甲醇合成精馏氢回收操作规程

合成车间甲醇合成工段操作规程
目录
第一章工艺说明（要求言简意赅工艺明）
一、甲醇合成岗位任务
二、甲醇合成岗位管辖范围
附：设备一览表
安全阀一览表
三、甲醇合成工艺原理
四、甲醇合成流程简述附：流程图
第二章：甲醇合成工艺参数（要求计量单位统一）
一、重要设计数据
二、正常操作数据
三、仪表报警值和联锁值
四、物料平衡数据表
五、热量平衡表
第三章：甲醇合成操作规程
一、甲醇合成开车
1原始开车
2短期停车后开车
3长期停车后开车（大修后开车）
二、正常操作
1正常维护操作
2加减负荷操作
三、停车
1短期停车
2长期停车（大修停车）
3紧急停车
四、事故处理
五、特殊操作（填充物装卸、再生、还原等）第四章：甲醇生产安全与环保
一、人身安全
二、设备安全
三、环保安全
第一章工艺说明
一甲醇合成岗位任务
本岗位的任务是将净化工段送来合格的新鲜合成气经合成气压缩机（C-7001）加压后，首先经保护床微脱硫后，再进入合成塔，在一定的压力、温度及触媒作用下生成甲醇，反应后的气体经冷却、冷凝分离出产品粗甲醇，未反应的气体进入 C-7001 循环段补充压力后继续返回合成塔，同时回收富氢气，副产驰放气, 甲醇生产的反应热用于副产 2.5-3.9Mpa(G)的饱和蒸汽（或低压蒸气），并在各种燃料气、放空气足够的情况下，送蒸汽过热器燃烧副产中压过热蒸汽，送过热蒸汽管网（以供汽轮机使用）。

二、甲醇合成岗位管辖范围
2.1 甲醇合成辖区内所有设备（合成气压缩机、循环机及其附属设备除外）、仪表、电器、管道、阀门等；
2.2 甲醇界区内管廊上的除中压蒸汽管道及阀门、净煤气管道及阀门、驰放气管道及阀门、锅炉给水管道及阀门、放空气去火炬管道及阀门、以外的所有管道及阀门。

附：设备一览表
安全阀一览表
三、甲醇合成工艺原理
3.1保护床的工艺原理
我车间设计选用两并联、两段保护床进行水解脱除硫化氢，首先原料气中有机硫先转化成无机硫，然后再进行吸收无机硫。

反应方程式为：
COS+H2O→H2S+CO2
ZnO+H2S→ZnS+H2O
ZnO+C2H5SH→ZnS+C2H4+H2O
ZnO+ C2H5SH→ZnS+ C2H5OH
当气体中有氢存在时，硫氧化碳、二硫化碳、硫醚等硫化物在氧化锌脱硫剂内活性组分的作用下，先转化成硫化氢，然后硫化氢和氧化锌反应被脱除。

反应方程式为：
COS+H2→CO+H2S
CS2+4H2→CH4+2H2S
RSR/+2H2→RH+R/H+H2S
氧化锌和硫化物反应的硫化锌比较稳定，所以氧化锌一般不进行再生，需要定期更换。

3.2 甲醇合成的工艺原理
甲醇合成反应是在催化剂上进行的复杂的、可逆的化学反应。

主反应有：
CO＋2H2→CH3OH＋102.5kj/mol
CO2+3H2→CH3OH+H2O+59.6kj/mol
副反应
2CO+4H2→CH3OCH3+H2O+200.2kj/mol
CO+3H2→CH4+H2O+115.6kj/mol
4CO+8H2→C4H9OH+3H2O+49.62kj/mol
CO2+H2→CO+H2O-42.9kj/mol
nCO+2nH2→(CH2)n+nH2O+Q
以氧化铜为基础的三元低温催化剂能有效地抑制副反应的进行，同时加速主反应的进行。

甲醇合成反应是按下面五个过程进行的。

一、扩散——气体自气机扩散到气体和催化剂的界面。

二、吸附——各种气体在催化剂的活性表面进行化学吸附。

三、表面反应——化学吸附的反应物在活性表面上进行反应，生成产物。

四、解吸——反应产物脱附
五、扩散——反应产物气体自催化剂界面扩散到气相去。

以上五个过程，一、五进行得最快；二、四进行的速度比三快得多，因此整个反应过程取决于第三个过程，即反应物分子在催化剂的活性表面的反应速度。

对于甲醇合成反应，从化学平衡看，分子比H2/CO＝2/1，但由于CO在催化剂的活性中心的吸附速率比H2要快得多。

所要以达到吸附相中H2/CO＝2/1，就要使气相中的H2过量一些。

一般认为在合成塔入口的H2/CO＝4～5较为合适，而且过量的氢可以减少副反应以及降低催化剂的中毒程度。

由于CO2生成甲醇较CO生成甲醇的热效应小，而且在合成甲醇过程中，变换反应处于平衡状态，温度升高时将促进吸热的逆变换反应，温度降低将有利于放热的变换反应。

因此CO2的存在，在一定程度上起到了保护催化剂的作用。

但如果CO2含量过高，就会因其强吸附性而占据催化剂的活性中心，因此阻反应的进行。

而且由于存在大量的CO2，使粗甲醇中的水含量增加，在精馏过程中增加能耗。

一般认为CO2在3%左右为宜。

惰性气体（如CH4、N2、Ar）存在于合成气体中，降低了有效组分的分压，使反应速率降低，生成单位产品的能耗增大。

所以惰性气体的含量越低越好。

从甲醇合成的化学平衡来看，温度对低对提高甲醇的产率是有利的。

但是，从反应速度来看，提高反应温度能提高反应速度。

所以必须兼顾两个条件，温度过低达不到催化剂的活性温度，则反应不能进行。

温度太高不仅增加了副反应，消耗了原料气，而且反应过快，温度难以控制，容易使催化剂衰老失活。

随着温度逐渐增加，平衡常数逐渐降低，当温度达到一定数值，反应速度达到最大，再继续增加温度，反应速度下降。

所以对于一定组成的反应物，具有最大反应速度的温度。

称为相应这个组成的最佳温度。

最佳温度与组成有关，当甲醇含量低时，由于平衡影响较小，最佳温度就高。

随着反应的进行，甲醇含量升高，平衡影响增大，最佳温度就低。

甲醇合成反应为分子数减少的反应，因此增加压力有利于反应向甲醇生成方向移动，使反应速度提高，对甲醇合成反应有利。

当甲醇合成反应采用较低的空速时，气体接触催化剂的时间长，反应接近平衡，反应物的单程转化率高。

由于单位时间通过的气量小，总的产量仍然是低的。

由于反应物的转化率高，单位甲醇合成所需要的
循环量较少，所以气体循环的动力消耗小。

如果采用大空速时与上面的情况刚好相反，而且如果空速过大催化剂床层温度不易维持，对于催化剂XNC－98空速为7000～20000H－1较为有利。

四、甲醇合成流程简述
4.1.甲醇合成工艺流程
来自前工序的新鲜气（30℃，5.4Mpa（A））和氢回收装置回收甲醇回路驰放气所得的返氢气一同作为甲醇合成气压缩机C－7001/1的入口气，经压缩提压至8.4Mpa（A），和界外来的高压蒸汽混合后进入去并联操作的保护床反应器R7002A/B。

R7002A/B装有有机硫水解催化剂，硫化物在此被脱除。

精脱硫后新鲜气与来自合成气循环机的8.4Mpa（A）的气体混合，在61℃下进入进出口换热器E－7001，在此换热器中经过与甲醇合成塔出口气换热，将原料气加热到230℃，原料气的温度通过该换热器的旁路来控制，即控制了合成塔的入口温度。

气体随后进入甲醇合成塔，在催化剂上发生反应，甲醇浓度增加到13.24%（体积），通过汽包V－7001的压力来调节催化剂床层温度。

汽包V－7001带有排污系统，以保持锅炉水质。

出甲醇合成塔的气体经进入E－7001管侧，通过预热上面提到的合成原料气，出口气冷却到121℃，甲醇开始冷凝，气体接着进入水冷却器E－7002，在此气体进一步冷却到40℃，大部分甲醇在此冷凝下来，气液混合物进入甲醇高压分离器V－7002，液体甲醇被分离下来，而气体送至C－7001/2循环机入口循环使用，在进入循环机之前分出一股作为驰放气送去水洗塔，从而保持整个循环回路惰性气体恒定。

驰放气送至氢
回收装置M－7001。

V－7002来的液体甲醇在甲醇闪蒸槽V－7003内减压至0.6MPa，然后作为粗甲醇送到甲醇精馏工序，闪蒸气用氢回收水洗塔来的甲醇溶液洗涤后，送到蒸汽过热器F－7001作为加热用燃料。

驰放气中的甲醇经氢回收装置回收后作为稀溶液送到甲醇闪蒸槽V－7003的顶部，作为闪蒸气的洗涤液。

氢回收装置回收的氢气和新鲜气混合后进入合成气压缩机C－7001/1的入口，而尾气送送到蒸汽过热器作为加热用燃料。

变换来锅炉给水与汽包V－7001来的循环水混合后进入锅炉给水泵P－7001A/B，进入合成塔下部的换热板内，吸收反应热后部分汽化（同时移走反应热），汽水混合物分离在合成塔顶部进入汽包后得到分离，部分饱和蒸汽（约2/3）送去蒸汽过热器F－7001在2.6 MPa （A）下过热到385℃然后分别送去合成气压缩机蒸汽透平（全凝式）以及净化氨压缩机蒸汽透平（全凝式），作为驱动蒸汽。

剩余蒸汽减压至1.27MPa管网。

汽包排污水进入排污罐，闪蒸气送去界外的0.35MPa管网，冷排污水送去界外。

锅炉给水需由变换加药系统定期加入磷酸盐防止结垢。

附：流程图
第二章：甲醇合成工艺参数（要求计量单位统一）
一重要设计数据
1 设计基础
新鲜合成气
特指的流速和组分是指进入C-7001/1 合成气压缩机的总新鲜气。

EOR末期SOR初期- Flow rate流量kmol/h 8583 8583
- Analysis 分析(wet basis):（湿基）
CO mol % 30.48 30.48
CO2mol % 2.72 2.72
H2mol % 66.14 66.14
N2mol % 0.39 0.39
CH4mol % 0.12 0.12
Ar mol % 0.15 0.15
- Conditions (at syngas compressor C-7001/1 suction):
合成气压缩机C-7001/1入口条件：
. pressure压力MPa a 5.4
. temperature温度°C 30
1.2.2 IMC converter feed gas IMC合成塔进料气
The IMC converter is fed by different gas composition during
the SOR/EOR catalyst life.
在SOR/EOR催化剂寿命期间，IMC合成塔原料气的组分是不同的。

Here below the SOR and EOR expected gas flow rate and
composition fed to the IMC converter R-7001.
以下是预计的初末期工况时入塔气的流量和组成。

SOR condition
初期工况
- Flow rate流量kmol/h 25376
- Analysis (dry basis):分析（干基）
CO mol % 16.25
CO2mol % 5.47
H2mol % 69.21
N2mol % 5.43
CH4mol % 1.28
Ar mol % 1.89
H2O mol % 0.06
MeOH mol % 0.41
EOR condition
末期工况
- Flow rate流量kmol/h 26260
- Analysis (dry basis):分析（干基）
CO mol % 17.02
CO2mol % 5.24
H2mol % 72.63
N2mol % 2.89
CH4mol % 0.75
Ar mol % 1.02
H2O mol % 0.06
MeOH mol % 0.39
1.2.3 Boiler Feed Water to the Steam Drum
汽包锅炉给水
The heat and material balance around the steam drum has
been performed considering the BFW discharged from the BFW
pumps at the following conditions:
考虑了如下的泵出口锅炉给水条件，进行了汽包的物料和热量衡算。

222 °C and about 4.58 MPa abs.(SOR初期)
226 °C and about 4.79 MPa abs.(EOR末期)
二正常操作数据
三仪表报警值和联锁值
四物料平衡数据表
18
19
20
五热量平衡表
第三章：甲醇合成操作规程
一甲醇合成开车
1原始开车
4.1.1开车前的准备工作：
4.1.1.1 确认所属设备、管道吹除合格，机泵单体试车合格，R-7001水侧及V-7001清洗、蒸煮、试漏已完成，装置周围障碍物已全部清除干净。

4.1.1.2 确认设备、管道、阀门及装置各安全附件安装齐全正确，盲板安装正确，临时管线、阀门、盲板已全部拆除。

4.1.1.3 触媒装填完毕。

4.1.1.4 系统气密性试验合格。

4.1.1.5 系统内安全阀、仪表及安全联锁系统调校合格，功能正常，装置所有压力表、温度计、安全阀、液位计等安全附件已全部投用。

4.1.1.6 压缩机试运转合格。

4.1.1.7 检查消防、气防器材等安全设施是否齐全、好用。

4.1.1.8 公用工程（冷却水、脱盐水、高压密封水、N2、中压过热蒸汽、仪表空气、电）已按要求供给，开车工具齐全，交接班日志、记录表格备妥。

4.1.1.9合成岗位与总控室及有关单位的联络信号，经试验确认指示正常，通讯畅通。

4.1.1.10运行人员对有关设备、仪表、电器等操作数据已熟练掌握，并取得岗位操作证及特种作业证。

3.1.2 N2置换
2.1 首先将来系统内的氮气总阀前管路置换彻底，并对氮气进行分析合格后，方可使用，
2.2 根据合成工艺流程特点，置换工作按高压系统和低压系统分别进行。

置换前系统所有阀门应处于关闭位置。

2.3 高压系统N2置换
①应开如下阀门：
A、压缩机和循环机的进出口阀、防喘振阀及前后切全打开，合成器回路内所有自调阀全打开（高压系统）通过开工氮气阀（共四处）及PV-7029阀来控制系统压力。

②应关如下阀门：
V-7002出口管线去粗甲醇过滤器的阀门全关闭。

③置换方法：采取间断充压，反复放空的方法进行置换。

④置换步骤：
A、联系调度，拆MN7001-50-C3A-GC294（若升压太慢，可将另外三处氮气管盲板拆除，阀门打开）管线上盲板，系统充N2至0.8Mpa(G)；
B、打开PV7029排放，压力降至0.1 Mpa时关阀，重新充压至0.8Mpa(G)，再次排放。

C、打开FV7011前后切及其旁路阀，稍FV-7011，置换驰放气管线；
D在PT-7030 处拆压力表置换排放。

E、以上步骤应分步进行，置换时各导淋阀、排放阀，压力表根部阀（拆表），取样阀均应排放数次。

F、当A7013、A7002、A7003取样分析O2＜0.1%时，高压系统置换合格。

I、关闭以上打开阀门，系统用中压氮气保压。

2.4 低压系统置换：
①应开阀门：
A、V7002底部出口两双阀适量来控制压力在0.5MPA,开LV-7008A/B阀、LV-7011前后切及副线、开PV-7034前后切及副线在倒淋处排放。

C、稍开粗甲醇进V8001A/B阀门；
②应关阀门：
A、V7003上部去过热器管线上DN100闸阀。

；
2、氢回收来的甲醇溶液进V-7003的根部阀。

③置换步骤：
A、微开V7002底部出口两双阀适量来控制压力在0.6MPA，V7003充氮气至0.5 Mpa(G)；
B、开A7005根部阀排气，间断充压，反复排放；
C、开LV7011及其旁路阀，置换粗甲醇排出管线；
D、打开LV70011底部DN15排污阀及放空PV-7034倒淋置换；
E、各取样阀、压力表、导淋阀均应开关数次，反复置换；
＜0.1%时置换合格；
F、在A7004 A7005、处取样分析，O
2
G、关各自调阀及其旁路阀，低压系统保压至0.45Mpa(G)；
2.5 膜分离系统单独置换。

注意：
①氮气置换时，应根据实际情况，置换气体可排至火炬时才能打开PV-7029、PV-7004，去火炬，否则应在各排放点的阀前导淋处排放，或者在V7004进口放空处现场排放；
②整个系统置换干净对本工序特别重要，系统置换应包括液体甲醇管线及开工用
含量均应达到上合成气管在内。

在每一排气阀及导淋处取样分析，系统中的O
2
述要求。

3.1.3 触媒升温还原：
3.1准备工作：
①合成系统N2置换合格且保压至0.8Mpa。

② C7001处于备用状态，公用工程供应正常。

③现场联络及通信设施齐全，检验合格，灵敏好用。

④分析仪器、仪表、称量器具、各种图表、报表已作好准备。

⑤净化工段能提供合格净化气。

⑥检查应开阀门：
A、锅炉给水FV-7014、V7001排污FV-7018前后切，TV-7039前后切断阀，锅炉给水泵按规程开启，建立水循环。

B、 LV7008A/B前切断阀， LV7001前后切断阀， V8001A/B粗甲醇进口阀，V7003放空阀PV-7034、 XV-7004。

C、各安全阀的根部截止阀。

D、各压力表、流量计、分析表、液位计根部截止阀。

⑦检查应关阀门：
A、C7001新鲜气进气总阀及其旁路阀。

B、MN-7001-50管线上充氮双阀（盲板倒通），MN-7002-50（盲板倒通）。

MN-7003-50（盲板倒通）
C、汽包加药管线进V7001双阀，LV7008A/B前双阀TV7039蒸汽进口总阀FV-7011前后切及副线阀。

D、V7001、V7002、V7003放空阀及排污双阀。

E、LV7008A/B前切断阀及其旁路阀，LV7011前后切断阀及其旁路阀；
F、弛放气进T2201自调前后切及副线阀，FV7011。

G、IA-7001-25管线上仪表空气双阀（盲板倒盲）。

H、各设备、管线、自调阀组导淋阀，各取样管线阀门。

3.2 打开FV7014及其前后切断阀，给V7001加入常温锅炉水，汽包液位涨至50%后关闭FV7014。

（若进汽包锅炉水温度偏高，可加脱盐水）
3.3 E7002投循环水，注意高点排气、低点排污。

3.4 触媒升温还原步骤（触媒型号XNC-98）：
①联系调度开启C7001，通过C7001防喘振阀及PV7029控制系统压力在
0.8Mpa，空速50000Nm3/h，合成回路建立N2循环。

②引中压过热蒸汽至进口阀前，微开前切断阀，由导淋处排水，暖管30分钟后关导淋，打开TV7039向汽包V7001通蒸汽此时通蒸汽应缓慢进行，按触媒升温还原进度表要求调节合成塔升温速率。

③升温还原进度表：
④升温还原过程说明：
按催化剂升温还原进度表要求先对催化剂进行升温，当塔内热点温度升至40℃以上时，及时观察V7002液位。

当LIC7008液位上涨时，由粗醇过滤器前阀组导淋放水，每半小时计量一次，温度升至170℃后恒温1小时，统计出水总量与理论物理出水量相当，则升温阶段结束。

联系调度，通过C7001进口总阀之阀向合成回路补入新鲜合成气，控制入塔气（H2+CO）浓度为0.5～1%，先在170℃的反应温度下对催化剂进行还原，当（H2+CO）浓度下降时，可通过小阀补H2+CO，直到甲醇合成塔进出口氢浓度相等为止。

维持（H2+CO）浓度在0.5～1%，逐渐增加开工蒸汽TV7039的蒸汽流量，催化剂按2℃/h升温速率还原，每一次提温前，甲醇合成塔进出口氢浓度一定要达到一致，以保证每级温度下催化剂都得到充分的还原。

当催化剂温度升至190℃后，调整进塔气（H2+CO）浓度到1～2%，以0.5℃/h 升温速率将催化剂温度升至210℃；继续提高入塔气（H2+CO）浓度至2～10%，以 2.5℃/h升温速率将催化剂温度升至230℃，在此温度下继续提高入塔气（H2+CO）浓度至10～20%，恒温还原2小时，直到还原结束。

⑤升温还原注意事项：
A、每半小时分析一次合成塔进出口H2、CO、CO2含量。

整个还原期间：
合成塔进出口（H2+CO）浓度差值为0.5%左右，最高不超过1.0%。

B、合成塔热点温度由TV 7039加热蒸汽量及汽包V7001蒸汽压力控制，V7001液位高时可由排污导淋排放。

C、控制循环气中CO2含量＜10%，水汽浓度≤5000PPm，如CO2含量＞10%，应开大补N2阀，通过PV7029排出过多的CO2。

D、时刻监视TIA2003热点温度，若有突升趋势或压缩机故障、断电等情况发生，应立即采取措施切断H2+CO；断TV-7039加热蒸汽；加大汽包排污，补入低温T 脱盐水水；补氮气；系统卸压等措施，保持合成塔温度稳定。

E、还原终点的判断：
ⅰ、累计出水量接近或达到理论出水量；
ⅱ、出水速率为零或小于1.2Kg/h；
ⅲ、合成塔进出口（H2+CO）浓度基本相等。

F、升温还原控制原则
ⅰ、三低：低温出水、低氢还原、还原后有一个低负荷生产期。

ⅱ、三稳：提温稳、补氢稳、出水稳。

ⅲ、三不准：提温提氢不准同时进行；水分不准带入合成塔；
不准长时间高温出水。

ⅳ、三控制：控制补H2速度；控制CO2浓度；控制出水速度。

3.5 合成导气：
触媒还原结束后，控制其热点温度在 210℃，关补氮阀并加盲板，关补还原气阀，同时缓开新鲜气进压缩机总阀，导入净化气。

通过调节TV-7039加热蒸汽流量及汽包压力控制合成塔热点温度在220～230℃，以0.05Mpa/min的升压速率提高合成压力至5.3～8.3 Mpa(G)。

当V7002液位上涨时，打开LV7008A/B后切断阀并投自动。

当PICA7034有压力指示后，设定其压力为0.5Mpa(G)，投自控。

当V7003液位上涨时，打开LV7011前后切断阀并投自动。

通过FV7014控制汽包液位为65%，FICAS投联锁。

汽包压力高于2.0 Mpa(G)后，打开PV7042A及前后切断阀，关掉PV-7042B 将其设定在一定压力打自调，自产蒸汽外送。

将根据情况适时投用蒸汽过热器。

开启来自变换系统的磷酸盐给汽包加入Na3PO4溶液，根据A-7007分析数据，打开汽包连续排污，汽包并按要求间断排污。

氢回收装置具备开车条件后，引弛放气进T-7101，按氢回收操作规程开车。

氢回收装置开车正常后，关闭V17、V18，打开DV7101A、DV7101B前切断阀以便随时投用。

合成系统在6.0 Mpa(G)的压力下低负荷生产2～3天。

3.6 待触媒活性正常，合成系统工艺稳定后，提高压缩机负荷，系统压力控制在5.3～8.3Mpa(G)，系统转入正常生产期。

4. 说明：
4.1 触媒升温还原时，系统应尽可能维持较低压力；空速控制在50000h-1。

4.2 触媒升温还原时，尽可能降低还原气中CO含量，提高H2 含量。

4.3 此方案若与催化剂生产厂家提供技术要求有差异，以厂家升温还原方案为准。

2短期停车后开车
短期停车期间，系统处于保温、保压状态，触媒也处于活性状态，可按以下步骤开车：
3.2.1 检查并打开E7002循环水上、回水阀门。

3.2.2 检查LI7014液位保持在50%左右。

3.2.3 检查合成系统压力在0.7 Mpa(G)以上，若低于0.7Mpa(G)，则需用氮气充压至0.7 Mpa(G)。

3.2.4 检查开工蒸汽备用并进行暖管。

3.2.5 前工段开车正常，其他公用工程可正常供给。

3.2.6 联系调度启动C7001，合成系统建立循环，如合成塔温度在210℃以上，则可直接导入新鲜气；如低于210℃，则用开工蒸汽升温至210℃以上后导气。

3.2.7 导气，控制升压速率≤0.1Mpa/min，随着新鲜气量的增大，合成系统能维持自热时，可逐步关死TV-7039加热蒸汽，并用PV7058、FV-7042A、PV-7042B 及C7001循环气量来控制合成塔温度在正常指标范围内。

3.2.8 合成系统升压至5.3～8.3 Mpa(G)时，稍开PV7029，适量排放惰性气。

各压力、液位自调根据需要及时投用。

3.2.9 逐步将负荷加满，待系统温度、压力正常且稳定后，氢回收具备逐步开车条件后，慢慢开启FV-7011，缓慢关闭PV7029直至阀门全关为止，将驰放气全部送入氢回收装置，进行回收富氢气。

3.2.联系变换给汽包加入Na3PO4溶液，打开汽包连续排污。

3长期停车后开车（大修后开车）
首先给系统冲氮气置换并将压力控制在0.7 Mpa(G)，联系机组开启C-7001建立氮气循环。

打开TV-7039，使合成塔升温至210～220℃，关闭开工氮气管线上的双阀及八字盲板。

慢慢打开净化气的界区阀，逐渐提高压缩机负荷。

待工艺指标正常，合成达到满负荷后，全面检查无误后，开车完毕。

二正常操作
1正常维护操作
5.1 巡检工每小时检查一次本工序所有设备、仪表、电器是否处于正常运行状态或备用状态，注意现场温度、压力、液位、流量指示是否与中控指示、记录有偏差，若发现异常，及时报告处理。

5.2 中控应随时注意本工序各项工艺参数，严格控制工艺指标。

5.3 原始开车时，最初要维持轻负荷生产，逐步转入满负荷生产。

5.4 对照炉水分析PO4-3-浓度及PH值的变化情况及时调整加药量。

5.5 汽包除连续排污阀留有一定开度外，根据分析情况，每班要间断排污一到两次。

5.6 温度控制：
5.6.1 触媒绝热层温度：它受TV-7021温度及本层触媒活性影响，可通过调整循环气量来调整该温度。

5.6.2 合成塔热点温度（TIA7030）：合成塔的温度主要通过PV7059、FV-7042A 来控制，汽包压力越高，反应温度就越高（在 4.0 Mpa附近，蒸汽压力每变化0.1Mpa，对应温度变化约1.35℃）。

合成塔温度应随触媒使用时间的不同而作适当调整，一般控制汽包压力为2.4～3.9 MPa，反应温度220～260℃（触媒初期活性好，温度控制在低温），工艺指标调整须经车间领导同意，而且每次只能增加2～3℃。

5.7 气体组成：
5.7.1正常操作中，新鲜气、入塔气、出塔气的成分如下表：（表中数据为设计值，仅供参考）
入塔气分析可通过在线分析仪表AR7003及A-7013监测，氢碳比过高或过低，反应速率均减小，系统压力升高，只有氢碳比接近于2 ：1，反应速度最大，故一旦氢回收装置停车，应及时联系调度调节前工段制气成分，确保新鲜气最佳氢碳比f=(H2-CO2)/(CO+CO2)=2.05～2.15。

5.7.2 合成塔进口醇含量
入塔气醇含量低对甲醇合成有利，故应做到：
5.7.2.1保证E7002冷却效果，使TI7028≤40℃。

5.7.2.2 V7002液位不能高于正常指标，以防带液。

5.7.3 惰性气（N2+CH4+Ar）含量
新鲜气含有少量的惰性气，由于它们不参与反应，因此在系统中不断积累，使合成气中H2、CO、CO2的有效分压降低，生产能力下降。

如果惰性气体含量过低，容易使合成触媒层温度上涨，故通过膜分离装置回收富氢气、排放部分惰性气，来维持最佳入塔气成份。

5.8 空速的控制：
空速是甲醇合成生产中的一个重要工艺条件，它是通过C7001循环段防喘振阀来调节的。

空速越大，催化剂的生产强度越大，但循环气量过大，将使触媒层温度下降，系统压差增大，动力消耗增加。

单醇最佳反应空速一般控制在8000～12000h-1。

5.9 操作压力的控制：
系统在8.3 Mpa(G)压力下操作，压力不是直接控制的，它取决于其它工艺条件。

例如负荷重，循环量低，惰性气含量高，入塔气甲醇含量高，氢碳比失调都会使系统压力升高。

除负荷重可提高产量外，其他导致系统压力升高的因素都应在操作中避免。

5.10 液位的控制：
汽包液位（LAS7014）过低，易引起R7001触媒超温；甲醇分离器液位（LIC7008）过高易带液，过低易高低压窜气，引起设备超压，故应引起高度重视。

同时也应确保LV7008A/B、液位自调好用，以防高低压窜气事故的发生。

2加减负荷操作
正常操作条件下，合成系统的加减负荷量是有前系统工序来决定的，只有前工序有可能提供更多的新鲜气体时，进入合成工序的原料气才能加负荷。

2.1加负荷操作：
1当合成系统运行稳定，PV-7004仍有开度时，即可通过PV-7004增加C-7001转速进行加负荷操作。

2系统加负荷时C-7001的提速和关小防喘振阀门应交替进行，在防喘振控制器处于手动控制状态时，应确保防喘振裕度指标，在防喘振控制器显示有较大裕量时，应首先考虑同时关小防喘振法来提高压缩机出口压力，否则应采取“先提速，后升压”的步骤。

3在防喘振阀已处于自动或全关的情况下，提负荷则只能通过提高压缩机转速来实现。

4加负荷的同时，一定要注意合成塔内的热点温度，必要时要及时调整循环量和汽包产气压力。

加负荷过程应缓慢进行，当PV-7004指示全关后，将C-7001的转速控制投自动。

2.2 减负荷操作：
1前工序减负荷时，由于C-7001的转速在自动状态下会自动降低合成回路负荷，但如果由于一台气化炉跳车或其他原因导致前系统负荷急速降低，则必须手动降低C-7001转速。