试
车身焊接技术
电阻点焊 拉伸测试
车身焊接技术
电阻点焊 OEM要求
车身焊接技术
电阻点焊 OEM要求
车身焊接技术
OEM 维修手册
电阻点焊 OEM要求
车身焊接技术
碰撞测试
碰撞速度: 15,2 km/h 相当于车速: 21 km/ h Video 1: 原厂
电阻点焊 OEM要求
车身焊接技术
碰撞测试
碰撞速度: 15,2 km/h 相当于车速: 21 km/ h Video 2: 错误维修
电阻点焊 焊接缺陷
车身焊接技术
焊接熔点太小
内部的焊渣太多
气孔
裂缝
间隙过大
断裂
电阻点焊 焊接质量
车身焊接技术
焊接质量
合格 不合格
不合格
(根据材料的强度)
焊点 测试板
电阻点焊 焊接质量
车身焊接技术
焊点撕开测试
1 3
2
剥落
凿子
电阻点焊 焊接质量
车身焊接技术
A 量具 B 焊点尺寸 1mm 材料厚度 1.5 mm材料厚度
车身焊接技术
电阻点焊技术
电阻点焊 焊接原理概述
车身焊接技术
电阻点焊优点：
1.变形小。 2.无需研磨。 3.强度高。 4.速度快。 5.外观美。
电阻点焊 焊接原理概述
车身焊接技术
焊接原理：
电阻点焊 焊接原理概述
车身焊接技术
R2 R3
焊接电极
R4 R5
R
电阻
基础材料
R6
电阻点焊 焊接原理—三要素
电阻点焊 焊接质量因素—通电时间
车身焊接技术
③通电时间 焊接部位产生的热量会随通电时间而增大，同时，焊点也会随着增大。通电
时间若在饱和时间以上的话，此时，焊点不会变大，而且会产生电极压痕。
电阻点焊 焊机类型
车身焊接技术
交流电：是指大小和方向随时间作周期性变化的一种电流。
顶端压力 焊接周期 电流
时间
Thank you
T＝母材的板厚（mm）
d
A B C F G
d＝2T＋3
电极外形
电极成形刀
电阻点焊 焊接质量因素—金属类型
车身焊接技术
名称：
AHSS - 超高强度钢
Zn – 镀锌低碳钢 HSS - 高强度钢
BOR – 硼钢
DP – 双相钢 Fe – 低碳钢
电阻点焊 焊接质量因素—总结
车身焊接技术
影响焊接质量的因素：
20 x t
t
电阻点焊 操作注意事项—焊点间距
车身焊接技术
最小间隔25mm
最大间隔40mm
电阻点焊 操作注意事项—焊点间距
车身焊接技术
转换 (电流)
A C
0.7mm
C B
电阻点焊 操作注意事项—焊接分流
车身焊接技术
首次焊接 – 分流
最小距离：20 x 材料厚度 最大距离：40 x 材料厚度
电阻点焊 操作注意事项—电流选择
车身焊接技术
电极压力
焊接电流
加压时间
电阻点焊 焊接质量因素—电极压力
车身焊接技术
Байду номын сангаас
①电极压力： 在一定的电流条件下，若只改变加压的话，加压越大，焊点越小，结
合力越小。
电阻点焊 焊接质量因素—焊接电流
车身焊接技术
② 焊接电流 随着焊接电流变大，焊点直径也会随着增大，强度也会变大。继续增
大电流，中间会产生多余焊料。
挤压时间
焊接 时间
保持时间
电阻点焊 焊机类型
车身焊接技术
直流电：是指方向和时间不作周期性变化的电流。
顶端压力
电流
挤压阶段
上升阶段
焊接阶段
保持阶段
焊接周期
电阻点焊 焊接质量因素—电极维护
车身焊接技术
・ 焊接薄板:电极直径不小于φ4～5mm。
D
・ 焊接厚板: 电极夹的尖端直径随着板厚不同而改变。 d＝电极夹尖端直径（mm）