人工挖孔桩桥梁施工方案

桥梁工程施工方案一、桥位自然地理概况（一）、位置、地形及地貌石堡河中桥位于黄龙县城区。

桥址区地貌单元属石堡河漫滩，一级阶地，地形起伏较小。

（二）、水文、地质条件1、地表水：地表水由于河谷两侧山体地势较陡，植被发育，第四系覆盖较薄，不利于大气降水渗入山体，多以地表径流形式直接排泄于石堡河，从而使地表水由山顶到山脚、河沟形式一个独立的补、径、排系统。

2、地下水地下水埋藏较浅，属第四系松散孔隙潜水，补给来源主要为大气降水、石堡河河水。

对砼及砼中钢筋均无腐蚀性。

3、不良地质桥址区未发现其他影响场地稳定性地不良地质现象，适宜建桥。

（三）、施工要点1、桥梁结构桥梁上部采用16 米预制混凝土空心板。

下部采用双柱式桥墩，U 型桥台，桥墩台采用桩基础。

1 、桥台施工前，必须复测桥台处地形横断面、桥台基础标高，实测基础承载能力，若与设计不符，应及时与设计单位联系，酌情调整基础标高或进行基础处理2、桩基础施工前，必须复算桩基坐标，若与设计不符，应与设计单位联系，有设计单位进行桩基坐标确认。

3、由于桩基数量较少，桩长较短，桩底基岩强度对桩基承载能力影响特别大，因此桩基钻孔过程中要求对地质情况做好详细记录，如发现地质情况和钻孔资料有出入，或桩底承载力不满足设计要求，应与设计单位协商，酌情调整桩底标高。

4、本桥桩基均按嵌岩桩设计，嵌岩桩桩底基岩强度不得小于10Mpa灌注桩基混凝土时，嵌岩桩桩底确保无沉淀层。

二、施工进度计划计划2009年4月1 日开始，到2009年9月3日完成。

（一）挖孔灌注桩1 、施工准备（1）平整场地、清除地面浮土及松软土层，作好孔口四周排水系统。

安装提升设备，布置好出土道路，合理堆放机具材料，以免增加孔壁压力影响施工。

（2）测量放线根据每个桩的桩位中心坐标及控制点坐标值计算桩位处出偏角及水平距离，采用极坐标法，利用全站仪进行放样定位，并做好护桩保护。

待护筒埋设好后复测，并报请监理工程师复核。

高程用水准仪把高程点引到护筒顶，并做好标记，定期复核以防移动。

（3）放线定位后，开挖孔口50 厘米深，灌注钢筋混凝土锁口；锁口高出地面30 厘米以上。

开挖前，将桩位的骑马桩及高程点设置于锁口混凝土上，以便随挖检查。

挖孔中，经常检查桩身净空尺寸和平面位置。

孔的中轴线偏斜不得大于孔深0.5%,孔的中心位置偏差不得大于50mm截面尺寸满足设计要求。

2、挖孔①、孔壁支护：挖孔时用C25混凝土进行孔壁支护，护壁为锥形台阶式，厚15CM在护壁与护壁连接处预留C 1眦圆钢筋，保证上下层护壁的连接。

每节高1 米，锥台宽10 厘米。

根据地质情况，如地下水渗入严重，应在孔壁与护壁混凝土之间铺设塑料布后灌注护壁混凝土，塑料布应预留搭接长度，下段护壁将上段护壁封口。

护壁模板用6mn钢模做内模。

遇有局部流动性淤泥或可能出现涌砂时，减少护壁高度或采取降水措施。

②、孔内爆破：炸药采用RJ-2#乳胶炸药或2#岩石硝铵炸药，前者在孔内有水难以排除时使用；后者在孔内无水时使用。

雷管采用1~1 5段非电毫秒雷管，凡是梯段爆破均实施毫秒微差爆破。

孔内岩石采用浅孔松动爆破。

炮眼深度，硬质岩石不大于0.4 米,软质岩石不大于0.8 米,装药量不得超过炮眼深度1/3, 导爆索起爆。

爆破前，护壁混凝土强度应达到2.5MPa以上。

爆破后,应迅速用空压机风管或鼓风机排除孔内有毒气体, 检测合格后方可继续作业。

③、当挖孔桩深度超过10米时，每天开工前应进行有毒气体的检测，一般宜采用仪器检测，也可用简易办法，如在鸟笼内放置鸽子，吊放至桩底，放置时间不得少于10mi n，经检查鸽子生态正常，方可下孔作业。

④、清孔：挖孔至设计高程后，孔底不得积水，并进行孔底处理，做到平整，无松渣、污泥等软层，确保无沉淀层。

并在孔地取样检验桩底承载力，当地质情况与设计不符时，应会同有关单位妥善处理。

详见下图“人工挖孔桩作业示意图”。

基底为弱风化岩层，如不能及时灌注，成孔预留10cm下钢筋笼前一次挖到位。

3、检孔桩孔挖至设计标高后，对成孔的孔径、孔深和倾斜度进行检查，孔径不得小于设计桩径、孔深比设计深度超深50mm以上、倾斜度小于0.5 %，满足设计要求后请监理工程师进行终孔检查，并填写终孔记录。

①、孔径和孔形检测采用C 22钢筋加工检孔器，外径比钢筋笼直径大100mm长度为4~6米。

检测时将检孔器吊起，使检孔器中心、桩孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，上下畅通无阻表明孔径大于或等于给定的检孔器直径，符合设计孔径和孔形要求。

②、孔深检测采用测绳、检孔器和钢尺检测。

检测时将测绳捆在检孔器顶口，将检孔器吊起，使检孔器中心、桩孔的中心与起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，下入孔底，然后在测绳上做好记号，提出后用钢尺量出测绳长度，测绳长度加上孔器长度即为孔深。

③、倾斜度检测采用检孔器、测绳、垂球、钢尺检测。

检测时首先利用护桩找出桩孔的设施中心，然后下放检孔器，下放时检孔器中心与桩孔的中心吻合，下放检孔器时在检孔器中心拴上测绳，根据检孔器的下放速度下放测绳，检孔器下至孔底后利用垂球将测绳提直，用钢尺量出测绳至桩孔中心的偏距L,偏距L与孔中的测绳长度H比值即为该桩的倾斜度。

4、钢筋骨架制作与安放钢筋笼加工在钢筋制作场内采用加强筋成型法分段制作。

制作时按设计尺寸做好加强筋圈，标出主筋的位置，把主筋摆在平整的工作台上，并标出加强筋位置。

焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板按正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。

在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人转动骨架，将其余主筋逐根按照上法焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入螺旋筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑于主筋上，点焊牢固。

加工钢筋笼加工的允许偏差为了防止偏位，沿钢筋笼长度每两米在钢筋笼四周设置4个定位筋。

钢筋笼在加工场内加工完成后运至现场，用吊车将骨架吊起，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护壁口，再起吊另一段，对正位置后焊接，逐段放入孔内至设计标高，钢筋焊接采用单面搭接焊，焊接厚度不小于0.3倍的钢筋直径，宽度不小于0.7倍钢筋直径，焊接采用502或506焊条。

焊缝长度不小于10倍的钢筋直径，同断面钢筋接头不得大于50%错开长度大于35d且不小于50cm。

最后将最上面一段的挂环在孔口。

钢筋骨架在下放过程中应注意防止碰撞孔壁，如放入困难应查明原因，不得强行插入。

5、声测管安装：①、声测管在制作前，首先检查管身是否有裂痕，有裂痕的禁止使用。

②、声测管底部用2mm钢板焊接，焊接部位紧密、严实。

③、声测管安装不得产生弯曲、变形，按设计角度120°位置均匀布置，须上下通直、稳固。

声测管按每2.0m绑扎在加强筋上。

6、水下灌注法防止钢筋笼上浮措施①、砼顺导管向下灌注时，产生一种顶托力，导致钢筋笼上浮。

②、为防止钢筋笼上浮，钢筋骨架上端在孔口处与护筒相接牢固。

③、砼面进入钢筋笼一定深度后，应适当提升导管，使钢筋笼在导管下口有一定深度，但注意导管底口埋入砼表面应不小于2.0m7、灌注①、若桩内水较小，出水量w 6mm/mi n时，灌注前对局部渗漏处进行堵漏，抽排积水、积水、清理孔底，然后才能进行混凝土灌注。

混凝土灌注采用普通砼施工方式，混凝土灌注时高度超过2m时采用串筒浇筑，振捣采用插入式振动器。

同普通砼施工方法相同。

②、若桩水量大，出水量》6mm/min时，采用水下混凝土灌注方法。

采用导管法灌注水下混凝土。

在使用导管前应做导管的水密承压抗拉实验。

认真检查导管丝扣和壁的完好情况，以防止在灌注混凝土的过程中导管出现漏浆和脱落情况。

安放导管时每一节的接头位置均必须夹放橡胶垫圈。

灌注前应对导管有效孔径和接口的密封性进行检查。

灌注前再次检查成孔孔深质量和沉渣厚度，检查混凝土的配制情况，包括罐送砼的标号、送料配单、现场坍落度等。

坍落度一般控制在18-22 cm,砼初灌量要保证导管埋入砼中1.0m以上,管底高度0.4米.初灌混凝土用的隔水栓大小应适当. 砼灌注连续进行, 所有上班和值班人员不得擅自离岗。

在拆卸导管或上下窜动导管时，导管下端埋入混凝土的最小深度不小小2m最大深度不超过6.0m,以防止导管拔离混凝土面造成断桩和导管埋入砼中，造成质量事故。

灌注过程中，要平衡提升导管，以防止导管钩挂钢筋笼。

混凝土灌注到最后时，应随时量测孔内的混凝土顶面标高，以防止混凝土大量超灌，造成混凝土浪费。

灌注的孔内混凝土顶面标高于设计桩顶标高0.6~1.0m 控制。

砼采用自拌砼, 拌制严格照配合比用拌制, 确保满足施工工艺要求. 现场要检查砼的均匀性和坍落度。

灌注将近结束时，核对砼的灌注数量以确定所测砼的灌注高度是否正确，现场做好每根桩的砼试件，并做好灌注记录。

（二）墩台身施工①施工工艺流程图详见《附表》②施工方法本工程下部为圆柱式墩身、U 型桥台，墩身施工前首先将桩基顶多余部分凿除，整修好接茬钢筋，然后在桩基顶测定中线、标高，并划出墩身底面的平面尺寸位置。

钢筋的进料、下料、绑扎等严格按设计及规范要求施工，钢筋集中加工，现场绑扎，钢筋接长采用搭接焊，墩柱模板采用两半圆定型钢模板，模板在现场试拼装，清除铁锈，用手持电砂轮机将错台打平，然后安装就位；模板拼装后涂刷隔离剂，板缝用海绵条塞严，以保证砼灌注过程中不漏浆。

砼墩身施工：混凝土施工采用强制式拌和机拌和，砼在拌和站集中拌和，砼运输车运输，汽车吊吊料入模，为了避免产生离析，通过串筒入模，捣固人员进入内部振捣，使用插入式振动器振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持50〜100mm的距离，插入下层混凝土50〜100mm，每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件，对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，保证振捣均匀，防止漏捣、过捣，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

拆模后，即进行养生，立柱采用薄膜包裹养生，养生15 天后拆除。

墩身施工过程中，随着墩身的升高搭设“之”字型步行梯，供工作人员上下。

为保证墩柱的外观质量，模板每一次安装前必须仔细整修、除垢、刷脱模剂，模板拼缝处夹薄橡胶带，并用腻子刮平；墩柱钢筋在钢筋场一次加工成型，吊车整体吊装到位，接头采用搭接焊，并保证焊接长度；砼灌注前，模板必须仔细加固，并对模板、钢筋校核无误后，方可灌注，灌注过程中，设专人负责检测模板，防止移位、跑模等。

（三）系梁施工：按照设计标高，架设贝雷梁托架，托架支立在两侧桥墩的抱箍上；在托架上铺设系梁特制模板，绑扎系梁钢筋，经验收后，浇筑系梁砼。

U 型桥台模板采用组合钢模板，组合钢模板由工厂统一制作，在工地拼装，下部由模板内预埋的限位角钢插垫楔块进行固定，上端采用风缆配拉紧器进行固定。