最新工艺设计控制程序
设计控制程序实施方案
《设计控制程序》贯彻落实方案及讲解为加强我司ISO质量管理体系的有效实施，现计划从研发部此次的设计开发新产品着手，严格按照ISO程序文件的《设计控制程序》的流程执行。
由此，研发部的各位同事须明确以下几点：一、实施《设计控制程序》目的：加强设计开发的过程控制，以保证产品设计质量；同时也确保产品研发能够满足规定的或使用要求。
二、适用范围：适用于本公司新产品设计开发全过程的控制。
规定了新产品设计开发过程中应进行的活动内容和程序。
三、职责：见《设计控制程序》文件的4．１～4．34.1总经理负责组织新产品设计研发策划、研发评审、验证、研发更改；4.2研发部负责新产品设计研发实施；4.3相关部门配合研发，参加设计研发评审。
四、具体流程见《设计控制程序》文件的第5节：流程图权责单位相关程序说明研发部本程序研发计划表研发部本程序设计输入评审报告/市场部/ 本程序设计输出评审报告品管部研发部本程序设计变更单研发部/市场部/ 本程序品管部研发部/市场部/ 本程序设计确认报告品管部研发部记录管理程序注：此流程图中的本程序指《设计控制程序》五、工作程序1．设计计划见《设计控制程序》中6．1设计和研发策划，在这个阶段就需完成研发计划表，研发计划表中需要作相关信息的记录，需求分析及设计就是在策划设计研发新产品阶段根据市场需求、客户要求或其它方面进行一个全面的分析，拟定一个大致的设计的思维方向。
设计目标如在外观或性能方面我们要达到一个什么样的效果，或者说在较我们之前设计成型的灯具的基础上在某方面有什么优势；2．设计输入评审见《设计控制程序》中6．2，针对我司的设计信息依据包括市场分析调查报告、总经理的决定、研发计划、相关国家标准、合同评审记录、其它参考文件等。
市场分析调查报告即对目前市场的发展需求的一个分析；总经理的决定即是总经理对新产品的研发意向、要求等的分析；相关国家标准即设计时所需要或涉及到的一些国标；合同评审记录即客户端所提出的要求或建议等。
工艺设计管理程序
1. 目的为满足客户要求，规定对工艺设计过程进行有效控制，以确保设计输出符合设计输入。
2. 范围客户提供产品生产实现所需工艺过程之设计。
3. 权责3.1 营业部负责寻找并接受新产品开发要求。
3.2 工程部负责分析、研究新产品工艺设计和开发的可行性。
3.3 开发小组负责评审新产品工艺设计和开发是否进行。
4. 定义4.1 工艺设计是指在新产品之设计和开发时，各个工序的安排过程。
5. 作业内容5.1 工艺设计作业流程图见附件一。
5.2 开发要求接收香港营业部接获客户要求后，应将相关样品及相关技术数据交大陆公司工程部。
5.3 工程部在工艺设计和开发前，应考虑相关的法律法规的要求、公司的要求、客户的要求、以及相关的历史经验。
针对以上项目进行输入评审，将其结果填入＜开发输入评审表＞中。
评审中如有不清楚事项，应及时告知香港营业部，澄清存在之疑义。
5.4输入评审通过后，工程部根据具体开发事宜，建议成立开发小组，并初步拟订＜开发计划进度表＞，报付总经理核准后据以执行。
5.5设计开发小组责任工程师根据＜开发计划进度表＞，结合相关要求，实施设计。
5.5.1 制作模具图纸。
5.5.2 若产品需要退火处理时，制订＜退火参数通知单＞。
5.5.3 开发小组针对以上文件，组织评审，评审符合要求后，评审成员应在图纸以及＜退火参数通知单＞上签名确认。
评审不符合要求时，重新执行 5.5.1－5.5.3。
5.6 模具确认模具制作后，开发小组应对模具进行确认，确认结果记录于＜模具确认报告书＞中。
5.7 需退火产品经退火后，应对其尺寸、性能进行测试，确认是否符合原输入要求，结果记录于＜产品入仓检验报告＞中。
5.8 客户确认经开发小组确认符合要求之产品，提交＜客户确认报告书＞，连同产品一并交香港营业部，送交客户承认。
承认后，由香港营业部将签回之＜客户确认报告书＞回馈开发小组。
5.9 变更5.9.1 于下列情况下，可能导致设计变更：5.9.1.1 模具确认不符合要求时；5.9.1.2 退火后成品确认不符合要求时；5.9.1.3 客户确认回馈不符合要求时；5.9.1.4 产品批量生产过程中，需变更工艺设计时；5.9.2 变更可由责任工程师根据情况设立方案，制作＜设计变更通知单＞。
通风作业(工艺)控制程序
通风作业(工艺)控制程序通风作业（工艺）控制程序一、引言通风作业（工艺）是指在工业生产过程中为了保证室内空气质量并预防空气污染，采取的一种技术手段。
通风作业（工艺）的合理安排和控制对于保护工人的健康和提高生产效率具有重要意义。
因此，制定一套完善的通风作业（工艺）控制程序是非常必要的。
本文档旨在介绍通风作业（工艺）控制程序的要点和步骤，以提供给相关人员作为参考，并确保合理的通风控制措施在工业生产中得到有效实施。
二、程序步骤1. 评估所需通风措施在实施通风作业（工艺）之前，首先需要进行风险评估，评估所需的通风措施。
评估主要包括以下几个方面：- 室内空气污染源的类型和特性- 室内空气污染物的浓度和排放量- 工作环境对人体的影响- 相关法律法规和标准的要求评估结果将决定所需的通风控制措施的具体类型和设置。
2. 设计通风系统基于评估结果，制定通风系统的设计方案。
设计方案中需要考虑以下几个因素：- 通风系统的类型（例如，自然通风、机械通风或混合通风）- 通风系统的计算参数（例如，通风量、通风频率、排风口位置等）- 通风系统的布置和管路设计设计方案需要满足法律法规和标准的要求，确保通风系统的有效性和可靠性。
3. 安装通风设备根据设计方案，安装通风设备，包括通风机、风道、排风口等。
安装过程中需要注意以下几点：- 选择优质的通风设备，确保其性能和耐用性- 严格按照设计方案进行设备的安装和连接- 测试通风设备的运行情况，确保其正常运转4. 进行通风作业（工艺）在通风设备安装完毕后，可以开始进行通风作业（工艺）了。
在进行通风作业之前，需要做好以下几项准备工作：- 清理工作区域，确保通风设备的正常运行- 检查通风设备的运行状态，确保其正常工作- 检测室内空气质量，确保达到要求在通风作业过程中，需要严格按照相关操作规程进行，并监测室内空气质量的变化情况，及时调整通风控制措施。
5. 定期维护和检修通风系统的正常运行需要定期的维护和检修。
生产工艺设计管理控制程序文件
生产工艺管理控制程序1. 目的建立与生产相适应的生产工艺管理制度，确保生产条件（人员、环境、设备、物料等）满足化妆品的生产质量要求。
特制订本程序。
2. 适用范围适应于各车间生产工序的工艺参数、材料、设备、人员和测试方法等所有影响产品质量的生产阶段。
3. 职责3.1 计划:负责制订《生产计划》负责生产过程中的综合调度。
3.2 生产部：负责生产动力设施及时供给合格的水、蒸压缩空气、空气、电力等资源；编制设备的操作规程,设备维护保养;负责按生产指令单，在规定的工艺要求和质量要求下，组织安排生产，并对生产过程进行控制。
3.3仓库：负责按照生产派工单所开具的领料单进行原辅材料发放接收对各车间退回的物料做入库工作。
3.4技术研发部：负责生产工艺技术及半成品标准制定。
在首次生产时进行指导。
明确关键工序和特殊工序。
负责编制工艺规程和作业指导书。
3.5质保部: 负责所有原辅材料、半成品、成品按品质标准进行检验负责安排现场巡检员对生产现场的产品质量进行过程监督。
4. 内容4.1 生产前的准备工作4.1.1生产计划指令和准备1）计划调度员考虑库存情况，结合车间的生产能力，制订《生产计划》，经经理批准后，发放至相关部门作为采购和生产依据。
2）在确保每个生产订单所有原物料配套齐全后下达，生产车间根据生产计划制定生产指令，生产前由车间负责人下达批生产指令，包含批号、批生产量、执行标准、生产流程、生产配方等信息。
3）生产部根据周计划编制《车间每日作业计划》，车间主管/班长把计划分解到各小组或生产线直至各岗位，并对每日计划执行情况进行跟踪。
4）各车间均须严格按确定的日生产计划安排工作，一切有影响计划实施的因素或异常现象产生，车间主管需做有效的记录，每周统一汇总，报备生产部。
4.1.2资源供给1）各相关责任人员根据生产需要，确认供给合格的水、蒸汽、压缩、空气、电力等资源，保障生产设备的正常运转。
2）质管部微生物检测人员按检测取样规定对纯水和空气进行质量控制。
工艺设计控制程序-OK
1.目的为保证公司汽车产品生产准备和现场生产工艺过程处于受控状态，特制定本程序。
2.适用范围本程序适用于公司各工艺过程设计的控制。
3.术语和定义本程序引用GB/T19000-2000 idt ISO9000:2000 质量管理体系——基础和术语。
4.职责4.1 样品试制指令由研发中心下达,小批量试生产指令由生产管理办公室下达；4.2研发中心负责提供设计开发的产品设计文件（如三维数模、图纸等）；4.3技术部负责组织各相关部门进行工艺方案设计和工艺验证，并进行评审。
5、工作程序5.1生产准备立项5.1.1 生产准备立项后，生产管理办公室下达“生产准备通知单”。
5.2 工艺方案确定5.2.1 根据“生产准备通知单”，研发中心将批准后的产品设计文件提交给技术部；5.2.2技术部根据研发中心提供的产品设计技术文件组织涂装车间、焊装车间、组织车间进行工艺方案设计。
5.2.3技术总监负责组织三大生产车间、研发中心等相关职能部门对所编制的工艺方案进行论证并确定工艺方案。
5.3生产技术准备5.3.1焊装车间根据批准的工艺方案组织编制焊装试制工艺卡和（关键/特殊工序）焊装作业指导书,并报技术部审批。
5.3.2涂装车间根据批准的工艺方案组织编制涂装试制工艺卡和（关键/特殊工序）涂装作业指导书，并报技术部审批。
5.3.3总装车间根据批准的工艺方案组织编制总装试制工艺卡和（关键/特殊工序）总装作业指导书，并报技术部审批。
5.3.4质检部根据批准的焊装试制工艺卡和涂装试制工艺卡和产品设计技术文件，编制焊装和涂装关键特殊工序检验卡、焊装白车身检验卡、涂装车间涂装车身检验卡及零部件入厂检验卡，报技术部审定。
5.3.5品检部根据批准的产品设计技术文件及总装工艺卡，编制总装及成车随车检验卡，报技术部审定。
5.4 工艺装备准备5.4.1 根据审定的生产准备技术文件，基设部编制工艺装备汇总表，需要时提出新增设备、更新或改造设备申请报主管副总批准。
工艺控制程序
(2) 技术质量部负责工装夹具入厂检验和周期检验或校准。
4.5.3工装夹具使用与管理
4.5.3.1所有工装夹具必须检验合格才能使用；
4.5.3.2生产制造部负责工装的标识、建帐《工装&夹具&检具&冶具明细表》、管理及日常维护保养。
3.2公司分管技术的领导批准工艺、工装技术文件；
3.3生产制造部负责工装采购或委外制造；
3.4技术质量部负责工装的入厂、周期检验；
3.5生产制造部负责正确使用工装并对其进行日常维护保养；
4.工作程序及控制要求
4.1技术质量部从设计开发、产品工艺评审活动获取需编制的工艺文件及需设计的工艺装备信息，提前做好准备工作；
4.2设计开发产品量装后，在规定时限内完成其批量生产所需工艺文件编制及工装夹具设计工作。
4.3工艺文件编制
4.3.1工艺文件主要包括：
工艺作业指导书、装箱单、工装夹具明细表及其检验卡片、自制工装夹具图档等；
4.3.2工艺文件编制要求
4.3.2.1确保产品质量满足国家相关法律、法规、规范要求。
4.3.2.2工艺流程安排有利于降低用的工装、辅料及副产物能确保符合规定要求；
4.3.3工艺文件应正确、完善、统一、清晰，与其他技术文件保持一致，尽量采用先进工艺、技术，考虑产品的批量特征，充分利用本公司现有资源；
4.3.4工艺文件均应编号。参照《工装&夹具&检具&冶具编号规则》执行；
4.3.5工艺文件由项目主管技术人员或其他具备能力的人员编制，技术质量部负责人审核、公司分管技术质量部领导批准后才能实施；
工艺设计和开发控制程序
Procedure Document/程序文件Control Procedure for Process design and Development工艺设计和开发控制程序Document NO/ 编号：TY-QP7.3-01-15Revision /版本：Checked by/校对：Verified by/审核：Approved by/批准：Controlled Condition/受控状态：Distribution No./分发号：质量管理体系更改记录表Record Chart of Changes in Quality Management System of QualityManualControl Procedure for Process design and Development/工艺设计和开发控制程序1 Purpose/目的This procedure is used to normalize the management of new product process design and development of the company so as to ensure that all the tasks on new product process design and development of the company are implemented effectively.本程序为了规范公司新产品工艺设计和开发的管理，确保公司新产品工艺设计和开发的各项工作得到有效实施。
2 Scope/范围This procedure is applicable to control of new product process design and development of the company. The content: The company doesn’t cover the product design, just focusing on process design based on customer drawings.本程序适用于公司新产品工艺设计和开发的控制。
工艺质量控制程序
工艺质量控制程序工艺质量控制程序是指在生产过程中，通过一系列的规范和流程来确保产品的质量符合预期要求的一种管理方法。
下面将详细介绍工艺质量控制程序的标准格式文本。
一、程序目的工艺质量控制程序的目的是确保产品在生产过程中的各个环节都能得到有效的控制和监督，以提高产品质量，满足客户需求，并达到公司的质量目标。
二、程序范围本程序适用于公司所有生产工艺，包括原材料采购、加工制造、装配和最终产品出厂等环节。
三、程序内容1. 质量计划制定1.1 确定产品的质量目标和要求；1.2 制定质量计划，明确质量控制的具体措施和要求；1.3 制定质量检验和测试方案。
2. 工艺流程控制2.1 确定工艺流程，并编制工艺流程图；2.2 制定工艺参数和操作规程；2.3 对关键工艺环节进行风险评估，并制定相应的控制措施；2.4 进行工艺试验和验证，确保工艺可行性和稳定性。
3. 质量控制点设定3.1 根据工艺流程和产品特性，确定关键质量控制点；3.2 制定质量控制点的检验和测试方法；3.3 对质量控制点进行监控和记录，及时发现和纠正异常情况。
4. 原材料控制4.1 与供应商建立合作关系，确保原材料的质量可靠；4.2 制定原材料的验收标准和检验程序；4.3 对原材料进行抽样检验和测试，确保符合要求。
5. 过程控制5.1 对生产过程进行监控和记录；5.2 制定生产过程的操作规程和控制要点；5.3 定期对生产设备进行维护和校准，确保其正常运行；5.4 对生产过程中的关键参数进行监测，及时调整和纠正异常情况。
6. 产品检验6.1 制定产品检验和测试方案；6.2 对成品进行抽样检验和测试，确保质量符合要求；6.3 对不合格产品进行处理和追溯，分析原因并采取纠正措施。
7. 数据分析和持续改进7.1 收集和分析质量控制过程中的数据；7.2 定期进行质量绩效评估，发现问题和改进机会；7.3 制定持续改进计划，推动质量管理的不断提升。
四、程序执行1. 质量部门负责制定和修订本程序，并进行培训和宣贯；2. 生产部门负责执行工艺质量控制程序，并确保操作规程的有效实施；3. 质量部门对工艺质量控制程序进行监督和审核，确保其有效性和符合要求；4. 公司领导对工艺质量控制程序的执行情况进行定期评估和审查。
工艺管理控制程序
工艺管理控制程序工艺管理控制程序是指为了确保产品质量和生产效率，并提高工艺流程的可控性而制定的一套管理控制方案。
本文将详细介绍工艺管理控制程序的标准格式，包括程序目的、适用范围、责任与权限、程序步骤、记录要求等内容。
一、程序目的工艺管理控制程序的目的是确保生产过程中的工艺参数得到有效控制，以达到产品质量的要求。
通过制定和执行工艺管理控制程序，可以避免因工艺参数变化而导致的产品质量问题，提高生产效率和产品竞争力。
二、适用范围本工艺管理控制程序适用于所有涉及工艺参数控制的生产过程，包括原材料采购、生产工艺设计、设备调试、生产操作等环节。
三、责任与权限1. 工艺部门负责制定和维护工艺管理控制程序，并进行相关培训。
2. 生产部门负责执行工艺管理控制程序，并对工艺参数进行监控和调整。
3. 质量部门负责对工艺管理控制程序的执行进行审核和评估，并提出改进意见。
四、程序步骤1. 确定关键工艺参数：根据产品质量要求和工艺流程，确定影响产品质量的关键工艺参数。
2. 制定工艺管理控制方案：制定相应的工艺管理控制方案，包括工艺参数的设定范围、监控方法和调整标准等。
3. 培训操作人员：对相关操作人员进行培训，确保其了解工艺管理控制程序的要求和操作方法。
4. 监控工艺参数：在生产过程中，对关键工艺参数进行实时监控，并记录监控数据。
5. 分析监控数据：定期对监控数据进行分析，评估工艺参数是否在设定范围内，并制定相应的调整措施。
6. 调整工艺参数：根据监控数据的分析结果，对工艺参数进行调整，以确保产品质量的稳定性。
7. 记录与报告：对工艺参数的监控数据、调整记录等进行记录和归档，并定期向相关部门汇报。
五、记录要求1. 工艺参数监控记录：记录每次对工艺参数进行监控的日期、时间、监控数值等信息。
2. 工艺参数调整记录：记录每次对工艺参数进行调整的日期、时间、调整前后数值等信息。
3. 培训记录：记录对操作人员进行的工艺管理控制程序培训的日期、培训内容、培训人员等信息。
作业(工艺)控制程序
作业（工艺）控制程序版序/修改状态：第一版/第0次修改文件编号：QSJA-B-091.目的使电梯安装施工工艺处于受控状态，为施工提供可靠的工艺保证。
2.使用范围本程序适用于电梯安装施工的工艺工作。
3．0 定义3．1 受控文件：受更改控制的文件，盖有红色圆形“受控文件”印章标识，发放时应作登记及签收，正本更改生效后，应回收过时正本进行作废处理。
3．2 非受控文件：不受更改控制的文件，发放后正本如更改，可以不回收过进副本。
4.职责安装部是工艺控制管理部门，负责电梯安装的工艺调研、组织电梯安装工艺的编制审核、工装设计及工艺纪律管理工作。
相关责任工程师负责职责范围内的工艺编制、审核工作。
5.工作程序5.1工艺调研、工艺分析、工艺方案编制5.1.1工艺调研、工艺分析：技术部负责电梯安装工艺开发调研和方案论证，主管工艺人员应进行相应的工艺调研与工艺分析，主要有以下内容：a.了解顾客（或市场）对该电梯安装的使用要求；b.了解国内外同类产品或类似产品的工艺水平；c.收集有关工艺标准和资料；d.进行必要的工艺试验（如焊接工艺评定）；5.1.2工艺方案编制主管工艺人员在进行相应的工艺调研与工艺分析后，组织有关人员编写施工工艺、检验技术要求、检验方案等。
5.2工艺审查所有电梯安装工艺均应进行工艺审查。
审查一般采用会审方式，由工作业（工艺）控制程序版序/修改状态：第一版/第0次修改文件编号：QSJA-B-09 艺责任工程师组织实施。
审查完毕后，需要修改的由工艺责任工程师组织修改，工艺审查通过后，工艺责任工程师应提出审查报告，由质保工程师批准。
5.3专用工艺装备专用工艺装备由安装部专业负责人进行选材，采购部负责购买。
购买后，由技术部组织验收，达到设计要求方可使用。
5.4工艺更改工艺文件的更改由工艺执行单位或相关部门提出，工艺责任工程师批准并组织实施，重大工艺更改应按4.2条重新进行工艺审查。
5.5工艺纪律检查工艺纪律检查执行《工艺纪律管理办法》的规定。
设计工艺技术环境污染控制程序
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设计工艺技术环境污染控制程序
1 目的
使产品设计和工艺技术管理活动得到有效控制，以确保设计效果、工艺技术管理在安全和环保方面符合国家有关法律法规、满足顾客与保护员工的要求，特制定本程序。
2 适用范围
本程序适用于公司环境/职业健康安全管理体系内各单位产品设计、工艺技术管理的全过程。
3 职责
3.1 研发中心负责公司主产品的设计开发、工艺编制及改进。
在产品设计、工艺管理过程中严格遵守职业健康安全和环境法律、法规及其他要求中规定的安全及环境的有关规定。
3.2 各部门自主开发产品时，在产品设计、工艺管理过程中严格遵守环境/职业健康安全法律、法规及其他要求中规定的安全、环境的有关规定。
3.3 各生产工段负责贯彻工艺文件、执行工艺要求。
4 控制程序
4．1 研发中心在开发新产品时, 产品设计要符合环境/安全的法律法规和其它要求，要充分考虑产品环保要求、节能指标及安全性能的要求。
必要时在设计评审中通知生产制造部、质量总部和制造工程部等部门参加。
4．2 工艺人员在制定工艺方案时，必须考虑安全和环境因素,必要时通知生产制造部参加工艺方案评审。
工艺人员应按照职责分工编制工艺文件，在严格保证员工安全生产的条件下，选用工序少、安全性能好、自动化程度高、消耗低。
工艺工程控制程序规范
工艺工程控制程序（ A 版）拟制：_____________________审核：_____________________批准：_____________________ ______年____月____日一、目的通过对公司各项工艺的规范化管理，以确保产品在实现过程中生产工艺得到有效控制,使产品质量符合规定的要求,以提高客户满意度。
二、适用范围适用于公司所有产品的工艺控制。
三、职责3.1市场部负责收集客户对产品的要求以及产品实现的工艺要求，并及时反馈到各相关部门。
3.2工艺工程部负责产品工艺的确认、更改控制，生产工艺标准制订以及新产品工艺研发工作。
3.3生产部负责客户产品工艺要求的实现，同时协助工艺工程部新产品的工艺研发工作。
3.4品质部负责按工艺工程部产品工艺标准与要求，对产品实现的全过程对进行监控和测量。
四、规定内容4.1工艺样品（客户封样）的确认4.1.1业务员应将客户提供的图样、产品样板、技术（设计与制造）要求等与产品工艺要求相关资料，交工艺工程部进行首次验证与核对，确认无误后由工艺工程部负责安排样机制作工作。
4.1.2工艺工程部根据市场部提供的图样、验收标准等客户产品工艺要求安排生产部进行样机制作或工艺工程部自行制作，经品质部检测合格后封样并出据《样品检测报告》，由工艺工程部交业务部送客户确认。
4.1.3客户签名确认封样时仅确认样品中一项或几项技术标准或要求时，业务员应将客户对封样的确认信息及要求，以书面的形式传达给工艺工程部。
必要时，应重新制作样机交客户签名确认。
4.1.4客户电话确认封样(或工艺要求、产品接收标准)时，业务员应代客户在公司留样上签名确认。
产品重要工艺要求及产品工艺更改时，业务员在与客户电话沟通确认后，应及时送交客户补签、确认。
4.1.5经客户签名确认的封样、成品样等产品工艺样品，可作为公司产品工艺、生产要求与品质检验准则。
客户确认的各类工艺样品，由工艺工程部负责按《样品（客户封样）管理作业指导书》的相关要求，进行登记、贮存等管控。
设计(技术)管控程序
项目方案设计完成后5日内
工程勘察审批
《勘察任务书》、《桩孔平面布置图》和《勘察报告》
1、在项目方案阶段依据以下文件编制《勘察任务书》，并审核勘察单位编制的《桩孔平面布置图》；
—方案设计50%确认成果（总图、平面图）
—《项目现状地形图》
—政府取得的地块建设适宜性地质评估资料
概念设计完成后10天
设计部
项目负责人
-设计部经理
-总工程师
总工程师
各审核人、承办人
集团：
分管副总
设计部项目团队
项目部：
项目总经理
项目综合部经理
方案设计成果
《项目方案设计成果》
1、项目方案设计50%成果（提交总图、平面图和户型图）。
2、项目经济技术指标核算表：
—项目技术经济指标一览表
—各楼栋户数统计表、户型分析表
项目综合部经理
边坡支护设计
《项目边坡支护设计成果》
1、根据初步设计成果和景观竖向概念分析完成《项目边坡支护设计任务书》；
2、通过对设计单位的筛选、招标、合同谈判等工作，确定边坡设计合同（转入合同盖章审批程序）；
3、取得正式设计成果（审查合格的盖章施工图）。
土石方工程施工前10天
设计部
结构工程师
-设计部经理
项目方案设计完成后7内
设计部
结构工程师
-设计部经理
-总工程师
总工程师
各审核人、承办人
集团：
分管副总
设计部项目团队
工程管理部经理
预算部经理
项目部：
项目总经理
项目部技术负责人
配置标准确定
《建筑配置标准（方案版）》
根据以下内容形成《建筑配置标准（方案版）》：
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工艺设计控制程序1、目的对产品工艺设计的全过程进行合理的划分和有效控制，确保产品能满足顾客的需求以及有关法律、法规和产品标准的要求，保证工艺技术资料的唯一性，使公司各部门使用文件的各种场合和个人均使用有效版本的工艺技术资料，避免出现混乱和差错，使公司的工艺技术资料有效运作，对工艺设计的过程进行控制，以缩短工艺设计开发周期，使设计开发充分满足生产经营的需要。
2、范围本程序适用于公司所有产品的工艺设计和工艺技术资料文件的控制，也适用于老产品的工艺设计更改过程。
3、职责3.1 工艺设计部经理负责产品工艺设计的实施, 编制《产品工艺结构设计计划》,审核产品结构设计方案。
3.2 工艺技师负责市场信息的收集、家具市场发展动态的调研和新材料新工艺的研究和开发，并研究同行业的竞争对手的工艺，提供工艺策划方案、工艺更改方案和工艺设计，绘制产品工艺技术资料，参与结构设计和可行性评审。
3.3 工艺设计部负责结构设计的可行性评估，产品结构设计与修改，工模夹具设计，工艺技术资料的保存与输出，批量生产的可行性评估。
3.4 营销部门负责提供市场信息，参加产品正式样板的评审。
3.5 采购部负责产品样板制作及小批量试产所需物料的供应。
3.6 生产部负责协助产品开发和小批量试产的实施、信息反馈、参与评审。
3.7 品管部负责小批量试产的检验，并参与评审。
3.8 工艺设计部负责编制产品技术资料、物料需求计划、和bom清单及现场指导，各种数据信息的收集和改进。
4、产品工艺设计程序4.1 工艺设计开发的策划及各种工艺技术资料的编制，工艺设计部对整个工艺设计过程进行策划，其内容包括：a)工艺设计要求，包括采用的国家、行业工艺技术标准，产品的性能、物理参数（如外形、尺寸、允差、强度、表面质量等），客户提出的其它要求等输入、设计、样板制作、评审、验证、小批量试产、设计确认、正稿的输出等阶段的划分，每个阶段主要工作内容、依据和验证方法；b)各阶段的人员分工、责任人、进度要求和配合单位；设计输出清单，包括图纸、模板、物料清单、开料规格及产品质量计划等；c) 工艺要求：包括工艺流程、工艺路线、作业指导书的编制要求；产品的成本构成及预算。
d）设计开发各阶段的划分，设计评审、验证、确认的时机及时间安排e）参与产品的各部门/职能和人员的工作职责和协助关系；f）开料表、部件图、五金表、排料方案、物料需求、折装图、包装清单和包装图等作业指导书的编制和发放及现场指导；4.2 工艺设计开发输入4.2.1工艺设计部综合公司内外反馈信息和个人创意，绘出产品效果图，制成《产品评审表》，并制作样品，由营销部门和相关人员进行市场前景评估。
必要时，在结构和制造的可行性评估征求各相关部门的意见，对有市场前景和结构上可行的产品提出开发建议，并提交总经理批准。
所有评估和批准都记录在《产品设计提案表》上，一式两份、开发中心和工艺部各保管一份。
4.3 产品设计、样板制作及评审4.3.1工艺设计部根据《产品开发项目建议书》和《产品设计提案表》,制定《产品开发研制计划》成立项目小组、任命样板工艺技师，开始进行产品的结构设计,在设计过程中要充分考虑和分析《产品设计提案表》的要求，以确保在设计施工图时最大限度满足产品要求；4.3.2产品打样阶段, 项目工程师绘制产品打样图(包括总装图、部件图、外协零件图、外购材料清单)交主管审核，对于比较复杂的结构形式, 主管则组织相关人员进行评审, 评审主要内容：a)对于本阶段的设计工作，输入条件是否足够和明确；b)设计方案的合理性，是否有在使用过程中可能存在潜在的隐患；c)从结构、功能、设计、制造、质量、安全、成本控制等方面出发，并从大批量生产的角度，结合以往经验或其它产品的类似结构对设计内容进行评审。
通过评审，提供多个方案进行比较、论证，以确定优选方案，评审结果记录在《设计和开发评审报告》中，由部门经理批准后进行样板制作。
4.3.3工艺部把打样图及相关工艺技术文件交付生产部进行毛坯样板制作，工艺技师进行全程跟踪，及时解决样板制作过中的技术问题。
毛坯样板试制完毕后，由工艺负责人及时编制样板试制报告，提出毛坯样板试制过程中出现的所有问题，由工艺副经理组织相关设计人员进行评审论证并提出改进方案。
4.3.4 生产部负责人根据改进后方案进行模具制作，其过程参照《样板、模具管理规定》执行，并用模具加工正式样板, 正式样板代表产品的主要特征，要按输入要求进行制作并作表面处理。
正式样板完成后, 工艺设计部组织相关部门进行评审,评审的内容：a)样板是否符合设计要求；b)是否存在潜在的工艺隐患；c)样板的工艺结构是否最合理，是否需要改进；d)产品的使用功能是否满足输入要求。
所有评审都记录在《产品样板评审表》中。
4.4 工艺设计的验证4.4.1在样品制作的适当阶段也可以进行验证,可采用毛坯证实或类似毛坯进行比较\计算验证、模拟试验等。
4.4.2正式样板评审完成后，品管部负责对正式样板和模具进行测试、验证，以验证产品是否满足输入要求。
4.4.3工艺相关人员和各部门负责人对产品的安全性进行评估。
4.4.4工艺相关人员在必要时提供已经证实的类似设计的有关证据，如关键结构受力分析、强度计算等依据，作为设计验证的依据。
4.4.5在试生产阶段，对工艺、工模夹具、产能进行验证。
4.4.6品管部对试生产的产品进行检验，出具相应的质量报告；4.4.7批量生产之后，对客户要求的设计更改，其它的重大修改应进行相应的验证；所有测试、验证结果都记录在《产品测试、验证报告》和《模具制作、鉴定、移交卡》中。
4.5 设计开发的确认4.5.1 正式样板验证合格后，工艺设计部将试产资料连同模具移交五金厂和总装厂进行小批量试产，以检验产品的加工工艺，确保产品顺利投产。
试产完成后，工艺设计部组织相关部门对产品进行确认。
确认时,由项目小组提供以下资料:a)产品设计和开发工作总结；b)产品图纸、工艺资料和其它要求的完整的技术资料；c)小批量试生产报告（包括工艺结论与质量结论）；d)品管部提供质量检测报告；e)其它必要的相关资料。
4.5.2确认内容:资料的完整性、交期、成本、质量是否满足顾客要求及设计目标；4.5.3确认报告中判定不能进入大批量生产的问题点，项目小组应在改善后重新提出确认。
4.5.4给出确认结论:设计和开发是否通过, 若确认结论通过，撰写《产品投产确认书》,正式移交生产。
4.6 设计开发的输出4.6.1技术组依据测试报告、试产情况、《产品投产确认书》和顾客需求等相关要求，编制出正式的设计文件。
4.6.2应输出的文件如下：a)结构设计相关内容：零（部）件图、装配图、技术要求、立体图、包装设计图等；b)材料清单（包括外协、外购件清单）；c)必要时，重要构件的受力分析、强度校核、寿命计算等；d)包装要求及包装资料；e)其它要求的文件。
4.7 工艺设计文件的编制、审核与审批工艺经理负责组织工艺设计文件的编制，并审批与审批。
4.7.1 外购、外协加工资料文件编制与控制当涉及采用新的原材料、零部件时，工艺技师将图纸、物料清单和工艺技术文件交给采购员，由采购员选择合适的协作厂。
必要时，工艺经理/生产主管应会同协作厂对加工内容及技术要求进行评审，以保证协作厂清楚明白，对可能存在的问题加以预防。
4.7.2 协作厂首次提交的零部件由工艺经理组织人员验证，验证时发现问题，立即通知协作厂更改，确保不出问题。
4.7.3 发放给协作厂的技术文件要受控，当文件更改时，须收回已作废文件然后发放新改技术资料和相关文件。
4.8 样品试制与产品验证4.8.1 当产品（新工艺）生产所需各种物料、模板/样板、外购外协件齐全时，生产主管将盖有“试制”章的图纸和相关技术资料交各车间安排样品试制,样品试制数量由总经理或副总经理确定。
（见《文件控制程序》。
）4.8.2 样品试制过程中，工艺经理派专人进行必要的跟踪，对图纸中的错漏和与设计任务书不一致的地方进行记录；如果发现工艺技术方面不能实现或不能完全实现设计任务书的要求，应向工艺经理反馈，确定解决办法。
4.8.3 样品试制过程中，要对样品进行明确标识，以防误用。
4.8.4 工艺经理、生产主管、品管主管共同对样品的性能进行检测。
4.8.5 样品验证由副总经理或工艺经理组织，设计中心、生产部、品管部、财务部、相关人员参加，验证的方法可以是：a）将性能检测的结果与设计要求或有关国家、行业标准比较；b）将新设计与以往的设计进行比较。
4.8.6 验证的内容包括：a）产品性能和外观是否符合设计要求；b）产品质量是否达到相应标准或检验规范要求；c）产品部件、五金件的安装与组装是否符合要求。
4.8.7 经验证发现的问题，属于模板、图纸和其它设计输出文件方面的，由工艺经理组织改进；属外协件方面的，由协作厂改正。
所有改正结果都要重新进行验证。
4.9 小批量生产4.9.1 当试制样品尚不能对产品或新工艺作出充分的评审结论时，应进行小批量试制。
4.9.2 工艺经理向总经理、副总经理提出小批量试制申请，经批准后，安排试制的生产计划。
4.9.3 参与工艺设计的人员应跟踪试制过程，生产车间对试制产品要明确标识，隔离存放。
4.9.4 工艺经理组织小批量生产后的评审，评审内容包括：a）批量生产中的产品工艺性能质量稳定性；b）批量生产中的产品成本经济性；c）批量生产中的生产效率；d）批量生产的相关条件是否具备。
4.9.5 小批量生产中发现的问题由工艺经理组织相关人员处理。
4.10 设计确认4.10.1 在产品或新工艺正式投产之前，必须进行设计确认，评价产品满足顾客要求的能力。
4.10.2 设计确认一般以鉴定会的形式进行（可以摆放样品的现场进行），由工艺经理组织，有关设计、生产、工艺、品管、营销等有关方面人员参加并签名（可请顾客代表参与），必要时应有顾客的使用意见。
4.10.3合同环境下的设计开发确认，必须由副总经理或业务经理、客户签字。
4.11 文件与模板管理4.11.1设计确认完成后，在正式投入大批量生产之前，由工艺经理对产品图纸、工艺文件进行审批，加盖“受控”印章后按照《文件控制程序》进行受控管理。
4.11.2 产品模板/色板由生产主管负责贴上标识牌，登录《模板/色板清单》,并要求使用车间保管。
4.12 工艺设计更改的控制4.12.1 更改时机：应严格控制工艺的更改，当工艺需要更改时，应在相关文件中写明生产工具、设备、材料、模板、样板或工艺的所有更改内容，应有相关的人员进行会审，经批准后，才能生效。
因工艺更改而引起文件更改或修订时，应按照《工艺文件控制程序》的规定进行控制。
工艺设计部协同生产部组织制定制程作业指导书、产品的结构图、模板、检验方法标准及针对特定产品的质量计划，保证完整清晰，使这些岗位有章可循，有法可依。