(生产管理知识)生产过程控制程序
生产过程控制程序
1 目的对生产过程进行有效控制，使其处于稳定的受控状态，确保产品质量达到规定的要求。
2 范围本程序适用于本公司生产过程的控制和管理。
3 职责3.1 管理部：负责过程控制当中相关人员的组织培训；3.2 管理部：负责过程/产品的监测和测量，及试生产的质量控制；3.3 制造工程部（生产）：负责制定生产计划，过程中设备、工装的使用、维修和保养，依照相关文件规定实施过程控制；负责依照生产计划和相关装配工艺规程实施过程控制。
4 定义4.1 特殊过程：对形成产品是否合格不易或不能经济地进行验证的过程；4.2特殊特性：产品特性或制造过程参数，可能影响到安全性或法规的符合性、配合、功能、性能或后续产品的加工。
5 作业流程图（见附件）6 作业程序6.1 生产计划6.1.1制造工程部制定生产计划并分发相关部门进行生产作业，具体按《生产计划控制程序》执行；6.1.2 制造工程部负责制定《生产应急计划》，以备出现偶发事故（如水电供应中断、劳动力短缺、设备故障等）时确保生产计划按时完成。
6.2 人员控制操作人员、检验员等由各部门主管按《人力资源和培训控制程序》的有关规定进行组织培训，考核合格后方可上岗。
6.3 物料的控制6.3.1 检验员按《过程/产品监测和测量控制程序》的有关规定对零部件的质量进行控制，杜绝不合格零部件投入生产；6.3.2仓库保管员严格按《产品防护控制程序》的有关规定对零部件进行管理，并根据生产计划提前准备生产所需的物料、零部件、生产辅助材料等；6.4 生产环境和安全控制6.4.1 生产现场消防设施齐全，各类出入物流规划有序，并做到定置管理，具体按《生产现场5S管理规范》执行；6.4.2 操作人员在生产过程中必须按《工艺卡》及相关操作指导书进行,以确保操作正确、安全；6.4.3 对生产过程中出现的废品，由制造工程部隔离，处理需确保符合环保法规。
6.5 制造过程控制6.5.1 操作人员必须依《产品生产工艺卡》及相关的指导书等文件规定进行操作和自检；6.5.2 检验人员必须依检验作业指导书、检验和试验相关程序的规定，执行生产过程的检验和试验；6.5.3 所有的检验标准均须以最清楚实用的方式规定（例如：图示或极限样品）；6.5.4 对适宜的过程参数进行监视和控制，具体依据相关作业指导书执行；6.5.5 设备、工装的使用、维修和保养，按《设施、设备控制程序》和《工装管理程序》执行；6.5.6 若顾客要求较高或较低的过程能力或性能，控制计划必须作相应注释；6.5.7当产品或过程发生更改时，由技术开发部负责组织相关部门对批量生产前进行认可合格，并提交顾客批准后，方可批量生产；更改的相关文件依《技术文件管理规范》执行，当涉及PPAP文件时，对PPAP文件进行更改；6.5.8所有相关作业指导书和工艺文件均须置于工作现场明显场所，操作者易于得到。
生产过程控制程序
4.2.3.2各车间产品流转必须按照《流转卡管理办法》执行，操作工每加完一道工序要清晰的在流转卡上做好记录，车间完工产品必须经过检验员检验并签名，对生产中出现的不良品的去向必须在流转卡上注清楚。
4.2.2.1.2.2每天开早会向员工宣传生产安全，产品质量，现场管理工作，公司相关制度的传达以及车间内部信息的沟通；
4.2.2.1.2.3每天做好车间设备的点检和有关保养工作并做好记录；每班配合检验做好产品的首检、巡检、末检工作；每班要从钳锅中间取出铝液样块供检验分析；每一托/筐产品必须挂上填写好的流转卡（流转卡上必须填写但不限于产品名称，图号，生产的数量，材料的炉号等），车间产品经检验员检验确认合格后在规定的时间段通知统计送下一车间入库，车间内所有产品必须有明确清晰的标识，做好产品的防护工作，产品堆放在指定的区域，不允许压黄线；车间发现的不良品按车间（含外协）分开，返工品按返工类型分开退相关部门返修（返后产品必须经检验确认）；
4.2.2.1.3.2每天开早会向员工宣传生产安全，产品质量，现场管理工作，公司相关制度的传达以及车间内部信息的沟通；
4.2.2.1.3.3每天做好车间设备的点检和有关保养工作并做好记录；每个作业人员做好产品的首检、巡检、末检工作；每班每道工序加工完必须挂上填写好的流转卡（流转卡上必须填写但不限于生产的数量，工废，料废等），车间产品经检验员检验确认合格后方可转下一车间，车间内所有产品必须有明确清晰的标识，做好产品的防护工作，产品堆放在指定的区域，不允许压黄线；车间发现的不良品按车间（含外协）分开，返工品按返工类型分开退相关部门返修（返后产品必须经检验确认）；
生产过程管理控制程序
生产过程管理控制程序生产过程管理控制程序是一种综合性的管理工具，用于有效地组织和控制生产过程中的各种活动。
它的目的是优化资源利用，提高生产效率和产品质量，降低生产成本，满足市场需求，提供可靠的交付和满意的客户体验。
下面将介绍生产过程管理控制程序的重要性和主要内容。
1.提高生产效率：通过合理的排程和调度，生产过程管理控制程序可以最大限度地利用资源，减少非生产性的浪费，提高生产效率。
2.优化生产资源配置：生产过程管理控制程序可以帮助企业分析生产资源的需求和供应，合理分配资源，优化生产布局，提高资源利用率。
3.提高产品质量：生产过程管理控制程序可以监控并控制关键生产环节，确保产品满足质量要求，减少产品的次品率和召回率。
4.降低生产成本：通过合理的材料采购、库存管理和设备维护等措施，生产过程管理控制程序可以降低生产成本，提高企业的竞争力。
5.增强供应链协同：生产过程管理控制程序可以与供应链中的各个环节进行信息共享和协同，降低供应链风险，提高整体供应链的运作效率。
1.生产计划与排程：根据市场需求和资源情况，编制生产计划，并将其转化为具体的排程，确保生产任务的及时完成。
2.材料管理：通过合理的采购计划和库存管理，确保生产所需的材料及时供应，避免因材料缺乏而导致的停工和交货延误。
3.设备管理：通过对设备的维护和保养，保证设备的正常运行，减少机械故障和停机时间，提高设备利用率。
4.质量控制：建立完善的质量控制体系，对关键生产环节进行监控和控制，确保产品的质量符合要求。
5.人力资源管理：根据生产计划和任务，合理分配工人和技术人员，培训和激励员工，提高团队的凝聚力和生产效率。
6.生产跟踪与监控：通过信息系统对生产过程进行实时跟踪和监控，及时掌握生产情况，并及时调整计划和控制措施。
7.问题解决与改进：建立问题反馈和解决机制，收集和分析问题数据，找出问题产生的原因，并采取相应的改进措施，提高生产过程的稳定性和可靠性。
8.交付与客户服务：设置交付时间节点，确保产品按时交付，建立售后服务体系，提供及时的技术支持和优质的客户服务。
(生产管理知识)QP生产过程控制程序
文件号 QP750100版 次 1.0 编写日期 2020-5-6 共 5 页 第 1 页1.目的：为使公司能充分运用所有管理人员、员工以及机器设备，保质保量按时完成公司下达的生产任务，并就作业过程中出现的问题能及时采取纠正措施，特制订本程序。
2.范围：本程序适用于公司内涉及生产的各部门和人员。
3.定义：(无)4.职责4.1 生产部主管负责：“生产计划”的执行；组织人力资源进行生产，依质量计划及各生产工艺，进行过程监督与控制；组织相关部门审核“异常报告”，并对异常现象进行调查、分析，追究责任部门的责任，并责成相关部门采取相应的纠正、预防措施。
4.2 生产部各班组负责：执行“生产计划”；依“钢筋混凝土水泥管制造技术和安全操作规程”、“ 制造工艺操作规程”及“材料配比方案”组织生产；生产及生产过程管理与控制；生产现场与环境管理；执行品管部提供的材料配比方案；执行“纠正和预防控制程序（QP850100）”；履行“标识和可追溯性程序（QP750400）”、“生产过程控制程序（QP750100）”、“设备管理程序（QP750200）”等。
4.3 品管部负责：编制钢筋混凝土水泥管产品技术条件和生产工艺标准；拟定生产过程的质量控制指标；按“质量策划程序” （QP540100）及有关资料，对过程参数和产品特性编定生产作业质量计划（包括生产设备、生产流程控制手段等）；编制相应的材料配比方案，并提供必要的技术指导；“异常报告”中纠正和预防措施实施情况的跟踪；依据“制造工艺操作规程”内容对产品质量进行检验和判定；对生产过程的产品质量进行监督；履行“质量策划程序” （QP540100）、“检验和试验控制程序” （QP820300）、“标识和可追溯性程文件号 QP750100 版次 1.0 编写日期 2020-5-6 共5页第2页序”（QP750400）、“检验和试验状态控制程序”（QP750500）等。
4.4 生管采购组负责：“生产计划”的编制，根据“采购计划”准备生产物料；对原材料进行适当标识；不同原材料有适当区分；确保原材料满足生产需求；履行“供应商评审程序”（QP740200）、“采购作业程序”（QP740100）；4.5业务主管负责：与客户协商有关交货期事宜；履行“合同评审程序”（QP720100）等。
生产过程控制程序
生产过程控制程序概述（Introduction）：生产过程控制程序是一种用于自动化控制和监控生产过程的软件系统，旨在提高生产效率，提高产品质量，减少浪费和人为错误。
它可以与生产设备、传感器、物流系统等进行集成，实现全面的控制和监控。
生产过程控制程序在现代制造业中起着至关重要的作用，能够实现全面的生产过程监控和调整，从而提高生产效率和产品质量。
功能（Functionality）：1. 设备控制（Equipment Control）：生产过程控制程序可以自动控制生产设备的启停、速度调节、温度控制等操作，确保设备按照预定的参数和要求进行工作。
通过实时监测和调整，可以最大限度地提高设备的利用率和生产效率。
2. 过程监控（Process Monitoring）：生产过程控制程序可以实时监测生产过程中的关键参数，如温度、压力、湿度等，确保它们处于安全和稳定的范围内。
一旦检测到异常情况，程序会及时报警并采取相应的措施，以防止生产过程中的故障和事故。
3. 数据采集和分析（Data Collection and Analysis）：生产过程控制程序可以对生产过程中的各种数据进行采集和分析，例如生产速度、产品质量、设备故障率等。
通过对这些数据的统计和分析，可以及时发现潜在的问题，并采取相应的措施，以保证生产过程的顺利进行。
4. 资源调度（Resource Scheduling）：生产过程控制程序可以根据产品需求和生产能力，进行生产资源的调度和分配。
通过实时监测和分析订单、库存和生产能力等数据，程序可以进行智能化的调度，使生产能力最大化，同时避免资源的浪费和过剩。
5. 质量管理（Quality Management）：生产过程控制程序可以对产品质量进行全面的管理和控制。
程序可以监控产品质量的各个方面，如尺寸、外观、材料等，并与质检系统进行集成，实现自动化的质检流程。
一旦发现质量问题，程序会及时报警并采取相应的措施，以保证产品达到预期的质量要求。
生产过程控制程序
生产过程控制程序解到相关班组及加工工序。
1.1.4生产部生产人员应按规定要求领取加工材料或零部件并核对数量，根据有关技术要求进行加工。
4.4生产进度控制4.4.1生产部应明确生产部门完成生产任务的时间。
并对实际完成的生产时间填入《生产进度跟踪表》上。
4.4.2对于影响生产计划进度的必须由生产部在《生产进度跟踪表》上予以记录，必要时及时调整进度安排，以确保按时交货。
4.5生产过程控制4.1.1车间组织生产加工必须严格按规定的工艺进行，遇异常情况应及时报告主管，处理不了的技术工艺问题报技术部，由技术研发部分析处理。
4.1.2生产加工的有关技术文件按《文件记录控制程序》的规定，由技术部向车间提供，车间使用的技术文件由车间负责控制和管理，保持技术文件与生产产品的一致性。
4.1.3为防止人为错误，在产品生产过程中，操作人员应做好自检，工序间互检，检验员专检。
所有检验或试验应按《产品放行控制程序》的规定执行，对于过程中发现的不合格品，由检验员记录在《过程检验记录》上，以便月度统计，同时做好标识、隔离，按《不合格品控制程序》规定执行。
4.1.4需外协加工的半成品，PMC专员填写委外加工审批单，批准后通知仓库开具《材料出库单》，外协加工质量由品质部实施进货检验。
4.1.5生产过程中车间使用的材料（零部件）发现材料或零部件不合格，应通知品质部进行鉴定，并按《产品放行控制程序》的规定处理，需要补料，由车间开具《领料单》，注明补料原因后到仓库领料。
涉及零部件需要采购的，按《采购管理控制程序》执行。
4.5.6生产现场管理4.5.6.1对生产车间的现场管理，应满足以下要求：a）车间生产设备、设施、作业环境实施6S管理，确保作业路线流畅；b）车间现场在制品实施标识控制和质量跟踪；c）所有产品的检验状态明确，不合格品隔离；d）与生产无关的物品不准带入作业现场；e）坚持安全生产、无消防等事故隐患。
4.5.6.2车间主管必须将现场管理的要求及时传递到每位员工，确保管理要求得到实施，并做好日常检查督促工作，发现问题及时解决。
生产过程控制程序
5监视和测量
5.1 PMC负责根据生产通知单完成的进度进行协调。
5.2 生产主管审核生产日报表，对计划完成进度、设备运转情况进行检查，做好协调。
间组织安排生产的依据，如遇生产通知单临时调整等情况，在每日的《生产报表》中记录注明。
4.1.2 PMC每周开一次生产周计划会，总结上周生产任务完成情况，分析存在的问题及所采取的措施，
同时安排本周和下周生产任务。
4.1.3 生产车间根据《生产通知单》组织安排生产，并统计每日的产量，以《生产报表》的形式反馈给PMC。
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修订内容纪要
修订者
A0
1目的
确保生产过程处于受控状态，确保产品质量持续稳定地满足顾客的要求。
2范围
本规定适用于从原材料投入到制成成品的各工序产品质量控制。
3职责
3.1 总经理助理负责生产作业计划的审批，负责为基础设施和工作环境的配置提供必要的资
源，负责新增生产设备配置的审批。
4.5.1 生产车间根据产品的质量特性要求，提出改善车间生产环境设施的配置要求，由车间办理有关手
续，经总经理批准后配置实施。生产车间在生产过程中要对生产环境进行管理，确保产品质量符
合要求。
4.5.2 生产车间绘制“车间平面示意图”，生产员工按示意图的要求把材料、产品、作业工具放置在指
定区域，保证道路畅通，防止造成产品损坏和混淆。
4.2工序控制
4.2.1 工程部负责编制有关产品特性的技术标准和技术文件（如工艺流程、工艺规程、产品图纸、产品
生产过程控制程序(标准版)
生产过程控制程序1.目的为了确保生产过程操作规范化，以保证制程能力的稳定性。
2．范围适用于本公司所有产品生产过程的控制。
3. 职责3. 1 制造部：负责生产全过程中状态标识及可追溯性标识和全过程生产管理；3. 2 品质部：负责生产全过程中产品的检验、试验、测量等职责。
4. 工作程序4. 1 生产准备4. 1. 1 物料员根据生产计划提前去仓库领料，经生产组长确认OK 后，方可存放于生产车间物料区，以备生产所需之用。
4. 1. 2 在生产实施前应确定操作指引4. 1. 3 若物料有缺时，及时反馈给制造部，制造部对其生产计划做相应的调整。
4. 2 生产实施4. 2. 1 生产主管根据现有的物料状况，安排生产线生产。
生产组长领取物料，准备进行生产；4. 2. 2 生产过程中员工严格按照《作业指导书》进行操作，在批量生产前必须给IPQC 进行首件，确认OK 后才能进行批量生产，生产组长随时对其生产现况进行确认，并对员工操作不规范的地方及时进行纠正。
员工根据自检、互检中检查发现不合格品时，放入指定的不合格品盒内。
4. 2. 3 各项作业工序完成后，由包装人员按作业指导书进行包装确认、称重、打单入库；4. 2. 4 若生产过程中出现重大异常时，发现者应及时的通知组长或线长进行确认，不能消除异常时，组长或线长应马上通知主管。
4. 2. 5 在生产异常处理后，必须由IPQC 重新进行首件确认OK，才可进行再生产。
4. 3 人员控制工作人员须具备岗位说明规定的任职资格，具备一定的知识和技能，以满足岗位的要求。
在职员工要持续进行质量管理体系、操作技能、相关制度规范等知识的培训，培训依据《人力资源管理控制程序》执行，培训合格后颁发上岗证。
4. 4 设备管理4. 4. 1 生产设备的管理制造部门每天检查生产设备的运行情况，按保养计划实施保养, 异常情况及时报告对生产设备进行维修，确保其处于正常运转状态。
4. 4. 2 生产使用检测设备的管理现场所使用的检测设备由制造部负责日常的维护，有异常情况应及时报告品管中心，检测设备的计量管理由品管中心统一管理，依据《监视和测量资源控制程序》执行。
生产过程质量控制程序
生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。
生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。
本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。
一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。
1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。
1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。
2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。
2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。
三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。
3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。
3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。
四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。
4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。
4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。
五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。
5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。
5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。
结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1目的为控制生产过程，保证产品质量、安全符合规定要求，特制定本程序。
２范围本程序适用于本公司生产准备、生产等过程的控制。
3术语和定义本程序引用管理手册中的相关术语和定义。
4职责4.1制造中心经理负责生产过程的领导、指挥。
4.2生产主管负责生产过程中设备的投入和管理。
4.3人事行政部负责生产过程中安全的控制，督促隐患的整改，并跟踪落实。
5工作程序5.1所有岗位人员必须经过安全教育和岗位培训方可上岗操作。
5.2原材料的控制5.2.1入库前发现原材料不合格，执行《事故、事件、不符合、纠正和预防措施控制程序》。
5.3生产计划的执行和变更5.3.1制造中心依据生产经营计划组织全公司均衡生产，并每日根据各部门的完成情况编制《产量及生产任务日报表》，向公司汇报生产完成情况。
生产部门根据生产经营计划组织本部门生产。
人事行政部对计划完成情况进行统计并作出分析。
5.4设备管理5.4.1设备管理执行《生产设备安全管理控制程序》。
5.4.2计量器具、监测仪器的管理具体执行《监视与测量装置控制程序》。
5.5生产过程控制5.5.1生产准备过程5.5.2.1应做好材料、设备安装等环节的管理。
正确使用设备和各类安全保护设施。
5.5.2.2生产准备过程具体执行相应的作业规程。
5.5.3生产过程具体执行《生产过程控制程序》。
5.6生产指令控制5.6.1制造中心是生产的指挥中心，指挥、协调、解决生产过程中出现的问题。
及时调整公司生产过程情况，及时准确下达生产指令。
5.7突发事故5.7.1突发事故执行《应急准备和响应控制程序》。
6相关文件《监视与测量装置控制程序》《应急准备和响应控制程序》《事故、事件、不符合、纠正和预防控制程序》7相关记录。
生产过程管理控制程序
生产过程管理控制程序首先，PPMC的功能包括数据采集、数据分析和过程控制。
数据采集是通过传感器等设备实时收集生产数据，包括温度、压力、速度等参数。
数据分析是对采集到的数据进行处理和分析，以发现生产过程中的异常和问题。
过程控制则是根据分析结果调整和优化生产过程，使其符合预定的标准和要求。
其次，PPMC的重要性主要体现在以下几个方面。
首先，通过实时监控和控制生产过程，PPMC可以提高生产效率。
通过对生产数据的分析，可以快速发现和解决生产过程中的问题，避免生产线停机和延误交货时间。
其次，PPMC可以降低生产成本。
通过优化生产过程，减少能源和原材料的浪费，降低生产成本。
最后，PPMC可以提高产品质量。
通过实时监控和控制生产过程，可以减少产品缺陷和次品率，提高产品质量。
然而，要实施一个成功的PPMC系统，并不是一件容易的事情。
首先，需要建立一个合适的数据采集系统。
这需要安装传感器和数据采集设备，并确保其准确和可靠。
其次，需要建立一个有效的数据分析系统。
这需要使用适当的算法和模型来分析采集到的数据，并从中提取有用的信息。
最后，需要建立一个可靠的过程控制系统。
这需要根据数据分析的结果调整和优化生产过程，确保其符合预定的标准和要求。
除了技术方面的挑战，实施PPMC系统还面临一些管理方面的挑战。
首先，需要建立一个高效的团队来负责PPMC系统的实施和运维工作。
这需要拥有一定的技术和管理能力的人员。
其次，需要与生产部门密切合作，了解其需求并制定相应的改进措施。
最后，需要根据实际情况进行不断地优化和改进。
随着技术的不断进步和业务需求的不断变化，PPMC系统也需要进行相应的升级和调整。
综上所述，生产过程管理控制程序（PPMC）是一种用于监控和控制生产过程的软件系统，通过实时收集和分析生产数据，帮助企业提高生产效率、降低成本并保证产品质量。
然而，要实施一个成功的PPMC系统，并不是一件容易的事情，需要解决技术和管理方面的挑战。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1．目的通过对生产过程的编制、实施、考核和生产过程的控制，确保产品在生产过程中处于受控状态，确保质量、环境和职业健康安全行为满足法律法规及合同的要求，使顾客及相关方满意。
2．适用范围适用于产品生产作业计划的质量、环境、职业健康安全和能源的控制。
3．引用文件3.1 《管理手册》第八章。
3.2 《设计控制程序》3.3 《采购控制程序》3.4 《职业健康安全运行控制程序》3.5 《生产过程控制程序》3.6 《产品、过程监视和测量控制程序》4．职责4.1研发部负责施工图纸、工艺文件、施工工艺策划的编制和管理，负责与设计单位及顾客的联系。
4.2 生产部负责《船舶建造计划表》的编制及生产准备情况的检查和考核；负责月度生产计划的编制、监控和考核。
负责各单船月计划，以及单船阶段性的作业计划的编制、监控、考核和管理。
负责生产设备的配置。
4.3 研发部负责施工工艺策划、对施工过程及质量进行监督。
4.4 品管部负责单船检验计划的编制和管理，负责质量计划的编制。
4.5总部采购部负责采购计划的编制，生产部负责物资采购清单的编制。
4.6 各车间负责生产作业计划的细化和落实。
5．生产作业计划5.1 四项生产作业计划的关系5.2 生产部依据船舶建造合同、船舶技术规格书及有关资料，编制《船舶建造计划表》。
5.2.1 《船舶建造计划表》是船舶建造计划的组织文件，反映设计、生产、管理一体化，船、机、电、舾、涂一体化的管理思想，同时体现了准备阶段和建造阶段的各种协调关系。
5.2.2 《船舶建造计划表》一般在设计图纸到生产部后四周内完成，经有关部门讨论、厂领导批准，然后印发各部门执行。
5.2.3 生产部应在产品投产前对生产准备情况进行检查、协调和考核。
5.2.4 生产准备检查内容：a.关键工程项目及重点工程项目的生产周期及《工艺说明单》；b.施工图纸、工艺文件及填写《发料登记表》；c.原材料、外购件等的落实情况及《船舶机电设备、材料到厂情况一览表》；d.施工场地设备及作业环境准备情况；e.劳动力调整和人员培训准备情况。
生产过程控制程序(IATF16949)
修改记录1.目的本程序规定了产品生产过程，以保证生产过程按规定的方法和程序在受控状态下进行。
2.范围所有批量产品的生产过程均属之。
3.相关文件及术语3.1生产异常:因定单变更、交期变更（提前）及制造异常、机械故障等因素造成产品质量、数量、交期脱离原计划预定等现象。
3.2关键工序:本公司指压铸工序。
4.职责：4.1物流计划部负责生产计划的下达；4.2生产部负责生产制造过程产品质量和生产异常的控制、生产计划的执行、确保质量与交期的达成；负责生产现场的改善计划与实施；负责生产过程的管控及生产安全；4.3仓库负责原材料的库存管理、产成品入库的签收；4.4项目工程部负责提供技术资料和技术支持，对PFMEA、控制计划、作业标准书进行定期评审；4.5生产部负责设备的正确使用和日常维护技术，并对设备定期进行二、三级保养，设备的维修及安装调试，工装的维修工作；4.6人力资源部负责人员培训考核及持证上岗主导工作；4.7质量部负责监视和测量装置管理及质量改进推进；5 流程图6 内容6.1生产作业准备6.1.1生产部各车间主任依据生产部计划员编制下达的“日生产计划”进行生产前的准备工作；6.1.2作业员在上岗前由人力资源部主导培训、持证上岗。
6.1.3生产前技术员对设备、工装、模具、辅具等相关情况进行日常点检，如发现有异常，应及时解决，若设备、工装模具不能解决则分别填写“设备维修申请单”、“工装维修申请单”、“模具维修申请单”报生产部设备管理人员/模具维修人员/工装维修人员，确保修复验证到合格状态后方可使用。
6.1.4质量部必须及时提供有效监视测量装置，经生产领用后并放置于生产现场。
6.1.5生产现场应将以下资料放置于现场：“**作业指导书”、特殊工序还需要有“设备操作规程”等；6.1.6对发到现场的原物料，各班长(组长)必须仔细确认，数量是否准确、型号规格是否正确、是否为合格状态，如有异常及时将结果反馈给车间主管，车间主管应主导协商解决；6.1.7在各项准备工作完成后，班长应依生产计划对作业员进行各项工作之安排，新技术产品还应进行三级培训。
IATF16949生产过程控制程序(含流程表格)
生产过程控制程序（IATF16949-2016/ISO9001-2015）1.0目的1.1 对生产过程进行控制，以确保过程受控，且防止不合格品的发生。
1.2 通过实施适当有效的生产管理，有效计划、组织、控制、协调各项生产活动，使现有的人员、材料、设备、资金等资源得到最佳调配和运用。
1.3 对质量管理体系过程（生产过程）进行监视和测量（以下简称监测），以证实过程的质量保证和产品实现能力。
2.0范围适用于公司散热器生产自领料至产品包装完成后为止的产品实现过程的管理，包括对经确定的各生产过程的监测。
3.0职责3.1 技术部负责策划制定生产技术性文件，如作业指导书等。
3.2 生产部负责生产计划的制定、安排、组织实施。
3.3 车间负责按计划进行生产加工，并负责现场管理。
3.4 生产部及车间负责采用适宜的方法对过程和工序产品实施监测，负责策划和组织实施应急措施。
4.0程序内容4.1 生产控制程序4.2 其他管理要求4.2.1生产部车间执行生产操作和质检部执行产品、过程监测的人员，应视情况按《人力资源管理程序》的规定接受培训，并持证上岗。
4.2.2 生产过程各阶段存在作业或产品质量问题时，各部门应及时与质检部进行沟通，视需要采取纠正措施或预防措施，执行《纠正措施/预防措施管理程序》。
4.2.5 生产过程及监测产生的记录由生产部予以收集、保存。
5.0相关文件《采购管理程序》《产品监测管理程序》《不合格品质理程序》《产品质量策划管理程序》《交付服务管理程序》《设备管理程序》《合同管理程序》《文件管理程序》《纠正措施/预防措施管理程序》《人力资源管理程序》《监测设备管理程序》《持续改进管理程序》《仓库管理程序》《工装管理程序》《生产管理制度》《作业指导书》《生产任务单》生产任务单.xl s《生产日报表》生产日报表 (9).xl s《交接班记录表》交接班记录表.d oc《应急事件记录表》应急事件处理记录表.d oc《过程能力确认表》过程能力确认表.doc《控制计划要求评审表》C P控制计划检查表.xl s《控制图》X b ar-R控制图表格.xl s。
生产过程控制程序
4.7.5作业指导书、设备和人员的再确认由原确认人每半年确认一资次，确认结果记录在相关表格中。
4.8工艺变更控制
4.8.1由于产品标准的变更、纠正和预防措施、质量改进及生产实际需要引起的生产工艺变更要求，由工程部统一受理。
4.11.3在装车发运时，应对产品以适当的防护，确保装卸过程中不受损坏。
4.11.4顾客有特殊要求时，按相应订单要求的规定予以执行。
4.11.5产品交付后，顾客有服务要求时，由客服人员负责受理。
4.12不合格品的控制
在生产过程中发现的不合格品均应进行标识、隔离、评价和处置，详细按《不合格控制程序》执行。
1)加工的产品（包括物料）料号是否正确；
2)加工前、后的产品是否合格。（如：破裂、缺少零件、变形等）。
3)自检后可依实际需求填写《自主检验记录》中﹐并在每天下班后将当天自检出来的不合格品汇总填记在《自主检验统计表》内。
4）自检检出的不合格品应予以标识并隔离放置，自检的不良品经品检员确认后的结果以每两小时收集一次，并将结果填入《自主检验表》中进行统计。并由在线技术员及时对不良品进行原因分析。
4.15.3使用者必须对设备进行日常的维护和保养。
4.15.4设备应由具备资格的专人负责，设备操作者不可随意自行调校。
4.16生产环境控制
4.16.1制造部会同工程部根据生产和工作场地的实际情况进行归划，生产线、机台的安排应按归划要求进行摆放。
4.16.2制造部应根据生产过程的实际需要，识别工序对环境（如：照明、通风、清洁度等）的要求，并联络有关部门创造和提供必要的工作环境。
生产过程控制程序-11
出师表两汉：诸葛亮先帝创业未半而中道崩殂，今天下三分，益州疲弊，此诚危急存亡之秋也。
然侍卫之臣不懈于内，忠志之士忘身于外者，盖追先帝之殊遇，欲报之于陛下也。
诚宜开张圣听，以光先帝遗德，恢弘志士之气，不宜妄自菲薄，引喻失义，以塞忠谏之路也。
宫中府中，俱为一体；陟罚臧否，不宜异同。
若有作奸犯科及为忠善者，宜付有司论其刑赏，以昭陛下平明之理；不宜偏私，使内外异法也。
侍中、侍郎郭攸之、费祎、董允等，此皆良实，志虑忠纯，是以先帝简拔以遗陛下：愚以为宫中之事，事无大小，悉以咨之，然后施行，必能裨补阙漏，有所广益。
将军向宠，性行淑均，晓畅军事，试用于昔日，先帝称之曰“能”，是以众议举宠为督：愚以为营中之事，悉以咨之，必能使行阵和睦，优劣得所。
亲贤臣，远小人，此先汉所以兴隆也；亲小人，远贤臣，此后汉所以倾颓也。
先帝在时，每与臣论此事，未尝不叹息痛恨于桓、灵也。
侍中、尚书、长史、参军，此悉贞良死节之臣，愿陛下亲之、信之，则汉室之隆，可计日而待也。
臣本布衣，躬耕于南阳，苟全性命于乱世，不求闻达于诸侯。
先帝不以臣卑鄙，猥自枉屈，三顾臣于草庐之中，咨臣以当世之事，由是感激，遂许先帝以驱驰。
后值倾覆，受任于败军之际，奉命于危难之间，尔来二十有一年矣。
先帝知臣谨慎，故临崩寄臣以大事也。
受命以来，夙夜忧叹，恐托付不效，以伤先帝之明；故五月渡泸，深入不毛。
今南方已定，兵甲已足，当奖率三军，北定中原，庶竭驽钝，攘除奸凶，兴复汉室，还于旧都。
此臣所以报先帝而忠陛下之职分也。
至于斟酌损益，进尽忠言，则攸之、祎、允之任也。
愿陛下托臣以讨贼兴复之效，不效，则治臣之罪，以告先帝之灵。
若无兴德之言，则责攸之、祎、允等之慢，以彰其咎；陛下亦宜自谋，以咨诹善道，察纳雅言，深追先帝遗诏。
臣不胜受恩感激。
今当远离，临表涕零，不知所言。
生产过程控制程序
生产过程控制程序1.目的为使生产过程得到切实有效的控制，以保证生产产品的品质，特制定本程序。
2.范围适用于本公司生产作业及委外加工。
3.职责3.1生技部生管人员负责生产安排及委外加工；3.2生产车间负责产品的生产加工；3.3生技部质检人员负责过程检验(首件检查、制程检查、最终检查、制样检查)4.作业内容4.1生产准备4.1.1生产车间主管人员依《派工单》进行生产任务安排。
4.1.2生产车间由当班主管每日合理进行工作分配，如有模具需试模时，由生技部技术员开立《试模通知单》并经生管人员会签后，由生技部技术人员指导，生产车间当班主管配合试模，并由生技部技术人员提出试模工艺和作业指导，详见《产品实现的策划控制程序》。
4.1.3生产车间依生管人员提供的《派工单》核算用料量，填写《领料单》进行领料申请，经权限人员审核后进行领料作业；申请领料名称及料量需于派工单注明；由部门主管审核后方可进行领料作业，领取后将原料放置于指定存放区。
4.1.4生产车间当班主管依生管提供《生产计划表》，到模具室提前领取模具等。
4.1.5生产前现场当班主管应备好产品生产工艺标准、作业指导书等，并置放于作业台上，巡检员应备好标准样品，以供实物对比。
4.1.6因本公司内部客观条件限制需委外加工生产的产品,由生管人员依生产条件以书面形式提出委外加工申请，经总经理批准后执行。
4.1.7确定外协厂商依《供方评审控制程序》，外协厂商使用本公司的设备、模具等，须按照《模具管理控制程序》执行，由生管具体安排生产任务。
4.1.8委外加工产品由生管人员开立《领料单》交外协厂商签字，生管人员办理领料手续。
4.2生产作业4.2.1车间主管合理安排作业人员，现场技术人员按生产的产品选择架模机台并架模，作业人员依作业指导书进行作业；若机台发生故障等特殊情形需更换机台时，应立即通知现场主管。
4.2.2架模后由现场技术人员依产品生产工艺要求调整机台，调整各动作及产品正常后,通知现场巡检按要求作首件检验。
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2 生产过程控制程序1 目的确保本公司涤纶长丝生产从聚酯切片投料开始，到产品出厂的整个生产过程始终处于受控状态，使公司通过加强管理达到提高效率、降低成本、生产符合国家产品质量标准和用户要求的涤纶长丝产品的目的。
2 适用范围适用于本公司涤纶长丝FDY的生产过程控制。
3 职责3.1 生产技术副总经理负责领导指挥生产过程的控制，决策生产过程中的重要事项。
3.2 总工程师负责生产过程的技术改造和解决技术难题工作。
3.3 技质办是生产过程控制的归口管理部门，在主管生产技术的副总经理和总工程师的领导下，对生产过程的组织、协调、均衡、调度工作进行策划和对生产实施过程进行管理检查，同时负责在月底下达下月生产计划，并负责检查生产计划完成情况。
3.4 长丝车间是生产过程控制的实施执行部门，依据“生产管理手册”、管理制度和技术标准、有关操作规程及作业指导书对生产过程进行组织实施和控制，负责工艺的设置和执行，负责切片、半成品、成品的检验控制，负责产品的包装。
做好各种质量记录。
3.5 动力车间是生产辅助水、电、气（汽）动力系统的提供部门，负责本部门的生产管理工作，为长丝车间提供稳定良好符合工艺要求的生产条件。
4 术语和定义4.1 工艺参数：指为保证生产设定的控制数据。
4.2 规程:指生产、维修的操作步骤、工作程序和方法。
4.3 质量记录：指用于生产管理的各项记录。
5 控制程序5.1 生产计划的控制5.1.1 《年度生产经营目标》:技质办依据市场信息和屯河工贸（集团）公司下达的生产经营任务负责编制《年度生产经营目标》经主管生产技术的副总经理审核，总经理批准后，发放到各车间和有关职能部门。
5.1.2 《月生产计划》:技质办根据《年度生产经营目标》和获得的生产信息，考虑库存情况结合车间的生产能力，于每月的25日制定下月的《月生产计划》，经主管副总经理批准后，发放至相关单位作为运输、生产、备件供应等的依据。
《月生产计划》为滚动计划，将随供应、生产、销售等情况的变动进行修改，执行《文件管理制度》的有关规定。
5.1.3 各车间根据《月生产计划》组织安排生产，并统计每天生产情况，填写《生产日报表》报主管副总经理、总工程师和经营办。
技质办根据每月计划的完成情况，作为下月计划的参考。
5.2 生产调度的控制调度是生产命令的具体下达者，各部门应严格遵守调度命令。
调度命令发生疑问和矛盾时由主管副总经理负责协调。
5.2.1 技质办调度按《月生产计划》和《设备检修计划》编制调度命令，经部门主管审核，主管副总经理批准下发各部门执行。
5.2.2 生产调度应及时了解设备生产的运行情况，本着节俭高效的原则匹配好主生产线和辅助设备的运行。
5.2.3 对于非计划调度应按《调度规程》进行。
运转班出现非计划停机时，应按以下顺序进行。
停机：开机：注：虚线内的工序开机时同时进行，但应相互协调联系。
5.3 工艺方法的控制5.3.1 工艺文件的控制5.3.1.1 产品正式投产前，各车间技术人员负责编制产品工艺流程、工艺规定、操作规程等技术文件，经技质办审核，报主管生产技术的副总经理批准后方可执行。
5.3.1.2 日常工艺的更改由长丝车间工艺技术人员提出，车间主任批准后即可执行。
但应报技质办备案。
5.3.1.3 涉及动力车间的工艺调整，由长丝车间工艺技术人员提出，技质办按本程序《4.2生产调度控制》进行更改。
5.3.1.4 各车间应根据工艺要求编写有关的操作规程及作业指导书，并合订在《部门工作手册》里，以便于执行、修改和组织学习，具体编制规定见《3设备管理控制程序》中的《4.4.8设备操作规程的内容》。
特殊过程必须编写操作规程。
5.3.1.5 所有文件的更改应不违背公司的《文件管理制度》。
5.3.2 工艺过程的控制5.3.2.1 生产过程中执行的工艺规定，必须是现行有效的技术文件，应按顺序编号具体见《文件管理制度》。
5.3.2.2 各班组操作工都应严格遵照工艺文件的规定执行，不得随意更改。
5.3.2.3 车间技术员每日检查、指导工艺文件的正确执行，并作好检查考核记录。
5.3.2.4 技质办每周检查一次工艺上机情况和车间的工艺检查记录，并作好记录。
5.4 过程的确认本公司的涤纶长丝生产是连续性、流程性生产过程，无法进行半成品的反工，因此对生产过程的控制尤为重要。
对辅助部门的水、电、气（汽）的连续稳定供给也十分重要。
5.4.1 涤纶长丝生产工艺流程图注：带▲的工序为特殊工序。
5.4.2 技质办根据产品特性及工艺质量要求与各车间共同研究确定特殊工序及质量控制点。
5.4.3 长丝车间必须对确定的特殊工序编制操作规程。
5.4.4 对特殊工序及质量点控制的确定原则是：5.4.4.1 生产难度大，过程质量易波动的工序；5.4.4.2 对生产成本影响很大且无法弥补的工序。
5.4.5 特殊工序本公司除以下工序为特殊工序外其余均为一般工序。
5.4.5.1 干燥工序；5.4.5.2 纺丝工序；5.4.5.3 卷绕工序。
5.4.6 特殊工序质量控制点5.4.6.1 干燥工序:予结晶风温度、干燥风温度、干燥风量、干空气露点。
5.4.6.2 纺丝工序:过滤器后压力、侧吹风风速、测量头温度。
5.4.6.3 卷绕工序:第一热辊温度、第二热辊温度、空压网络压力、空压仪表压力。
5.5 操作人员的控制5.5.1 直接从事生产过程的所有操作人员均应经过上岗前培训，经专业考核合格后方可上岗操作。
当操作人员的技术涉及到专业资格培训及考核取证时(如:司炉工、电工等)，由总经办负责联系培训取证以达到上岗要求。
5.5.2 操作人员应严格执行本工序的工艺规定和操作规程，遵守各项规章制度和相应技术标准，完成本工序的工作任务。
5.6 质量策划由《新产品开发和技术改造控制程序》输出的《新产品设计任务书》和顾客对特殊的产品和合同有要求，应进行产品生产策划，策划结果应适用于公司运作的方式，并要形成文件即《质量计划》。
5.6.1 公司在下列情况下应进行策划：5.6.1.1 开发新产品、采用新工艺、技术革新、技术改造；5.6.1.2 销售合同中，顾客对产品有特殊的要求；5.6.2 特殊产品生产的策划内容:5.6.2.1 针对特殊产品或合同确定质量目标；5.6.2.2 针对特殊产品或合同所建立的过程以及子过程，如新产品的加工、检验、实验、包装、储存等过程，应识别关键的过程和活动；5.6.2.3 对这些过程规定控制程序和相应的操作规程，并对这些程序和规程进行评审及形成文件，这些文件要与其他相关文件相容；5.6.2.4 识别并提供上述过程所需的资源配置、运作阶段的划分、人员的职责权限和相互关系，确定是否更新生产过程、检验和试验技术，包括购置或研制新的测试设备；5.6.2.5 确定生产过程涉及的验证和确认活动及验收标准，对过程和产品的重要或关键特征应安排监视和测量活动；5.6.2.6 确定检验和试验标准；5.6.2.7 确定产品售后服务的要求；5.6.2.8 特殊产品生产的策划输出的结果是《质量计划》5.6.2.9 确定为过程和产品的符合性提供证据的记录。
5.6.3 特殊产品生产策划的流程5.6.3.1 供销办将特殊产品的要求以书面的形式提交技质办。
5.6.3.2 总工程师将《新产品设计任务书》交技质办；5.6.3.3 技质办召集长丝车间和动力车间的有关人员评议特殊产品的要求，确定是否在设备、技术、人员等方面有能力达到顾客要求；5.6.3.4 如各车间没有能力达到顾客要求，由供销办向顾客传递此类信息，并做好沟通；5.6.3.5 如各车间有能力达到顾客要求，由技质办召集有关人员按本章5.6.2特殊产品生产的策划内容进行策划，并输出《质量计划》草案；5.6.3.6 技质办将《质量计划》草案，报主管副总和总工程师审核；5.6.3.7 主管副总召集总工程师、技质办、长丝车间、动力车间和供销办的有关人员对《质量计划》草案进行评审，提出修改意见，完成《质量计划》正式稿；5.6.3.8 总经理批准《质量计划》，并按《文件管理制度》下发至有关部门。
5.6.3.9 质量策划流程图5.6.4 《质量计划》的内容：5.6.4.1 明确需达到的目标；5.6.4.2 具体实施的阶段和步骤（可用流程图、图表式文件描述）；5.6.4.3 各阶段的要求、责任部门、时间安排、工作进度和资源分配；5.6.4.4 引用的程序文件、依据标准、应有的支持性文件；5.6.4.5 有关阶段（如采购、生产、检验、售后服务等）使用的要求大纲，如操作规程、检验标准、售后服务标准等；5.6.4.6 为达到目标必须采取的其他措施，如更新技术、研究新工艺、使用新设备、设计新的质量记录等；5.6.5 技术文件的管理5.6.5.1 对批量较小的特殊产品生产完成后，各部门应将所有技术资料交资料室保存，以备将来使用。
5.6.5.2 对长期生产的产品而策划的技术文件应补充到管理手册中。
5.6.5.3 技质办负责检查落实此项工作。
5.6.6 《质量计划》的实施5.6.6.1 各车间按《质量计划》的要求组织实施，对实施过程中出现的问题要及时向技质办反映；5.6.6.2 技质办协调好《质量计划》执行过程中的问题，要将质量计划实施过程中的重大问题及时向主管副总汇报，由其进行协调解决；5.6.6.3 随着质量计划的实施进展而需进行修改和完善时，要报原审批人审批，方可实施，并执行《文件管理制度》有关的规定。
5.6.7 特殊产品生产策划实施情况的检查由技质办负责进行，并保持记录。
5.7 过程的控制5.7.1 所有工序原则上都应编制操作规程，特殊工序必须编制操作规程，特殊工序的操作规程应按工艺要求对质量控制点加强管理。
5.7.2 特殊工序的设备应每年进行一次鉴定认可。
5.7.3 所有主生产工序和辅助生产工序的操作人员都应认真相互联系，及时通报生产过程中的问题，如：切片输送前后与空压站的联络。
以提高设备的效率降低成本。
5.7.4 各车间技术员每月至少两次中夜班对生产过程进行检查，车间主管每月也应至少进行一次中夜班的检查，并作好记录。
5.7.5 技质办调度每月应至少进行一次中夜班的检查，并作好记录。
5.7.6 生产检查内容5.7.6.1 检查操作人员到岗情况和劳动纪律；5.7.6.2 检查设备的运行情况；5.7.6.3 检查工艺上机情况和工艺记录；5.7.6.4 检查操作规程的执行情况；5.7.6.5 检查现场定置摆放和物资流动情况；5.7.6.6 检查设备、操作和消防设施的安全情况；5.7.6.7 车间主管增加检查技术员的检查记录；5.7.6.8 技质办调度增加检查车间主管和技术员的检查记录。
5.7.7 各车间应编制《运行管理制度》,技质办审核,主管副总经理批准。
5.7.8 《运行管理制度》的内容5.7.8.1 成品、半成品、废料（废丝、浆块等）的搬运和有序摆放规定。