异型材挤出成型-重点难点

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异型材挤出成型资料

特点：降低流道整体加工的难度。但拼装时难免在流道拼接处或多或少地出现一些不光滑的截面尺寸过渡。故熔体的流动条件比整体式差，成型质量也较难于控制。
2020/7/2
异型材挤出成型设备
• 孔板式机头
• 2号口模板是成型零件，更换口模板便可得到不同形状的制品。机颈座是过渡部分，它的内孔尺寸由挤出机的内径逐步过渡到与口模板成型部分接近的尺寸。
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异型材挤出成型设备
异型材机头种类
1）.流线型机头由螺杆出口的圆形过渡到近似制品外形的流道
是缓慢变化的流道形式（包括整体式和分段式）。
2）.多级式机头、孔板式机头多级式与板式机头由螺杆出口的圆形过渡到近
似制品外形的流道是有急剧变化的流道形式。
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异型材挤出成型设备
• 整体式流线型机头
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生产线实物图
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PE木塑扶手挤出实图
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2）、波纹板滑移式定型装置
定型模异型材
先挤成管坯，剖切展平后进入定型模
成型。
定型模
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3）、折弯异型材滑移式定型装置
先挤成板材，再经滑移式定型模中折弯成异型材并冷却定型。
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特点:可以用形状简单的模具成型极为复杂的大型异型材。
4.牵引装置
可采用生产管材所用牵引装置——履带式牵引装置。如将履带上的橡胶块外形与牵引的异型材轮廓加工成一致，则牵引效果会更好些。
混合
双螺杆挤出成型
真空定型
冷却
牵引

型材挤出中的异常现象、原因、解决方法

1型材弯曲挤出型材直线度是检验塑料门窗异型材产品品质的一个重要指标，它直接影响门窗焊接、组装质量以及五金配件的安装。

GB/T8814-1998规定，当门窗主要异型材(诸如：扇、框、梃)弯曲量大于2mm/m时为不合格。

造成挤出制品弯曲的因素很多，最常见的有以下几个方面：1.1口模出料不均匀口模出料均匀性包括“出料速度差异”和“型坯壁厚差异”两个要素。

判断口模出料是否均匀，只需在口模出口处用专用铲刀迅速截取长约20mm、塑化良好的型坯4～5片进行测量，若型坯纵向各侧面的长度误差(取各片的平均值)不超过10%，且外壁、内筋等各处的厚度(因有离模膨胀效应，故此厚度并不等同于制品壁厚)对应关系符合产品截面图纸要求则视为合格。

口模出料不均匀造成的弯曲，其弯曲方向在定型系统对型坯冷却充分、牵引阻力平衡的前提下向出料慢的一侧弯曲(冷却效果和牵引阻力的影响在后面讨论)。

调整口模出料均匀性的措施如下：(1)检查口模定型段型腔主间隙的均匀性，间隙差不大于0.02mm；(2)检查流道内有无死角、台阶或糊料现象，将型腔抛光至镜面(Ra≤0.02μm)；(3)检查尾锥分流中心是否合理并予以调整；(4)调整口模局部出料速度还可在压缩段、分流段或发散段采取“阻流”或“疏流”两种不同的方式(严禁改变口模定型段间隙)。

对出料快的区域可通过设置阻尼块或采用与模体相同的材料对型腔进行堆焊以达到“限流”的目的；对出料慢的区域可通过局部延长压缩段长度(即缩短定型段长度)、加大分流段型腔尺寸或调整尾锥分流角度以达到“疏流”的目的。

1.2型坯通过定型冷却系统时的牵引阻力不平衡PVC－U异〖BF〗型材定型冷却系统通常采用干－湿结合定型装置。

在干定型段(普遍采用数段定型模安装在同一底板上的串联结构)通过抽真空使高弹态的型坯被吸附在型腔壁上定型冷却，并在牵引机的作用下滑移。

由于多数异型材结构相对复杂，且在沿型腔滑移的过程中逐渐收缩，因此牵引阻力不平衡很常见，主要应从以下几方面分析：(1)因阻力不平衡造成的弯曲(主要发生在非对称型材)，往往向阻力大的一侧弯；(2)真空吸附力越大，则型坯与型腔间的摩擦阻力越大，可通过调整真空吸附强度来改变局部牵引阻力；(3)检查易产生较大牵引阻力的沟槽、凸台的结构尺寸设计是否合理。

异型材挤出成型—异型材成型辅机(塑料挤出成型课件)

整体式流线型机头
异型材机头分类
异型材机头分类
思考：板式机头和流线型机头各自优缺点？
1. 板式机头
• 特点：结构简单，成本低，口模更换容易，适合多品种、小批量生产 • 缺点：横截面急剧变化，易形成局部滞料和死角，型材尺寸准确性不高 • 适用：聚烯烃，软聚氯乙烯的生产
2.流线型机头
• 设计要求：机头内流道必须为圆形过渡，各处不得有急剧过渡或死角。 • 特点：能克服流道急剧变化，保证挤出成型质量，适合大批量生产。
为什么？
滚轮式牵引装置
1一型材；2一主动轮；3一调节杆；4一手轮； 5一从动轮
由2～5对上下牵引滚轮组成。滚轮和型材之间面或线接触，牵引力小，只适用于小型异型材制品的生产。要注意滚轮的形状尺寸应与异型材的形状和尺寸相适应。
由二条或二条以上的履带组成。由于牵引履带与型材的接触面积大，牵引力也较大，且不易打滑，特别适用于薄壁或型材尺寸较大的制楞板时，预先挤出的板材经波纹形辊筒压成粗波纹，接着通过上图所示的滑移式定型模，冷却定型成为所要求的波纹板。
将从平缝模挤出的板材在滑移式定型模中折弯成需要的截面形状，冷却定型。此法能用简单的模具制造出复杂的大型异型材。
定型方法
3. 真空（外）定型
1. 特点：由于采用间接水冷方式，有效抑制了内应力和形变。 2. 方法：定型模周围壁上的细孔或缝口抽真空产生负压区，使型材的外壁与真空
牵引装置
牵引、切割装置
• 作用：克服型材在定型模内的摩擦阻力而均匀地牵引型材，使挤出过程稳定进行。
• 由于异型材形状复杂，有效面积上摩擦阻力大，要求牵引力也较大，同时为保证型材壁厚、尺寸公差、性能及外观要求，必须使型材挤出速度和牵引速度匹配。
• 异型材挤出常用牵引机有辊轮式、履带式和皮带式三种。

硬PVC门窗异型材挤出成型工艺

硬PVC门窗异型材挤出成型工艺一、生产工艺流程硬PVC门窗异型材的生产工艺路线主要有单螺杆挤出成型工艺和双螺杆挤出成型工艺两种，而两种工艺挤出用的原料都是前道工序按一定配方配好的混合粉料。

目前，硬PVC 门窗异型材的挤出大多采用锥形螺杆挤出生产线。

(一)单螺杆挤出成型单螺杆挤出成型工艺特别适用于小批量、小规格异型材的生产。

其工艺流程如下：混合粉料→单螺杆挤出造粒→单螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品(二)双螺杆挤出成型双螺杆挤出成型工艺可用粉料直接成型，生产能力大，特别适用于大批量常规型材和大规格异型材的生产。

其工艺流程如下：混合粉料→双螺杆挤出成型→定型→牵引→切割→翻转台→成品二、双螺杆挤出机挤出硬PVC门窗异型材工艺控制要点硬PVC门窗异型材的挤出过程可简述如下：改性PVC混合料在机筒内经过螺杆混炼，在内磨擦热和电加热的作用下，物料逐渐变成熔融粘流态，物料在旋转螺杆的流动下向机头方向螺旋运动。

进入机头模具后，在高温、高压下经过机头模具型腔进行分流压缩成型，挤出近似制品断面的型坯，再经过定型模具对型坯真空冷却定型，达到制品设计要求。

成型温度、定型冷却、螺杆转速、牵引速度、加料速度等都是影响异型材制品质量的重要因素，现分述如下：(一)温度控制PVC混合粉料进入挤出机后,要完成压实、输送、熔融、均化以及在较低温度下挤出。

为获得高质量、高产量型材，各段的温度需反复调节、准确控制，使物料在挤出成型过程中，始终在熔融温度与分解温度区间进行。

要正确设定温度，则需充分考虑和指导物料成型温度的相关因素。

1影响物料加工温度的因素1)配方及原料质量对加工温度影响最大的是配方，不同原料组成的混合物料其塑化温度不同。

配方确定后，加工温度也就基本确定了，只需视产品质量作小范围的调节；同一配方不同厂家生产的原料，挤出成型温度往往也有差异，只有通过生产实践,依据塑料型坯的质量，适时调整设定温度。

2)挤出速度在正常生产工艺条件下，提高挤出速度会使物料磨擦生热，所以应适当降低加热温度。

cpvc胶粒挤出异形材的解决方法

cpvc胶粒挤出异形材的解决方法
硬质PVC颗粒在挤出异型材时的表面亮度不够原因及解决方法
想增加硬质PVC颗粒在挤出异型材时的表面亮度，可以从以下方面查找原因并做调整：
1.原材料粒度差异较大，使得难以均匀塑化，而光泽不良，对此，应将原材料进行筛分处理。

2.原料中再生料或水口料加入太多，影响熔体的均匀塑化而光泽不良，对此，应减少再生料或水口料加入量。

3.有些原材料在调温时会分解变色导致光泽不良，对此，应选用耐温性较好的原材料。

4.原材料中水分或易挥发物含量过高，受热时挥发成气体，在型腔和熔体中凝缩，导致塑件光泽不良，对此，应对原材料进行预干燥处理。

5.有些添加剂的分散性太差而使塑件光泽不良，对此，应改用流动性能较好的添加剂。

6.原材料中混有异物，杂料等物料，它们不能与其原料均匀混熔在一起而导致光泽不良，对此，应事先严格排除这些杂料。

7、.若润滑剂用量过少，熔体的流动性较差，塑件表面不致密，使得光泽不良，对此，应适当增加润滑剂的用量。

避免 PVC 挤出异型材表面的凹痕和气泡，可以采取以下措施：
1. 调整加工工艺：适当提高加工温度、螺杆转速和模头压力，同时降低螺杆压缩比，以保证原料充分塑化。

2. 优化模具设计：增加模具排气孔数量和尺寸，并在模具表面喷涂脱模剂，以提高制品脱模效率。

3. 定期清洁模具：每隔一段时间就对模具进行一次清洁，以去除残留的原料和污垢。

4. 定期检查设备：每隔一段时间就对设备进行一次检查，以确保设备的正常运行。

5. 控制原材料质量：选择高质量的 PVC 树脂，并在使用前进行适当的干燥处理。

通过以上措施，可以有效避免 PVC 挤出异型材表面的凹痕和气泡。

异型材挤出成型—异型材成型工艺(塑料挤出成型课件)

机头压力不足
定型段物料入机头配方中物料分料筋挤出长度未充分料流外润滑性流动性处熔体速度不足汇流偏低过强太差温度偏低太快
调整物料流量
增加机头压力
增加定型段长度
在模芯支架后设置物料池
增大机头入口处的树脂流道
降低混料的外润滑性
采用流动性好的物料
冷却水对型材冷却过快
关小冷却水
真空压力过大
定型模与冷却水箱不在同一直线上
减小真空吸力
调整定型模与水箱在同一水平直线上
异型材挤出成型工艺规程
异型材挤出工艺规程
1、开机前准备检查水电供应、辅机是否正常，辅助工具
是否准备齐全，人员是否到位。
2、升温升温并观察温度变化，打开螺杆油温，开启水阀，
（2）待停机料挤出后，依次关闭定型真空、风机，停止主机螺杆，关闭螺杆油泵、冷却油泵。牵引机待料条牵引完毕后关闭；
（3）后退定型台，松动模头紧固螺丝，松开连接法兰螺丝，整体拆下模头，模具交付模具工清理；
（4）松开定型模底脚紧固丝，关闭主水阀，拔掉水、气管。（5）关闭总电源，收拾工具，打扫现场卫生。注：停机清理定型模执行（1）（2），清理模头还需执行
比如850r/min左右，低速排料，转速150r/min左右。
（4）混合温度：视冷热混合情况而定。（5）混合时间：一般为5-15min。
二、异型材成型工艺控制
物料混合包括热混和冷混。
热混的目的是将物料中各个组
分颗粒达到最大程度的分布，使物料升温，达到预塑化，如PVC 热混温度控制在115～120℃。
挥发物含量过多产生分解气体
大
增加螺杆压缩比，使排气完全

异型材成型工艺

异型材成型工艺异型材挤出成型复习资料第一章绪论挤出成型的定义:在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态通过口模成型的方法称为挤出成型。

或称为挤塑。

挤出成型需要的设备:挤出机；机头口模；冷却装置；定型装置；牵引装置；切割装置；卷曲装置挤出成型的优点：1.设备成本低，制造容易，投资少，见效快。

2.生产效率高。

3.可以连续化生产。

4.生产操作简单，工艺控制容易，易于实现自动化。

5.可以一机多用。

挤出成型主要的产品：薄膜；管材；板材；片材；型材；电线电缆包覆；棒材；丝；网；带；中空容器；泡沫塑料；合材料；挤出成型发展趋势：1.产品向多样化发展。

2.高速化，自动化。

第二章挤出设备挤出设备的组成：1.挤出机2.辅机3.控制系统挤出机的组成：1.挤压系统：主要由螺杆和料筒组成，是挤出机的关键部件。

2.传动系统：其作用是驱动螺杆，保证螺杆在挤出过程中所需要的扭矩和转速。

3.加热系统：用来保证塑料在成型加工中的温度控制要求。

挤出机的分类：1.螺杆的数量：无螺杆挤出机、单螺杆挤出机、双螺杆挤出机、多螺杆挤出机2.螺杆的转速：普通挤出机、高速挤出机、超高速挤出机3.安装位置：卧式挤出机、立式挤出机4.装配结构：整体式挤出机、分开式挤出机5.排气结构：排气式挤出机、非排气式挤出机螺杆技术参数：1.螺杆直径(D) 是指螺杆外径,单位mm2.螺杆长径比(L/D) L为螺杆的工作部分(有效部分)长度(工艺上将L定义为加料口中心线到螺纹末端的长度)3.压缩比：螺杆加料段第一个螺槽容积与均化段最后一个螺槽容积之比。

4.螺杆转速范围5.螺槽深度：6.螺槽螺距：7.螺纹升角：8.螺纹头数：9.螺楞宽度：10.螺杆外径与机筒内壁的间隙。

螺杆各段的作用：1.加料段：对塑料进行预热、压实和输送。

2.熔融段：使塑料进一步压实和塑化使包围在塑料内的空气压回到加料口处排出，并改善塑料的热传导性能，。

3.均化段：塑料进入均化段后进一步塑化和均匀化，并使之定量、定压、定温地从机头挤出。

塑料异型材挤出工艺参数设定、控制依据与标准

塑料异型材挤出工艺参数设定、控制依据与标准绪言塑料异型材是在挤出机一定温度和螺杆摩擦、压延、剪切作用下均衡塑化加工成型的。

挤出机各项工艺参数，即挤出温度，螺杆温度，给料速度，挤出速度，牵引速度，熔体压力，扭矩，口模熔压，型材密实度，口模与定型模真空度，定型冷却温度，牵引压力等项参数技术指标的设定和控制对挤出型材塑化的外观和内在质量十分重要。

正确设定和控制以上工艺参数是每一个型材生产操作者应具备的技术技能。

现根据笔者十几年工作经验，将以什么为基准，正确设定和控制各项工艺参数以及出现一些非常情况的应对措施，谈一点自已的看法和意见，与行业各位行家交流，共勉，以共同促进塑料异型材质量水平提高。

不当之处请批评、指正。

塑料异型材工艺参数设定和控制依据与标准1、挤出温度的设定和控制由于PVC-U物料对温度比较敏感，塑料异型材挤出成型是在塑化温度和降解温度之间相对狭窄的温度区域进行的。

因锥形双螺杆机挤出型材供物料塑化，并抑制物料降解，分别对应有两个热源与冷源：一个热源是电加热圈提供给机筒的外热。

外热温控系统大致由10个温控点组成。

依据物料在挤出过程各个阶段的形态，承担热量供应工作。

因此可归纳为加温、恒温、保温三个区域。

其中加温与恒温区主要在挤出机内进行，以排气孔为界划分为两个相对独立又互为关联的部分。

所供热量由仪表电器进行控制。

依据挤出型材工艺要求，设定温度值，启动机筒各段电加热圈工作，当机筒加热达到设定温度值时，则通过温度传感器给模块数据，自动切断加热电源，加热停止，此时螺筒处于保温状态；当显示温度达不到设定温度指标参数时，加热圈就一直不间断工作。

另一个热源是由螺筒和螺杆产生的摩擦、压延、剪切热（简称剪切热），是不能自控的，主要由给料速度和螺杆结构形式所决定；一个冷源是安装在螺筒熔融段与计量段位置上的风机实施的。

当螺筒加热时，风机不工作，当显示温度达到或超过设定温度指标参数，螺筒加热圈加热停止的同时，温控系统自动启动冷却风机，进行强制冷却；另一个冷源是螺杆内部调温装置，通过预先设定一个温度指标，启动螺杆芯温电机、调温装置的加热器对油箱导热介质（硅油）加热，当螺杆物料温度高于设定温度时，通过温度控制元件控制水冷却装置对油箱内导热介质（硅油）进行冷却。

异型材挤出成型常见故障排除.

挤出速度过快
提高口模温度
改变润滑剂种类或用量，提高流动性
适当降低挤出速度
常见故障排除
型材发抖
冷却水对型材冷却过快
真空压力过大
定型模与冷却水箱不在同一直线上
关小冷却水
减小真空吸力
调整定型模与水箱在同一水平直线上
谢
谢！
定型模冷却不够
机头温度过高
降低牵引速度
提高冷却效率
降低机头温度
常见故障排除
制品尺寸和厚度波动
进料波动
电热圈加热不正常
牵引电机打滑或速度波动
混料不均匀
见原料进料波动解决办法
检修或更换电加热圈
检查牵引机否打滑，夹紧力合适否
检查混料的混合均匀性
常见故障排除
制品端部开裂或呈锯齿状
缩短物料在机头内停留的时间
常见故障排除
制品中夹有气泡
物料中混有空气
物料中水分和挥发物含量过多
机筒内温度过高，产生分解气体
螺杆摩擦热量过大
增加螺杆压缩比，使排气完全
对原料进行干燥处理
降低物料温度，机筒内用真空排气
冷却螺杆，调整螺杆芯温度
常见故障排除
型材表面不光洁
温度过低
配方中润滑剂不足，混料流动性不够
制品强度低型材表面不光洁
常见故障排除
原料进料波动
原料形成空洞附壁悬挂，架桥滞料
原料流动性不好
加料温度过高
料斗底部湿度过高
用具有适当流动性干混料
安装搅拌送料进料段通冷却水器，经常检查，冷却或降低及时处理加料段的温度
清除料斗中的湿料使料斗保持干燥

异型材挤出模具调试常见问题分析

型材生产过程中常见问题、堵模在口模出口处, 如果型坯各部分的平均速度相等, 若不考虑自重的影响, 那么均匀挤出的型坯还要受到三方面的作用:（1 熔体离模膨胀;（2 型坯牵伸收缩;（3型坯冷却收缩。

当口模出口处的型坯在牵引机的作用下, 所产生的牵引速度小于型坯的挤出速度时就会产生堵模现象。

产生堵模的原因主要有以下几点1.牵引机打滑、牵引力太小。

（清除型材表面的水,调整上下履带的正压力2.牵引机转速不稳定、时快时慢。

（检查牵引机3.物料过塑,型坯无法支撑牵引力（降低机筒温度4.温度失控,某一侧出料偏快。

（检查热电偶5.定型模或水箱真空度太大,型材所受阻力大。

（调整真空6.配方中润滑剂过量,流动性太强,挤出速度不稳定。

（调整润滑剂比例7.定型模进料端爪口处入料斜度过小过短。

（加长入料斜面*8. 爪口处出料偏快（吹气冷却或停机修出料*9. 定型模爪口处缝隙前大后小（检查定型模定位系统及型板是否错装、振动型材在牵引过程中所受到的阻力过大，就会产生振动现象（三佳称作打抖”。

型材生产时若振动必定在型材表面形成垂直于牵引方向的振纹，严重影响型材表观质量,并且对模具的磨损比较快，影响模具寿命。

产生阻力的原因主要有两方面，一方面是生产时真空太强。

另一方面是模具尺寸不合理。

修模时先保证在合理的真空前提下来修理模具尺寸，合理的真空是指在保证型材的外形尺寸和大面平整度的情况下最小的真空度。

去除阻力优先考虑修理定型块，并且注意要保证形状控制点的尺寸。

图一中四处A 点为产品的外形尺寸控制点，若型材外形尺寸已经在零位或负差，此时就不能再采用去除材料的方式修理，压条槽上爪凸出，造成压条外翻，配合尺寸若修理定型块无法完全去除阻力，再考虑修理定型模，由于整根型材不可通过定型模，可以用锯条锯型材的一部分来通过定型模的方式来感觉阻力大小。

振动有时是修理其它问题不当造成的,尤其是在爪口处熔焊后，相对应部位要注意让位。

铝型材挤压模具制模技术重难点详解

铝型材挤压模具制模技术重难点详解关键词：金属材料铝型材挤压模具制备技术铝型材挤压是铝型材加工的重要工艺之一,而铝型材挤压工艺模具的制造直接关系铝挤型材的品质和使用寿命。

商品经理人指出，因为铝挤压工艺模具拥有一系列特点，所以铝型材模具制模技术需要满足一些特殊的要求：首先我们需要认识到，铝合金挤压工艺模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，模具的材料需要使用高强耐热的合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都比较复杂，这给模具制造加工增加了不少的困难。

其次，为了提高工模具的使用寿命和保证铝型材产品的表面品质，就必须要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，而模子平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光类机械设备。

再则，目前客户对铝挤压产品的要求越来越高，逐渐向高、精、尖的趋势发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm，采崩传统的工艺足根本无法制造出来的，因此，要求更新工艺和采用新型专用设备。

第四，铝型材断面十分复杂，特别是超高精度的薄壁空心铝型材和多孔空心壁板铝型材，要求采用特殊的挤压模具结构，往往在一块模子上同时开设有多个异形孔腔，各截面的厚度变化急剧，相关尺寸复杂，圆弧拐角很多，这给模具的加工和热处理带来了很多麻烦。

第五，铝型材挤压产品的品种繁多，批量小，换模次数频繁，要求模具的适应性强，因此，要求提高制模的生产效率，尽量缩短制模周期，能很快变更制模程序，能准确无误地按图纸加工出合格的模了，把修模的工作量减少到最低程度。

第六，现如今铝合金挤压产品应用范围日趋广泛，规格范围十分宽广，因此，有轻至数千克的外形尺寸为100mm×25mm的小模子，也有重达2000kg以上的外形尺寸为1800mm×450mm的大模子。

异型材挤出模具调试常见问题分析

型材生产过程中常见问题一、堵模在口模出口处, 如果型坯各部分的平均速度相等, 若不考虑自重的影响, 那么均匀挤出的型坯还要受到三方面的作用:(1熔体离模膨胀;(2型坯牵伸收缩;(3型坯冷却收缩。

当口模出口处的型坯在牵引机的作用下, 所产生的牵引速度小于型坯的挤出速度时就会产生堵模现象。

产生堵模的原因主要有以下几点:1. 牵引机打滑、牵引力太小。

(清除型材表面的水,调整上下履带的正压力2. 牵引机转速不稳定、时快时慢。

(检查牵引机3. 物料过塑,型坯无法支撑牵引力(降低机筒温度4. 温度失控,某一侧出料偏快。

(检查热电偶5. 定型模或水箱真空度太大,型材所受阻力大。

(调整真空6. 配方中润滑剂过量,流动性太强,挤出速度不稳定。

(调整润滑剂比例7. 定型模进料端爪口处入料斜度过小过短。

(加长入料斜面 *8. 爪口处出料偏快(吹气冷却或停机修出料 *9. 定型模爪口处缝隙前大后小(检查定型模定位系统及型板是否错装二、振动型材在牵引过程中所受到的阻力过大,就会产生振动现象 (三佳称作“打抖” 。

型材生产时若振动必定在型材表面形成垂直于牵引方向的振纹, 严重影响型材表观质量, 并且对模具的磨损比较快,影响模具寿命。

产生阻力的原因主要有两方面, 一方面是生产时真空太强。

另一方面是模具尺寸不合理。

修模时先保证在合理的真空前提下来修理模具尺寸, 合理的真空是指在保证型材的外形尺寸和大面平整度的情况下最小的真空度。

去除阻力优先考虑修理定型块,并且注意要保证形状控制点的尺寸。

图一中四处 A 点为产品的外形尺寸控制点,若型材外形尺寸已经在零位或负差,此时就不能再采用去除材料的方式修理 A 点。

B 点尺寸要注意压条装配后的配合尺寸,若 B 点让位过多,在负压的作用下,压条槽上爪凸出,造成压条外翻,配合尺寸大。

若修理定型块无法完全去除阻力, 再考虑修理定型模, 由于整根型材不可通过定型模, 可以用锯条锯型材的一部分来通过定型模的方式来感觉阻力大小。

异型材挤出成型工艺流程和工艺控制

二、异型材成型工艺控制
2、造粒工艺：
使用双螺杆挤出机可以直接使用混合好的粉料生产异型材，而对于单螺杆挤出机生产异型材，提前混合造粒是必不可少的。造粒工序可使用单螺杆挤出机、双螺杆挤出机或双辊混炼机。一般来讲，单螺杆造粒机机身温度比双螺杆造粒机高1015℃，双辊混炼机则比单螺杆造粒机还要高10℃左右。 PVC造粒单螺杆造粒机双螺杆造粒机双辊混炼机身温度 150-170℃ 140-160℃ 160-180℃
加料速度和螺杆速度过快、过慢，会导螺杆转速与加料速度时，一般将螺杆转速设定在挤出最高转速的2/3左右比较经济合适，从排气口看，半塑化的物料以充满螺旋槽的40%-60%为佳。
二、异型材成型工艺控制
5、真空冷却控制：
异型材在挤出过程中，刚出口模时完全处于软化态,进入真空定型模后，借助负压的作用，异型材紧紧吸附在定型腔模型上，经模型内冷冻水的冷却,异型材被引出真空定型模后，就能获得理想的形状及尺寸。通常，真空度取值0.04-0.08MPa，定型模的冷却水由定型模后部流入，前部流出。
4、机头压力控制机头压力是保证物料塑化质量、得
到均匀密实、质量合格制品的必要条件。
螺杆转速机头压力
定量加料
产量
质量
它们之间有什么关系？
二、异型材成型工艺控制
螺杆转速主要表现在其塑化能力的变化，而加料速度更多体现在机头压力的变化。加料速度与螺杆转速要相匹配，才能形成适当的机头压力，达到较好的塑化质量。
思考：为什么冷却水流向与型材挤出方
向相反？
二、异型材成型工艺控制
6、冷却校直控制：
由于定型模不能充分冷却异型材，在冷却水箱内设置喷淋水头对型材冷却并设置校直装置，通过调节各部位的冷却水的流量，或若干个校直块来防止型材的弯曲变形。

UPVC异型材挤出技术

型材质量的涵义
质量在物理学中表征物体所含物质的多少。通常质量指产品对标准或技术指标的符合性。塑料型材依据的国家标准为GB/T8814-98。型材质量包含两部分：表观质量、物理性能。其中表观质量有6个指标，1.外观（成形）；2.颜色； 3.功能尺寸；4.长度；5.弯曲度；6.米比重。物理机械性能有10个指标，1.硬度（不易出现划痕）；2.拉伸屈服强度（塑化）；3.弯曲弹性模量（塑化）；4.维卡软化点（塑化）；5.断裂伸长率（韧性）；6.低温落锤冲击（断面设计、加工工艺）；7.加热后状态；8.加热后尺寸变化率；9.氧指数（自熄性能）；10.耐候性。质量外延包括保护膜贴覆、包装数量、包装样式、包装膜完好情况等。
挤出技术
以设备为主线，介绍了挤出系统的设备结构设备结构、设备的工作原设备结构工作原工艺要求及控制理、生产中的工艺要求控制工艺要求要点、质量要求、要点、型材的质量要求、典型质量要求质量问题的处理方法处理方法。质量问题的处理方法。
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彩色型材生产规定1\8.jpg 彩色型材生产规定
挤出系统组成
型材挤出系统
挤挤挤
定定定
牵牵挤
切切切
堆堆挤
挤出机基本知识
CON50、CON 60、PAR88、PAR108-20、 PAR108-24、
120kg/h 180kg/h 220kg/h
300kg/h
360kg/h
CON表示锥形双螺杆，PAR表示平行双螺杆，108表示螺杆直径，20表示长径比。在螺杆直径相同的情况下，长径比值越大，螺杆塑化能力越强，产量越大。1\25.jpg
型材牵引时注意要点筒区和连接体升高5打快牵引型材与牵引绳结头要小水箱内冷却水不要太多牵引时用干手套进入水箱后防止卡住高分子物理学的几个概念pvc属于热塑性材料遇热成为流体pvc是聚合物由单体聚合而成分子量存在差异pvc存在3态变化玻璃态高弹态粘流态并且是可逆的pvc加工温度达到分解温度会发生化学反应脱氯导致颜色发黄任何流体都存在粘度随着温度升高会降低流动性好进入喂料段物料从筒区和螺杆吸收热量并通过深螺槽向前输送

浅述PVC-U异型材挤出模具的关键技术

1)适应挤塑成型工艺要求，保证高速挤出时熔体流变性能稳定、无波动、不分解；
2)保证成型的制品符合GB/T8814-1998有关检测指标要求，特别要求焊角强度高、低温
抗冲击性能好、表观质量优异；
3)根据不同地域、气候条件设计，适应性强、经济合算。
4.模具设计关键技术
塑料异型材挤出模具包括口模和定型装置两部分。
2)柔性磨体振动抛光〔1〕
以高分子聚合物为载体，与一定粒度的磨粒、防粘剂、润滑剂按一定比例混合而成一种具有粘弹性的柔性磨料。将这种柔性磨料加压注入需抛光的工件孔腔中，使其与孔腔壁完全吻合，犹如一个和孔腔形状完全相同的柔性砂条。在砂条承受一定压力的条件下向工件施加振动力，通过工件孔腔壁相对磨体产生振动位移，柔性磨体暴露在外的磨粒锐刃划擦孔腔壁面的粗糙部分，作微量切削，以达到抛光目的。
高效率的冷却定型系统设计应包括以下要素：
1)合理进行型腔尺寸设计(表1)，保证型腔和型坯良好匹配，以提高冷却效率、降低能耗；
2)根据速度要求计算冷却水路分布和干定型段长度；
3)集中供水、抽气，保证模具外形整齐、美观，操作方便；
4)为防止高速挤出时因局部冷却能力不足造成型材变形，可在型腔中预先设计反向变形。如图3型腔中C面设计成弧面以预防制品成型后该面凸起，其中弧面弦高视C面的宽度不同取0.3～0.7mm；
图2熔体在异型流道中的演变历程
1—真空吸附腔2—真空吸附孔3—抽真空孔4—真空吸附槽5—冷却水孔
图3平开窗扇定型模结构原理图
5)设计喷水糟、高效散热销(图3中A)、散热镶件和异型水孔(图3中B)解决狭小空间、凹槽、凸台的冷却问题，使高速挤出成为可能；
6)采用串联式整体干式定型装置，数段定型模(单段长240～400mm)安装在同一底板上，保证各段型腔对中、相互密封良好。同时，通过减少干定型区中部真空槽数量，可达到减小型材牵引阻力，降低能耗的目的。

异型材挤出成型

➢ 今天的任务：任务10-2：设定材料工艺及试开机运行
广东轻工职业技术学院高分子教研室
25
1. 任务告知：
拟实现的能力目标
生产线开启关闭及调节能力；工艺参数设定能力；定型装置调试能力；牵引装置调试能力；应急处理能力；
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26
2. 任务的引入
引导课文：
塑料挤出成型 Plastics Extrusion Molding
异型材挤出成型
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1
项目10：认识型材生产线
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2
主要训练过程
项目10：认识型材生产线
任务10-1: 认识生产线，及拆装模头任务10-2: 设定材料工艺及试开机运行
➢ 今天的任务：
包括超厚壁异型材等。 6. 复合型异型材：不同颜色、种类的塑料，非塑料
镶嵌件或大组分的填料(木粉)复合成型。常见：双色、软硬、双料共挤；钢塑、木塑复合等。
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7. 异型材截面形状设计要点
1. 尺寸和精度：能满足使用的前提下尽量降低尺寸精度等级；影响型材精度的因素：机头和定型模精度，塑料收缩率与成型条件，定型模磨损等。
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6.拓展
如何保证小剂量物料均匀分散？
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7.作业布置
根据任务的学习，撰写总结报告。
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1. 塑料异型材生产工艺控制
1. 原料及配方：准确把握原料的质量配比及其内在性质，注意讲配方需确定各原料型号和厂家之后才有实际意义。

塑料异型材的挤出成型

之感。
《）料活动房屋用塑料异型３塑材拼装的活动房屋具有质量轻、强度高、保温性能好、耐腐蚀等优点，
头商亭、岗楼和淋浴棚等。《）４家具构件由硬质塑料异型
口异型材、复合式异型材和实心异型材。中空异型材的特点是具有中
腔结构不同可分为中空异型材、敞
高、耐化学药品性好、加工方便、护墙板和天花吊顶等，有清新高雅
价格便宜等优点，尤其硬质ＰＣＶ异型材，具有硬度大、刚性和强度高、耐磨损、耐老化，阻燃、耐腐蚀、电绝缘性能好等优点，被广
厚往往不同，大多有筋和拐角，主
泛用作结构材料代替木材、金属等。适合于在潮湿和腐蚀性环境设置街料；硬质塑料异型材用作建筑、家
具、交通运输、电器、机械、航空
空室，除异型管材外，各部分的壁软质塑料异型材用于衬垫和密封材要用作建筑构件，它是异型材中
之间的复合，以及软质和硬质塑料有隔热、隔音、密封性好、耐腐蚀、心是配方设计与原料混配、挤出设
不需油漆维护等优点，得到广泛的

挤出成型发展存在的问题及对策

挤出成型发展存在的问题及对策
挤出成型发展存在的问题及对策可能包括以下几个方面：
1. 技术难题：挤出成型涉及到材料的变形、熔融和冷却等复杂过程，需要掌握一定的工艺和设备知识。

对策是加强技术人才培养，提高企业自身的研发能力，与科研机构合作，引进先进的生产设备。

2. 资金压力：挤出成型生产线的设备和原材料投入较大，同时市场竞争激烈，成本控制与产品质量的平衡成为一项挑战。

对策是加强与银行、风险投资及其他资金来源的合作，寻找降低成本的途径，如采用替代材料、改进工艺等。

3. 环境污染问题：挤出成型过程中可能会产生废气、废水、废渣等污染物，对环境造成一定的影响。

对策是严格遵守环保法规，加强废物处理和排放控制，推动清洁生产，引入环保技术等。

4. 市场竞争：挤出成型市场竞争激烈，需面对来自国内外其他企业的竞争。

对策是提高产品质量和技术水平，不断创新，发展高附加值的特色产品，加强品牌建设，拓展国内外市场，寻求合作与共赢。

5. 人才储备：挤出成型行业需要具备相关技术和工艺知识的专业人才，但目前行业中存在技术人才短缺的问题。

对策是加大对人才培养的投入，建立人才培养和引进机制，加强与高校、专业培训机构等的合作，提高行业整体技术水平。

总之，挤出成型发展过程中需要面对诸多挑战，但通过加强技术研发、降低成本、环保措施、市场拓展和人才储备等方面的对策，可以推动挤出成型产业健康发展。