余热锅炉烘炉、煮炉方案
余热锅炉烘炉煮炉方案
余热锅炉烘炉煮炉方案目录一、烘炉方案1、烘炉前应具备条件2、烘炉注意事项3、烘炉升温曲线图二、煮炉措施1、煮炉应具备条件2、煮炉要求3、煮炉结束后工作三、汽水图Ⅰ烘炉方案一、烘炉前应具备条件：1、锅炉附属装置全部组装完毕，水压试验合格。
2、砌砖和保温合格。
3、热工仪表试验合格。
4、炉墙上有测温点和取样点。
5、锅炉各部分内外清理干净。
6、应向锅炉上合格的除盐水，应保持在正常范围内。
二、烘炉应注意事项：1、烘炉温度应按炉出口温度测定。
2、前期炉温要缓慢升高，每小时升温不超过10度，每天升温不超过20度。
3、若特别潮湿，应适当减慢升温速度。
4、烘炉时严禁用烈火烘炉，使炉温急剧上升。
5、第一天升温不超过50度，4天升温到110度保持一天，8天升温到160度保持一天，12天升温至小于220度保持两天。
6、烘炉总时间大概用14-16天结束。
7、烘炉温度以过热器出口温度为准。
Ⅰ温度（℃）2202102001901801701601501401301201101009080706050时间（h）24 48 72 96 120 144 168 192 216 240 264 288 336 360 384Ⅱ煮炉措施一、具备条件：1、烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7%。
2、加药、取样管路及机械已全部安装结束，并已调试合格。
3、化学水处理及煮炉药品全部预备。
4、锅炉的各传动设备均处于正常投运状态。
5、锅炉、化学分析等有关各岗位员工全部到岗。
二、煮炉要求：1、设备防护罩齐全，平台、栏杆、爬梯、扶手牢固，安全通道无阻，照明良好。
2、热工仪表值指示正确。
3、锅炉水位降至最低水位处。
4、本锅炉第一次加药，磷酸三钠170Kg，氢氧化钠34 Kg.配成20%溶液，从加药管加入汽包（1m3炉水家5Kg磷酸三钠和1Kg氢氧化钠，先加磷酸三钠再加氢氧化钠）5、添加燃料，启动锅炉升温，当温度升到250℃时投入强制循环泵运行，缓慢升压。
6、当压力升至0.2MPa时，开过热器疏水门并冲水位计1次。
锅炉烘炉煮炉施工方案
锅炉烘炉煮炉施工方案一、施工前准备工作1.对于锅炉烘炉煮炉工程，首先要制定详细的施工方案，明确施工工序、质量要求和施工周期。
2.组织相关人员进行技术交底和施工方案培训，确保施工人员对施工方案和操作规程有清晰的理解和掌握。
3.对锅炉烘炉煮炉设备进行检查，确保设备完好，并按照要求做好设备的保护措施，以确保施工过程中设备不受到损坏。
二、施工工序1.烘炉工序（1）清洁：对烘炉设备进行清洁，包括炉内清洁和外观清洁。
（2）点火：根据烘炉设备的型号和操作规程进行点火，确保烘炉能够正常工作。
（3）预热：对烘炉设备进行预热，温度逐渐升高，直到达到工艺要求的温度。
（4）烘炉：将待烘炉的物料放入烘炉中进行烘炉处理，根据工艺要求设定烘炉时间和温度。
（5）冷却：烘炉结束后，对烘炉设备进行冷却处理，确保设备安全。
2.煮炉工序（1）配置煮炉溶液：根据工艺要求，配置煮炉溶液，包括溶液的成分和浓度。
（2）煮炉：将待煮炉的物料放入煮炉设备中，加入煮炉溶液，按照工艺要求调节温度和煮炉时间。
（3）冷却：煮炉结束后，对煮炉设备进行冷却处理，确保设备安全。
3.锅炉工序（1）清洁：对锅炉设备进行清洁，包括锅炉管道和锅炉外表面清洁。
（2）灌水：将清洁后的锅炉设备灌满水，然后进行放水试验，确保锅炉安全。
（3）点火：对灌水完成的锅炉进行点火，进行试运行，确保锅炉工作正常。
（4）正式运行：根据工艺要求设定锅炉参数，进行正式运行和调试，确保锅炉能够稳定工作。
三、质量控制1.对施工过程中的每个工序进行严格的质量控制，确保每个工序的质量符合要求。
2.设立质量检验点，对烘炉、煮炉和锅炉设备进行定期检查和试验，记录检查结果。
3.及时处理施工过程中出现的质量问题和安全隐患，确保施工质量和安全。
4.施工结束后，对施工质量进行验收，填写相应的施工记录和验收报告。
四、安全防护措施1.施工现场要划定安全防护区域，对施工区域进行封闭和标识，确保非施工人员不得进入施工区域。
余热锅炉煮炉方案
余热锅炉煮炉方案简介余热锅炉煮炉方案，是一种能够利用余热能进行炉内加热的系统。
该方案通过将余热锅炉与炉体相连，利用余热锅炉产生的高温烟气来加热炉体，从而实现能源的高效利用。
方案原理余热锅炉煮炉方案的原理是将余热锅炉的高温烟气引入炉体，并与炉体内的料物进行热交换。
具体步骤如下：1.将余热锅炉与炉体相连，使余热锅炉产生的高温烟气能够进入炉体。
2.设计合理的热交换系统，将烟气与炉体内的料物进行热交换，将烟气的热量传递给料物，实现加热效果。
3.设计合适的炉体结构，确保烟气与料物之间的充分热交换，提高能源利用效率。
方案优势余热锅炉煮炉方案具有以下优势：1.高效利用能源：利用余热锅炉产生的烟气热量进行加热，充分利用了废热资源，减少了能源浪费。
2.环保节能：减少了燃料的消耗，降低了二氧化碳等有害气体的排放，符合环保要求。
3.成本降低：由于利用了余热资源，减少了燃料的消耗，从而节约了运行成本。
4.适用范围广泛：余热锅炉煮炉方案适用于各种炉体，如工业炉、热处理炉等。
方案应用余热锅炉煮炉方案在许多领域中得到了广泛的应用，以下是一些典型的应用场景：1.钢铁行业：钢铁生产过程中会产生大量的高温烟气，利用余热锅炉煮炉方案可以将烟气的热量转化为热能，用于炉体加热，提高生产效率。
2.电力行业：电力发电过程中会产生大量的余热，利用余热锅炉煮炉方案可以将热能回收，用于锅炉的再加热或其他加热需求。
3.化工行业：化工生产过程中常常需要进行加热操作，利用余热锅炉煮炉方案可以充分利用余热资源，降低加热成本。
4.热处理行业：热处理炉在进行热处理过程中需要高温加热，利用余热锅炉煮炉方案可以提供稳定的加热源，提高热处理效果。
总结余热锅炉煮炉方案是一种能够高效利用能源，降低能源消耗的系统。
通过将余热锅炉与炉体相连，利用余热锅炉产生的高温烟气进行炉体加热，实现了能源的充分利用。
该方案优势明显，应用范围广泛，对于提高工业生产效率、降低能源消耗具有重要意义。
余热锅炉烘炉、煮炉方案
烘炉、煮炉方案一、烘炉1、烘炉的目的和意义：锅炉安装竣工后，在投入运行前，必须对炉墙、烟道砌筑体用火或者其他热源进行烘烤，使其彻底烘干。
如果不经烘炉急速升火，往往会由于气体的迅速蒸发，逸出不畅，产生很大的压力，使炉墙产生裂缝或变形。
烘炉是一件很重要的工作，操作不当除会引起炉墙损坏外，还会降低炉墙实用寿命。
2、烘炉的方法：按照各自的具体情况，烘炉可采用燃料烘炉，热风烘炉和蒸汽烘炉三种方法。
本台锅炉在三个落灰斗入口加燃料进行烘炉。
3、烘炉前的准备工作（1）、锅炉本体安装及炉墙保温，管线设备保温工作已完成，炉墙漏风试验合格。
（2）、锅炉、辅机各设备已安装试运完毕，能随时投入运行。
（3）、锅炉的热工电器仪表均已安装检验完毕。
（4）、烘炉用的临时设施，如蒸汽和热风联络管道均已齐备，烘炉需用的燃料、机具、材料、备品和安全用品已经准备充足。
（5）、在炉墙上已装好监视温度计。
温度测点应选在炉膛侧墙中不、上方1.5—2m处。
此外在过热器两侧中部炉墙和后墙中部也应安置测点。
（6）、耐火混凝土必须超过其养护期后才允许进行烘炉。
（7）、制定烘炉方案和烘炉升温曲线图。
（8）、锅炉给水应符合现行国家标准的规定。
（9）、炉内外及各通道应全部清理完毕。
4、烘炉时间：应根据锅炉类型，炉墙结构和所用材料，砌筑季节，砌体湿度和自然风干时间长短，干燥程度而确定，宜为14—16天。
该台锅炉宜为10—14天。
5、烘炉的温度要求：烘炉的温度根据现场条件，炉墙结构的不同而选择烘炉方法。
烘炉温升应按过热器后（或相当位置）的烟气温度测定，该台锅炉其温升应符合下列规定：（1）、第一天温升不超过80℃；（2）、每天温升控制在10—20℃，后期烟温不应大于60℃；（3）、在最高温度范围内的持续时间不应小于24小时。
当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。
6、烘炉注意事项（1）、锅炉内诸如的水应是经过处理的水，水位应稍低于正常水位。
（2）、烘炉时开启汽包的放空阀和过热器的疏水阀。
烘炉、煮炉方案
烘、煮炉及试运行方案一、烘炉1、本余热锅炉无含水分重的浇注料等，因此不需要单独进行烘炉。
烘炉是为了将锅炉的筑炉、保温材料内的水分进行烘干，避免因急速升温造成水分过大的材料产生裂纹等现象，对锅炉后期的长期运行造成不利。
本工程四台锅炉（57GY一台、59GY两台、63GY一台）都为全水冷壁式锅炉，炉墙都为毡（毯、棉）类轻型炉墙，没有浇注料等含水分的炉墙材料，因此，四台锅炉都不需要专门进行烘炉。
因底吹炉在烘炉初期烟气温度底，且含有大量水分，为避免对锅炉水冷壁管壁造成锈蚀等影响，底吹炉出口烟气温度≤250℃前，烟气只能走事故烟道，不得进入锅炉。
底吹炉烘炉后期温度＞250℃以上时，将烟气引入锅炉，利用其烟温对余热锅炉进行煮炉。
2.此时锅炉应具备的条件：（1）锅炉本体经水压试验合格，筑炉保温结束。
（2）各附属设备安装完毕，并经试运能正常运行。
（3）锅炉房工艺管道全部安装合格。
（4）热工仪表校验合格。
（5）炉膛、风烟道、等内部清理干净。
（6）给水、排水、放空、蒸汽管道通畅。
（7）关闭各检查门孔。
（8）备齐足够的燃料和煮炉药品。
（9）安排好操作人员，并作好烘炉的安全、技术交底。
3.注意事项：（1）锅炉内注入的水应是经过处理的水，水位应稍低于正常水位。
（2）烘炉时开启汽包的放空阀和过热器的疏水阀。
（3）干燥期间采用自然通风，炉膛负压控制在2—3 mm水柱，低于此值时，启动引风机，待正常后停止引风。
（4）底吹炉烘炉期，余热锅炉每隔4小时开启各排污阀放水，均匀温度，2—5天后间断开启连续排污，排污前，进水至允许最高水位，打开排污阀降至正常水位时停止。
（5）密切留意底吹炉出口“香蕉罩”处的水一定要能够循环冷却，切忌出现干烧。
二、煮炉1. 煮炉的目的锅炉在新装后，受热面内表面留有不少铁锈，油渍和水垢，为保证锅炉运行后的汽水品质，所以要进行煮炉。
2. 煮炉的时机在底吹炉烘炉的末期（最后3天），当耐火砖灰浆含水率达7%时，即可进行煮炉。
锅炉烘炉煮炉方案
锅炉烘炉煮炉方案1. 简介本方案旨在提供一个高效、安全的锅炉烘炉煮炉方案，以满足工业生产过程中对于加热设备的需求。
通过合理的锅炉操作和温度控制，可以达到最佳的加热效果，并确保设备的稳定运行。
本文档将介绍锅炉烘炉煮炉方案的相关内容，包括设备选型、操作步骤和安全事项等。
2. 设备选型在选择锅炉设备时，需要考虑以下因素：•烘炉煮炉的工作温度要求；•烘炉煮炉的工作压力要求；•加热介质的种类和用量；•加热效率和能耗；•设备的可靠性和安全性。
3. 操作步骤3.1 准备工作在进行锅炉烘炉煮炉操作之前，需要进行以下准备工作：1.确保锅炉设备完好无损，检查设备的各项指标是否正常；2.检查锅炉设备的供电情况，确保电源稳定可靠；3.清理锅炉设备周围的环境，确保无杂物和易燃物；4.根据加热介质的种类和用量，准备好相应的介质供应系统。
3.2 点火操作1.打开锅炉设备的点火阀门和燃气阀门，并确保燃气供应稳定；2.打开点火装置，将可燃气体引入燃烧室，并点火；3.观察火焰情况，确认火焰稳定并达到所需温度。
3.3 加热操作1.在锅炉设备上设置所需的加热温度和加热时间；2.启动加热装置，将热量传导到烘炉或煮炉设备中；3.定期监控加热效果，确保温度稳定且符合要求；4.根据工艺需要，调整加热功率和加热时间。
3.4 关机操作1.当加热结束或需要停止加热时，关闭加热装置；2.关闭燃气阀门和点火阀门，停止燃气供应；3.依次关闭其他辅助设备，如水泵、风机等；4.清理锅炉设备，移除产生的污物和残留物；5.对锅炉设备进行定期的维护和保养。
4. 安全事项在进行锅炉烘炉煮炉操作时，需要注意以下安全事项：1.确保操作人员经过合适的培训和授权，了解设备的操作规程和安全要求；2.在操作过程中，严禁在锅炉设备周围堆放易燃物品；3.在操作过程中，注意环境温度和湿度的变化，避免过高或过低的温度对设备造成损坏；4.在加热过程中，定期检查设备的压力和温度，确保在安全范围内；5.停止加热之前，确保锅炉设备冷却至安全温度后再进行操作；6.定期对锅炉设备进行检查和维护，确保设备的正常运行和安全使用。
余热锅炉煮炉方案完整版
余热锅炉煮炉方案完整版余热锅炉是一种能够利用工厂、发电厂等生产过程中产生的废热，将废热转化为热能或者电能的设备。
它可以帮助企业提高能源利用效率，减少环境污染。
余热锅炉煮炉方案是指将余热锅炉应用于煮炉工艺中，实现废热利用的方案。
下面是一个完整版的余热锅炉煮炉方案。
一、方案背景和目标随着我国经济的快速发展，企业生产过程中产生的废热日益增多，不仅浪费了大量的能源资源，而且对环境造成了严重污染。
因此，实现废热的有效利用已成为各个行业的迫切需求。
本方案旨在将余热锅炉应用于我公司的煮炉工艺中，将工厂生产过程中产生的废热转化为热能，提高能源利用效率，减少环境污染。
二、方案内容1.安装余热回收系统在我公司的煮炉工艺中，通过安装余热回收系统，将炉膛中产生的废热传导到余热锅炉中。
余热锅炉通过余热回收系统收集和利用废热，将废热转化为热能，并将生成的蒸汽或者热水输送到生产线中使用。
2.热能储存系统为了使余热锅炉能够持续为生产线提供热能，需要建立一个热能储存系统。
该系统通过将余热锅炉产生的热能存储起来，当生产线需要热能时，可以及时供应。
热能储存系统可以采用储热罐或者冷热源蓄热器等方式。
3.热能转换设备为了使余热锅炉产生的热能能够更好地供应生产线，还需要配备适当的热能转换设备。
可以根据需要选择蒸汽发生器、热水锅炉等设备，将余热锅炉产生的热能转化为生产线所需要的蒸汽或热水。
三、方案实施步骤1.能源调研和测量在实施该方案之前，需要对我公司的煮炉工艺进行能源调研和测量，确定炉膛中的废热温度、产生的废热量等参数。
2.设计和安装余热回收系统根据能源调研和测量的结果，设计并安装余热回收系统。
该系统应包括余热传导装置、余热锅炉、余热管道等。
3.建立热能储存系统根据生产线所需的热能量确定热能储存系统的容量，并选择适当的储热罐或蓄热器进行安装。
4.配备热能转换设备根据生产线的需要，选择适当的热能转换设备。
可以与供应商进行合作，定制符合要求的蒸汽发生器或热水锅炉等设备。
锅炉烘炉煮炉及试运行方案
锅炉烘炉煮炉及试运行方案On February 12, 2022, investing in oneself is the best way.锅炉烘炉、煮炉及试运行方案目录一、烘炉二、煮炉三、漏风试验四、冲管五、蒸汽严密性试验六、安全阀调整七、试前言本体安装结束,进入烘煮炉阶段亦即已基本进入了最后的调试阶段为确保调试顺利进行,并确保将来的质量,特制定此方案,供调试中参照执行;同时,建设单位及安装单位会同厂及其他协作单位,成立启动验收小组负责的启动、调试、试的组织领导工作;以保证政令贯通,各工种职责分明,相互协作,相互配合,确保启动调试工作的顺利进行;确保如期顺利、优质的竣工投产;一、烘炉1、烘炉的目的：由于新安装的,在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份,如与高温烟气接触,则炉墙中含有的水份因为温差过大,急剧蒸发,产生大量的蒸汽,进而由于蒸汽的急剧膨胀,使炉墙变形、开裂;所以,新安装的在正式投产前,必须对炉墙进行缓慢烘炉,使炉墙中的水份缓慢逸出,确保炉墙热态的质量;2、烘炉应具备的条件：2．1、管路已全部安装完毕,水压试验合格;2．2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束,并已验收合格;2．3、烟风道都已安装完毕,保温结束,送引风机均已安装调试合格,能投入;2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装,并校验合格;2．5、已按规定要求,在过热器中部两侧放置了灰浆样;2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具包括检查、现场照明等都已准备完毕;2．7、烘炉用的设施全部安装好,并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除,场地清理干净;2．8、烘炉人员都已经过培训合格,并排列值班表,按要求,准时到岗;3、烘炉工艺:1.根据本的结构特点可采用火焰烘炉方法;①在燃烧室中部堆架木柴,点燃后使火焰保持在中央,利用自然通风保小火,燃烧维持2～3天,火势由弱逐步加大;②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃,以后每天温升不超过20℃,未期最高温度<220℃,保温2～3天;③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉,点燃油枪前必须启动送引风机;保持炉膛燃烧室负压要求;④烘炉时间以14～16天,结束燃烧停炉;⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准;⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温,严格按要求控制烟温确保烘炉质量;2、烘炉的具体操作：①关闭汽包两侧人孔门;②用除盐水经冷水系统向汽包内进水,并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗受热面及汽水系统和各阀门;③有炉水取样装置,取炉水样分析,确认水质达标后,停止冲洗关闭各疏水、排污阀门;④向汽包内缓慢送水,水位控制标准水位±20mm;⑤烘炉前,应适当打开各灰门和各炉门,以便及时排除炉内的潮气;⑥在燃烧室中央堆好木材,在木材上浇上柴油点火,用木材要求烘炉2—3天,烘炉时,可适当开启送风机,增大进风量,以维持一定的炉温,保证烟温,确保将炉墙烘干;⑦木材烘炉结束,可按要求进行油烘炉,此时,应增加送风机开度,微开引风机,关闭炉门、灰门,进一步提高烟温,烘干炉墙;⑧定期检查各膨胀指示器、水位计,确保正常,如有异常发现,应及时汇报,妥善处理;⑨定期定时检查,记录烟温,确保烘炉质量;⑩由灰浆放样处取样,进行含水率分析,当灰浆含水率≤7时,表明烘炉已达要求,后期可转入加药煮炉阶段;烘炉曲线图附后;3．烘炉注意事项：①烘炉时,不得用烈火烘烤,温度的升速应缓慢均匀,要求最大升温速度小于20℃/天;②烘炉过程中要定期检查汽包水位,使之经常保持在正常范围;③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀,不能集中于一处;④烘炉过程中可用事故放水门,保持汽包水位,避免杂物进入过热器内;⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度,以控制温升速度和最高温度,不超过规定要求;二．煮炉1．煮炉的目的：由于新安装的其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物,若在前不进行处理的话,就会部分附在管壁形成硬的附着物,导致受热面的导热系数减少;从而影响的热效率,另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质,危害汽轮机的安全,根据电力建设施工及验收技术规范机组篇工作压力小于9.8Mpa的汽包,可不进行化学清洗,而进行碱煮炉;2．煮炉已具备的条件：①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7;②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格;③化学水处理及煮炉的药品已全部准备;④的各传动设备包括厂房内的照明设施均处于正常投运状态,⑤、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗;3．煮炉工艺：1烘炉后期,灰浆样含水率小于7,用排污将水位降到中心线以下150mm;2NaOH160KG,NaPO4160KG混合配成20的药液由加药泵打入内;3开启给水旁路门,向炉内送水,控制水位在中心线以上130mm,停止进水,关闭给水旁路门,开启再循环门,进行煮炉;煮炉共分3期：第一期：1再次检查辅机及各设备,处于启动状态,开启给煤机,引风机,送风机等,适当调整风量;2向预备好燃料点火升压,当压力升到1Kgf/cm2,敞开过热器疏水门,并冲洗就近水位计一只;3再次缓慢升压到4Kgf/cm2,要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查,并拧紧螺栓,在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时,排汽量为10额定蒸发量;化验人员每隔4小时取样分析一次,并将分析结果通知有员;4根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间,排污时要严密监视水位,力求稳定,严防水循环破坏,并做好水位记录;5在第一期煮炉中,要求水位保持在130mm下,人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次;第二期：1再次缓慢升压到达25Kgf/cm2,然后对各仪表管路进行冲洗;在25Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时,排汽量为5左右额定蒸发量;2值班人员应严格控制水位在160mm,并每隔2小时校对上下水位计一次,做好记录;3化验人员每隔断2小时取炉水验一次,炉水碱度不得低于45mgN/L,否则应加药液;同时根据经验通知,全面定期排污一次,在排污中要严格控制水位,要求水位波动小,并做好排污记录;4在25Kgf/cm2压力下,测试各风机出力及总风压,并做好记录,同时要求人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视,必要时可用过热器疏水调节;第三期：1缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧,控制水位160mm,汽温380℃～400℃,在此压力下12～24小时;2打开给水旁路门,来控制其进水量,然后采用连续进水及放水的方式进行换水;3根据化验员通知,适当打开排污阀,同时派专人监视汽包水位并及时联系;4化验人员每隔1小时取样分析一次,并作好详细记录,当炉水碱度在规定范围内一般≤18mgN/L时,可停止换水,结束煮炉;煮炉注意事项：1加药前炉水应在低水位,煮炉中应保持汽包最高水位,但严禁药液进入过热器内;2煮炉时,每次排污的时间一般不超过半分钟,以防止破坏水循环;3在煮炉中期结束时,应对灰浆进行分析,一般第一期结束,灰浆样含水率应降到4～5,在第二期结束应到2.5以下,若没达到,可适当延长煮炉时间,确保灰浆含水率达到要求;4人员及化验人员必须严格按规范操作,并做好详细记录;4．煮炉以后1煮炉结束,停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣;2电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁,要求汽包内壁无锈蚀、油污,并有一层磷酸钠盐保护膜形成;三、漏风试验1、漏风试验的目的：检查炉墙及空气流通通道的密封性;2、试验时间：在煮炉结束后再次点炉进行整套试前;3、试验方法：采用干石灰喷流及蜡烛试风;4、操作方法：1煮炉结束后,待炉适当冷却;2开启鼓风机,并在进风口加入干石灰,让其随同进风进入整个,微开引风机,保持炉膛正压;3将分成若干部位,主要包括炉膛、空预器、烟风道等,指定若干班组,检查各部位漏风情况;4若发现有白石灰渗出,则该部位漏风,应做好标记,待试验停止后,再行修复;对某一部位若有怀疑,则可点燃蜡烛进行测风,以确定该部位是否漏风;5漏风的各处应做好标记,并做好记录,在试验结束后检修;5、试验的合格要求：在炉膛正压的情况下,各被检查部位不漏风;四、冲管1、冲管的目的：冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道,并将这部分蒸汽排向大气,通过蒸汽吹扫,将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉,避免这些杂物对、汽机安全造成危害;2、冲管的参数方式：本次冲管压力采用3MPA,流量不低于45T/H,温度380---420℃,蒸汽冲管分两期,第一期6---8次,第二期6---8次,冲管方式采用降压冲管;3、冲管前的准备工作1煮炉结束,验收合格,关闭汽包阀门,调整进水操作,关闭再循环门;2启动给水泵,微开给水旁路门,冲洗汽包内残余化学药品,然后排污,其排污量由化学分析决定;3炉水取样分析,当水质达到要求时,停止冲洗;4将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道,接到主厂房外面,并在临时管道口安装“靶板”,靶板暂时可不安装上;5冲管管路：高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出;4、冲管操作程序：1向汽包里进水到-50MM,然后点火,缓慢升压;2当压力升到0.5Kgf/cm2时,冲洗水位计并关闭空气门;3当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在20MM,进行全面排污一次;4试冲管三次,汽压在6—8Kgf/cm2;5缓慢升压,调整风量和煤量,严格控制烟温,当压力升到32KGF/CM2时,控制汽温380---420,打开过热器出口门,蒸汽流量应大于45T/H,采用降压式冲管;连续冲管6---8次,每次冲管时间5MIN,间隔0;5---1HOUR,以便冷却主蒸汽管,使铁锈松脆;6停炉冷却8---12HOURS以上,待过热器冷却;7以照上述冲洗程序6---8次;8然后,将管道出口装上“铝靶”,其宽度为排汽管内径的8,长度纵贯内径;9依冲管程序再冲管3—4次;10关闭给煤机、鼓、引风机,取出铝板,甲、乙双方有关人员检查,铝板表面有无斑点,决定冲管是否合格,并做好记录;5、注意事项及合格标准：1所用临时管的截面积应大于或等于被冲洗管的截面积,临时管应尽量短,以减少阻力;2临时管应引到室外,并加明显标记,管口应朝上倾斜,保证安全,放临时管时应具有牢固的支承承受其排空反作用力;3冲管前点火升压过程中,应按正常点火升压过程的要求严格控制升压、升温速度;4冲洗过程中,要严格控制汽包水位的变化,尤其在冲管开始前,将汽包水位调整到比正常水位稍低,防止冲管时水位升高而造成蒸汽带水;5连续两次更换铝板检查,铝板上冲击斑痕粒度≤0.8MM,且肉眼可见凹坑不多于8点即冲管合格;五、蒸汽严密性试验蒸汽严密性试验是按操作规程点火升压到工作压力,进行严密性试验用以检验及附件热状态下即工作压力严密性的试验;1、试验中注意事项：1严格按操作规程点火升压到工作压力;2重点检查的焊口、人孔和法兰等的严密性;3重点检查附件和全部汽水阀门的严密性;4重点检查汽包,联箱各热面部件和范围内的汽水管路的膨胀情况及其支座、吊杆和弹簧的受力,位移和伸缩情况是否正常,是否有妨碍膨之处;5试验过程中,应确定一些部件进行测定,对水冷壁、过热器等壁温进行一次测量了解,有无管壁超温现象;2、严密性试验的缺陷处理：1对壁温有超温的,对管壁的保温要重新处理到无超温为止;2检查中如泄漏,轻微处难以发现和判断的,可用一块温度较低的玻璃或光滑的铁片等物靠近检查,若有泄漏,待降压后处理;3蒸汽严密性试验无泄漏为合格,合格后应做好记录,并做好签证;六、安全阀调整蒸汽严密性试验后,可对各安全阀进行调整;调整安全阀的压力以就近压力表为准,压力表经校验合格并有记录,在调整值附近若>0.5,应做误差修正;1、本安全阀动作压力和回座压力差如下：动作压力：1汽包工作安全阀：1.065.82=6.172汽包控制安全阀：1.045.82=6.053过热器安全阀：1.045.29=5.5回座压力差：安全阀的回座压力差为以上压力的4---71汽包工作安全阀：0.247---0.4322汽包控制安全阀：0.242---0.4243过热器安全阀：0.22---0.3852、安全阀调整前的准备工作：1安全阀在安装就位前,应进行解体清洗、检查;2安全阀内部的锁紧装置,调试前应拆除;3对安全阀的有关支架,排汽管道支架等应仔细检查,所用电动阀应试验一次;4所有调整人员应了解安全阀的内部结构和调整安全阀的安全措施,进行组织分工,并做好噪声的防护工作;3．调整方法和步骤：1为了调节方便,宜采用不带负荷较正安全阀,即安排在冲管后升压阶段调整;2升压及检查：a冲管工作结束后要求值班人员,对机组全面检查,确定无异常后启动设备;B升压过程严格控制升压速度,并按操作规程进行;C.当压力升到0.1Mpa时,关闭空气阀冲洗水位计一次,压力升到0.4Mpa时,全面排污一次,压力升到0.5Mpa时,再次冲洗汽水管道,压力升到2.0Mpampa,要求全面检查及各设备确无异常时,继续升压,压力升到5.29Mpa,必须派专人监视水位,再次冲洗汽包水位于计并上下核对,做好记录,压力升到5.8Mpa2时,调整向空排汽,检查电动阀是否良好摇控,然后继续升压,将蒸汽切换到向空排气,调整风量、给煤量,继续提高汽压,第一个汽包工作安全阀;第二个校汽包控制安全阀,第三个校过热器安全阀;D.汽包工作安全阀压力：6.17Mpa,回座压力差0.247Mpa——0.432Mpa,等安全阀动作后,立即减少煤量,开大向空排汽泄压,并记录回座压力,验证是否符合要求,若不符合要求,或达到最大允许值仍末动作,应有立即降压,交付安装人员检查,调整后重新校对;E.然后校对汽包控制安全阀;动作压力：6.05Mpa回座压力差0.242Mpa—0.424MpaF.最后校对过热器安全阀,动作压力：5.5Mpa回座压力差：0.22Mpa—0.385Mpag.`调整过程中,严格控制汽温、水位变化,汽压控制可由向空排汽来调节排汽量;七、七十二小时试机组在安装完毕并完成分部试后,必须通过72小时整套试;1、试的目的：1在正常条件下对施工、设计和设备进行考核,检查设备是否有达到规定的出力,各项性能是否符合原设计的要求,同时可检验安装和制造质量,而且检验所有辅助设备的情况,特别是转动机械在时有无振动和轴承过热等现象;2在试前,应进行的热力调整试验;I调整试验的①调整燃烧的燃烧工况；②检查安装质量,有无漏风、漏水；③找出额定蒸汽参数和蒸发量达不到的原因；④确定效率,获取在最佳方式下的技术经济特性;II调整试验的内容：1炉膛冷态空气动力场试验,风机及管道性能试验；2炉膛及烟风道漏风试验；3安全阀校验及热效率试验2．机组启动前应具备的条件：1、试运现场的条件：1场地基本平整,消防、交通及人行道路畅通;厂房各层地面应做好粗地面,最好使用正式地面,试运场应有明显标志和分界,危险区应有围栏和警告标记;2试运区的施工脚手架全部拆除,现场清扫干净,保证安全操作;3试运区的梯子、步道、栏杆、护板应按设计安装完毕,正式投入使用;4新扩建部分的排水沟道畅通,沟道及洞盖板齐全;5试运现场具有充足的正式照明,事故照明应能投入正常使用,并备有足够的消防器材;6试运范围的工业、消防及生活用水系统应能投入正常使用,并备有足够的消防器材;7各岗位应有正式的通讯联络设施;2、下列系统中的设备、管道、阀门等安装完毕,保温完成;范围内管道、汽水系统、疏放水、放汽系统、加药系统辅助用蒸汽系统、排污系统;3．下列设备经调试合格：1一、二次风机,引风机经调试接速并符合要求;2热工测量,控制和保护系统的调试已符合点火要求;4,组织机构,人员配备和技术文件准备；1电厂按试运方案措施,配备各岗位的人员及实验人员,并有明确的岗位责任制,操作人员应培训合格,并能胜任本岗位的操作和故障处理;2施工单位应根据试运方案措施要求,配备足够维护检修,并有明确的岗位责任制;维护检修人员应了解所在岗位的设备系统性能;并能再统一指挥下胜任检修工作,不发生设备,人身事故和中断试运工作;3施工单位应备齐参加试运设备系统的安装验收签证和分部试运记录;4编制调整试运方案措施,经试运指挥部审定后,应打印完毕,并分别进行了交底和学习;5单位在试运现场挂符合实际的燃烧系统图,热力系统图,调试单位应在试运现场张挂试运,点火,升压等必要的图表;3,机组启动前的检查与准备1蒸汽系统：主气门经开关试验后关闭,隔绝门及旁路门关闭指七十小时试运前；2给水系统：给水门、给水旁路门及放水门关闭,给水中间门省煤器入口门开启;3减温水系统：减温器手动门开启,电动门关闭;4放水系统：各联箱的排污门,连续排污门门,事故放水门关闭,定期排污总门,连续排污一次门开启;5疏水系统主气门前所有的疏水门及主气门后的疏水门开启;6蒸汽及炉水取样门,炉筒加药门开启,加药门关闭;7炉筒水位计的气门、水门开启、放水门关闭;8所有压力表一次门开启,所有流量表的一次门开启;9空气门开启给水空气门可关闭,对空排气门开启;2、检查所有的风门开关,并直于下列位置;1引风机入口挡板经开关试验后关闭,出口挡板开启;2一、二次风机入口档板经开关试验后关闭,返料器风门关闭;3旋风筒底部放灰门关闭,燃烧室底部放灰门关闭;3．检查燃烧室、料床、返料器等内部无焦渣及杂物：各部人孔门、检查门、打焦门及防爆门完整,关闭严密；除灰门开关灵活,置于关闭状态；除灰门开关灵活,置于关闭状态；除灰沟畅通；盖板齐全;4．检查除尘器、处于良好的工作状态;5、检查转动机械、轴承润滑油洁净；油位正常；开启冷却水水流正常,地脚螺丝及安全装置牢固;6、与有关人员联系,做好下列准备工作：1给水值班人员：给水管上水;2热工值班人员：将各仪表及操作装置置于工作状态,并负责更换点火热电偶;3燃料值班人员：原煤斗上煤;4化学值班人员：化验炉水品质;5电气值班人员：电器设备送电;6准备好足够的点火材料,引火烟煤粒度10mmvr25,qdy>5500大卡/公斤为宜,及沸腾炉渣要求可燃物含,<=5,粒度8mm以下;7检查点火油栓及供油系统是否正常,点火用轻柴油不小于10吨;8检查与准备工作完成后,即可按规程要求进行上水;4、机组启动方法与步骤：1司炉接到点火命令;按措施要求对设备进行全面检查,并作好点火准备;2进行炉内彻底清扫清除一切杂物插入热电偶,热电偶端部埋入料面约100毫米;3在炉底铺设一层0—8毫米的沸腾炉渣,高度约350—400毫米,厚度要均匀;4关闭炉门启动引风机和一次风机,使底料流化;5投入点火油枪,调整油量及点火风门,防止烧到前墙及炉底,控制风室温度小于700℃待料层温度升至450℃时,启动给煤,适当投煤维持床温稳定上升;6当炉温达到900℃左右,将油枪撤除,适当调整给煤机的转速和一次风门控制炉温甾900——950℃,燃烧正常后,开启返料风门,使其流化循环,直到进入正常状态;的升压操作：1伴随着点火过程,气压在不断上升,当气压上升至0.05——0.1mpa时,冲洗炉筒水位计,并核对其他水位计指示是符合炉筒水位;2当气压升至0.25——0.35mpa,关闭炉筒空气门,减温器联箱疏水门;3当气压升至0.25——0.35mpa时,依次进行水冷陛下联箱排污放水,注意锅筒水位;在进水时应关闭炉筒至省煤器入口的再循环;4当气压升至0.3MPA时,热紧法兰、人孔及手孔等处的螺丝,并通知仪表冲洗各表管;联系在征得启动小组领导同意后开主汽门旁路进行暖管,当压力升至0.6—0.7MPa 时全开主汽门,关闭旁路门;5当汽压升至1MPa时,通知热工投入水位表;6当汽压升至2MPa时,稳定压力对机组进行全面检查,如发现不正常现象,应停止升压,待故障消除后继续升压;7汽压升至2.4MPa时,定期排污一次;9当汽压升至5—5.2MPa,冲洗锅筒水位计,通知化学化验汽水品质,并对设备进行全面检查;5、启动要求及注意事项：参加人员除严格遵守及安全操作规程外,特别强调以下各条：1在上水过程中应检查锅筒,联箱的孔门及各部的阀门、法兰、堵头等是否宥漏水现象;当发现漏水时应停止上水并进行处理;当锅筒水位升至锅筒水位计的-100mm处,停止上水,以后水位应不变;若水位有明显变化,应查明原因予以消除;2要求整个升温升压过程力求平稳、均匀、并在以下各个阶段检查记录膨胀指示值;上水前后;锅筒压力分别达到0.3—0.4、1—1.5、2.0、3.9、5.3MPa时,检查各膨胀情况,如发现有膨胀不正常时,必须查明原因并消除不正常情况后方可继续升压;3的升压应缓慢：按规程规定,锅筒的首次升压应缓慢平稳,控制饱和温升大于50℃/小时,锅筒上下壁温差小于50℃,而该的特点是升温、升压速度较快,是否能够满足远程要求,目前尚缺乏这方面的经验,建议先按以下速度控制待实践后再进行调整;序号饱和压力MPA时间分1.0——0.5 50——602.0.5——1 30——403.1.0——2.030——354.2.0——3.020——255.3.0——5.335——40整个升压过程控制在3——4小时左右,升温速度要均匀,监视和记录,如若达不到上述要求时,亦可参照压火控制燃烧的方法调整升温升压速度;4的并列应注意：①并炉时保持主气压力底于蒸汽母管压力0.05——0.1MPA,若气压高于母管压力时,禁止并炉;②并列时蒸汽温度应低额定值30℃保持较低的水位,燃烧稳定;应注意保持气压、气温等参数,并缓慢增加蒸发量;③在并列过程中,如引起母管的气温急剧下降时或发生蒸汽管道水冲击时,应立即停止并列,减弱燃烧,加强疏水,待恢复正常后重新并列;④并列后,应对机组进行一次全面检查,并将点火到并列过程中的主要操作及新发现的问题;记录在有关的记录簿内;6、试消缺及再次24小时;①试结束,应对阶段的缺陷当时无法消除的分析原因进行消缺;②消缺后按以上操作程序再进行二十四小时试;③整机试合格后,按火力电厂基本建设工程启动验收规程办理整套签证手续和设备验收移交工作;④,整套72小时结束,应将下列施工技术文件移交甲方;a.全部的安装验收记录、签证、分部试试验记录;b.主要设备缺陷及其修改记录或处理意见;c.主要设计缺陷及其修改记录或处理意见;d.主要施工缺陷及其处理意见;e.72小时试运记录;f.施工未完成项目表及其处理意见;g.72小时试总结;安全用电制度一、在建工程与高压线路的水平距离不少于10米,施工现场机动车道与高压线路的垂直距离不少于7米;二、开关、配电箱应有漏电保护门、锁及防雨设施,电箱进出线,电源开关,保险装置要符合要求,老化破皮不合要求的电线不许使用;线路必须架设在绝缘材料上;三、新工地的用电线路设计、安装必须经有关技术人员审定验收合格后方能使用;四、电器和机械设备必须有接零接地和防雷设施;五、电工、机械工必须持证上岗;。
余热锅炉煮炉方案
余热锅炉煮炉方案一．煮炉的目的和原理向炉内加入适量氢氧化钠和磷酸钠，使炉水具有碱性去掉油污和锈蚀，同时在炉内壁形成保护膜，防止腐蚀。
二．煮炉条件1．保温结束2．锅炉及附属设备安装完毕，水压实验合格，杂物清理干净。
3．附属设备安装完毕，试运合格。
4．烟风道，汽水管道安装完毕。
5．电气，仪表安装完毕，试验合格。
6．排气孔，取样点及煮炉曲线确定完毕。
7．采用软化水。
8．操作人员到位，先进行上岗前模拟操作和全面检查。
9．各阀门，手柄和主要管线均已挂牌，明确其功能并标出开关位子。
10．备足合格足量的化学清洗剂。
三．准备工作1．氢氧化钠100%纯度SP炉50KG，AQC炉50KG，磷酸钠100%纯度SP炉50KG，AQC 炉50KG。
1KG药液与5KG水溶成均匀溶液。
配制溶液时，穿好防护用具。
2．关闭电接点水位计阀门。
3．准备好联络工具。
4．准备小型工具2套。
5．安排好监护人员。
四．加药程序及操作（一）SP炉加药1．分别取氢氧化钠和磷酸三钠25KG，将其按1KG药液配5KG水的比例溶成均匀溶液，一次性倒入加药箱内。
2．向加药箱加软化水，加至最高水位（不发生溢流为止）。
3．关闭加药泵至AQC炉热水段供水阀，开启SP炉汽包加药阀和加药泵至SP炉入口门，启动加药泵，将加药箱药液全部打入SP炉，直至SP锅炉水位至高水位后停止加药泵运行。
（二）AQC炉加药的方法与SP炉相同。
五．煮炉时间及压力要求锅炉加药完毕，即可升压煮炉。
升压至0。
1Mp时冲洗水位计，冲洗后关闭一只作为备用；同时排污一次，先开排污总门，再依次开各联箱排污门，使锅炉所有排污阀开启半分钟左右，与此同时注意适当浓度的碱水的补偿，以保持锅炉的水位；升压至0。
3MPa,紧所有阀门，并进行螺栓热紧；在0。
5MPa压力下，排汽量为10~15额定蒸发量下煮炉12小时，这时将所产生的蒸汽通过放汽阀或安全阀排空，同时注意监视锅筒水位；当锅炉汽包压力下降到0。
3~0。
4MPa，放掉10~15%锅水，再注水加药至所要求的浓度，再煮8~10小时，如此反复煮炉2~3次后，上除氧水，带压从锅炉下部各排污点轮流排污换水，直到水质达到试运行标准为止。
烟气余热锅炉的烘炉和煮炉
烟气余热锅炉的烘炉和煮炉
锅炉冷态总体试车后，各部件具备安全启动条件后，就可开始烘炉和煮炉，烘炉时间不少于四天，其中后二天可结合煮炉一起进行。
1、关闭人孔、手孔、主汽阀及水位表放水旋塞，将达标的软化水注入锅内，进水温度不得高于40℃，让锅内水位升至水位表2/3处，关闭给水阀门。
然后开启空气阀（可用安全汽阀代替），让锅筒内空气和蒸汽有向外排出的通道。
2、开启燃烧器，使其烧小火。
前两天内锅内应经常保持不起压力，如压力升高到0.1MPa以上，应立即将安全阀开大放汽，水位下降应立即给水。
3、二天烘炉结合煮炉
煮炉所用的药品应配制成浓度为20%的均匀溶液，不得将固体药品直接加入锅筒中。
暂停燃烧，打开锅筒上部的空气阀把配好的药液一次注入锅筒内，关闭人孔及安全阀，继续启动燃烧器燃烧。
锅炉压力升高至0.4MPa时维持24小时，然后停止燃烧让压力逐渐降低至0.1MPa以下，水温低于70℃后，开启排污阀，将炉水全部放出。
4、待锅炉冷却后，开启人孔、手孔，用清水冲洗锅筒，并进行检查，如发现仍有油污时，应按上述办法，再行煮炉，直至锅筒内没有油污为止。
锅炉烘炉煮炉及试运行方案
锅炉烘炉、煮炉及试运行方案一、前言锅炉是一种将水加热为蒸汽的设备。
在实际工作中，烘炉和煮炉是许多工业生产过程中必不可少的前置工序，尤其是对于新建设备和新领域的开发，在进行试运行之前，烘炉和煮炉就显得尤为重要了。
为了保证锅炉的准确投用并达到稳定运行，我们制定了本方案。
二、烘炉1.目的通过烘炉，将新设备的构件进行烘干，从而提高设备的稳定性和安全性。
2.工作步骤（1）将待烤品分开，分类分区，适当分批次。
（2）启用热风炉将烤炉加热至设定温度（70℃-80℃）。
（3）将待烤品逐个放入烤炉内，烤制时间视材料自身性质而定，一般为24小时左右（特殊材料需按特殊要求进行），每6小时翻动一次待烤品。
（4）收工前，关闭热风炉，烤炉内温度降至室温后，可将待烤品移到指定地方或下一工序。
三、煮炉1.目的通过煮炉，将新设备的构件进行化学去污，从而达到保证设备清洁度的目的。
2.工作步骤（1）准备配制好清洗剂，并调至设定浓度，热水加入煮炉内，水位明确。
（2）引入蒸汽，使清洗液加热至设定温度（80℃-90℃），煮沸约10-12小时。
（3）收工前停止蒸汽引入，关闭热水阀门，准备冷却。
（4）冷却完成，排放清洗液，清洗液不得向天然水源和污水管网排放。
四、试运行1.目的进行设备试运行，包括测试设备性能，发现并解决可能存在的问题，并最终保证设备可以正常投用。
2.工作步骤（1）检查系统系统设备、电气设备是否满足要求，系统各阀门是否开启、关闭正常。
（2）系统水泵正常启动，加水阀门逐渐开启，逐步增加系统水量。
（3）系统进水压力升高后，打开给水阀门，进水调整正常。
（4）按照设备技术要求启动运行，同时记录各项技术参数和运行状态。
（5）检查系统设备运行状态，包括烟道系统、水循环系统、反应器等系统的运行状态，对系统水泵、鼓风机、除尘系统、渣口等关键设备进行监测及管理，确保设备安全可靠运行。
（6）完成试运行后，对设备进行停车，包括停水、关闭水泵、关闭进水管道、停止进口阀门，关停热风炉。
开工锅炉烘炉及煮炉方案
11。对有过热器的锅炉升压时应控制进入过热器管束的烟气温度不大于500℃。
（三）.锅炉的调整及正常运行
1.锅炉的运行调整包括燃烧器燃气进口压力的调整，以及鼓风量的调整，务必使炉膛内保持正常的稳定的燃烧，火焰中心应呈明亮的兰（燃气）或黄(燃油)色,炉内保持正压，烟囱不冒黑烟,在初期运行阶段，应使用氧量分析仪,分析排烟成分，并结合排烟之颜色,调节风量，使过剩空气系数维持在1.1～1。15之间。
１。检查锅炉受热面及炉墙情况是否正常，砖衬各膨胀是否正常, 烟风道内是否无异物和保证有良好的密封。
２。检查所有阀门，风门是否操作灵活,各处人孔,门孔应关。
３.检查机械运转部分.要求无杂音, 所有紧固件连接处不得松动,运转正常，无强烈震动，润滑良好.
4.经以上检查完毕后应打开进水阀及空气阀,开始向锅炉上水（锅炉进水经省煤器）。此时其它阀门均应关闭, 锅炉进水速度不宜过快，在夏季不少于1小时， 冬季不少于1.5小时,水温不宜过低或过高. 夏季不高于90℃，冬季不高于60℃。 水温过高或周围气温过低时， 上水更应缓慢， 上水至最低允许水位时，即停止进水，此时水位应维持不变,若水位有变动,先检查原因并及时消除。在升火前应开启省煤器之循环水回路阀门。
1、锅炉的维修保养主要为了防止金属各部件材料及受热面的腐蚀减薄，即使金属材料不受水份及氧气的腐蚀作用。目前一般采用干法保养和湿法保养两种。如短时间停炉，常用湿法；较长时间停炉,则用干法保养。具体方法请参阅有关资料。
2、应定期地对锅炉的受热面内部进行清洗工作，以清除水垢.清洗一般采用机械清洗，也可用酸洗的方法，具体方法请参阅有关资料.
6。如二台或二台以上锅炉使用同一排污总管，而排污管上无止回阀时，则禁止二组或二组以上排污阀同时工作.
余热锅炉煮炉方案
余热锅炉煮炉锅炉安装完毕后，应有1-2个星期以上的自然干燥期，并经常检查炉墙是否有龟裂现象，如未发现变形开裂，就可进行煮炉，以清除受热面内部的油脂、铁锈及其它污垢。
（1）、在沸腾炉烘炉的前阶段，烟气进入锅炉的温度不高，只需间断上水，保持锅炉气泡低水位。
（2）、随着沸腾炉烘炉温度的升高，待锅炉炉水呈沸腾状态时，煮炉，加药量按锅炉实际水容积计算（锅筒按最高水位计算水容积为15m³）。
先将60Kg（NaOH）稀释成20%的溶液，充分搅拌后，由加药泵连续注入锅炉。
一个小时后，再将60KgNa2PO4稀释成20%的溶液，充分搅拌后，由加药泵连续注入锅炉。
然后将汽包加水至最高水位，煮炉开始。
（3）、升压至0.1MPa时冲洗水位计1次，以后每升高1.0MPa时冲洗1次。
（4）升压至0.2MPa时排污1次，各排污阀开启约5s，总排污量约1.5m³，以利于炉水循环。
（5）、升压至0.4MPa，稳压24h，并在此压力下热紧螺栓，此为煮炉的第一阶段。
（6）、第一阶段结束后，排污放水10-15%，降压至0.1MPa，再上水加药（NaOH和Na2PO4各约70Kg，按前次操作），保持原水浓度，升压至1.0MPa，稳压24h，此为煮炉第二阶段。
此阶段锅炉已有蒸发量，其蒸汽仍由过热器出口联箱排空，约2t/h，调节蒸汽排空阀门来控制蒸汽压力。
（7）、第二阶段完成后，排污降压至0.4MPa，排污量10-12%，再上水，加药，保持炉水浓度。
（NaOH和Na2PO4各约8Kg）。
（8）、升压至2.5MPa（锅筒压力的75%）,稳压24h，在此阶段稳压进行多次排污换水操作，直至炉水碱度降至PH10-11，PO43-≤15mg/L 为止，此为煮炉第三阶段。
（9）、第三阶段结束后，升压至4.2MPa锅筒工作压力，对全系统进行气密性试验，其操作程序如下：①、蒸汽母管送汽暖管并疏水，母管蒸汽压力＜0.8MPa，温度180-195℃，并通知生产部和用汽单位，告之蒸汽并网时间。
余热锅炉煮炉方案完整版
余热锅炉煮炉方案完整版余热锅炉是一种利用工业生产过程中的废热产生蒸汽或热水的设备，以提供能源供给，减少能源浪费，提高能源利用效率。
下面是一个完整的余热锅炉煮炉方案，详细介绍了原理、设备规划、操作流程和效益预测等内容。
一、方案原理余热锅炉的原理是通过回收工业生产过程中的废热，将之转化为蒸汽或热水作为能源供给。
在工业生产过程中，许多热能被浪费掉，直接排放到大气中，造成能源资源的浪费和环境污染。
而余热锅炉则能够捕捉这些废热，经过处理后再次利用，达到节约能源和保护环境的目的。
二、设备规划根据生产工艺和能源需求，余热锅炉的规模和类型可以有所不同。
一般来说，余热锅炉由余热回收系统、燃烧系统、控制系统和循环系统等组成。
1.余热回收系统：该系统主要用于回收生产过程中的废热，通过一系列传热设备（如换热器、烟气余热锅炉等），将废热转化为热水或蒸汽。
2.燃烧系统：为了满足余热锅炉的燃烧需求，需要使用燃料进行燃烧。
可以选择传统的燃油或天然气燃烧系统，也可以选择环保型燃烧系统，如生物质燃烧系统。
3.控制系统：用于监测和控制余热锅炉的运行状态，包括温度、压力、流量等参数的监测和调节。
4.循环系统：用于将余热锅炉产生的热水或蒸汽输送至生产设备或供暖系统，以满足能源需求。
三、操作流程余热锅炉的操作流程主要包括以下几个步骤：1.启动：根据生产计划和能源需求，启动余热锅炉。
首先，打开燃烧系统，点火启动。
然后，启动控制系统，设置所需的工作参数。
2.热水或蒸汽产生：通过余热回收系统，将废热转化为热水或蒸汽。
废热经过换热器等传热设备，与水或空气进行热交换，传递热能。
最终产生所需的热水或蒸汽。
3.输送与利用：将产生的热水或蒸汽通过循环系统输送至生产设备或供暖系统。
根据需求，调节循环系统的流量、压力等参数，确保能源供给的稳定和可靠。
4.停止与维护：在能源需求满足之后，停止燃烧系统和循环系统。
进行必要的设备检查和维护工作，确保余热锅炉的正常运行和安全。
余热锅炉煮炉方案
余热锅炉煮炉方案余热锅炉是一种将工业生产中产生的余热转化为热水或蒸汽的设备，可以极大地提高能源的利用效率。
在工业生产中，炉膛是一个重要的设备，其作用是将原料加热到所需的温度，从而进行化学反应或物理变化。
然而，炉膛工作一段时间后，常常会产生大量的余热，如果不加以利用，将导致能源的浪费。
因此，利用余热锅炉进行煮炉操作是一种常见的做法。
1.设计余热回收系统：首先需要设计一个合理的余热回收系统，将炉膛产生的余热收集起来。
这个系统通常包括余热回收器、余热管道和余热锅炉。
余热回收器的设计需要考虑到炉膛的产烟能力，以及炉膛产生的烟气温度和流量。
根据这些参数，选择合适的余热回收器类型，如壳管式、管翅式或板式等。
2.安装余热锅炉：余热回收系统需要与余热锅炉相连。
余热锅炉通常由蒸汽发生器、蒸汽分离器、水处理设备和控制系统等组成。
需要根据实际需求，选择合适的余热锅炉型号和规格。
3.能量转换过程：在煮炉过程中，炉膛产生的余热通过余热回收系统传导到余热锅炉中。
在余热锅炉中，烟气通过换热器与水进行热交换。
炉膛产生的余热使水升温，并在锅炉内产生蒸汽。
蒸汽可以用于炉膛加热或其他工业生产过程。
在使用蒸汽的过程中，需要考虑蒸汽的压力、温度和流量等参数。
4.安全措施：在设计余热锅炉煮炉方案时，需要考虑安全措施。
例如，设置合适的保护装置，如压力开关、温度开关和流量开关，以确保余热锅炉的运行安全。
此外，还需要对余热锅炉进行定期维护，保持其正常运行。
维护包括清洗余热回收器、检查管道是否堵塞、更换耐热材料和清理水处理设备等。
总结：余热锅炉煮炉方案通过利用炉膛产生的余热，将能量转化为蒸汽，实现能源的高效利用。
该方案可以提高工业生产的能源利用效率，减少能源浪费，并在更大程度上保护环境。
在实施该方案时，需要合理设计余热回收系统、安装合适的余热锅炉、进行能量转换过程以及采取必要的安全措施。
此外，定期维护余热锅炉也是非常重要的，以保障其正常运行。
余热锅炉烘炉煮炉方案范文
余热锅炉烘炉煮炉方案1. 简介余热锅炉是利用工业生产过程中产生的废热进行蒸汽或热水的生产，进而实现节能减排的设备。
在一些工业领域中，比如钢铁、水泥、玻璃等制造业中，存在高温生产过程，并且产生了大量的余热。
如何使用这些余热是目前节能减排工作中的一个重要问题。
烘炉、煮炉是常见的高温生产过程，不同于其他生产过程，这些生产过程产生的废热稳定、仅仅有一方向的热流，在余热锅炉中利用效果比较显著，因此非常适合大规模应用。
2. 设备介绍2.1 余热锅炉余热锅炉是一种利用工业生产过程中废弃的热能的设备，通过热交换将废弃的热能传递给水或空气，将水或空气加热成蒸汽或热水，产生一定温压的蒸汽或热水。
余热锅炉用来产生蒸汽，可以用于动力机械、发电、蒸馏、蒸煮或者进行化学反应。
2.2 烘炉烘炉是一种将物体放置在高温环境中烘干的设备。
这种设备能够对物体进行脱水处理，减少湿度，达到干燥的目的。
在工业生产中，烘炉常用于高温陶瓷、石油化工、冶金、木材加工等领域。
2.3 煮炉煮炉是将物品放在高压、高温的介质中进行加热煮炖的过程。
在生产过程中，煮炉可以对物品进行溶解、浸渍、脱胶等加工处理，主要应用于制药、化工、食品等行业。
3. 利用余热锅炉进行烘炉、煮炉在大型的生产过程中，产生的余热通常非常大。
采用余热锅炉对移动式烘炉和煮炉进行供热，既能消耗余热，降低能源消耗，又能在提高生产效率、降低碳排放等方面做出贡献。
使用余热锅炉推动烘炉、煮炉的方法主要有两种：3.1 直接法直接法是指将废弃的热气直接引入到烘炉、煮炉的设备中，以实现供热。
这种方法适用于一些小型工厂，相对简便方便。
3.2 间接法间接法主要是将废弃的热气先通过余热锅炉进行换热加热，再将加热后的热气引入到烘炉、煮炉的设备中，以实现供热。
这种方法的优点是不会污染空气和介质，可以保持原有的压力、温度等物理性质，提高工作效率。
4. 应用案例4.1 钢铁行业钢铁生产过程中需要将原材料进行高温还原，达到改良组织、成分等效果。
锅炉烘炉与煮炉方案
锅炉烘炉与煮炉方案烘炉、煮炉方案一、烘炉烘炉目的是排除耐火材料施工后衬体中的游离水、结晶水，以获得耐火材料的高温使用性能。
正确的烘炉操作是缓慢地驱逐砌体内水分，不使之骤然发生应力，并应制定具体烘炉措施，绘制正确的烘炉升温曲线，避免无序、任意操作。
耐火材料衬体施工完毕后，在点火烘炉前应进行自然干燥养护。
其干燥程度主要取决于环境温度和经历的时间。
一般要求施工完成后经7天左右的自然干燥养护，方可加热干燥。
自然干燥养护后，炉衬中仍有大量的水分，不定型耐火材料中含有的大量游离水和结晶水必须在烘炉时排出。
根据厂家提供的耐火浇注料在不同温度下的试验，浇注料表面水分在80～110℃时蒸发，此后排水速度减缓，随着温度继续升高，到300℃时，游离水和结晶水不断排除，到600℃时完成晶型转化和聚合作用，800℃时达到设计要求的烧结强度，完全释放热应力。
为充分排除深层的游离水和结晶水并完成晶型转化，必须在80、110、300、600℃时恒温一段时间.烘炉时，测温点的位置应有代表性，一般设在烘烤温度最高、升温速度最快的部位，同时热电偶端面应与衬体工作面平齐或缩进5 mm左右，以真实地反应衬体温度。
在燃油燃烧过程当中，当烟气温度升至烘炉曲线要求的范围时，截止升温，恒温烘炉。
烘炉分为三个阶段：第一阶段常温至110℃的烘炉，烘干游离水。
第二阶段110至350℃的烘炉，烘干结晶水。
此阶段烘炉时为了保证耐磨、耐火材料的安全，分为两个温度段烘炉：1）110℃至250℃。
2）250℃至350℃第三阶段350℃至600℃的烘炉（烧结），使耐火材料完成晶型转化和聚合作用，形成有机联合烘炉时，80～300℃这个阶段是烘炉的关键阶段，这主要因为水在110℃时变为水蒸汽，此阶段脱水量大，脱水速度快，排出水分速度对浇筑料的影响很大，如果水分排出太快，内部残存水分扩散速度不及表面蒸发速度，内部水也会受热变成蒸汽，产生膨胀，致使浇注料收缩发生龟裂，降低粘结强度，使强度削弱，因此应适当延长这段时间的保温。
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烘炉、煮炉方案
一、烘炉
1、烘炉的目的和意义：锅炉安装竣工后，在投入运行前，必须对炉墙、烟道砌筑体用火或者其他热源进行烘烤，使其彻底烘干。
如果不经烘炉急速升火，往往会由于气体的迅速蒸发，逸出不畅，产生很大的压力，使炉墙产生裂缝或变形。
烘炉是一件很重要的工作，操作不当除会引起炉墙损坏外，还会降低炉墙实用寿命。
2、烘炉的方法：按照各自的具体情况，烘炉可采用燃料烘炉，热风烘炉和蒸汽烘炉三种方法。
本台锅炉在三个落灰斗入口加燃料进行烘炉。
3、烘炉前的准备工作
（1）、锅炉本体安装及炉墙保温，管线设备保温工作已完成，炉墙漏风试验合格。
（2）、锅炉、辅机各设备已安装试运完毕，能随时投入运行。
（3）、锅炉的热工电器仪表均已安装检验完毕。
（4）、烘炉用的临时设施，如蒸汽和热风联络管道均已齐备，烘炉需用的燃料、机具、材料、备品和安全用品已经准备充足。
（5）、在炉墙上已装好监视温度计。
温度测点应选在炉膛侧墙中不、上方1.5—2m处。
此外在过热器两侧中部炉墙和后墙中部也应安置测点。
（6）、耐火混凝土必须超过其养护期后才允许进行烘炉。
（7）、制定烘炉方案和烘炉升温曲线图。
（8）、锅炉给水应符合现行国家标准的规定。
（9）、炉外及各通道应全部清理完毕。
4、烘炉时间：应根据锅炉类型，炉墙结构和所用材料，砌筑季节，砌体湿度和自然风干时间长短，干燥程度而确定，宜为14—16天。
该台锅炉宜为10—14天。
5、烘炉的温度要求：烘炉的温度根据现场条件，炉墙结构的不同而选择烘炉方法。
烘炉温升应按过热器后（或相当位置）的烟气温度测定，该台锅炉其温升应符合下列规定：（1）、第一天温升不超过80℃；（2）、每天温升控制在10—20℃，后期烟温不应大于60℃；（3）、在最高温度围的持续时间不应小于24小时。
当炉墙特别潮湿时，应适当减慢升温速度，延长烘炉时间。
6、烘炉注意事项
（1）、锅炉诸如的水应是经过处理的水，水位应稍低于正常水位。
（2）、烘炉时开启汽包的放空阀和过热器的疏水阀。
启用省煤器旁通烟道或开启省煤器再循环阀，但锅炉上水仍要通过省煤器。
（3）关闭各炉门和检查门，保持炉一定负压。
（4）、为确保烘炉工作顺利进行，冬季锅炉房温度不得低于5℃。
（5）、烘炉时应经常检查砌体的膨胀情况。
当出现裂纹或变形迹象时，应减慢升温速度，并应查明原因后，采取相应措施。
（6）、烘炉过程中应测定和绘制实际升温曲线图。
二、煮炉
1、煮炉的目的：锅炉在新装、移装或大修后，受热面表面留有
不少铁锈、油渍和水垢，为了保证锅炉运行后的汽水品质，所以要进行煮炉。
2、煮炉的时机
（1）、在烘炉末期，当耐火砖灰浆含水率达7%，红砖灰浆含水率达7—10%时，即可进行煮炉。
（2）、当采用测温法时，测定墙外表面向100mm处的温度达到50℃时，即可进行煮炉。
3、煮炉时的加药量：煮炉时的加药量应符合锅炉设备技术文件的规定；当无规定时，应根据锅炉部锈垢的严重程度和锅炉的水容积来计算。
（1）、根据锅炉的锈垢严重程度把锅炉分为三类：
a、第一类：新锅炉从出厂至安装完毕，尚不超过10个月，部铁锈较薄或无锈。
b、第二类：锅炉长期停用或是新锅炉，部铁锈较厚。
c、第三类：移装锅炉，部除有较厚铁锈外有水垢。
（2）、煮炉时锅炉水中加的药品是氢氧化钠和磷酸三钠，如无磷酸三钠也可用无水碳酸钠代替。
（3）、煮炉时加药配方应符合下表的规定：
锅炉加药配方表
注：药量按10%的纯度计算。
4、药品的配置
（1）、配置和加入药液时，应采取安全措施，炉水应在低水位。
（2）、药品应溶解成溶液，并稀释成不大于20%的溶液，通过锅的加药装置和系统打入锅炉，另外也可在炉顶预设一个1-1.5 m3的加药箱，通过加药箱下部的滤网和阀门加入汽包。
5、煮炉时间及要求
（1）、煮炉时间视炉子大小和属于几类锅炉而定，一般应为2-3天或者24-72小时，煮炉的最后24小时宜使锅炉在而定工作压力的75%，当在较低的压力下煮炉时，应适当延长煮炉时间。
（2）、煮炉时，药液不得进入过热期，其部清洁工作靠蒸汽吹冲。
（3）、煮炉时间应从汽包和水冷壁下集箱排污处取锅炉水样，监视锅炉水碱度和磷酸根的变化，一般排污前后各取样一次，平均每小时取样一次，炉水碱度始终不得低于45mol/L，否则应补充加药，煮炉后炉水的碱度和磷酸根应基本不在变化。
（4）、煮炉一般只投入一个水位表，其余作备用，水位应保持在低水位。
（5）、煮炉结束后，应交替进行连续上水和排污，知道水质达到运行标准，让后应停炉排水，冲洗锅炉部曾经和药液接触过的阀门，并应清除锅筒、集箱的沉积物，检查排污阀门无堵塞现象。
（6）、打开人孔，检查锅筒集箱壁应无油渍无锈斑存在，呈黑亮
色即煮炉合格。
（7）、注意！煮炉时严禁高水位煮炉。