烟气脱硫技术设计方案

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锅炉烟气脱硫技术方案及案例分析

锅炉烟气脱硫技术方案及案例分析

锅炉烟气脱硫技术方案及案例分析随着环保意识的不断提高,锅炉烟气脱硫技术成为了重点关注的领域。

本文将介绍基于不同生产需求的锅炉烟气脱硫技术方案及其案例分析,以期帮助企业在选择和使用脱硫技术方案时有所依据。

一、海藻酸锌膜法生产需求:对流量小、效果好、成本低的脱硫技术有需求。

海藻酸锌膜法是一种通过将锌离子与海藻酸分子结合形成膜,在烟气中吸收二氧化硫的技术。

该技术具有处理流量小、效果好、成本低的优点。

案例分析:某热电厂以该技术制定了脱硫技术方案,采用了海藻酸锌膜法,将海藻酸、锌离子、钙离子等添加到烟气中,形成对二氧化硫具有吸收能力的膜。

该技术不仅处理效果好,还大大降低了脱硫成本。

二、喷射吸收脱硫技术生产需求:对处理高浓度二氧化硫的需求。

喷射吸收脱硫技术是一种通过将喷嘴喷出的乳化液喷入烟气中,将其中的二氧化硫与乳化液中的氧化剂反应而被吸收的技术。

案例分析:某钢铁生产企业在使用锅炉时发现,烟气中二氧化硫浓度较高,无法满足环保要求。

经过对多种脱硫技术的比较,企业选择了喷射吸收脱硫技术,并设计了相应的脱硫方案。

采用该技术后,企业二氧化硫排放浓度降低了90%以上,达到了严格的环保要求。

三、氨水脱硫技术生产需求:对处理大气浓度二氧化硫浓度较低的需求。

氨水脱硫技术是一种通过将氨水与烟气中的二氧化硫反应而使其减少的技术。

该技术相对比较成熟,处理二氧化硫效果显著,也相对容易实现。

案例分析:某燃煤发电企业选择了氨水脱硫技术,并制定了脱硫方案。

在实施过程中,企业对脱硫反应的控制和稳定性进行了优化,确保了脱硫效果的稳定、可靠,并满足了国家环保要求。

结语:本文介绍了针对不同生产需求的三种锅炉烟气脱硫技术方案及其案例分析。

对于企业在选择和使用锅炉烟气脱硫技术方案时,应根据企业自身生产情况和环保要求进行选择和合理规划,以达到最佳效果。

电厂烟气脱硫工程设计方案

电厂烟气脱硫工程设计方案

电厂烟气脱硫工程设计方案一、引言烟气脱硫工程是燃煤发电厂的重要设施之一,其主要作用是将燃煤燃烧产生的二氧化硫等有害气体进行脱除,以保护环境、改善大气质量。

本文旨在对一座燃煤发电厂烟气脱硫工程进行设计,以满足排放标准和环保要求。

二、设计范围本项目设计范围为该燃煤发电厂的脱硫工程,包括烟气脱硫系统的选型和设计、设备布局、管道连接、电气控制、自动化系统等内容。

三、设计依据1. 中国环境保护部发布的《工业企业大气污染物排放标准》;2. 我国《大气污染防治法》的相关规定;3. 《电站燃煤脱硫设计规范》;4. 现行有关国家标准和行业标准。

四、工程概述该燃煤发电厂的烟气脱硫工程根据煤种和燃烧技术选择石膏湿法脱硫工艺,主要设备包括石膏浆液制备系统、吸收塔、石膏浆液排放系统等。

脱硫系统将在燃煤锅炉烟气脱硫前后分别进行烟气预处理、脱硫剂输送、冷凝水处理等工序。

五、设计方案1. 石膏浆液制备系统石膏浆液制备系统包括石膏破碎、石膏悬浮、石膏水浸出、石膏搅拌、搅拌后的石膏浆液储存等工序。

选用高效、可靠的制备设备,并设置适当的石膏浆液搅拌时间,以确保石膏浆液的最佳制备效果。

2. 吸收塔吸收塔是烟气脱硫的核心设备,对吸收塔的选型、结构和布局至关重要。

基于石膏湿法脱硫工艺选择合适的吸收塔类型,并结合该燃煤发电厂的实际情况进行设计布局,以满足排放标准和环保要求。

3. 石膏浆液排放系统石膏湿法脱硫工艺产生的废水和石膏浆液需要进行有效的处理和排放。

设计合理的石膏浆液排放系统,包括废水处理设备、废水管道、石膏浆液储存罐等,确保废水达标排放,避免对环境造成污染。

4. 烟气净化系统除硫之外,燃煤锅炉燃烧产生的烟气中还包含颗粒物、二氧化碳等污染物,需要进行净化处理。

设计合理的烟气净化系统,包括除尘设备、脱硝设备等,以满足烟气排放标准。

5. 供电系统脱硫工程对供电系统有着严格的要求,需要确保设备的正常运行和安全性。

设计稳定可靠的供电系统,包括配电装置、电缆敷设、电气控制柜等。

烟气脱硫设计方案

烟气脱硫设计方案

烟气脱硫设计方案烟气脱硫是对燃煤发电机组或其他工业锅炉废气中的二氧化硫进行净化处理的工艺,以达到环保排放要求。

下面是一个烟气脱硫设计方案的简单示范,总字数大约为700字。

设计方案:1. 工艺选型本方案采用石灰-石膏湿法烟气脱硫工艺,即将石灰石与水反应生成石灰浆,然后与烟气接触反应,生成石膏,从而去除烟气中的二氧化硫。

2. 处理单元该方案包括石灰石破碎、石灰浆制备、烟气处理和石膏固液分离四个处理单元。

(1)石灰石破碎:将原料石灰石通过破碎设备破碎成合适的颗粒大小,以便于后续的制备工艺。

(2)石灰浆制备:将破碎后的石灰石与适量的水混合,通过搅拌设备搅拌均匀,生成石灰浆。

(3)烟气处理:将石灰浆通过喷射装置喷入烟气,与烟气中的二氧化硫进行接触反应。

反应生成的石膏颗粒会与烟气中的其它固体颗粒一同被捕集。

(4)石膏固液分离:将带有石膏颗粒的污水通过固液分离设备进行分离处理,固体石膏颗粒被收集,液体部分再进行后续处理或回收利用。

3. 设备选型根据处理规模和效果要求,选择适当规格的破碎机、搅拌设备、喷射装置和固液分离设备。

同时,还需要选择适合的管道、泵等辅助设备,以确保工艺的正常运行。

4. 运行参数根据实际情况和环保要求,确定工艺的运行参数,包括石灰石的投加量、石灰浆浓度、石灰浆与烟气的接触时间和温度等。

通过合理的调整这些参数,以达到二氧化硫的净化效果。

5. 管道布局和设备安装根据工艺流程,合理布局各个处理单元之间的管道连接,以实现石灰石破碎、石灰浆制备、烟气处理和固液分离等功能的连续运行。

同时,确保设备安装稳固可靠,并且容易进行维修和维护。

6. 控制系统设计设计适当的控制系统,监测并控制石灰石投加量、石灰浆浓度、喷射装置运行状态等参数,以保证工艺的稳定运行和净化效果的达标排放。

以上是一个简要的烟气脱硫设计方案示范,具体方案需要根据实际工程情况进行详细设计和调整。

此外,还需要符合相关法律法规的要求,并且可以根据不同地区和大气环境的变化进行优化调整。

烟气脱硫除尘工程方案

烟气脱硫除尘工程方案

烟气脱硫除尘工程方案一、前言随着工业的发展,大量的燃煤和燃油等燃料的使用导致了大量的烟气排放,其中包含了大量的二氧化硫和颗粒物。

这些有害物质对环境和人类健康造成了严重影响。

因此,烟气脱硫除尘工程成为了工业生产中必不可少的环保设施。

本文将介绍一种常见的烟气脱硫除尘工程方案,并对其工程设计、设备选型、运行维护等方面进行详细的阐述。

二、工程背景烟气脱硫除尘工程主要是针对工业生产中烟气中的二氧化硫和颗粒物进行处理,以实现对烟气的净化和排放达标。

目前,我国工业生产中普遍存在着燃煤、燃油等燃料的燃烧,这导致了大量的烟气排放。

其中含有的二氧化硫和颗粒物对环境和人体健康造成了严重危害,因此对烟气进行净化处理势在必行。

三、脱硫除尘工程方案设计1. 工程设计原则脱硫除尘工程设计需要遵循以下原则:- 根据烟气成分以及排放标准确定脱硫、除尘效率和处理量等关键指标;- 根据实际情况确定脱硫除尘设备的选型和工艺流程;- 遵循环保要求,保证处理后的烟气排放达标。

2. 工艺流程烟气脱硫除尘工程的工艺流程通常包括烟气预处理、脱硫、脱硝、除尘等几个步骤。

首先,烟气进入预处理系统进行除尘,随后再进行脱硫处理,最后进行除尘处理。

3. 设备选型(1)预处理设备选型预处理设备通常采用旋风除尘器和布袋除尘器等。

旋风除尘器适用于颗粒物直接脱除;布袋除尘器适用于颗粒物和烟气灰尘的分离。

(2)脱硫设备选型常见的脱硫设备包括湿法脱硫和干法脱硫。

湿法脱硫主要采用石灰石-石膏法或者海水法进行处理;干法脱硫主要采用活性炭吸附法或者氧化剂催化法进行处理。

在选择脱硫设备时需要考虑成本、处理效率以及对环境的影响等因素。

(3)除尘设备选型除尘设备一般采用电袋复合除尘器或者静电除尘器。

这些设备可以有效去除烟气中的颗粒物,确保排放烟气的清洁度。

4. 运行维护脱硫除尘工程建成后需要进行长期的运行维护。

主要包括设备的定期检修、设备的清洁和更换、记录关键参数等。

同时,应建立清洁化验室,定期对废水、废渣等进行化验,以保证废水废渣的排放达标。

烟气脱硫技术方案

烟气脱硫技术方案

烟气脱硫技术方案一、引言随着工业化的快速发展,大量燃煤产生的硫氧化物对环境和人体健康造成了严重的影响。

烟气脱硫技术作为降低硫氧化物排放的重要手段,得到了广泛的关注和应用。

本文将对烟气脱硫技术方案进行详细介绍,以期为相关领域提供参考和借鉴。

二、烟气脱硫技术概述烟气脱硫技术是指通过一系列化学或物理过程,将燃煤烟气中的硫氧化物去除,以达到降低SO2排放的目的。

根据不同的脱硫原理和技术特点,烟气脱硫技术可分为湿法、半干法和干法三大类。

三、湿法烟气脱硫技术湿法烟气脱硫技术是指利用液体吸收剂吸收烟气中的SO2,然后通过再生或处理将吸收剂中的硫元素转化为单质硫或硫化合物。

该方法具有脱硫效率高、技术成熟等优点,但同时也存在投资大、运行成本高、易造成二次污染等问题。

常见的湿法烟气脱硫技术包括石灰石-石膏法、海水脱硫法、氨法等。

四、半干法烟气脱硫技术半干法烟气脱硫技术是指利用固体吸收剂或溶液吸收剂在干燥状态下吸收烟气中的SO2,然后通过再生或处理将吸收剂中的硫元素转化为单质硫或硫化合物。

该方法具有投资少、运行成本低、无二次污染等优点,但同时也存在脱硫效率相对较低、技术成熟度不够等问题。

常见的半干法烟气脱硫技术包括循环流化床脱硫技术、喷雾干燥法等。

五、干法烟气脱硫技术干法烟气脱硫技术是指利用固体吸收剂在干燥状态下直接吸收烟气中的SO2,然后通过再生或处理将吸收剂中的硫元素转化为单质硫或硫化合物。

该方法具有投资少、运行成本低、无二次污染等优点,但同时也存在脱硫效率相对较低、技术成熟度不够等问题。

常见的干法烟气脱硫技术包括活性炭吸附法、荷电干式吸收剂喷射法等。

六、烟气脱硫技术方案选择在选择烟气脱硫技术方案时,应综合考虑多种因素,包括燃煤的含硫量、烟气的流量和温度、设备的投资和运行成本、技术的成熟度和可靠性等。

此外,还应充分考虑当地的资源条件、环境因素以及对副产品的需求等因素。

通过对各种烟气脱硫技术的优缺点进行综合分析,结合实际情况进行选择,可以制定出经济、合理、可行的烟气脱硫技术方案。

烟气脱硫工程技术方案

烟气脱硫工程技术方案

烟气脱硫工程技术方案目录一、工程概况 (1)1.1项目概况 (1)1.2设计基础参数 (1)二、设计技术方案 (3)方案原则 (3)2.1脱硫工艺概述 (3)2.2电气系统 (10)2.3仪表及控制 (17)2.4系统布置 (23)三、投资概算 (23)一、工程概况1.1 项目概况1.1.1项目说明新建的4台锅炉进行烟气脱硫,并对原有烟道进行改造。脱硫工艺拟采用石灰石石膏法。本脱硫工程设个吸收反应塔,4台4t/h炉的烟气进入1#吸收塔,2台15t/h炉的烟气进入2#吸收塔,2台25t/h炉的烟气进入3#吸收塔。1.2 设计基础参数1.2.1现有锅炉技术参数现在有关参数二、设计技术方案4台4t/h炉的烟气进入1#吸收塔,2台15t/h炉的烟气进入2#吸收塔,2台25t/h炉的烟气进入3#吸收塔。2.1 脱硫工艺概述在工艺先进、运行可靠和经济合理的原则下,为了最大限度的减小一次性投资、节能降耗和系统维护方便,设计了如附图所示工艺流程。本脱硫系统主要由烟风系统、吸收塔系统、脱硫剂制备及输送系统(共用)、石膏脱水系统(共用)、工艺水系统(共用)、事故浆液系统(共用)、电气控制系统等组成。锅炉烟气经过除尘器除去大部分的粉尘后,经引风机进入脱硫系统。烟气与从上而下的、由喷嘴充分雾化的脱硫液逆向对流接触,脱硫液充分吸收烟气中的SO2后进入除雾器除雾,净化并除雾之后的烟气,通过烟囱排放。脱硫液采用内循环吸收方式。吸收了SO2的脱硫液流入塔釜,由循环液泵从塔釜打到喷淋层上,在喷淋层被喷嘴雾化,并在重力作用下落回塔釜。在吸收塔底部鼓入空气对脱硫液进行氧化,保证吸收塔中硫酸钙的含量达到合理的控制范围。同时为了控制脱硫浆液的浓度,可引出一部分浆液至石膏脱水系统。另外根据塔釜浆液的pH值变化,控制脱硫剂泵的频率,控制加入塔釜的石灰石浆液量,实现对脱硫液中脱硫剂浓度和pH的相对稳定的控制,保证脱硫效率。本方案中的脱硫剂制备及输送系统考虑采用原制浆系统自动化灰方式。该系统主要包括脱硫剂储仓、仓顶除尘器、电动锁气器、计量螺旋、仓底流化风系统、脱硫剂贮罐和脱硫剂泵等设备。外购石灰石粉经气力输送至脱硫剂储仓内储存。通过这些设备和相关控制,化灰系统可以稳定地为系统提供工艺所需浓度的石灰石浆液,脱硫剂泵根据工艺需求定量输送脱硫剂至塔釜,从而保证脱硫系统的pH值,保证整个系统的稳定运行。当吸收塔塔釜浆液中的硫酸钙达到一定浓度后,石膏排出泵将其输送至石膏脱水系统,由真空带式过滤机进行脱水处理。2.1.1烟风系统当锅炉在40-110%BMCR工况条件下,脱硫系统的烟气系统都能正常工作,并留有一定余量。每套脱硫系统设置1只进口挡板门及1只出口挡板门。(1)烟道根据可能发生的最差运行条件(例如:温度、压力、流量、污染物含量等)进行烟道设计。烟道设计能够承受如下负荷:烟道自重、风荷载、雪载荷、地震荷载、灰尘积聚、内衬和保温的重量等。烟道最小壁厚按5mm设计,并考虑一定的腐蚀余量,烟道内烟气流速不超过15m/s。所有不可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道,用碳钢制作。所有可能接触到低温饱和烟气冷凝液或从吸收塔带来的雾气和液滴的烟道(包括旁路挡板门后烟道),采用玻璃鳞片进行防腐保护。烟道的布置能确保冷凝液的排放,不会有水或冷凝液的聚积。在脱硫装置停运期间,烟道(包括旁路烟道)将采取适当的措施避免腐蚀。烟气系统的设计保证灰尘在烟道的沉积不会对运行产生影响,在烟道必要的地方(低位)设置清除粉尘的装置。另外,对于烟道中粉尘的聚集,考虑到附加的积灰荷重。合理布置在原烟道和净烟道的仪表测量接口和取样接口,满足整个烟道范围内测量及取样要求,并设置操作平台。烟道参数材质:进口烟道采用6mm厚的碳钢材质,吸收塔进口采用6mm厚的碳钢钢板内衬合金钢C276包裹,吸收塔出口烟道采用碳钢衬玻璃鳞片。(2)挡板门a.设计原则挡板的设计能承受各种工况下烟气的温度(包括事故烟温)和压力,并且不能有变形或泄漏。挡板和驱动装置的设计能承受所有运行条件下工作介质可能产生的腐蚀。b.烟气挡板满足以下技术要求烟气挡板能够在最大的压差下操作,并且关闭严密,不会有变形或卡涩现象,而且挡板在全开和全闭位置与锁紧装置能匹配,烟道挡板的结构设计和布置可使挡板内的积灰减至最小。每个挡板的操作是灵活方便和可靠的。挡板门采用电动调节。c.挡板门材质材质:进口烟道挡板门采用碳钢材质,所有挡板门密封片材质均为不锈钢。d、挡板门执行机构挡板门执行机构采用国内优质产品。(3)膨胀节设计原则膨胀节用于补偿烟道热膨胀引起的位移。膨胀节在所有运行和事故条件下都能吸收全部连接设备和烟道的轴向和径向位移。所有膨胀节的设计保证无泄漏,并且能承受系统最大设计正压/负压再加1000Pa余量的压力。烟道上的膨胀节考虑防腐要求,由多层非金属材料组成。膨胀节框架与烟道连接按现场焊接设计。膨胀节规格尺寸与烟道挡板门相同。2.1.2吸收系统(1)设计原则为了实现工艺的需要,在本技术方案中,脱硫液循环系统设计遵循以下原则:●脱硫液循环泵采用单元制配置。即每台循环泵对应一层喷淋层。●脱硫液循环系统浆液管道要求能防止磨损和腐蚀,选用衬塑(或衬胶)钢管或玻璃钢管,并防止浆液沉淀的形成。浆液管配备冲洗和排水系统。在装置关闭和停运期间,对浆液管道系统的各个设施进行排放和冲洗。甚至在短期停运时,也进行必要的排放和冲洗。●水泵及驱动电机能适户外露天布置的要求,电机防护等级为IP54。(2)核心设备——循环泵采用单流和单级卧式离心泵,包括泵壳、叶轮、轴、导轴承、出口弯头、底板、进口、密封盒、轴封、基础框架、地脚螺栓、机械密封和所有的管道、阀门及就地仪表和电机。工作原理是叶轮高速旋转时产生的离心力使流体获得能量,即流体通过叶轮后,压能和动能都能得到提高,从而能够被输送到高处或远处。同时在泵的入口形成负压,使流体能够被不断吸入。由耐磨材料制造的浆液循环泵配有油位指示器、联轴器防护罩和泄露液的收集设备等,配备机械密封。轴承型式为防磨型。2.1.3脱硫剂制备及输送系统4台石灰石浆液泵,3用1备。2.1.4石膏脱水系统吸收塔塔釜浆液中硫酸钙的含量达到一定浓度后,由石膏排出泵输送至石膏脱水系统,并由真空带式过滤机进行脱水处理。2.1.5工艺水系统吸收塔内的水分蒸发和石膏带水会造成脱硫系统内部水的流失,为了维持整套脱硫系统的水平衡,必须对脱硫系统进行补水。根据工艺的需要,补水主要通过除雾器的冲洗。本系统工艺水来自供水公司或现有冷却水循环系统,要求瞬时最大水量不小于50m3/h,工艺水[Cl-]≤100mg/L,压力约为0.25~0.3MPa左右,由业主负责引至脱硫塔20m的范围内。工艺水管路采用碳钢材质,在必要的地方设置检修隔离阀,Y型过滤器等。同时为保证除雾器用冲洗水,利用原工艺水池,为每台吸收塔配备一台除雾器冲洗水泵,并设一台备用泵。2.1.6事故浆液系统为了保证事故状况下系统的正常运行和检修维护的方便,本系统设置了事故浆液系统。该系统主要包括事故浆液池和事故浆液泵,负责事故状况下的外排浆液,并将其返回系统,循环利用。在脱硫运行中,管路放空或者罐体放空会有一定浆液排出,系统通过管沟收集浆液和冷却水至吸收塔集水坑,利用吸收塔集水坑泵将浆液打回吸收塔重新利用。2.1.7管道和阀门2.1.7.1管道(1)设计原则管道设计符合中国电力行业标准的要求,包括所有管道、管件和管道支吊架。管道设计时充分考虑工作介质对管道系统的腐蚀与磨损,借鉴以前应用于类似脱硫装置上的成功经验,选用恰当的管材(本系统的主要管材为碳钢管、衬塑钢管、玻璃钢管道等)、阀门和附件。按设计标准,合理确定各管道系统的设计参数(如压力、温度、流量、流速等)。介质流速的选择既要考虑避免浆液沉淀,同时又要考虑管道的磨损和压力损失尽可能小。(2)技术要求管道系统的布置设计(包括合理设置各种支吊架)能承受各种荷载和应力。计算所有主要管道的热膨胀位移和应力,并且确保管道作用在设备上的力和力矩在各个设备厂商规定的范围之内。无内衬管道用焊接连接,内衬管道用法兰连接。以下不同介质的管道材料,作为供设计选择的最低要求。a 脱硫液:衬塑钢管,b 吸收塔循环管:塔内为玻璃钢管,塔外为衬塑钢管,c 工艺水:碳钢管d 冷却水:碳钢管e 仪用空气:不锈钢管f 杂用空气:碳钢管提供管道支吊架组装图及支吊架生根所需的土建埋件的技术要求(包括埋件位置、材料、规格尺寸、荷载及受力方式等)(3)管道管道防止磨损和腐蚀,防止浆液沉淀和结垢的形成。管配备自动冲洗和排水系统。在装置关闭和停运期间,对管道系统的各个设施进行排放和冲洗。为了便于清洗,在自流浆液管改变方向处安装丫型或T型管。在所有DN50或更小浆液管上的丫型或T型管的端部配备有插管和软管连接。输送管道的布置尽可能短,尽量减少弯头数量。2.1.7.2 阀门所有阀门设计选型适合于介质特性和使用条件。系统的阀门考虑介质的磨损和腐蚀。功能相同、运行条件相同的阀门能够互换,阀门的规格尽量统一,尽量减少阀门的种类和厂家数量。所有阀门至少符合下列要求:调节阀及远方操作的阀门采用电动执行机构。下列条件下工作的阀门装设电动驱动装置:(1)按工艺系统的控制要求,需频繁操作或远方操作时。(2)阀门装设在手动不能实现的位置,或必须在两个以上的地方操作时。(3)扭转力矩太大,或开关阀门时间较长时。(4)布置在户外的阀门,其电动执行机构适应户外露天布置的要求。(5)所有阀门不允许采用灰铸铁制作。(6)在真空状态下工作的阀门,宜采用平行双密封的真空隔膜阀,不采用水封阀。(7)浆液管道的阀门其阀板为合金钢,阀体为衬塑阀体。(8)阀门的布置便于操作和维护,阀门的门杆尽量垂直布置。2.1.7.3材料所有接触泵送流体的部件和辅件由专门为介质条件和性质设计的材料制造;并且能耐磨损和腐蚀。所有接触浆液的泵,设计考虑浆液中至少含有20g/l氯离子浓度。在出厂之前,为防止腐蚀,对所有铸铁和钢表面进行车间油漆。接触工业水或废水排放的设备的所有部件,要防止沾污和腐蚀。2.1.7.4搅拌设备吸收系统所有储存浆液的箱、罐、池和容器配有搅拌设备,以防止浆液沉降结块,我方提供搅拌设备的设计标准。所有搅拌器能连续运行。尽可能采用具有合适特性的标准型搅拌器,提供可靠制造商和成熟形式的产品。搅拌器安装有轴承罩,主轴和搅拌叶片及马达。搅拌器轴为固定结构,转速适当控制,不超过搅拌机的临界速度。搅拌器设计时考虑浆液中氯离子浓度为20g/l。搅拌器采用全金属结构,所有接触被搅拌流体的搅拌器部件,必须选用适应被搅拌流体的特性的材料,包括具有耐磨损和腐蚀的性能。搅拌器部件和辅件。由专门适于被搅拌流体的条件和性质的材料构造,而且能耐侵蚀和腐蚀。每台搅拌器和其附属设备的布置方式便于进行操作,维修和拆卸等工作,而且不中断装置的运行。提供便于装卸搅拌器和其组件所必需的吊耳、吊环及其他专门措施。防止搅拌器停运后堵塞,设置人工冲洗装置。2.1.8 保温与油漆(1)烟道及管道保温采用保温是为了降低散热损失,限制设备与管道的表面温度。保温厚度根据经济性计算确定。当环境温度(指距保温结构外表面1米处测得的空气温度)不高于27℃时,设备及管道保温结构外表面温度不超过50℃,环境温度高于27℃时,可比环境温度高25℃。鉴于当地的气温,管路设置伴热保温。烟道采取保温隔热措施,使其外护层表面温度低于50℃。保温主材使用岩棉(国标)。保温主材使用硅酸铝,烟道外表采用0.5mm厚的压型彩钢板,彩钢板颜色与除尘器一致。(2)油漆管道保温及油漆按国家及电力部相关设计规范执行。钢结构涂漆前要求喷砂进行除锈处理,要求二底二面。底漆富锌磁漆,面漆环氧树脂漆。钢结构的防锈涂漆遵循《钢结构设计规范》(GB50017-200)为了防止腐蚀,对不保温和介质温度低于120℃保温的设备、管道及其附件、支吊架、平台扶梯进行油漆,油漆色彩与主体工程协调。2.2 电气系统2.2.1总述2.2.1.1总述负责本脱硫工程电气的系统设计、安装设计、设备及材料供货及安装、调试。电气系统包括:脱硫供配电系统、UPS系统、照明及检修系统、防雷接地系统、电缆和电缆构筑物、电气设备布置。2.2.1.2脱硫电气系统与电厂电气系统的工作分界点如下:(1)电源:业主负责提供一路10kV电源为脱硫干式变压器供电,另外提供一路AC380/220V 160A电源作为脱硫系统重要负荷的备用电源。分界点在潍坊天洁脱硫变压器和配电柜进线端子处,此端子以后的供配电由潍坊天洁负责。(2)电缆:连接业主方设备和脱硫设备之间的电缆(包括动力电缆、控制电缆、信号电缆等)其分界点在脱硫电气设备端子处,端子以前的内容由业主方负责供货、安装及调试。(3)电缆敷设设施和照明:电缆敷设设施如桥架、电缆沟、电缆防火设施、照明设施(不包括道路照明)等与业主的分界点为脱硫系统区域外1米。(4)接地:脱硫系统接地网与业主厂区接地网有不少于两处连接,分界点为脱硫系统区域外1米。2.2.1.3遵循下列标准、规范、资料:《工业锅炉及炉窑湿法烟气脱硫工程技术规范》 HJ462-2009《湿式烟气脱硫除尘装置》 HJ/T288-2006《电力工程制图标准》 DL5028-93《供配电系统设计规范》 GB50052-2009《10kV及以下变电所设计规范》 GB50053-94《火力发电厂、变电所二次接线设计技术规程》 DL/T5136-2001《电力装置的电测量仪表装置设计规范》 GB/T50063-2008《电力工程电缆设计规范》 GB50217-2007《建筑物防雷设计规范》 GB50057-2010《交流电气装置的接地设计规范》 GB50065-2011《建筑照明设计标准》 GB50034-2004《低压配电设计规范》 GB50054-2011《通用用电设备配电设计规范》 GB 50055-2011《工业与民用配电设计手册》第三版各专业提供的设计资料2.2.2负荷计算脱硫系统总装机容量:769kW其中备用:182kW单台电机最大功率:60kW按年运行时间8000小时计,脱硫系统运行年耗电量为:Wn= Pjs×0.7×8000=450.7×0.7×8000=2.5×106 kW·h2.2.3 供配电系统2.2.3.1 脱硫400V供电系统脱硫系统低压总装机容量769kW,最大单台电机功率为60kW。380/220V系统为中性点直接接地系统,采用PC(动力中心)、MCC(电动机控制中心)两级供电方式,不考虑设电容补偿。脱硫系统设置重要负荷MCC段,采用双回路供电,工作电源取自脱硫PC段,备用电源引自业主提供的一路低压380V/220V 160A电源,两路电源采用双电源切换装置切换,可选择手动或自动切换方式。电动机控制方式以及配置,按标准《通用用电设备配电设计规范》GB 50055-2011要求考虑。容量为90kW及以上的低压电动机回路采用软启动器加旁路接触器控制方式;小于90kW的电动机回路一般装设塑壳断路器+接触器+热继电器实现控制保护。电动机由远方控制(DCS)、现场控制两种控制方式。电动机设备旁设置就地操作箱。低压电器的组合保证在发生短路故障时,各级保护电器有选择性的正确动作。11kW 及以上电机、脱硫系统重要设备在电气柜和上位计算机上设有电流显示。2.2.3.2 UPS系统DCS系统、变送器和重要阀门等重要负荷采用在线式不间断供电装置(UPS)供电。UPS设备容量满足脱硫系统OI类负荷的用电需求。当UPS自带蓄电池时,蓄电池组柜安装,并选用阀控密封铅酸免维护蓄电池。电池容量满足停电时持续供电OI类负荷30min,UPS负荷率不大于60%。2.2.4控制与保护5.2.4.1控制方式脱硫电气系统纳入脱硫DCS控制,不设常规控制屏,集中控制的电动机等设备设就地操作箱。纳入DCS监控的电气设备包括:脱硫变压器、380V进线、UPS。电气系统与DCS采用硬接线。脱硫操作电源采用AC220V。5.2.4.2信号与测量脱硫控制室不设常规音响及光字牌,所有开关状态信号、电气事故信号及预告信号均送入DCS。脱硫系统至少有如下电气信号:380V进线回路电流、有功功率;380V PC母线电压;脱硫变压器温度信号;11kW以上低压电动机单相电流;380V进线开关的合闸、跳闸状态、故障、集中/就地操作(送电气后台);所有电动机的运行状态、故障、集中/就地操作;电气信号送入DCS实现数据自动采集、定期打印制表、实时调阅、显示电气主接线、亊故自动记录及故障追忆等功能。5.2.4.3同期脱硫电气系统不设同期,所有电源进线切换均采用先断后合操作方式以防止不同电源并列运行。电气接线有闭锁接线。2.2.4.4继电保护(1) 低压电动机保护短路保护、断相保护、过负荷保护(整定值1.1倍)。(2) 低压配电线路保护配电线路采用上下级保护电器,应有选择性动作,干线上的空气开关宜选用短延时脱扣装置;用空气开关保护的线路,短路电流不应小于空气开关瞬时或短延时过电流脱扣器整定电流的1.3倍。2.2.5照明及检修系统2.2.5.1照明系统负责脱硫系统内所有的建筑照明、设备照明。照明系统采用380/220V,3相4线,中性点直接接地系统,各场所的照明电源由重要负荷电源供电。脱硫控制室和所有重要出入口设置应急照明,应急照明时间不少于60分钟。2.2.5.2主要场所的照明方式、灯具选型及照度各主要场所的照明方式、灯具选型及照度要求见下表:2.2.5.3 照明系统的控制脱硫区域室外的照明采用远方集中控制。室内的照明由就近的门或入口处的照明开关控制。2.2.5.4 照明管线室内的照明和插座线路采用硬PVC管暗敷设。室外的照明线路采用镀锌钢明敷的方式。明敷管路采用密闭式接线盒。室内采用BV-500型导线。室外采用ZR-VV-1kV 2×1.5mm2电缆。2.2.5.5 检修电源系统检修电源由脱硫工作段供电。检修电源箱至脱硫系统各设备的距离不大于35米。2.2.6防雷接地系统及安全滑触线2.2.6.1接地系统完整的接地系统包括:·接地极·接地体·所有需要的连接和固定材料在适当的位置埋设接地极,接地网导体尽可能靠近设备设置;接地极导体采用镀锌钢管( 50);接地网导体采用镀锌扁钢,室外及地下采用-60×6的镀锌扁钢,室内采用采用-40×4镀锌扁钢。所有接地导体采用下列方式连接。地下部分采用焊接,焊接处作防护处理;裸露部分采用螺栓连接或焊接,焊接处作防护处理。脱硫区域内为独立的闭合接地网,其接地电阻为4Ω。该闭合接地网至少有两处与电厂的主接地网电气连接。2.2.6.2防雷系统本工程为三类防雷,房屋、塔体、罐等采用避雷网(带)、避雷针或其它金属结构作为闪接器,每根引下线的冲击接地电阻不大于10Ω,脱硫区域内的防雷保护根据需要设计和安装。2.2.6.3安全滑触线脱硫系统内所有电动起吊设施均采用安全滑触线供电。2.2.7通讯系统本脱硫工程不设专门通讯系统,通讯系统由业主统一考虑。2.2.8电缆及电缆构筑物2.2.8.1电缆电缆截面按中国电力出版社出版的《工业与民用配电设计手册》的要求选用。10KV 动力电缆采用阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆(ZR-YJV-8.7/10kV),0.4kV动力电缆采用阻燃型交联聚乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆(ZR-YJV-0.6/1KV),其中电源回路动力电缆采用4芯,电机回路动力电缆采用3芯;控制电缆采用阻燃型聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套电缆(ZR-KVV-450/750V),其中电压等级在60V及以下的开关量输入信号采用阻燃型聚氯乙烯绝缘聚氯乙烯护套屏蔽电缆(ZR-KVVP-450/750V);模拟量信号电缆选用对绞屏蔽计算机电缆(ZR-DJYPVP-300/500V)。2.2.8.2 电缆设施恰当地规划电缆通道,包括电缆沟、电缆竖井和电缆桥架路径等,并使电缆构筑物整齐﹑美观。地面以下的以电缆沟为主,辅以穿管敷设方式;地面以上的以桥架为主。室内的电缆桥架采用梯级式电缆桥架,并在相同路经电缆桥架的最上层安装电缆桥架保护盖。室外的电缆桥架采用梯级式/槽型电缆桥架,并在相同路经电缆桥架的最上层安装电缆桥架保护盖。电缆桥架的连接方式必须保证有良好的导电性,电缆桥架有不少于两点与接地系统电气连接。2.2.8.3电缆防火阻燃依据有关标准和规范,电缆有防火阻燃措施。在电缆竖井、墙洞及盘柜底部开孔处采用防火堵料封堵,在电缆沟进入建筑物的入口以及电缆沟内分段分支处设置防火阻燃墙。2.2.9电气设备布置脱硫系统设一座脱硫电控楼,脱硫变压器和配电柜布置在脱硫综合楼一层。2.2.10电压设计要求本工程将采用下列电压等级:2.2.11电气设备总的要求2.2.11.1电气设备防护等级·带外壳的干式变压器安装在环境洁净的室内,其外壳的防护等级不低于IP20;·电气设备安装在有空调或通风装置的室内,其外壳的防护等级为IP30;·电气设备安装在环境洁净的室内,其外壳的防护等级为IP30;·在配电室、办公室及控制室的照明设备,其防护等级不低于IP30;·在其余环境条件下的电气设备和照明设备,其防护等级为IP54;·为保证短时浸入水中或在水下工作的电气设备能可靠地连续工作,该设备外壳的防护等级达到IP68;·对于有防晒、防雨、防尘、防沙、防酸等要求的电气设备,其外壳的防护等级根据实际情况确定;·电气设备安装在有爆炸性危险的场所,其防护等级必须达到IEC79所规定的爆炸性混合物燃点等级的要求。同时注意IEC标准中关于在车间及贮存区等处有爆炸性危险的场所中,电气设备使用的有关条款。2.2.11.2防止触电措施对于超过1000V的带电装置和设备防止直接接触或间接接触。对于可能直接接触的带电装置和设备,采取对带电部分进行隔离或加保护罩(保护网)的方式进行保护;对于可能间接接触的带电装置和设备,也有相应的保护等措施。2.2.11.3电气设备的颜色标识电气设备外壳的颜色由业主指定或确认。控制屏、盘上的指示灯、按钮采用如下颜色标识:a)指示灯合闸(接通) 红色跳闸(断开) 绿色。

烟气脱硫技术设计方案

烟气脱硫技术设计方案

烟气脱硫技术设计方案第一章概述1.1 设计依据1.2 设计参数第二章设计原则2.1 设计范围2.2 技术标准及规范2.3 脱硫工艺概述第三章工艺选择3.1 本技术工艺的主要优点3.2 物料消耗3.3 脱硫工程内容3.4 脱硫剂制备系统3.5 烟气系统3.6 SO2吸收系统3.7 脱硫液循环和脱硫渣处理系统第四章设备投资及构筑物4.1 工程主要设备投资估算4.2 项目实施及进度安排第五章效益评估和投资收益5.1 运行费用估算统计本文是一份烟气脱硫工程的设计方案,旨在消除烟气中的硫化物。

第一章概述包括设计依据、设计参数和设计指标。

第二章设计原则包括设计范围、技术标准及规范、脱硫工艺概述和脱硫技术现状。

第三章工艺选择包括本技术工艺的主要优点、物料消耗、脱硫工程内容、脱硫剂制备系统、烟气系统、SO2吸收系统、脱硫液循环和脱硫渣处理系统、消防及给水部分。

第四章设备投资及构筑物包括工程主要设备投资估算、项目实施及进度安排、项目实施条件和协作。

第五章效益评估和投资收益包括运行费用估算统计和经济效益评估。

技术标准及规范方面,保护标准包括GB-2003《火电厂大气污染物排放标准》、GB3095-1996《环境空气质量标准》(二级标准)和GB3096-93《城市区域噪音标准》。

材料方面,采用的钢材符合GB699-88《优质碳素结构钢技术条件》、GB711-85《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》、GB710-88《优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件》以及GB3087-82《碳钢焊条技术条件》。

设备标准包括JB1620-83《锅炉钢结构制造技术条件》、GB150-1998《钢制压力》、JB1615-83《锅炉油漆和包装技术条件》、GBJ17-91《钢结构设计规范》。

安装调试方面,采用的规范包括DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)、DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)、SDJ279-90《电离建设施工及验收技术规范》(热工仪表及控制装置篇)、GB-95《钢结构施工及验收技术规范》、TJ231(一)-75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》(一)、TJ231(四)-75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》(四)、TJ231(五)-75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》(五)、TJ231(六)-75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》(六)、GB-95《钢结构工程质量检验评定标准》、GBJ93-86《工业自动化仪表工程施工及验收规范》、GBJ131-90《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》、GB8566-88《计算机控制软件的设计、编程规范》、GBJ-235-82《工业管道施工及验收标准》、GB-96《电气装置安装工程低压电气施工和验收规范》、GB-94《电力工程电缆设计规范》以及GBJ232-82《电气装置安装工程施工及验收规范》。

工厂烟气脱硫工程方案怎么写

工厂烟气脱硫工程方案怎么写

工厂烟气脱硫工程方案怎么写一、前言烟气脱硫是工业生产中常见的环保工程之一,其主要目的是去除烟气中的二氧化硫,减少对环境的污染。

本文将对工厂烟气脱硫工程的方案进行详细介绍,包括脱硫工程的基本原理、工程设计的考虑因素、设备选型和运行维护等内容,以供相关工程设计人员参考。

二、脱硫工程的基本原理工厂烟气中的二氧化硫是由燃烧过程中硫含量高的燃料释放出来的,在大气中与水和氧气反应生成硫酸。

因此,要想去除烟气中的二氧化硫,就需要采取合适的脱硫工艺。

目前常用的脱硫工艺主要有湿法脱硫和干法脱硫两种。

1.湿法脱硫:湿法脱硫是利用化学反应原理将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐,并通过吸收剂将其吸收去除的工艺。

常用的湿法脱硫工艺包括石灰石石膏法脱硫和氨法脱硫,它们的基本原理是将含有氢离子的吸收剂与烟气中的二氧化硫进行化学反应,生成硫酸盐,并再次将硫酸盐吸收去除。

2.干法脱硫:干法脱硫是利用吸附或化学反应将烟气中的二氧化硫转化为固态产物,并通过分离设备将其去除的工艺。

常用的干法脱硫工艺包括活性炭吸附法和石灰石干法脱硫法,它们的基本原理是通过吸附或化学反应将烟气中的二氧化硫转化为固态产物,再通过分离设备将其去除。

三、工程设计的考虑因素在进行工厂烟气脱硫工程设计时,需要考虑以下因素:1.烟气成分和排放标准:需要对烟气中的二氧化硫含量和其他有害气体进行分析,同时需要了解当地的排放标准,以确定脱硫工程的处理效果和设备选型。

2.工厂生产工艺:需要了解工厂的生产工艺和燃料种类,以确定脱硫工程对工厂生产的影响和脱硫工程的适用工艺。

3.投资和运行成本:需要考虑脱硫工程的投资和运行成本,包括设备选型和运行维护等方面的费用。

4.设备选型和性能:需要根据烟气成分和处理要求选用合适的脱硫设备,并考虑设备的性能和可靠性。

5.环保效果:需要考虑脱硫工程的环保效果,包括二氧化硫的去除率和处理后烟气对环境的影响等。

四、脱硫设备选型在工厂烟气脱硫工程中,常用的脱硫设备包括湿法脱硫设备和干法脱硫设备。

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烟气脱硫工程设计方案〇〇九年七月目录第一章概述⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11.1 设计依据⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11.2 设计参数⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11.3 设计指标⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11.4 设计原则⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯11.5 设计范围⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯21.6 技术标准及规范⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯2第二章脱硫工艺概述⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42.1 脱硫技术现状⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯42.2 工艺选择⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯52.3 本技术工艺的主要优点⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯92.4 物料消耗⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯10第三章脱硫工程内容⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯133.1 脱硫剂制备系统⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯123.2 烟气系统⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯123.3 SO2 吸收系统⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯133.4 脱硫液循环和脱硫渣处理系统⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯153.5 消防及给水部分⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯173.6 浆液管道布置及配管⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯173.7 电气系统⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯173.8 工程主要设备投资估算及构筑物⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯18第四章项目实施及进度安排⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯194.1 项目实施条件⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯194.2 项目协作⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯194.3 项目实施进度安排⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯19第五章效益评估和投资收益⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯205.1 运行费用估算统⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯215.2 经济效益评估⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯215.3 环境效益及社会效益⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯21第六章结论⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯226.1 主要技术经济指标总汇⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯226.2 结论⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯22第七章售后服务⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯⋯23附图1 脱硫系统工艺流程图24第一章概述1.1 设计依据根据厂方提供的有关技术资料及要求为参考依据,并严格按照所有相关的设计规范与标准,编制本方案:§《锅炉大气污染物排放标准》GB13271-2001;§厂方提供的招标技术文件;§国家相关标准与规范。

1.2 设计参数本工程的设计参数,主要依据招标文件中的具体参数,其具体参数见表1-1 表1-1 烟气参数1.3 设计指标设计指标严格按照国家统一标准治理标准和业主的招标文件的要求,设计参数下表1-2 。

1.4 设计原则§认真贯彻执行国家关于环境保护的方针政策,严格遵守国家有关法规、规范和标准。

§选用先进可靠的脱硫技术工艺,确保脱硫效率高的前提下,强调系统的安全、稳定性能,并减少系统运行费用。

§充分结合厂方现有的客观条件,因地制宜,制定具有针对性的技术方案。

§系统平面布置要求紧凑、合理、美观,实现功能分区,方便运行管理。

§设计采用 钠钙双碱法 脱硫工艺,该方法技术成熟、 脱硫效率高、 运行安全可靠、 操作简便。

§采用一炉一塔方式,吸收塔拟采用喷淋塔,每套脱硫装置的烟气处理能力为 锅炉40%~110%BMCR 工况时的烟气量;§脱硫系统设置 100%烟气旁路,可以确保脱硫装置对现有锅炉机组不产生负面 影响,提高系统的稳定性;§FGD 装置可利用率保证值为不小于 95%;脱硫设备年利用小时按 8000 小时考 虑; §烟气脱硫系统具有应付紧急停机的有效措施; §烟气脱硫系统能适应锅炉的起动和停机, 并能适应锅炉运行及其负荷的变动; §烟气脱硫系统便于日常检查和正常维修、养护及进行年修。

1.5 设计范围本设计范围包括烟气脱硫系统工艺、 系统结构、 电气等专业的设计,工程设计范 围:从锅炉出口至烟囱进口前水平烟道接口之间的脱硫装置和相应配套的附属设施。

包括:§脱硫剂制备系统 §烟气系统 §SO 2吸收系统§脱硫液再生循环系统和脱硫渣处理系统 §电气控制系统1.6 技术标准及规范火电厂大气污染物排放标准》 环境空气质量标准》 (二级标准) 城市区域噪音标准》(1) 保护标准GB13223-2003 GB3095-1996 GB3096-93(2) 材料GB699-88《优质碳素结构钢技术条件》GB711-85《优质碳素结构钢热轧厚钢板技术条件》GB710-88《优质碳素结构钢薄钢板和钢带技术条件》GB3087-82《碳钢焊条技术条件》(3)设备标准JB1620-83《锅炉钢结构制造技术条件》GB150-1998《钢制压力容器》JB1615-83《锅炉油漆和包装技术条件》GBJ17-91《钢结构设计规范》(4)安装调试DL5031-94《电力建设施工及验收技术规范》(管道篇)DL5007-92《电力建设施工及验收技术规范》(火力发电厂焊接篇)SDJ279-90《电离建设施工及验收技术规范》(热工仪表及控制装置篇)GB50205-95《钢结构施工及验收技术规范》TJ231(一)-75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》(一)TJ231(四)-75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》(四)TJ231(五)-75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》(五)TJ231(六)-75《机械设备安装工程施工及验收技术规范》(六)GB50221-95《钢结构工程质量检验评定标准》GBJ93-86《工业自动化仪表工程施工及验收规范》GBJ131-90《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》GB8566-88《计算机控制软件的设计、编程规范》GBJ-235-82《工业管道施工及验收标准》GB50254-96《电气装置安装工程低压电气施工和验收规范》GB50217-94《电力工程电缆设计规范》GBJ232-82《电气装置安装工程施工及验收规范》PL5000—94《火力发电厂设计技术规范》NDGJ16-89《火力发电厂热工自动化设计规定》第二章脱硫工艺概述2.1 脱硫技术现状为了控制大气中二氧化硫,早在19 世纪人类就开始进行有关的研究,但大规模开展脱硫技术的研究和应用是从二十世纪50 年代开始的。

经过多年研究目前已开发出的200余种SO2 控制技术。

这些技术按脱硫工艺与燃烧的结合点可分为:①燃烧前脱硫(如洗煤,微生物脱硫);②燃烧中脱硫(工业型煤固硫、炉内喷钙);③燃烧后脱硫,即烟气脱硫(Flue Gas Desulfurization,简称FGD)。

FGD 是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式,是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。

烟气脱硫技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫,将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫,从而达到脱硫的目的。

FGD 的方法按脱硫剂和脱硫产物含水量的多少可分为两类:①湿法,即采用液体吸收剂如水或碱性溶液(或浆液)等洗涤以除去二氧化硫。

②干法,用粉状或粒状吸收剂、吸附剂或催化剂以除去二氧化硫。

按脱硫产物是否回用可分为回收法和抛弃法。

按照吸收二氧化硫后吸收剂的处理方式可分为再生法和非再生法(抛弃法)。

2.1.1 国外烟气脱硫现状国外烟气脱硫研究始于1850年,经过多年的发展,至今为止,世界上已有2500 多套FGD 装置,总能力已达200,000MW (以电厂的发电能力计),处理烟气量3700Mm3/h,一年可脱二氧化硫近10Mt ,这些装置的90%在美国、日本和德国。

尽管各国开发的FGD 方法很多,但真正进行工业应用的方法仅是有限的十几种。

其中湿式洗涤法(含抛弃法及石膏法)占总装置数的73.4%,喷雾干燥法占总装置数的17.7%,其它方法占9.3%。

美国的FGD 系统中,抛弃法占大多数。

在湿法中,石灰/石灰石法占90%以上。

可见,湿式石灰/石灰石法在当今FGD 系统中占主导地位。

尽管各国在FGD 方面都取得了很大的进步,但运行费用相当惊人,而且各种方法均有其局限性,因此,至今许多研究者仍在不断研究开发更先进、更经济的FGD 技术。

目前工业化的主要技术有:①湿式石灰/石灰石—石膏法该法用石灰或石灰石的浆液吸收烟气中的SO2,生成半水亚硫酸钙或再氧化成石膏。

其技术成熟程度高,脱硫效率稳定,达90%以上,是目前国内外的主要方法。

②喷雾干燥法该法是采用石灰乳作为吸收剂喷入脱硫塔内,经脱硫及干燥后为粉状脱硫渣排出,属半干法脱硫,脱硫效率85%左右,投资比湿式石灰石- 石膏法低。

目前主要应用在美国。

③吸收再生法主要有氨法、氧化镁法、双碱法、W-L 法。

脱硫效率可达95% 左右,技术较成熟。

④炉内喷钙—增湿活化脱硫法该法是一种将粉状钙质脱硫剂(石灰石)直接喷入燃烧锅炉炉膛的脱硫技术,适用于中、低硫煤锅炉,脱硫效率约85%。

2.1.2 国内烟气脱硫现状我国废气脱硫技术早在1950 年就在硫酸工业和有色冶金工业中进行,对电厂锅炉燃烧产生烟气二氧化硫的脱除技术在二十世纪70 年代开始起步并在国家“六五”至“九五”期间有了长足的进步。

先后有60 多个高校、科研和生产单位对多种脱硫工艺进行了试验研究。

尽管我国对FGD 系统的研究开始得很早,涉及的面也很宽,但大部分技术只停留在小试或中试阶段,远未达到大面积工业化应用的程度。

而投入巨资引进的示范工程虽然设备先进、运行稳定,但投资巨大,运行费用也相当高。

因此加快对国外先进技术的消化吸收,使其国产化、低成本化,是当前重要而艰巨的任务。

下表列出了我国引进的部分FGD 装置情况。

最近十几年来,我国加大了FGD 技术研究的投入,“八五”、“九五”期间不断有大课题立项支持这方面的研究,取得了可喜的成绩,其中,旋流板塔脱硫技术就是在这段时间研究、开发、发展起来的。

钠钙双碱法是较为常用的脱硫方法之一,该法在国外(如日本、美国)已有大型化成功应用,在日本和美国至少有50 套双碱法脱硫装置,成功应用于电站和工业锅炉,较大规模的有美国Central Illinois Public Service, Newtow 1#, 575MW 。

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