氯化钠注射液工艺规程

目录

1.产品简介

2.处方和依据

3.产品工艺流程图

4.主要房间设备说明表

5.工艺质量监控点

6.原辅包装材料清单、质量标准及批量处方

7.工艺操作要求和技术参数

8.中间产品质量标准和贮存

9.成品质量标准和贮存

10.劳动组织与岗位定员

11.文件变更表

12.附件

1. 产品简介

1.1 品名氯化钠注射液

1.2 代码 00-009

1.3 剂型大容量注射剂

1.4 规格 250ml：

2.25g

1.5 包装聚丙烯输液瓶装，40瓶/箱

1.6 贮藏密闭保存

1.7 有效期 36个月

1.8 批次量 16000瓶/批

1.9 生产线 J线

2. 处方和依据

2.1 处方氯化钠 9g ；注射用水加至1000ml 2.2 依据国家食品药品监督管理局批件批准文号：国药准字H20093237

3.产品工艺流程图

D级区

C级区

C级背景下的A

级区一般区

7. 工艺操作要求和技术参数

7.1 浓配

7.1.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备、过滤器已清洁、灭菌，状态标志明显；所用称量器具、各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全；本批所需原、辅料已备齐，并与称量记录一致。

7.1.2 原辅料的领用：车间领料人员按生产部下发的批生产指令的限料量由仓库领料至车间物流通道外清间。所领到的原辅料脱除外包装后用纯化水擦拭清洁，然后用75%的乙醇擦拭消毒后进入缓冲间。领料人员将物料放在缓冲间分隔货架上，但本人不得越过隔离线，由浓配人员接收按“物料交接单”核对无误后，放入原辅料中转间，活性炭放入调炭间，登记岗位物料领用表，质量监督员监督。

7.1.3 计算：按批量和处方计算实际投料量，并复核。

原料实际投料量（Kg）=每升投料量（Kg）×配制量（L）

浓配活性炭实际投料量（Kg）=配制量（L）×0.02%(Kg/L)

稀配活性炭实际投料量（Kg）=配制量（L）×0.01%(Kg/L)

7.1.4 称量、调炭：岗位称量人员、复核人员不得兼任，称量前按物料交接单对物料逐一核对。操作员开启原辅料称量柜风机，按照由批量处方称量氯化钠用量后，由复核员再次复核称量并记录复核重量，质量监督员确认；在活性炭调碳操作台上，按照由批量处方计

算得出的实际投料量分别称取浓、稀配活性炭用量后，由复核员再次复核称量并记录复核重量，质量监督员确认。称量好的活性炭分别放入洁净调炭桶内，于活性炭调碳操作台上加注射用水搅拌调至糊状。称量结束，填写称量记录，操作员、复核员、质量监督员对所填记录分别核对、签名。

7.1.5清洗：每日第一批生产前打开喷淋阀，用注射用水淋洗浓配罐，每次1分钟，淋洗3次，每次淋洗水下排完全。

7.1.6 浓配：打开注射用水阀向浓配罐注入注射用水（约300L），开启搅拌，将复核好的原料氯化钠投入浓配罐，以便使氯化钠充分溶解，加入活性炭0.02%(W/V)，用注射用水清洗调炭桶和料勺无炭渍，清洗水加入浓配罐，煮沸药液并维持沸腾10分钟后，关闭蒸汽阀，冷却药液温度至70-75℃。

7.1.7清场

7.1.7.1批清场：每批生产结束后，清理现场遗留物，撤去本批生产状态标志、记录等，将本批清场合格证正本附于记录之后；

7.1.7.2日清场及更换品种清场：本日剩余原辅料日清场时登记数量转下批，更换品种清场时登记数量并做转下批、转线或退库处理；清理生产现场遗留物，撤去本批生产状态标志、相关生产记录等；按SOP-03219 07《配制系统在线清洗（钝化）、消毒、灭菌操作程序》对浓配系统进行在线清洗、消毒；钛棒按SOP-03221 07《钛棒处理操作程序》清洗、灭菌；清洁容器具及厂房；由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。

7.2稀配

7.2.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备、过滤器已清洁、灭菌，状态标志明显；对终端过滤器进行起泡点试验应合格，附检测记录；所用称量器具、各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全。

7.2.2 清洗：每日第一批生产前打开喷淋阀，用注射用水淋洗稀配罐，每次1分钟，淋洗3次，每次淋洗水下排完全。于稀配罐加入300Kg注射用水，将注射用水送到灌装机，从灌装下排完全。

7.2.3 稀配：向稀配罐加入约2/3配制量的注射用水，开启搅拌，将浓配的药液经钛棒脱炭过滤后送至稀配罐，淋洗浓配罐3次，淋洗液打入稀配罐，送完后加活性炭0.01%（W/V），用注射用水清洗调炭桶和料勺无炭渍，清洗水加入稀配罐，停止搅拌，向稀配罐内加入注射用水至配制量，开启搅拌，药液经钛棒过滤器脱炭、0.45μm过滤器回滤20分钟，同时将药液冷却到40-60℃，然后取样，检测氯化钠的含量、pH值及药液异物检查（若pH不在

规定范围内要进行适当调整,pH调整剂为1mol/LNaOH或1mol/LHCL），合格后待灌装。

每批药液浓配开始至稀配结束操作时间不超过2.5小时,超过规定时间按偏差处理。

7.2.4 注意：配制操作过程中操作人员要及时填写记录，复核后经质量监督员对所填记录分别核对、签名。浓配液打入稀配时注意阀门开启情况并复核，避免差错；所使用的容器具应洁净并在期限内使用；岗位物料妥善保管和存放；取样时取样口应适当排放药液冲洗取样杯，以保证样品的代表性。

7.2.5 物料衡算：每批生产应对氯化钠进行物料平衡计算，超过衡算范围须分析原因。

实际配制量(L)×含量(g/ml)

衡算公式（%）= ×100%

原料投料量（Kg）

物料衡算范围：97.0%～103.0%

7.2.6清场

7.2.6.1批清场：每批生产结束后，清理现场遗留物，撤去本批生产状态标志、记录等，将本批清场合格证正本附于记录之后；

7.2.6.2日清场及更换品种清场：清理生产现场遗留物，撤去本批生产状态标志、相关生产记录等；按SOP-03219 07《配制系统在线清洗（钝化）、消毒、灭菌操作程序》对稀配系统进行在线清洗、消毒；钛棒按SOP-03221 07《钛棒处理操作程序》清洗、灭菌；滤器按SOP-03220 08《过滤器清洗灭菌操作程序》进行清洗、灭菌；清洁容器具及厂房；由工序负责人和质量监督员检查确认合格后，质量监督员签发清场合格证。

7.3 洗灌封

7.3.1 生产前检查：每日生产前检查生产设备已清洁、消毒，状态标志明显；所用各类仪表、仪器在校验周期内，标志明显；上批清场应合格，并将上批清场合格证副本附于记录之前；终端过滤器状态标志明显；每批生产前检查设备情况应正常；已撤去上批生产状态标志、无上批生产记录和与本批生产无关的遗留物，生产现场卫生整洁；换好本批生产状态标志，操作文件、批生产记录应齐全。

7.3.2 领料：车间领料人员按生产部下发的批生产指令的限料量领料。在外清间脱除聚丙烯组合盖的外包装，用纯化水擦拭清洁外表面，然后用75%的乙醇擦拭消毒后通过缓冲间进入洁净区储盖间。洗灌封岗位操作人员收料后按“物料交接单”核对无误后将聚丙烯组合盖整齐的码放到储盖间，并登记岗位物料领用表。

7.3.3 操作：

7.3.3.1打开洗灌封联动线电源和层流罩，打开负离子风道，压缩空气洗瓶压力：（0.8—1.0MPa）、冷却水压力(0.3—0.6MPa）；开启封口机加热板电源，预热3分钟使加热温度均匀，于振荡器内加入聚丙烯组合盖。调试洗瓶压缩空气压力符合要求后上瓶、洗瓶。药液经0.22μm滤器过滤后灌装，设定灌装速度在150-200瓶/分钟，启动灌装机，检查药液可