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金属清洗技术要点
金属清洗技术要点一、选择合适的清洗剂清洗剂是金属清洗过程中最关键的因素之一、根据金属表面的性质和污染物的种类，选择合适的清洗剂非常重要。
常用的金属清洗剂包括有机溶剂、碱性溶液和酸性溶液等。
有机溶剂适用于清洗油脂类污染物，碱性溶液适用于清洗氧化层和水溶性污染物，酸性溶液适用于清洗金属表面的酸性氧化物。
二、控制清洗参数清洗参数包括清洗温度、清洗时间和清洗压力等。
清洗温度应根据金属的材质和清洗剂的性质进行调整，一般来说，较高的温度能够提高清洗效果。
清洗时间应根据金属表面污染的程度和清洗剂的特性确定，通常要保证足够的清洗时间以确保彻底清洗。
清洗压力一般适用于喷淋清洗工艺，较高的清洗压力有助于去除金属表面的污染物。
三、采用适当的清洗方法金属清洗方法有多种，包括浸泡法、喷淋法、刷洗法和超声波清洗法等。
不同的清洗方法适用于不同的金属和污染物。
浸泡法适用于处理表面较大的金属构件，喷淋法适用于金属表面较小的构件，超声波清洗法适用于处理表面有细小孔洞的金属构件。
四、进行表面处理金属清洗后，表面处理是必不可少的一步。
表面处理可以通过电镀、镀膜、电解抛光等方法来实现。
电镀可以在金属表面形成一层保护层，提高其耐腐蚀性；镀膜可以增加金属表面的硬度和耐磨性；电解抛光可以提高金属表面的光洁度。
五、优化清洗工艺金属清洗过程中的能源消耗和废水处理是需要关注的问题。
优化清洗工艺可以通过减少清洗时间、降低清洗温度、改善清洗剂的可再生性等方式来实现。
此外，合理选择清洗设备和改善清洗工艺也是降低能源消耗和废水排放的关键。
综上所述，金属清洗技术要点包括选择合适的清洗剂、控制清洗参数、采用适当的清洗方法、进行表面处理和优化清洗工艺等。
通过科学合理地运用金属清洗技术，能够有效提高金属表面的质量和光洁度，满足不同工业生产需求。
金属制件的除油清洗工艺_secret
某公司2007版企业标准金属制件的除油清洗本标准适用于金属原材料和金属制件在机加工工序间、防锈、粘结、焊接、酸洗、钝化、电镀、装配等工作的前处理的清洗和检验的工艺规范。
工艺卡片应根据工件特点规定采用何种清洗剂及方法。
1 清洗污垢种类机油、防锈油、切削油、研磨膏、灰尘等。
2 清洗剂和使用性能2.1 碱液2.1.1碱液主要是由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠（水玻璃）、磷酸三钠及表面活性剂等配置的水溶液。
常用清洗碱液配方见表1。
表1 常用清洗碱液配方适用材质组份克/升（g/L）氢氧化钠碳酸钠硅酸钠磷酸三钠OP乳化剂黑色金属80～100 50 50 30 100～150 30～50 5～10 ---- ---- 30～50 20～30 2～3 20～30 ---- 5～10 50～100 30～40 ---- ----铝及其合金8～10 ---- 25～30 40～60 ---- 3～5 40～50 20～30 2 ---- ---- 20～25 ---- 20～25 5～10铜及其合金---- 20～25 ---- 20～30 ---- ---- 20～25 5～10 30～35 ～5～15 25 10～20 30～70 ----2.1.2碱液浓度过高会引起金属锈蚀，特别是铝镁等材料。
因此在配制碱液时要控制溶液的PH值。
除油清洗黑色金属制件PH值≤13；铜制件PH值≤11.5；铝镁锌等制件PH值≤10。
2.1.3碱液清洗温度一般为70～800C.2.1.4碱液清洗不宜用于精密制件、铆接制件、带油漆层或其它有机复合件的制件。
2.1.5 碱液清洗后应用清水冲洗制件直至无残留碱性,然后再进行干燥。
2.2有机溶剂2.2.1 常用的有机溶剂有以下两类:碳氢类溶剂:汽油、煤油、二甲苯、乙醇卤代烃类溶剂：四氯化碳、三氯乙烯（用于蒸气除油清洗）、四氯乙烯、三氟三氯乙烷（F113）等。
2.2.2 用于金属制件除油的有机溶剂，必须具备不腐蚀金属的要求。
金属清洗的流程
1准备工作：将待清洗的金属件从设备中取出，彻底清除金属表面的杂质和异物，以确保清洗效果。
2清洗剂配制：按照清洗剂的说明书，将适量的清洗剂加入水中，进行充分搅拌混合，制成清洗剂溶液。
3清洗：将金属件放入清洗槽中，浸泡在清洗剂溶液中，使用清洗机械或人工方式，对金属表面进行清洗。
清洗时间一般为5-30分钟，具体时间根据工件的油污程度而定，以会因清洗剂的效能不同而不同。
4冲洗：清洗完成后，将金属件取出，用清水进行充分冲洗，彻底清除清洗剂残留。
5干燥：将清洗后的金属件放置在通风干燥处，让其自然晾干或使用干燥设备进行烘干。
6检查：清洗后的金属件表面应该干净整洁，没有任何油污残留或水迹。
有色金属清洗工艺介绍
有色金属清洗工艺介绍有色金属清洗，其工况及要求区别很大，例如，铜管轧制，铝容器冲压,装饰件研磨抛光等，在其工艺过程中沾染了很重很粘的油污，往往很难去除干净；而汽车、摩托车、电机等行业的合金、铝、锌制品遇水及潮湿极易生出白点、黑斑等腐蚀，严重时会造成大批量报废；再例铝、锌等有色金属制品在制造过程中会产生拉痕和划伤，难以恢复原状，严重影响美观，诸如此类都是长期来解决不了的问题，超越公司经过了上百家工厂的工件分析归纳，现已开发出三套与之相适应的工艺，即：强力清洗工艺、保色清洗工艺和除拉痕清洗工艺，在二十一世纪来临之前奉献给社会，与新老客户共享成果。
一、保色清洗保色清洗剂的原理是将具有PH值中性的钢铁防锈清洗剂与一种对多种有色金属能实行钝化保护的缓蚀剂结合在一起的清洗防锈剂，型号为Z-31D 清洗剂，如用于喷淋清洗则采用Z-31F，另有一种与之相辅助药剂，型号为QW-18防锈剂。
Z-31D（或Z-31F）清洗剂中缓蚀剂是一种高技术含量的物质，它无毒、无害，不属于国家环保禁止排放的物质。
长期以来汽车、摩托车、电机等行业采用的铸造、锻造铝合金及锌合金的白点腐蚀( 俗称霉点)，发黑变色和水滴状黑色腐蚀问题难以解决，被迫采用汽油等溶剂清洗，由于汽油缺乏对油污的分离沉淀作用，使用寿命短，清洁度提不高，而且不安全，极易酿成火灾，而采用了Z-31D或（Z-31F）清洗剂还具有很强的防腐蚀保护作用，清洗后的工件，即使放在很潮湿的环境中，其保护作用也能达到1个月以上。
QW-18是一种有色金属钝化型保护剂，其保护机理与Z-31D（Z-31F）相同，与其区别是去除了大部分的表面活性剂，提高钝化配方含量，使用浓度降低，当Z-31D（Z-31F）清洗后，再用QW-18漂洗，不仅无泡、无滑腻感，清洗剂和钝化剂相互窜槽干扰小，这是一项对传统工艺有所创新的新工艺，实践证明，这种新型的组合工艺无论在清洁度、防锈性，槽液使用寿命和经济性上都比传统工艺略胜一筹。
金属清洁剂的使用操作流程
金属清洁剂的使用操作流程1. 确定清洁任务的性质和需求在使用金属清洁剂之前，首先需要确定清洁任务的性质和需求。
包括： - 清洁的金属材料种类：不同的金属材料可能需要使用不同类型的清洁剂。
- 清洁的污染物种类：不同种类的污染物可能需要使用不同的清洁剂进行清洁。
- 清洁的表面积和形状：对于大面积的金属材料或者复杂形状的金属制品，可能需要选择特殊设计的清洁工具或者清洁工艺。
2. 选择合适的金属清洁剂根据清洁任务的性质和需求，选择合适的金属清洁剂。
常见的金属清洁剂包括：- 碱性清洁剂：适用于去除油脂、污垢等有机物质。
- 酸性清洁剂：适用于去除金属表面的氧化物、锈蚀物等。
- 中性清洁剂：适用于一般清洁任务，对金属材料不产生腐蚀作用。
3. 准备清洁工具和设备在开始清洁之前，需要准备相应的清洁工具和设备，包括： - 清洁刷：选择合适的刷子，根据清洁的金属材料和表面形状选择。
- 清洁布：选择柔软、吸水性好的布料，用于擦拭金属表面。
- 清洗桶或喷雾器：用于储存和喷洒清洁剂。
- 水源：用于稀释清洁剂或者冲洗金属表面。
4. 进行清洁操作进行金属清洁的具体操作流程如下：1.使用水将金属表面进行湿润。
2.根据清洁任务的性质和需求，选择适当的清洁剂。
3.如果清洁剂需要稀释，按照指定比例将清洁剂和水混合。
4.使用清洁刷蘸取适量的清洁剂，均匀地刷洗金属表面。
5.对于顽固的污染物，可以使用刷子进行重点清洁。
6.清洗刷子或者换新的干净刷子，以免污染其他地方。
7.使用清洁布擦拭金属表面，去除残留的清洁剂和污垢。
8.检查清洁效果，如有需要，可以重复以上步骤直至满意为止。
9.使用清水彻底冲洗金属表面，确保清洁剂和污垢完全清除。
10.用干净的布擦干金属表面，防止水迹残留。
5. 注意事项在使用金属清洁剂进行清洁操作时，需要注意以下事项：•严格按照清洁剂的使用说明进行操作，避免过量使用或不当使用导致金属材料受损。
•使用清洁剂时应注意个人防护，如佩戴手套、眼镜等防护用具，避免与皮肤直接接触。
【林风课件】金属的清洗
不同行业的典型清洗设备
清洗工艺的依据与要求
清洗工艺的设计依据
根据污垢的具体特点，对症下药。 对洗净程度的要求，杜绝二次污染。
清洗工艺的要求
可靠性、 效率高、 保护环境（自然环境与作业环境）、 经济性。
清洗工艺要素
清洗设备 清洗药剂 清洗工艺过程 环境对清洗的要求 清洗工艺，就是清洗设备、清 洗药剂、清洗方法三者创造性 地巧妙安排。
ü 螯合型化合物，如EDTA等 ü 混合溶剂
无机清洗剂
水 纯水 自来水，井水 盐酸 酸类 硫酸 磷酸 混合酸（复配） 苛性钠 碳酸钠 碱类 正硅酸钠 偏硅酸钠 磷酸钠 氨水 高岭土 黏土类 膨润土 铝钒土 黏土 合成 有机物 天然 有机物
有机清洗剂
溶剂类 石油醚、汽油等
高分子磺酸盐 皂草苷 中性胶质 溶剂类 皂类 阴离子型 阳离子型 表面活性剂类 非离子型 两性离子型 螯合型化合物 混合溶剂 EDTA等 四氯乙烯等
清洗剂的分类
n 工业清洗洗剂
Ø 无机清洗剂
p p p p 水 酸 碱（包括碱性盐） 黏土类物质 • 天然有机物
ü ü ü ü 溶剂类如石油醚、汽油等 高分子磺酸盐 皂草苷 中性胶质
• 合成有机物
Ø 有机清洗剂
p 天然有机物 p 合成有机物
ü 溶剂类，如四氯乙烯等 ü 皂类 ü 合成表面活性剂
p p p p 阴离子型 阳离子型 非离子型 两性离子型
提纲
清洗概论 清洗原理 清洗工艺要素
清洗对象 清洗剂 清洗方法 清洗设备
清洗工艺制定的依据与要求
依据 要求
典型案例
金属清洗概论
定义
钢管、铜管化学清洗工艺标准[资料]
![钢管、铜管化学清洗工艺标准[资料]](https://img.taocdn.com/s3/m/be51953e3069a45177232f60ddccda38376be175.png)
钢管、铜管化学清洗工艺规范1 范围本标准规定了钢管、铜管的化学清洗基本要求、工艺及验收要求。
本标准适用于钢管、铜管的化学清洗。
2 施工前准备表面涂有油封的管子，化学除油前先用柴油（或水基洗涤剂）进行擦洗。
油污严重的管子或涂有防锈沥青、树脂的管子，可用机械方法处理。
3 人员3.1 施工人员及检验人员应具备专业知识并经过相关专业培训、考试或考核合格后，方可上岗。
3.2 施工人员和检验人员应熟悉本规范要求，并严格遵守工艺纪律和现场安全操作规程。
4 工艺要求4.1 化学清洗一般要求a) 除去管子表面的油污、保护层及其他附着物；b) 除去管子表面的氧化皮和严重的锈蚀物。
4.2 化学清洗溶液必须定期检测，根据检测数据及时调整其化学成分。
4.3 清水冲洗用的漂洗槽应有溢流口，以排出水面油脂，并要有足够的水流量。
4.4 钢管、铜管不能使用同一酸洗槽。
4.5 不能再使用的化学清洗溶液的废弃处理必须符合环境保护规定。
5 工艺过程5.1 化学清洗工艺流程准备工作化学除油热水漂洗酸洗清水冲洗钝化热水冲洗干燥保养5.2 化学除油5.2.1 化学除油宜用槽内浸泡方式。
5.2.2 槽内浸泡时，注意清洗件的装挂方向，避免管内存留空气。
5.2.3 浸泡过程中，应翻动管子，使腔内溶液不断更换。
5.2.4 化学除油直至管子表面完全被水润湿。
5.3 热水漂洗将管子浸泡在水温80。
C的水槽中3～5分钟，水应流动更新。
5.4 5.4 酸洗5.4.1 酸洗宜用槽内浸泡方式。
5.4.2 槽内浸泡时，注意清洗件的装挂方向，避免管内存留空气。
5.4.3 浸泡过程中，应翻动管子，使腔内溶液不断更换。
5.4.4 当钢管表面铁锈或氧化皮呈疏松状，清擦即很容易掉下时，钢管酸洗结束。
5.4.5 当铜管表面氧化皮完全去除，呈红铜色，铜管酸洗结束。
5.5 清水冲洗水流应有适当的冲击力，宜用压缩空气与水的混合流喷洗管子表面，除去酸洗后的表面污垢，然后放入水漂洗槽中漂洗。
金属清洗工艺流程
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在进行金属清洗之前，有诸多准备工作需要完成。
不锈钢焊点清洗标准
不锈钢焊点清洗标准不锈钢焊点清洗是对焊接工艺的一项重要任务，其目的是去除焊接过程中产生的污染物和助焊剂残留，保证焊接接头的质量和可靠性。
下面是不锈钢焊点清洗的一些参考内容。
1.清洗工艺选择不锈钢焊点清洗的工艺选择应根据焊接材料和焊接工艺特点来确定。
常用的清洗工艺包括机械清洗、化学清洗和水溶液清洗等。
2.机械清洗机械清洗是通过物理方法去除焊接点上的污物，常见的方法有喷砂、研磨、刷洗等。
机械清洗应注意选择合适的砂粒或刷子，并掌握适当的清洗方法和清洗时间，防止过度清洗导致焊接表面的损害。
3.化学清洗化学清洗是利用化学溶液对焊接接头进行清洗的方法。
常用的清洗溶液有稀酸、碱溶液、有机溶剂等。
化学清洗应注意保护好人员的安全，选择合适的溶液浓度和温度，并掌握清洗时间，防止溶液对焊接接头产生不利影响。
4.水溶液清洗水溶液清洗是利用水溶液对焊接接头进行清洗的方法，常见的水溶液有清水、盐水、碱水等。
水溶液清洗主要用于去除焊接接头表面的溶剂残留物和碱残留物，以及提高焊接接头的质量和可靠性。
5.清洗设备不锈钢焊点清洗过程中需要用到一些清洗设备，如清洗槽、喷枪、刷子、垫布等。
在选择清洗设备时要根据清洗工艺的要求来确定，确保设备的耐腐蚀性和清洗效果。
6.清洗质量控制不锈钢焊点清洗的质量控制是保证清洗效果的重要环节。
可以通过目测、手感、清洗溶液的酸碱度、溶液浓度、含杂质浓度等来判断清洗质量。
同时要设立质量控制的标准，如焊接接头的表面要求无灰尘、污渍、氧化皮等。
7.安全措施在进行不锈钢焊点清洗时，要注意安全措施的落实。
操作人员应穿戴好防护设备，如手套、护目镜等，避免化学物资的直接接触。
清洗设备和操作区域也要满足安全要求，以免给人员带来伤害。
总之，不锈钢焊点清洗是保证焊接接头质量的重要环节，正确选择清洗工艺和设备，严格控制清洗质量，落实好安全措施，可以提高焊接接头的质量和可靠性，确保焊接工艺的顺利进行。
金属清洗技术
洗涤过程
被洗物--污垢＋洗涤剂==被洗物＋洗涤剂--污垢
通过一些系列的渗透、润湿 或抗粘、乳化或破乳、起泡或消 泡以及包裹、增溶、分散、洗涤、 防腐、抗静电等一系列物理化学 作用，将表面污垢去除。
渗透作用
只用水: 形成水珠
污垢 水 + 表面活性剂:
罅隙 润湿表面
污垢
乳化作用
脂肪
油
表面活性剂
3.3
超声波清洗 在清洗槽内安装超声波振子，产生 超声波能量（数千个大气压的冲击 波），将被洗物全部清洗的方式。 减压清洗 在清洗槽内产生负压，由于减压， 洗涤剂能较好地渗透到被洗物的缝 隙之间。若和超声波作用，清洗效 果会大大增强。 旋转筒清洗 在槽内安装旋转装置，同时旋转筒 体和搅拌被清洗物。多与喷流、超 声波洗涤组合使用。
四、金属清洗剂
金属清洗剂的种类
• • • • • • • • 水和非水溶剂 表面活性剂 酸-碱清洗剂 氧化-还原剂 金属离子螯合剂 吸附剂 杀菌灭藻与污泥剥离剂 酶制剂
表面活性剂
1.表面活性剂的有关概念 1.1.表面张力与表面活性剂 1.1.1.表面与表面张力 通常习惯上将气体与固体以及气体与液体之间的界 面称为表面。把作用于相表面而指向相内部的表面紧缩力称为表面张力， 表面张力是物质的一种属性。
表面活性剂
疏水性 Hydrophobic
亲水性 Hydrophilic
表面活性剂
阴离子
阳离子 非离子 两性的:
+
碱性
酸性
阴性
阳性 中性
+
阴离子
阳离子
表面活性剂的作用
• 润湿渗透作用 当固体与液体接触时，原来的固－气和液－气表面消失而形成新 的固－液界面，这种现象叫润湿。而溶液同时会进入被清洗物内部，把这种过程 叫渗透，通常用液体在固体表面受力平衡时形成接触角大小平判断润湿与不润湿。 • 乳化作用 是指两种不相混溶的淮中的一种以极小的粒子均匀地分散到另一种液 体中形成乳状液的作用。
金属产品清洗操作规程
\
1＃槽2天 2＃槽3天
2天
溢流（200～ 300L/H）
无
无
\
无
2分钟 5分钟
30℃±5℃
(常温) 130℃±10
℃
\
上午:8:00~9:00 下午:13:30~14:00
溢流（200～ 300L/H）
无
序号
① ② ③
步骤名称
作业前准备 装料
除油过程
作业步骤重点说明
备注
1.检查和备好清洗所用的清洗篮和清洗剂；
无
净, 易在烘烤后形成脏水印。
⑦
去水
纯水漂洗后在烘烤前,要吹净表面的水,特别是有较大盲孔的 工件,需用风枪吹干,否则零件烘烤不干
无
⑧
烘烤Βιβλιοθήκη 塑胶件不能烘烤，待其自然晾干，如果是铜件，为防止温度 塑胶件不用烘烤，待其自
过高，则烘烤的过程中不可盖盖子
然干
⑨
摆零件
1.2
易生 锈产
直接
2 在白
自2.1
各
槽位＃
选择合适大小的干净胶盘,戴指套或白色布手套摆放零件，并 将流程表放入其中。
②
装料
1.戴好防护手套将工件装入清洗篮内； 2.作业时必须轻拿轻放，工件不能相互碰撞，防止撞伤。
无
1.将清洗篮放入清洗线入口，按开启键；
③
开启自动清洗 2.在运行过程中要仔细观察，不能有压篮或错位的情况，如
无
遇到此类情况应立即按下急停，进行故障处理。
1.此机器为同臂机械手，清洗完后依次按顺序从右至左一篮
文件编号
金属产品清洗操作规程
修订状态
一 、
目的
规范
产品
二 适用
不锈钢焊点清洗标准
不锈钢焊点清洗标准
不锈钢焊点清洗的标准可以分为以下几个方面：
1. 清洗前的准备：在清洗之前，应先对焊接点进行外观检查，包括查看焊接点是否有焊渣、氧化皮或其他杂质。
对于焊接点表面的杂质应进行适当的清除。
2. 清洗工具和剂：可以使用合适的溶剂和清洗剂进行清洗。
常见的清洗剂有酒精、稀硫酸、稀碱液等。
根据焊接点的具体情况选择适当的清洗剂。
3. 清洗方法：可以采用刷洗、喷洗或浸泡等方法进行清洗。
刷洗时应使用刷子进行反复刷洗，喷洗时要均匀地喷洒清洗剂，浸泡时要确保焊接点完全浸泡在清洗剂中。
4. 清洗时间和温度：根据不同的清洗剂和焊接点的情况，决定清洗的时间和温度。
一般情况下，清洗时间应控制在15分钟
以内，清洗温度应保持在40-60℃。
5. 清洗后的处理：清洗完毕后，应及时用清水冲洗焊接点，并用干净的布擦干。
确保焊接点表面干燥，避免水分残留引起新的氧化。
以上是一般的不锈钢焊点清洗标准，具体的清洗方法和标准还需根据具体焊接点的材质、使用环境和要求等做进一步的确定。
(整理)铜及铜合金板带材表面清洗技术及装备
铜及铜合金板带材表面清洗技术及装备现代高精铜及铜合金带材必须具备光亮、平整、无污染、耐大气腐蚀的优良表面质量，以满足后续电镀、焊接、冲压等二次加工对铜带表面日益严格的技术要求。
铜及铜合金板带材表面质量控制涉及整个生产工艺流程中的各个生产环节，其中带材中间及成品清洗是提高带材表面质量最重要的生产工序。
现代高精铜及铜合金板带材生产线中，带材的清洗是在高度现代化、自动化、连续化的清洗机列上完成的，涉及脱脂、酸洗、研磨、钝化、烘干等多个环节，正确运用相关的清洗技术、选择工艺结构合理的装备是提高带材表面质量的关键，对推动我国以高性能、高精度、高表面质量为代表的高精铜及铜合金板带材发展具有重要的意义。
一、铜及铜合金带材表面清洗技术1.1 脱脂表面脱脂是改善表面质量、提高抗蚀能力的重要工序，在板带材生产中常用作退火前带材的清洗和硬态加工材成品表面清洗，既可单独与烘干装置组成脱脂清洗线，又可与酸洗、研磨、钝化、烘干组合成脱脂－酸洗表面处理线，提高酸洗、研磨等表面处理效果。
脱脂的目的是去除铜带表面残留的轧制工艺润滑液及各种油污，目前常用润滑油如表1所示，实验表明由于不同油品碳氢链长短类型差异很大，导致残留物数量、挥发温度范围各不相同，同时由于添加剂类型、数量各不相同，退火残留物形态、颜色也不相同，不同退火温度下残留物形态及数量见表2。
在铜及铜合金表面清洗中，脱脂工序是不可缺少的关键工艺环节，特别是纯铜、高铜类合金，带卷间如果残留润滑液，如果脱脂效果不好，即使采用带低温抽吸的真空高氢光亮退火也很难彻底消除润滑剂分解对带材表面的污染及退火膜，在金属表面形成云状的污迹不仅降低表面质量，也会加剧表面腐蚀影响二次加工性能；另外酸洗无法清除带材表面附着的残油及各种污物，没有脱脂清洗会严重影响带材的酸洗质量，因此脱脂效果的好坏决定了铜带退火、酸洗质量的高低。
目前铜及铜合金脱脂清洗方法及比较如表3所示。
目前板带材成熟的脱脂方法是采用碱液脱脂，对于有机润滑剂，碱液具有良好的皂化作用，可以与饱和脂肪酸形成脂肪酸钠（肥皂）和甘油，同时饱和脂肪酸钠又是良好的清洗表面活性剂，具有良好的去除有机润滑剂的作用。
机械加工过程中的金属清洗
机械加工过程中的金属清洗【摘要】在机械产品加工制造的过程中，金属部件极容易产生油污、尘垢等污染，因此就需要采用合适的方法进行金属清洗。
本文简单阐述了机械加工过程中常见的金属清洗技术，并指出了影响清洗效果的相关因素。
【关键词】机械加工；金属清洗；污垢；溶剂在机械加工和生产中，金属部件的油污、尘垢清洗是必不可少的一个环节。
尤其是在近几年，随着企业机械加工自动化、智能化程度的提高，机械加工中的金属清洗也已经不再是传统的手工清洗了，逐渐转变为机械自动高压喷洗。
这种方法的应用有效提高了金属清洗速度和效率，也极大降低了人工劳动强度。
1.金属清洗概述1.1概念金属清洗主要指的是机械加工过程中，工件因为油污、尘垢污染而产生污物，从而通过物理、化学以及机械手段将机械表面的污物清理干净的现代化手段。
在目前的机械加工金属清洗工作中，常见的清洗方法主要是以机械清洗为主，它的主要目的在于提高产品的外观性能、整体质量、使用寿命和可靠性，以满足下一工序的正常开展。
随着科技的进步，目前我们常说的金属清洗不仅是金属工件表面污物的清除，同时还包含对加工机械表面的液体、固体污染物的清理，这也是机械加工当中不可忽略的环节。
金属清洗主要是在规定时间内、相同条件下，能在满足下道工序加工要求的基础上，采用机械、人工、物理、化学等方式清除掉机床和金属工件表面的各种污物。
其中我们常见的金属表面污物包含油污、尘垢、碎屑等。
经过一段时间的工作分析，金属清洗的主要作用在于保证产品的外表美观性、提高金属产品的使用性能和可靠性，让金属产品在下一工序快速进行。
2.金属清洗对象随着我国制造业的飞速发展，社会对金属清洗技术要求越来越高，清洗量也不断增大。
在这种背景下，我们必须要全面考虑金属清洗对象，有目的的进行清洗，从而达到提高清洗效果的研究目的。
在目前的金属清洗工作中，主要的清洗对象包含污垢和工件两个方面。
2.1污垢污垢主要指的是金属工件在加工完成或者新买的工件表面存在一定的污染物质，这些物质在机械加工的过程中主要表现出以下几种特性。
金属清洗质量及检测方法
清洁度是指脱脂后工件表面的清洁程度,也就是清洁效果。
清洁度在很大程度上取决于应用目的.清洁度检测的方法主要有以下五种：(1）目测法。
将经脱脂后的工件表面用水润湿，以表面水膜完整附着情况来排定清洁度。
这是检测脱脂质量最常用的方法.(2)擦拭法。
用清洁的白绸布或滤纸擦拭经脱脂并清洗干燥后的工件表面,若滤纸或绸布表面无油污，说明脱脂效果佳。
（3)硫酸铜法。
此法分为硫酸铜浸渍法和硫酸铜点滴法。
硫酸铜浸渍法是将脱脂后的工件浸在酸性硫酸铜水溶液中,1min后从溶液中取出工件,用水冲洗。
据铜膜情况评定清洁度，铜膜完整均匀、光泽及结合力好，表明工件表面无油污，此法适合于小型工件。
硫酸铜点滴法是将硫酸铜混合液滴在脱脂后的工件表面有代表性的位置(10点以上），若液滴在5s以内出现粉红色的金属铜斑,表明液滴部位无油污；若在5s以内液滴没有变化，表明液滴部位有油污;等待出现粉红色的金属铜斑的时间越长，表明油污越重，该法特别适合大型工件.(4）验油试纸法.该法是在目测法的基础上改进的。
将一极性溶液滴在经脱脂处理并经净水冲洗后的金属工件表面上，用玻璃棒把溶液铺开，然后将验油试纸紧贴在溶液膜上。
如果表面油污去除干净，验油试纸的表面可与金属工件表面上的极性溶液完全接触，并显出连片的红;若有油污附着，则由于极性溶液在油膜上而不能把表面润湿而呈现水珠状,因此，验油试纸显色呈稀疏点状或块状.该方法灵敏度高，操作方便快捷，适用于钢铁、铜、铝等金属工具表面油污清洁度的检测。
GB／T 13312—1991已把该方法作为钢铁件涂装前脱脂程度检验依据.(5）自由能测试法。
此法是以水的表面张力(72＆times；10-5N／cm)为典型的清洁度,然后测试出一个表面相对于此清洁度的洁净程度。
有11种标准溶液，其表面张力大约为(25～100）＆times;10-5N／cm，并依次列成表。
测试时，将某一号的标准液滴落到被测表面，如滴液成珠，则用下一号标准液滴落。
金属热水洗工艺
金属热水洗工艺
金属热水洗工艺是一种对金属进行表面处理的方法，主要用于去除金属
表面的锈蚀、氧化物和其他污染物，并提高金属表面的光滑度和光亮度。
该
工艺包括以下几个步骤：
1. 准备材料：根据客户要求，选择适当的金属材料，并进行处理前需要
进行清洗和除锈。
2. 加热：将金属材料放入加热器中，加热到一定温度，通常为80-120°C，以使其变软和易于处理。
3. 清洗：使用酸和盐对金属表面进行清洗，以去除表面的氧化物和其他
污染物。
可以使用酸洗液和清洗液，也可以使用刷子和手动清洗。
4. 酸洗：将金属材料放入酸洗液中，酸洗液可以含有适量的盐和氢氟酸，对锈蚀和其他污染物进行酸洗去除。
酸洗后需要用清水冲洗干净。
5. 干燥：将金属材料从酸洗液中取出，在干燥器中干燥。
6. 后处理：对金属表面进行后处理，包括打磨、抛光和刷漆等，以提高
表面的光滑度和光亮度。
金属热水洗工艺可以用于多种金属材料，如钢铁、铝合金、不锈钢等。
该工艺可以去除金属表面的锈蚀、氧化物和其他污染物，提高金属表面的光
滑度和光亮度，达到客户的特殊要求。
同时，金属热水洗工艺可以应用于多
个行业，如汽车制造、船舶制造、建筑、电子、机械等。