间隙面差测量要求

(吉利)间隙与面差DTS设计规范

2.0
+0.5 - 0.5
+0.5
0.0 - 0.0
5.0
+1.0 - 1.0
+0.5
-1.0 -0.5
+0.0
-0.5 - 1.0
+1.0
-1.0- 1.0
22
T/Lamp X T/Gate
23
T/Lamp X Bumper
24
T/Gate garnish X Bumper
25
T/Gate garnish X Bumper
提取圆角根部的线并投影到角度为0
的面上
NL1 Gap & Offset - Overall
4.做与已有件等距离包边
理论依据: 先把已知零件的面偏置Gap+R,再把Skin偏置R与前一个面做出相交线,用交线Sweep出与偏置Skin垂直的面,将此面偏置R,然后剪切倒角即可ll
3D数模和Skin间隙面差不一致的例子
Skin
3D数模
NL1 Gap & Offset - Overall
发生原因:
当翻边角度发生改变时，最小间隙也会随之改变; 数模间隙结果便会与要求产生差异.
NL1 Gap & Offset - Overall
二、间隙面差值的测量方法 1.间隙的测量方法
Depend on style
4
H/Lamp X Bumper
+0.5
3.0 - 0.5
5
Hood X H/Lamp
+1.0
5.0 - 0.0
6
Roof X W/shield
4.0 +1.0 - 1.0

间隙面差测量要求
2014.05.20
间隙面差测量要求
z质量部门在评价整车间隙面差状态的时候测量要求
¾对于任何一个缺陷，如果用户不能接受，一律判为A级缺陷
¾测量要素≥10cm，需要评价间隙过大、间隙过小、间隙不均、面差高出、面差低进、高低不平，对于间隙过大和间隙过小要求在5cm以上清晰可见（即只有
一个点出现超差的不评价）
¾测量要素＜10cm，则只测量一个点，通常取中点。

因此没有间隙不均和高低不平的要求（如果严重影响整车外观，则可以加严要求）
¾通常从距离测量要素边缘1cm处开始评价
¾对于能同时可见的间隙面差（左右，前后），需增加间隙不对称，面差不对称的要求
¾对于贴合（如窗台密封条等）要求，基本与间隙面差一致
举例：机罩与翼子板的间隙面差（测量要素≥10cm）
1 在评价机罩与翼子板的间隙时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一个点不
在公差范围内且符合5cm以上清晰可见标准，则判为机罩与翼子板间隙有缺陷。

2 在评价机罩与翼子板面差时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一点不在公
差范围内则判为机罩与翼子板面差有缺陷。

机罩与前保险杠杠的间隙面差（测量要素＜10cm）
1 间隙面差通常只取一个点测量，如果不在公差范围内则判为有缺陷
2 左右间隙面差同时可见，而且对整车外观有较大影响，需增加左右不对称的要求。

同悦间隙面差标准

产品型号共　6　页产品名称第　1　页底图号装订号批准同悦侧面间隙面差质量标准编制校对会签审核JAC 整车间隙面差质量标准HFC7130零部件图号同悦零部件名称00+1 03.1R2R 1.100+13.5R 2R 1.100±13R 2R 306R 3R 1.10 +1-05R 30.5+1.5-R 100±12R 2R 20(0--+1.5)1R 20R200±0.500+1 03.1R1.1R1.10.500 ±0.5R 1.51±10R 21 10 翼子板与前门间隙3±0.5 面差0 13 前门与后门间隙3.1±0.5 面差015侧围与后门间隙3.5±0.5面差0 11 侧围门槛与翼子板间隙3±1面差0±1 12 侧围门槛与前门间隙6±1 面差0±114 侧围门槛与后门间隙5±1 面差-0.5±1.52 A 柱与翼子板间间隙2±0.5 面差0±11 翼子板与前大灯间隙0.5±0.5 面差自上而下(-1.5--0) 9 翼子板与前保险杠间隙0 面差0±0.5 5 前门与后门B 柱护板间隙3.1±0.5 面差016 侧围与后保险杠间隙0.5±0.5面差0±0.5 8 侧围与后大灯间隙1 面差 -1±1+0.5 0 0-1+16 侧围与后门间隙4 (带胶条）面差000+104R 2R 1.1 0-1 4 侧围与前门外板间间隙4 (带胶条）面差 0004R 1.1R 2+10+0.5 0002.2R 2R 1 7 侧围与加油口盖间隙2.2±0.5 面差0+0.5-1 +1-0.5 +0.5 0 0-1 3 侧围与前门外板距A 柱接缝5mm 处间隙5±0.5面差0±1+1.5 0 0-1 0-120101 翼子板与前大灯间隙0～1.5面差自上而下-1.5～0 3 侧围与前门外板距接缝5mm 处间隙5±1.0 面0±1 5 前门与后门B 柱护板间隙3.5±1.0 面差0～1.5 16 侧围与后保险杠间隙1.0±1.0 面差0±1.5 9.翼子板与前保险杠间隙0～1.5面差0±1.0 10翼子板与前门间隙3.5±1.0 面差-2～0 13 前门与后门间隙3.5±1.0 面差0～1.5 15 侧围与后门间隙3.5±1.0面差0～1.5 2 A 柱与翼子板间间隙2±1面差0±1 4 侧围与前门外板间隙4±1.0 面差0±1 6 侧围与后门间隙4±1.0 面差0±1 7 侧围与加油口盖间隙2.0±0.5 面差8 侧围与后大灯间隙0～1.5 面差-0.5±1.5 12 侧围门槛与前门间隙6±2 面差0±1 14 侧围门槛与后门间隙6±2 面差0.5±1.5 11 侧围门槛与翼子板间隙3±1 面差0±1 .010+-。

车身外观间隙面差设计定义规范

＇� PANEL-H口口IJ-INR “ ／／ 1. 。 ” 概念：该处GAP测量值的最大值与最小值的差不大丁l.Omm o “左:-Li＇主主 1. 。 ” 概念：该GAP分别在车身LH及RH两个对称位置处，所测量值的萍的绝对值不大于 1. Omm。 5. 1. 3当间隙（GAP）设计值为0时，必须标注。如卡示意图：
3间隙和面差定义的表示方法 :3. l ['Fl］隙定义的表示方法
问隙测量符号’以标准距离测量符号表示，如F图：
3. 2面主定义的表示方法
面差测量方式及指示符号说明参考面用三角形符号表示，以三角形处面为基准面，面茸j数值为一ti：值，
表示此面比基础面高山：负值表示低进。如F国所示：涂黑二角形区域所在部1!J:是基准，FENDER比FRT DOOR
接；2豆浆？
卒
变，交点到R 角内侧根部的距离作为两个面c l!X部件）的问隙，间隙测量方法示意；如卜：
y
I
(a)
（ Lυ 、，，
4.1.3当夕阳见面在同一－适用平面内且两件的配合面中仅有一个零1'1'与本苓件外观面角度大于90度时，以两
个外观R角面最短距离作为两个面（或部件）的间隙，间隙测量方法示意如 r-.·:
f- 1. 5mmo
3.4基准的选取
基准j在取原则：1）车身开启件以：牛身骨架为基准：2）开启件Lj开启件之间以先安装部件
沟基准，如前I j以后「J为基准、费子板以前门为基准：3）总装支装件以东身为基准：4）叫个总装安装件
之间以尺、f易控制、同lj度比较好的1l)J基准，同时尽量选抨大平面作为测量基准。如前后人灯与前后保之
／t，、 a 、、，／
（ 10 ）

外观检测标准-断差、间隙标准

MI.5.4区域A区-----C区-----背B区-----D区-----需5.5检查和浅划痕*底壳*******************摄像*****下壳缝隙≤0.3mm中框与后盖缝隙≤0.3mm 镜片与装饰框缝隙≤0.25mm使用3M 胶纸平贴于产品表面，然后沿45度的方向快速拉起，镜片(TP)上不允许有指纹或污物脱漆上壳与中框缝隙≤0.20mm 下壳与中框缝隙≤0.20mm 如仅上上下盖断差≤0.3mm按键与中框、外壳缝隙≤0.3mm 按键与周边缝隙最大最小之差≤0.3mm断差缝隙雕刻或丝印连续粘贴5次（胶纸不能重复使用）不露底色为合格兆标、QC 贴纸、序号等贴纸不可有未贴好或贴错等象字体或字体大小按图纸要求或按签样品字不允许有错字，不清晰、断线宽度≤0.1mm位置偏移0.5mm ，位置倾斜0.4度（以基准线为准）贴纸＞５mm≤10mm不允许有超过３条以上（两条之间不得小于１cm)≤0.5mm之浅划痕不允许超过４条以上（两条之间不得小于１cm)按键不可有按键无作用、卡死、无手感、行程短按键松动、不灵活、卡键、按键时机构异响装反或用错料镜片（TP )镜片（TP）翘起、粘性不强用手轻轻用力即脱落，有缝隙镜片(TP)上允许尘点≤0.2mm 点2个，间距在1CM 以上色差上壳与下壳不可有明显色差LCD液晶显示屏破损，显示区出现、缺行、缺列、花屏等现象.区域定义：下图中A区为中央区域，B区为边缘区域，依LCD显示画面部分划分，A区B区线条不良：LCD画面显示出现红、绿、蓝的横或者竖的线条，不允许一：A区：暗点≤0.3mm允许2个，B区：暗点≤0.3mm允许2个；二：A区彩点（红、绿、蓝、白）不允许，B区彩点（红、绿、蓝、白）≤0.3mm 允许1个，虚拟按键旁边不允许有彩点（红、绿、蓝、白）；观结构构。

车型间隙面差定义实例

1.1 间隙及面差定义1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求1.1.1.1 意义对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。

1.1.1.2 基本要求间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。

1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。

1.1.2 整车间隙、面差的定义1.1.2.1 相关输入及流程为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。

整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。

需要的相关输入如下：1）车型效果图(第二版)。

该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。

2）车型CAS数据（第一版）。

内、外CAS都要分缝明确。

3）竞品车间隙及面差分析报告。

应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。

该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。

间隙、面差定义流程如下：通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。

评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。

后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。

间隙面差定义及控制流程见图1-1。

评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。

图1-1 整车减息面差定义及控制流程图1.1.2.2 间隙、面差定义内容主要包括内饰表面及车身表面两大部分的间隙、面差定义。

1.1.2.2.1内饰表面间隙、面差定义由于内饰件普遍采用塑料成型，其尺寸、形状等受模具、塑料件本身材料特性、外界气候条件影响比较大。

间隙及面差分析课件

天器的安全性和可靠性。
电子产品中的应用
要点一
总结词
电子产品中，间隙及面差分析用于确保电路板和元器件的精确安装和功能正常。
要点二
详细描述
在电子产品的制造过程中，电路板和各种元器件需要精确安装才能保证产品的正常功能。间隙及面差分析通过测量和分析电路板和元器件之间的间隙和面差，帮助制造商确保产品的质量和性能，提高生产效率和降低不良率。
06
总结与展望
间隙及面差分析的意义与价值
提升机械系统性能
减少故障与维护成本
间隙及面差分析有助于精确评估机械系统中的间隙和面差，从而提高系统的性能和稳定性。
通过分析间隙及面差，可以预测和预防潜在的机械故障，从而减少维修和停机时间，降低维护成本。
提高生产效率
促进机械工业技术创新
精确的间隙及面差分析有助于优化机械系统的运行，从而提高生产效率。
企业标准
企业根据自身产品特性和生产要求，制定适用于自身的间隙或面差判定标准。
客户要求
根据客户的特殊要求，如产品性能、外观等，制定相应的判定标准。
行业惯例
根据行业内的惯例和经验，制定相应的判定标准。
03
间隙及面差的影响因素
材料性质的影响
弹性模量
材料的弹性模量决定了其在外力作用下的变形程度。弹性模量较小的材料容易发生较大的变形，导致间隙和面差的变化。
面差的分类
根据不同的分类标准，面差可以有多种分类方式。例如，根据面差产生的原因，可以分为制造面差和运行面差；根据面差是否可调，可以分为固定面差和可调面差。
间隙与面差的关系
间隙与面差的联系
间隙与面差都是描述物体之间相对位置关系的重要参数，它们之间存在一定的联系。例如，在某些情况下，间隙的大小会影响面差的大小，而面差的大小也会影响间隙的大小。

最全汽车工业塞尺、面差尺技术参数

概述：本文由中国最专业的汽车工业测量工具生产商昆山杰斯特精密仪器有限公司撰文，全面介绍汽车工业测量中间隙和面差测量所选用的适合本公司的测量工具，提高测量时的准确性，以达到为供应商提供合格的产品的需求。

定义：塑料塞尺----是一种用塑质材料制作而成的标准片，测量两平面间隙的测量工具，不会划伤被测量产品面差尺----也称高低尺，面差规，断差尺，是一种测量两断面之间差的一种测量工具，目前有塑料型，游标型，数显型。

塑料塞尺的分类：最常用的汽车工业塑料塞尺有以下几类（附图片说明）1，星型塑料塞尺外观像“星”型，材料为塑料，故得名星型塑料塞尺，主要用于汽车工业间隙测量，现在星型塞尺由单一的间隙测量功能升级为面差间隙测量功能，不但可以测量间隙，还可以测量面差。

因产品一体式设计，测量方便，适合生产现场快速测量，得到汽车工业的广泛使用。

产品规格：0.5-8mm和1-8.5mm产品精度：0.08mm产品图片：2，尼龙塞尺精度：0.06mm测量面长度：15mm型号：10180规格：0.1-10mm(共4套）单套规格型号：0.1-2mm间隔0.1mm 共20片订货型号：10180-1 2.1-4mm间隔0.1mm 共20片订货型号：10180-2 4.1-6mm间隔0.1mm 共20片订货型号：10180-3 6.5-10mm间隔0.5mm 共8片订货型号：10180-4全套共68片,产品图片：2.1加长测量面尼龙塞尺总长度80mm ,有效测量长度40mm精度：0.1mm型号：10188规格：1.0-8.0mm(共8片）材质：进口POM产品图片：2.2 汽车工业双尺寸塑料塞尺总长度：80mm单尺寸有效长度40mm,一片上刻有两个尺寸规格：1-12mm/间隔0.05mm 共12片1mm 1.5---2 2.5---3 3.5---4 4.5---5 5.5---6 6.5---7 7.5---8 8.5---9 9.5---10 10.5---11 11.5---12精度：0.1mm产品图片：2.2美国汽车工业塑料塞尺型号:15026规格:长度100mm 小头宽6mm 大头宽12mm厚度:0.25mm=2片0.50mm=3片 1.00mm=4片 2.00mm=4片包装:一套13片装型号:12379规格:长度100mm 小头宽6mm 大头宽12mm厚度：1/4=3片1/2=3片 1.0=8片包装：一套14片型号:13280规格:长度100mm 小头宽6mm 大头宽12mm厚度：1/4=4片1/2=3片 1.0=3片 2.0=2片包装：一套12片型号:17894规格:长度100mm 小头宽6mm 大头宽12mm厚度：1/4=3片1/2=4片 1.0=7片 2.0=1片包装：一套15片型号:12711规格:长度100mm 小头宽6mm 大头宽12mm厚度：1/4=4片1/2=4片 1.0=8片 2.0=2片包装：一套18片型号:19350规格:长度100mm 小头宽6mm 大头宽12mm厚度:0.25mm 0.50mm 1.00mm 1.50mm 2.00mm 2.50mm 3.0mm 3.5mm 4.00mm 4 .50mm 5.00mm包装:一套11片装型号:14802规格:长度76.2mm 宽度19.2mm厚度:0.25mm 0.50mm 1.00mm 1.50mm 2.00mm 2.50mm 3.0mm 3.5mm 4.00mm 4 .50mm 5.00mm 5.5mm 6.0mm包装:一套13片装产品图片：2.3八方形塑料面差一体尺型号：JST-08面差规格：0.5-4 .0间隙规格：3.0-6.5材质：进口尼龙精度：0.08mm产品图片：2.4可拆卸型塑料面差一体尺型号：JST-PPG-SG13间隙规格：0.5-10mm 间隔0.5mm 面差规格：0.5-9mm 间隔0.5mm 整套共12片精度：+-0.08mm可订制其它款式和规格产品图片2.5经济型PVC圆头塑料塞尺规格:长度95mm 小头宽8mm 大头宽20mm，有效刻度80mm型号：JST-PPG-13（0.25-2.0/13片装）此规格对应美国塑料塞尺15026型号厚度:0.25mm=2片0.50mm=3片 1.00mm=4片 2.00mm=4片型号：JST-PPG-14（0.05-1.0/14片装）规格：0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00型号：JST-PPG-17（0.05-1.5/17片装）规格：0.05 0.10 0.15 0.20 0.30 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40 1.50型号：JST-PPG-20（0.05-2.0/20片装）规格：0.05 0.10 0.15 0.20 0.25 0.30 0.35 0.40 0.50 0.60 0.70 0.80 0.90 1.00 1.10 1.20 1.30 1.40 1.50 2.00产品图片：2.6锥形塑料塞尺分辨率：0.1mm量程：1-15mm产品有亚克力、双色板材质，测量产品不划伤产品图片：2.7牛角锥形塞尺面差一体尺分辨率：0.2mm塞尺量程：2-15mm面差量程：1-5mm面差尺的分类：3.1，塑料面差尺是一种用塑料制作成固定标准台阶的测量工具，其数值是固定的。

DTS测量方式说明

DTS测量方式说明第一章概述1.1本说明的主要目的主要目的：为适应新车型开发质量需要，保证整车外观内饰间隙面差要求，规定了整车外观和内饰的间隙、面差的测点测量的设计原则，指导A面、数据及实车的检查。

1.2 术语本规范采用以下术语和定义：1.2.1理论间隙/面差：主要是通过电子作图法，几何画法等方法，定义间隙和断差，用于理论检查和CAS面和A面数据DTS符合性检查，指导第一版整车DTS测点间隙、断差的测量。

1.2.2工程间隙/面差：主要是实物样车、竞品车的工程上存在间隙、面差，需要实际测量工具检测和测量，评价分析实际效果，用于第二版和三版整车DTS测点间隙、面差的测量。

1.2.3视觉间隙/面差：根据评价者意图，用主观评价方法，定义的间隙和断差，用于第二版和第三版整车，重点在第三版整车DTS中使用。

1.3 整车DTS测点断面测量的用途根据整车研发流程，整车DTS主要有三个版次（阶段）：方案阶段整车第一版DTS,用于A面制作输入。

这一版的测点是在电子版数模进行检测和分析，不是实物检测工具测量,测量工具：主要是CATIA软件和其他软件。

这个阶段定义的间隙、面差为理论间隙、面差。

设计/验证阶段整车第二版DTS,用于样件匹配、组合检具检测匹配。

这一版的测点是通过组合检具上的专用量具和常用测量工具进行检测，测量工具UCF专用量块、游标卡尺、塞尺和间隙尺等。

这个阶段定义的间隙、面差为工程（视觉）间隙、断差.投产启动阶段整车第三版DTS，用于实物样车的检测、分析，这一版的测点是通过检测工具进行测量，如：间隙尺、组合塞尺、激光间隙仪和专用工具等。

这个阶段定义的间隙、面差为工程（视觉）间隙、面差1.4整车DTS测点测量原则1.4.1．实用性结合项目实际，研发阶段中，测点在每个阶段必须发挥其的作用，明确其功能和作用。

1.4.2. 操作性可以通过现有常规手段和工具进行检测和测量，如手动工具：间隙尺、塞尺、直尺；专用自动测量设备：激光测量仪/离线、在线检测测量仪等。

间隙面差测量要求

间隙面差测量要求
间隙面差测量要求
2014.05.20
间隙面差测量要求
z质量部门在评价整车间隙面差状态的时候测量要求
对于任何一个缺陷，如果用户不能接受，一律判为A级缺陷
测量要素≥10cm，需要评价间隙过大、间隙过小、间隙不均、面差高出、面差低进、高低不平，对于间隙过大和间隙过小要求在5cm 以上清晰可见（即只有
一个点出现超差的不评价）
测量要素＜10cm，则只测量一个点，通常取中点。

因此没有间隙不均和高低不平的要求（如果严重影响整车外观，则可以加严要求）通常从距离测量要素边缘1cm处开始评价
对于能同时可见的间隙面差（左右，前后），需增加间隙不对称，面差不对称的要求
对于贴合（如窗台密封条等）要求，基本与间隙面差一致
举例：机罩与翼子板的间隙面差（测量要素≥10cm）
1 在评价机罩与翼子板的间隙时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一个点不
在公差范围内且符合5cm以上清晰可见标准，则判为机罩与翼子板间隙有缺陷。

2 在评价机罩与翼子板面差时，在距离机罩两端1cm的两个点之间任意一点不在公
差范围内则判为机罩与翼子板面差有缺陷。

机罩与前保险杠杠的间隙面差（测量要素＜10cm）
1 间隙面差通常只取一个点测量，如果不在公差范围内则判为有缺陷
2 左右间隙面差同时可见，而且对整车外观有较大影响，需增加左右不对称的要求
汇总所有测量点的测量结果并制作跟踪曲线图，分析每一个点的变化情况，指导调试
将总装和焊装的相同测点的测量结果一一对应，分析总装与焊装同一点的变化情况，指导调试。

车身外观间隙、面差及其公差验证

图２公差分类
验证过程
（）设定间隙、面差。１
１Ｉ
Ｍｃ策划
ＣＰａｌｎ
（）运动间隙分析２
最小运动间隙设定值见表１。
Ｒ６＝ｘ６．４＝５３５
Ｒ６＝
＝
．
｛５２７２．３
表１运动间隙
序号ｌ２部位前车门与翼子板前车门与后车门最小运动间隙设定值／ｍｍ２２
如图３所示，后门总成包边
图６前门铰链孔示意图
轮廓误差一后门铰链与门总成安装误差一后门铰链料厚
误差一侧围与后门铰链安装误差一侧围总成前后门铰链
铰链上的安装孔１ｍｍ可以满足公差要求，对前２
门安装精度无影响。
（）后门铰链孔直径如见图７７所示。前提条件：后门上的铰链安装点偏差 ±０７．ｍｍ；
汽车车身制造
＿浙江吉利汽车研究院有限公司，金良王
车身外观间隙面差
及其公差验证
在轿车车身的装配过程中，车体零件的几何准确度是最重要的质量因素之一。车体零件的几何准确度偏差
来自车身设计、车身制造和车身装配过程。事实上，在将设计的产品投入到制造过程中时，几乎在制造的每一个阶段都会存在尺寸偏差，所以在产品的制造过程中，找出零件的尺寸偏差源以及识别这些偏差的根本原因是
误差。
门安装精度无影响。
图３前后门尺寸链示意图
（）车身本体总成公差如见图４４所示。

间隙与面差DTS设计规范

3
H/Lamp X Bumper
+0.5
3.0 - 0.5
Depend on style
4
H/Lamp X Bumper
+0.5
3.0 - 0.5
5
Hood X H/Lamp
+1.0
5.0 - 0.0
6
Roof X W/shield
4.0 +1.0 - 1.0
7
Fender X Bumper
0.0 +0.5 - 0.0
9 / 50
NL1 Gap & Offset - Overall
具体做法:
得到的Skin和 Parting Line
用Parting Line Sweep一个与Y 向角度为0的面
用Parting Line Sweep一个与Y
向成3度的面
用3度的面和 Skin倒角
用上一步的面和 Skin倒角.
用得到的线 Swee
5 / 50
NL1 Gap & Offset - Overall
三、间隙的控制方法
为了保证3D数模与Skin间隙的一致性,针对如下情况给出间隙的控制方法. 1.Flange与Skin垂直
理论依据:Flange要求的角度与Skin垂直时,直接用Parting Line做出Flange 面,然后倒角即可.
11 / 50
NL1 Gap & Offset - Overall
具体做法:
将已有件偏置 Gap+R
将Skin偏置R 得到中性面
做出2个面交线
倒角得到最终结果
Skin偏置2R,然后3个面Trim
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间隙及面差分析

位于最小的第一转弯半径处。偏移板——测量基准板第一转弯半径处到目标板之间的最短二维距离，其中测量原点位于第一转弯半径处。无半径零件——测量有半径的零件上的第一转弯半径处到墙壁之间的最短二维距离。
数学验证法则——平齐法则
横跨零件与零件接口创建一个径向切面。在基准零件上展开一条曲面线，然后测量其到相邻零件曲面上的圆弧切线间的二维距离。如果相邻零件平齐或较低，采用到该展开线的二维最短距离。
行李箱盖的DE即为间隙的所有者
引导板：侧围板
跟随板：行李箱盖
板定义——自/至
自/至由DPM根据DTS商品目录模板确定的。自/至首先在DTS语言中用于通知相对于标准车身网络线断裂惯例的齐平（高出/低于）方向（+/-）例如：从“前门”至“翼子板”的DTS值为+0.25 mm，即表明“前门位于翼子板内侧0.25 mm处”
间隙及面差技术分析
五菱集团技术中心 Wuling Tech. Center
概述
描述感知间隙和测量间隙根据全球设计信息手册确定板定义审查数学测量法则在区域间实现全球工作共享的一般过程
确定允许的公差
论证UG截面测量方法通知确认SF、IDR和VDR中问题所用的方法论证VDR数学验证UG文件证明
数学难证法则——间隙法则
3、对于折边的（金属）或牵引（模制）的副曲面，下列要求应适用：三维最短距离测量的原点应取决于具体的曲面条件和截面配置，如下图如示。测量原点应位于下列零件的第一圆弧切线上： -其第一圆弧切线在接口被确定为平齐时与主平面距离最近
-其第一圆弧切线在接口被确定为不平齐时与 “基准”零件的展开曲面距离最近
板定义——引导/跟随
间隙所有权。间隙的所有者负责接口相关的问题，独立于功能区。这个是整个GVDP过程中的管理团队——设计工程师（SMT-DE）或综合供应商设计工程师的职责。曲面团队将负责开发曲面断裂。引导板。确认的引导零件用于断裂线位置开发，并且在间隙尺寸生成/验证过程中不能移动。跟随板。设计中心开发出断裂线后，在跟随零件为达成尺寸技术规范（DTS）的要求而移动时，引导零件可使所开发间隙保持在断裂线上。简单说来，该零件为了满足DTS要求很有可能发生变动。

间隙面差检测原理

间隙面差检测原理
激光干涉测量技术是利用干涉条纹的周期变化来反映被测零件表面形状变化的测量技术。

干涉条纹由一系列沿光轴方向排列的光斑组成，而每个光斑是由光强、相位和相位差三者共同决定的。

当两个光斑之间距离发生变化时，它们在空间的位置也会随之发生相应的变化。

干涉条纹是由两个干涉条纹之间的相位差与周期数成正比的特点决定的。

因此，只要测量干涉条纹周期数，就可以求出两个光斑之间的距离变化。

由于激光具有高能量、高脉冲宽度、窄脉冲等特性，所以可获得很高的测量精度。

激光干涉测量系统由光源、扫描系统和光学系统组成，其工作原理如下：当两个平行光入射到扫描系统上时，光源发出的光通过扫描系统照射到被测表面上，由于被测表面与光轴是不同轴，被测表面会出现光斑漂移现象，而光斑漂移会使光强发生变化，导致反射光与入射光之间存在相位差（相位为0），因此反射光
和入射光之间存在相位差。

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间隙面差测量方法

间隙面差测量方法
间隙面差是指两个平行表面之间的距离差别，测量方法一般如下：
1. 准备测量工具：需要使用精密加工的平行垫片和指示器等测量工具。

2. 设置测量仪器：将要测量的物体放在水平的工作台上，并调整测量仪器的零点位置。

3. 加入垫片：在物体表面的一个位置加入一块已知厚度的平行垫片，然后记录此时指示器的读数。

4. 移动垫片：移动垫片到与原来位置相邻的另一个位置并记录此时指示器的读数，计算垫片的厚度差值。

5. 重复操作：根据需要，可以多次加入垫片并测量，以提高测量准确性。

6. 计算间隙面差：根据测量结果计算间隙面差，公式为：间隙面差= 所有垫片厚度差之和/ 垫片数量。

通过以上步骤，可以比较准确地测量出物体表面之间的间隙面差，从而对其进行质量控制或者加工调整等工作。

车身外观间隙面差设计定义规范

车身外观间隙面差设计定义规范I车身外观间隙面差设计定义规范1范围本标准规定了外观间隙面差测量方法、外DTS设计定义A面检查方法等。

本标准适用于外饰全新造型项目、FL项目。

2术语和定义DTS：DTS 是(dimension尺寸 technology技术 specification规范)的英文缩写，在汽车上定义外观匹配各尺寸关系及公差标准。

3 间隙和面差定义的表示方法3.1间隙定义的表示方法间隙测量符号以标准距离测量符号表示，如下图：3.2面差定义的表示方法面差测量方式及指示符号说明参考面用三角形符号表示，以三角形处面为基准面，面差数值为正值，表示此面比基础面高出；负值表示低进。

如下图所示：涂黑三角形区域所在部件是基准，FENDER比FRT DOOR 高出0.5mm，公差设计值为-0.5~+1mm（最终结果为FENDER比FRT DOOR高出0~1.5mm）。

3.3对齐度定义的表示方法3.3.1对齐度用圆在主图上标示出位置，用大写字母排序；其他相关信息标注在局部放大图上，必须标注基准：第1页共7页3.3.2“对齐度±1.5”概念：以FENDER为基准，FRT BUMPER的边界（R角切点）出入相对于FENDER不大于1.5mm。

3.4基准的选取基准选取原则：1）车身开启件以车身骨架为基准；2）开启件与开启件之间以先安装部件为基准，如前门以后门为基准、翼子板以前门为基准；3）总装安装件以车身为基准；4）两个总装安装件之间以尺寸易控制、刚度比较好的件为基准，同时尽量选择大平面作为测量基准。

如前后大灯与前后保之间，以灯为基准。

4 间隙和面差测量定义方法4.1间隙测量定义方法4.1.1当外观面在同一造型平面内且两件的配合面分别与本零件外观面角度小于等于90度时，以外观面的法线（法线与外观R角相交）之间的距离作为两个面（或部件）的间隙，间隙测量方法示意如下：(a)(b) (c)4.1.2当外观面在同一造型平面内且两件的配合面分别与本零件外观面角度大于90度时，外观R角接近（R 角差值小于等于1），以两个R角内侧根部的距离作为两个面（或部件）的间隙，外观R角差别较大（R角差值大于1），以较大R角的面（或部件）R角内侧根部做平行外观面的直线，与另一配合面（或部件）相交，交点到R角内侧根部的距离作为两个面（或部件）的间隙，间隙测量方法示意如下：第2页共7页（a ） (b)4.1.3当外观面在同一造型平面内且两件的配合面中仅有一个零件与本零件外观面角度大于90度时，以两个外观R角面最短距离作为两个面（或部件）的间隙，间隙测量方法示意如下：4.1.4当两个件的外观面不平行（不在一个造型面上）、且翻边也不平行时，以低进去的面（或部件）的内侧翻边面做平行面，使低进去零件的内侧面R 角根部与另外零件内侧面相交，以交点到低进去零件的内侧R 角根部的距离作为两个面（或部件）的间隙，间隙测量方法示意如下：（a ） (b) 4.2面差定义4.2.1当两个件的面具有共同的造型特征时，测量一边R 角低端（R角切点处）到另外基准面的垂直距离，（释放曲率延长基本面）：4.2.2当两个件的基准面之间无造型顺延特征时，平行于基准面作另一面的相切面（以谁为基准，则将基准面偏移与另一个面相切），测量切点与基准面的距离（面差仅用于造型定义，实车匹配数值不测量），如下图：第3页共7页5 间隙和面差的标注规范5.1间隙与平度尺寸标注要求5.1.1所有间隙值、面差值及公差值均保留一位小数5.1.2间隙(GAP)尺寸标注时，如有品质要求，须注明平行差及左右差。

(吉利)整车部设计手册-间隙面差

整车集成篇第一章 DTS1.1 间隙及面差定义1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求1.1.1.1 意义对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。

1.1.1.2 基本要求间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。

1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。

1.1.2 整车间隙、面差的定义1.1.2.1 相关输入及流程为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。

整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。

需要的相关输入如下：1）车型效果图(第二版)。

该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。

2）车型CAS数据（第一版）。

内、外CAS都要分缝明确。

3）竞品车间隙及面差分析报告。

应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。

该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。

间隙、面差定义流程如下：通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。

评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。

后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。

间隙面差定义及控制流程见图1-1。

评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。

图1-1 整车减息面差定义及控制流程图1.1.2.2 间隙、面差定义内容主要包括内饰表面及车身表面两大部分的间隙、面差定义。

1.1.2.2.1内饰表面间隙、面差定义由于内饰件普遍采用塑料成型，其尺寸、形状等受模具、塑料件本身材料特性、外界气候条件影响比较大。

Catia-V5-间隙面差分析

最小间隙
目标断面
1
ICEM shape design－Gap Analysis
参数设置： ➢不选：将显示间隙值的梳状图。 ➢范围：需设定间隙区间，将显示超出该区间的偏差值的梳状图。 ➢优化间隙值：将显示与该值作比较的偏差值的梳状图。 ➢间隙值+上下偏差值：超出区间值的偏差梳状图。
范围：显示偏差值的梳状图
理论
Ａ
边线
参考对象和目标对象可以是点，线和面
不一定垂直
切面
优化间隙值：显示比较偏差值的梳状图
2
ICEM shape design－Leveling Analysis
基于不同的测量方法将得到不同的面差值。 ➢面差分析功能通过对参考对象和目标对象的不同延长方式进行组合即得到不同出测量方式。
延长方式： ➢无：对选取的对象不作处理。 ➢边界最大化：若选择此模式，则选择一边界线（记为曲线Ａ）后还需选择一个支持面，通常是圆角面。系统根据支持面的等参线走向找到曲线Ａ对应的边界线Ｂ，然后过曲线Ａ和曲线Ｂ作支持面的切面，两者的交线即为测量用的理论边线。（相当于去圆角，找出一条原始锐边） ➢边界：与最大化不同的地方在于，优先找曲线Ｂ，使得两切面垂直，若找不到，按上述做法执行。
ICEM shape design－Gap Analysis
测量平面即为所选的引导线的法平面，分布密度可以设定。
➢分布密度（Density）：沿间隙走向上布置多少个测量平面进行间隙测量。
➢比例（Scale）： ➢采样点数（Points）：参考断面上的采样点数。
引导线
间隙测量平面
采样点
参考断面
间隙断面