车身外观间隙面差设计定义规范
(吉利)间隙与面差DTS设计规范
提取圆角根部的线 并投影到角度为0
的面上
NL1 Gap & Offset - Overall
4.做与已有件等距离包边
理论依据: 先把已知零件的面偏置Gap+R,再把Skin偏置R与前一个面 做出相交线,用交线Sweep出与偏置Skin垂直的面,将此面 偏置R,然后剪切倒角即可.
NL1 Gap & Offset - Overall
Side Outer X Fr & Rr Door
4.0 +1.0 - 1.0
5.8 +1.0 -1.0
15
Fr Door X Rr Door
16
Rr Qtr Glass X Rr Door
4.0
+1.0 - 0.0
4.0
+1.0 - 0.0
+0.0
+1.0
0.0 - 1.0 4.0 - 0.0
17
—
30
Side Outer X B/Glass
31
T/Lamp X B/Glass
32
T/Gate X Garnish
33
Reflector X Rear Bumper
8a
Hood X Head lamp
+0.5
2.0 - 0.5
2.0 +0.5 - 0.5
某车型间隙面差定义实例
1.1 间隙及面差定义
1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求
1.1.1.1 意义
对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。
1.1.1.2 基本要求
间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。
1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；
2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；
3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。
1.1.2 整车间隙、面差的定义
1.1.
2.1 相关输入及流程
为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。
需要的相关输入如下：
1）车型效果图(第二版)。该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。
2）车型CAS数据（第一版）。内、外CAS都要分缝明确。
3）竞品车间隙及面差分析报告。应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。
间隙、面差定义流程如下：
通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。间隙面差定义及控制流程见图1-1。评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。
外观检测标准-断差、间隙标准
MI.
5.4区
域
A区
-----
C区--
---背B区
-----
D区--
---需
5.5检查
和浅划痕*底壳
**
************
***
**
摄像
***
**
下壳缝隙≤0.3mm
中框与后盖缝隙≤0.3mm 镜片与装饰框缝隙≤0.25mm
使用3M 胶纸平贴于产品表面，然后沿45度的方向快速拉起，镜片(TP)上不允许有指纹或污物脱漆上壳与中框缝隙≤0.20mm 下壳与中框缝隙≤0.20mm 如仅上上下盖断差≤0.3mm
按键与中框、外壳缝隙≤0.3mm 按键与周边缝隙最大最小之差≤0.3mm
断差
缝隙
雕刻或丝印连续粘贴5次（胶纸不能重复使用）不露底色为合格兆标、QC 贴纸、序号等贴纸不可有未贴好或贴错等象字体或字体大小按图纸要求或按签样品
字不允许有错字，不清晰、断线宽度≤0.1mm
位置偏移0.5mm ，位置倾斜0.4度（以基准线为准）
贴纸
＞５mm≤10mm不允许有超过３条以上（两条之间不得小于１cm)
≤0.5mm之浅划痕不允许超过４条以上（两条之间不得小于１cm)
按键不可有按键无作用、卡死、无手感、行程短
按键松动、不灵活、卡键、按键时机构异响装反或用错料
镜片（TP )
镜片（TP）翘起、粘性不强用手轻轻用力即脱落，有缝隙镜片(TP)上允许尘点≤0.2mm 点2个，间距在1CM 以上
色差上壳与下壳不可有明显色差
LCD
液晶显示屏破损，显示区出现、缺行、缺列、花屏等现象.
区域定义：下图中A区为中央区域，B区为边缘区域，依LCD显示画面部分划分，A区B区
线条不良：LCD画面显示出现红、绿、蓝的横或者竖的线条，不允许
某车型间隙面差定义实例
1.1 间隙及面差定义
1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求
1.1.1.1 意义
对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。
1.1.1.2 基本要求
间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。
1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；
2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；
3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。
1.1.2 整车间隙、面差的定义
1.1.
2.1 相关输入及流程
为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。
需要的相关输入如下：
1）车型效果图(第二版)。该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。
2）车型CAS数据（第一版）。内、外CAS都要分缝明确。
3）竞品车间隙及面差分析报告。应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。
间隙、面差定义流程如下：
通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。间隙面差定义及控制流程见图1-1。评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。
车身设计规范
车身设计规范
针对公司现有车型开发项目较多，为提高通用性，降低成本，特制定以下设计规范，以后各车型开发必须遵从此规范。
第一章：有关间隙的标准
图一、门内间隙
门内间隙应保证两个间隙，如图一所示：
尺寸一
尺寸二
说明：尺寸一：门内板到侧围上门洞止口边外侧的间隙值为16mm。沿门洞一圈，前后门一致。
尺寸二：门内板侧部与侧围门洞配合面之间的间隙为10mm。沿门洞一圈，前后门一致。
图二：门内板与门槛处：
说明： 1. 门内板和门洞（门槛处）止口外侧鈑金之间间隙为16mm，沿门洞一周相同。
1．门洞止口高度为16mm，沿门洞一周相同。
2．门内板台面与门槛面间隙为10mm，同图一尺寸二。
3．外板与门槛之间外表面间隙为6±0.5mm。
图三：门上端与A柱处: 相关尺寸如图所示。
说明：1. 门内板上部和侧围配合处间隙为10mm。
2．门内板配密封条处止口长度为12mm
图四：门上部与侧围上梁处：
说明：
1. 门内板上部内侧与侧围止口外侧之间的间隙为16mm，沿门洞一周。
2. 侧围门洞止口长度为16mm。
3. 多层鈑金搭接，一般情况下外侧鈑金比内侧长1~1.5mm，现规定此值为1.5mm。
4. 此为门洞密封条的结构尺寸，此密封条截面必须沿用。
图五：门上部和B柱处：
说明：1. B柱前止口外侧和前门内板间隙为16mm。
2. B柱后止口外侧和后门内板间隙为16mm。
3. B柱前、后止口长度为16mm。
4. 门框上部内侧止口长度为12mm。
5. 门框上部和B柱配合面之间的间隙为10mm，沿门洞一周。
第二章：外间隙
为提高整车外观，根据奇瑞公司的具体情况，特制定以下外观间隙要求。
整车部设计手册-间隙面差
整车集成篇
第一章 XXXXXXXXX
1.1 间隙及面差定义
1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求
1.1.1.1 意义
对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。
1.1.1.2 基本要求
间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。
1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；
2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；
3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。
1.1.2 整车间隙、面差的定义
1.1.
2.1 相关输入及流程
为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。
需要的相关输入如下：
1）车型效果图(第二版)。该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。
2）车型CAS数据（第一版）。内、外CAS都要分缝明确。
3）竞品车间隙及面差分析报告。应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。
间隙、面差定义流程如下：
通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。间隙面差定义及控制流程见图1-1。评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。
车型间隙面差定义实例
1.1 间隙及面差定义
1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求
1.1.1.1 意义
对整车进行外表面及内表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。
1.1.1.2 基本要求
间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。
1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；
2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；
3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。
1.1.2 整车间隙、面差的定义
1.1.
2.1 相关输入及流程
为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。
需要的相关输入如下：
1）车型效果图(第二版)。该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。
2）车型CAS数据（第一版）。内、外CAS都要分缝明确。
3）竞品车间隙及面差分析报告。应包括竞品车车身表面及内饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。
间隙、面差定义流程如下：
通过上述输入，科室内完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。间隙面差定义及控制流程见图1-1。评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。
(吉利)整车部设计手册-间隙面差
整车集成篇
第一章 DTS
1.1 间隙及面差定义
1.1.1 间隙、面差定义的意义及基本要求
1.1.1.1 意义
对整车进行外表面及表面的间隙面差定义，从而通过对整车外观间隙、面差的控制，使得整车能够实现预期的外观要求。
1.1.1.2 基本要求
间隙、面差定义主要依据竞品车间隙面差测量、现有车型数据库积累，并充分对比市场上竞争车型的间隙、面差水平结合我们自身的工艺制造能力进行制定。
1）整车的间隙、面差应能在竞品车中处于领先水平并考虑实际的制造工艺要求；
2）间隙、面差定义应符合工程要求并能在后期的数据设计阶段中体现；
3）间隙面差定义文件中对应位置处的间隙面差定义应有断面简图，以表明该处的结构。
1.1.2 整车间隙、面差的定义
1.1.
2.1 相关输入及流程
为了保证后期产品质量，并满足工艺及外观要求对整车的间隙、面差进行定义。整车间隙面差定义开始于造型设计阶段，根据新产品的造型输入，并对比竞品车、结合公司工艺制造水平进行整车间隙面差定义。
需要的相关输入如下：
1）车型效果图(第二版)。该效果图要分缝明确，以根据分缝形式及位置进行间隙、面差定义。
2）车型CAS数据（第一版）。、外CAS都要分缝明确。
3）竞品车间隙及面差分析报告。应包括竞品车车身表面及饰表面主要断面及搭接处的间隙、面差统计及分析。该报告可以作为新车型间隙、面差定义的参考。
间隙、面差定义流程如下：
通过上述输入，科室完成的间隙面差的定义，并需要与相关部门一起对定义进行评审。评审通过的定义需要在CAS及A面中体现。后期三维数据的制作、工程车制造生产均要以此为标准。间隙面差定义及控制流程见图1-1。评审材料为PPT格式，实例见附录A-1。
车身外观间隙面差设计定义规范
车身外观间隙面差设计定义规范
I
车身外观间隙面差设计定义规范
1范围
本标准规定了外观间隙面差测量方法、外DTS设计定义A面检查方法等。
本标准适用于外饰全新造型项目、FL项目。
2术语和定义
DTS：DTS 是(dimension尺寸 technology技术 specification规范)的英文缩写，在汽车上定义外观匹配各尺寸关系及公差标准。
3 间隙和面差定义的表示方法
3.1间隙定义的表示方法
间隙测量符号以标准距离测量符号表示，如下图：
3.2面差定义的表示方法
面差测量方式及指示符号说明参考面用三角形符号表示，以三角形处面为基准面，面差数值为正值，表示此面比基础面高出；负值表示低进。如下图所示：涂黑三角形区域所在部件是基准，FENDER比FRT DOOR 高出0.5mm，公差设计值为-0.5~+1mm（最终结果为FENDER比FRT DOOR高出0~1.5mm）。
3.3对齐度定义的表示方法
3.3.1对齐度用圆在主图上标示出位置，用大写字母排序；其他相关信息标注在局部放大图上，必须标注基准：
第1页共7页
3.3.2“对齐度±1.5”概念：以FENDER为基准，FRT BUMPER的边界（R角切点）出入相对于FENDER不大于1.5mm。
3.4基准的选取
基准选取原则：1）车身开启件以车身骨架为基准；2）开启件与开启件之间以先安装部件
为基准，如前门以后门为基准、翼子板以前门为基准；3）总装安装件以车身为基准；4）两个总装安装件之间以尺寸易控制、刚度比较好的件为基准，同时尽量选择大平面作为测量基准。如前后大灯与前后保之间，以灯为基准。
车身外观间隙、面差及其公差验证
如图３ 所示 ，后 门总 成包边
图６ 前门铰链孔 示意图
轮廓误差 一后 门铰链 与门总成安装误差 一后 门铰链料 厚
误差一侧 围与后 门铰链 安装误差一侧 围总成前后 门铰链
铰链上的 安装孔 １ ｍｍ可以满 足公差要 求 ，对前 ２
门安装精度无影响 。
（ ）后门铰链孔直径如见图７ ７ 所示。 前提 条件 ：后 门 上的 铰链 安装 点偏 差 ±０７ ．ｍｍ；
汽车制造公 司进行的Ｓ Ｉ程 中就 包括 对车 体外观间 Ｅ
隙、面差及其公差设 定进 行虚拟验证 的工作。
２ ． 公差 零件
车 身与冲压 件的允 许公差 系统 中公差 的分类 如图２ 所示 ， Ａ类 为外 覆盖件 ，Ｂ 类为除Ａ类外可见件 ，Ｃ 为 类 不可 见件 的简单件 。
相关知识
汽车车身制造
＿ 浙 江 吉 利 汽 车研 究 院 有 限 公 司， 金 良 王
车身外观间隙 面差
及其公差验证
在轿车 车身的装配过程 中，车体零件的几 何准确度 是最重要 的质量 因素之一 。车体 零件的几何准确 度偏差
来 自车 身设计 、车身制造和车 身装配过程 。事 实上 ，在 将设计 的产 品投入到制造过程 中时 ，几乎在制造 的每一 个阶段都 会存在尺寸偏差 ，所 以在产品的制造过程 中 ， 找 出零件 的尺寸偏差源以及识 别这些偏差的根本 原因是
车身外观间隙、面差及其公差研究
车身外观间隙、面差及其公差研究
摘要：我国的汽车行业在不断的进步，对于汽车的要求和标准也越来越高。
汽车在外观的间隙段差以及公差设定上也需要较强的研究，而这门课程也会对我
国未来的汽车制造业有着重要的影响。那么，本篇文章就主要围绕着对于车身外
观具有间隙、面差以及公差进行研究，而这一重要指标也会影响着对于车身外观
整体的美感。目前，受到各种汽车生产企业的市场竞争，会有越来越多的企业注
重这方面的改进，许多的汽车生产企业已经意识到需要去解决车身外观这些差的
问题，来提高该品牌在汽车市场竞争力，因此必须要对车辆进行专题研究。
关键词：车身外观；间隙；面差；公差
前言
在车辆进行装配的过程当中，所使用到的车辆零部件也是非常多的车体上的
几何，准确度也是最为重要的一点，车辆的质量会影响到车辆的整体效果。车体
的零部件几何度，如果一旦出现偏差，就会影响整个车身的设计感以及装配过程。就比如门和盖装配都需要保持圆滑以及均匀，在装配的间隙上也需要达到良好的
配合性。汽车制造公司在进入项目工程当中，所包含对车体外观间隙面差，以及
公差设定进行一定的工作安排，通过虚拟化的情境来更好的做好装配工作。
一、相关知识
（一）间隙、面差
由于外观间隙、面差定义没有相应法规要求，我们需要根据定义来规范对于
外观的设计，但是在实际操作时又比较自由，并没有过多的参考定义分析。最重
要的是考虑车辆的美观以及工艺设计，面差的定义更加需要空气动力进行辅助，
空气动力学也是要运用到车辆外观设计上的。外观的间隙值越小，那么车辆的性
能以及工艺方面的价值更高，所能够保证的能力也有一定的质量要求。与此同时
汽车整车外观间隙、段差设计
二、间隙、段差的位置分布
间隙、段差的具体分布位置依据车型的造型结构确定。以简易断面 图形式来表示，在图中标明两配合件的名称。应清晰准确地表达出 间隙、段差的设计。 依据整车区域划分，可分为车身外观和内饰外观两大部分。 车身外观部分又可细分为车身前部、侧部和后部三部分。 内饰外观部分可细分为仪表板总成区域、门内护板区域、ABC柱饰 板及顶棚饰板区域、后背门/行李舱内饰区域。
五、间隙、段差测量
测量步骤
五、间隙、段差测量
测量面差时把面差尺的基准面放在要测量断面的基准上，主尺上下移动直到和 另外一个面贴合完全，此时为面差读数，注意正负，读数保留小数点后一位。 完整的间隙、面差表示方法由箭头（黑色） 、间隙值（黑色） 、负号（红色 ） 若面差值为正，正号不用标写、面差值（红色） 、基准符号（红色）五部 分组成，分为两种表示方法，如下所示。
13
来自百度文库
四、间隙、段差设计要求
1.平行差、对称差的设计要求范围应小于公差的设计要求范围。 2.不能同时看到左右对称的缝隙时，可以不设计对称差或者放宽对称差的要求。 3.平行差设计时，需要考虑间隙理论尺寸的大小，以及缝隙的长短而定。例如下图，断面1—— 发动机罩与前保险杠的间隙虽短，但是基于6.0 mm的理论尺寸比较大，所以可以设定较为严格 的平行差要求；断面4——翼子板与前保险杠，这条缝隙虽然比较长，但是基于0 mm的理论尺 寸和0～0.5 mm的公差要求，可以不再进行平行差要求。
汽车设计-车身外表面间隙段差的设计规范模板
汽车设计-
车身外表面间隙段差的设计规范模板
车身外表面间隙段差图设计规范
本规范为了规范汽车产品车身外表面间隙、段差的设计而编制，规定了车身外表面间隙、段差图的设计，并规定了车身外表面间隙、段差的代号与标准值，间隙、段差的标注方法。
本规范适用于设计各类轿车、SUV等车身外表面间隙、段差设计。
1 术语和定义
下列术语和定义适用于本规范。
1.1 车身间隙
车身外表面两个零件之间的可见缝隙。
1.2 段差
车身外表面两个零件之间高度差。
1.3 公差
允许尺寸的变动量，即最大极限尺寸与最小极限尺寸代数差的绝对值。
1.4 间隙的分类
——运动件与运动件之间的间隙，如前车门与后车门的间隙。
——运动件与固定件之间的间隙，如车门与门框之间的间隙，发动机盖及行李箱盖的周边间隙。
——固定件与固定件之间的间隙，如前大灯与前翼子板之间的间隙。
2 车身间隙、段差图的基本要求
2.1 车身间隙、段差图应包括以下三个内容。
2.1.1 车身间隙、段差图明细表，该表应具有间隙、段差代号、位置、规范值等内容。
2.1.2 间隙、段差布置图
可用立体图或平面三视图来表示，表明各种代号的间隙、段差在车身表面的布置情况
2.1.3 对关键部位的间隙、段差还需以断面形式来表示，断面型式及内容参照断面图规范执行。
2.2 所标注的间隙值为该外表面的法向实际值，所标注的段差值为外表面的切向实际值，为表达清楚该间隙、段差的性质，可用断面来表示。
2.3间隙、段差图上的数值必须与该处主断面的设计值一致。
3 车身间隙、段差设计、检验规则
3.1 车身间隙、段差设计规则
间隙与面差DTS设计规范
提取圆角根部的线 并投影到角度为0
的面上
NL1 Gap & Offset - Overall
4.做与已有件等距离包边
理论依据: 先把已知零件的面偏置Gap+R,再把Skin偏置R与前一个面 做出相交线,用交线Sweep出与偏置Skin垂直的面,将此面 偏置R,然后剪切倒角即可.
用reflect line Sweep出与Y向成 3度的面
NL1 Gap & Offset - Overall
3.Flange与Skin成钝角
理论依据: Flange要求的角度与Skin的夹角大于90度时先用Parting Line做出一个与要求方向一致的面,然后在做一个符合夹 角要求的面,用符合夹角要求的面和Skin倒角,提取倒角 根部线投影到第一个面上,然后用线按要求的角度sweep 出Flange面倒角即可.
0.0 - 1.0 4.0 - 0.0
17
Side Outer X Rr Door
4.0
+1.0 - 0.0
18
Side Outer X F/F Door
9 / 50
NL1 Gap & Offset - Overall
具体做法:
得到的Skin和 Parting Line
用Parting Line Sweep一个与Y 向角度为0的面
02_车身设计规范
车身设计规范
针对公司现有车型开发项目较多，为提高通用性，降低成本，特制定以下设计规范，以后各车型开发必须遵从此规范。
第一章：有关间隙的标准
图一、门内间隙
门内间隙应保证两个间隙，如图一所示：
尺寸一
尺寸二
说明：尺寸一：门内板到侧围上门洞止口边外侧的间隙值为16mm。沿门洞一圈，前后门一致。
尺寸二：门内板侧部与侧围门洞配合面之间的间隙为10mm。沿门洞一圈，前后门一致。
图二：门内板与门槛处：
说明：1. 门内板和门洞（门槛处）止口外侧鈑金之间间隙为16mm，沿门洞一周相同。
1．门洞止口高度为16mm，沿门洞一周相同。
2．门内板台面与门槛面间隙为10mm，同图一尺寸二。
3．外板与门槛之间外表面间隙为6±0.5mm。
图三：门上端与A柱处: 相关尺寸如图所示。
说明：1. 门内板上部和侧围配合处间隙为10mm。
2．门内板配密封条处止口长度为12mm
图四：门上部与侧围上梁处：
说明：
1.门内板上部内侧与侧围止口外侧之间的间隙为16mm，沿门洞一周。
2.侧围门洞止口长度为16mm。
3.多层鈑金搭接，一般情况下外侧鈑金比内侧长1~1.5mm，现规定此值为1.5mm。
4.此为门洞密封条的结构尺寸，此密封条截面必须沿用。
图五：门上部和B柱处：
说明：1. B柱前止口外侧和前门内板间隙为16mm。
2. B柱后止口外侧和后门内板间隙为16mm。
3. B柱前、后止口长度为16mm。
4. 门框上部内侧止口长度为12mm。
5. 门框上部和B柱配合面之间的间隙为10mm，沿门洞一周。
第二章：外间隙
为提高整车外观，根据奇瑞公司的具体情况，特制定以下外观间隙要求。
整车部设计手册-间隙面差
1.0
0.5 0
间隙：-2～0 面差：-2～1
±0.5
-1.0
0.5 0
-1.0
0.5 0.5
-1.0
0.5 0.0
-1.0
0.5 0.5
-2.0
0.5 0.0
0
0 -1.5
-2.0
0
0.5 0
1.0
0.5 0
间隙：-1～0 面差：-2～1
±0.5
B 柱 4 上 装 饰 板
前风 挡
2.0
0 0.5
2.0 -0.5 0.5
2.0 -0.5 0.5
--
3.0 ±1.5
2.0 -0 1.0
--
间隙：2～3 面差：--
11
顶棚
前风 挡
2.0± 1.0
--
--
--
--
--
2.0 ±1.5
2.0 -± 1.0 --
间隙：2.0 面差：--
4）背门/行李舱内饰：背门、行李舱间隙面差内容较少，一般背门内饰顶部、左右、内装饰板 之间间隙定义为 1 mm～1.5mm。背门内饰总成与行李箱内饰、顶棚之间定义间隙 8 mm～10mm 。
1.0
0 0.5
间隙：-2～0 面差：-2～1
±0.5
A柱 6 下装 饰板
前门 槛装 饰板
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,".,:';f A J丁
”
sk 》 哨
பைடு நூலகம்
FASCIA BUMPER.RR
PANEL OUTER.SIDE
5. 1. 4间隙（GAP）、 平度（FLCSH）的尺寸标注方式： PANιL OUTER.HOOD
h．
O
制
飞，，.
5. 1. 5截剧中有关间隙（GAP）、 平度（FLUSH）的尺寸标注， 要不仅仅满足于整车的评价： 还要能对焊装F线 的白车身四门两革前贵的外观匹配的合格性做出独立判定。如F示意图， 举GAP为例：
f- 1. 5mmo
3.4基准的选取
基准j在取原则：1）车身开启件以：牛身骨架为基准：2）开启件Lj开启件之间以先安装部件
沟基准， 如前I j以后「J为基准、 费子板以前门为基准：3）总装支装件以东身为基准：4）叫个总装安装件
之间以尺、f易控制、同lj度比较好的1l)J基准， 同时尽量选抨大平面作为测量基准。 如前后人灯与前后保之
�，，台 i艾 位1 、iJ;
在战面 l到纸中标注渐变的具体数值。
11! 1 i:i J士；；只
＇� PANEL-H口口IJ-INR “ ／／ 1. 。 ” 概念： 该处GAP测量值的最大值与最小值的差不大丁l.Omm o “左:-Li＇ 主主 1. 。 ” 概念： 该GAP分别在车身LH及RH两个对称位置处， 所测量值的萍的绝对值不大于 1. Omm。 5. 1. 3当间隙（GAP）设计值为0时， 必须标注。 如卡示意图：
3间隙和面差定义的表示方法 :3. l ['Fl］隙定义的表示方法
问隙测量符号’以标准距离测量符号表示，如F图：
3. 2面主定义的表示方法
面差测量方式及指示符号说明参考面用三角形符号表示， 以三角形处面为基准面， 面茸j数值为一ti：值，
表示此面比基础面高山：负值表示低进。如F国所示：涂黑二角形区域所在部1!J:是基准，FENDER比FRT DOOR
PANE� OUTER二IOE
T ERsFRTeOR
5间隙和面差的标注规范 5. 1间隙与平度尺寸标注要求 5. 1. 1所有间隙值、 面差值及公差值均保留 二付小数 5. 1. 2间隙（GAP）尺寸标注时，女j［ 有品质要求， 须注明平行差及左右差。 平行主主J-ld符号 “ ／／ ”
表示， 左右差用符号 “ L/R ” 或 “ 左右差 ” 字样表示。如F示意图： PANEL-H口口D 一 口TR FR口N丁－FENDER LH
／t，、 a 、、，／
（ 10 ）
4. 2面呆立义
4. 2. l当两个件的面具有共同的造型特征时， 测量一边R角低端CR角切点处）到另外基准面的垂直距离，
（释放由率延长基本面）：
准面偏移lJ另 个面相切）， 测量切点与基准面的距离 （面差仅用于造刑定义， 实丰匹配数值不测量）， 如F国：
3飞Y
户 ♂忌
R一U一B一B一ER一「
＼
T/GATE D了R Cl ASS WIN口气HJFI_口 R同
只有判定总装整7fc: 品质的尺寸标注5士1. 5o
回
增加判定焊装自幸身品质的尺寸标注6士l. 5o
5. 1. 6关 T间隙（GAP）、 平度（FLUSH)渐变、 过渡的标注示意图：
25
在�t 图上有大写字母标注渐变的范围。
高山0. 5mm，
公差设计值为 一0.
～
5 ＋lmm
（最终结果为FENDER比FRT
DOOR高出O～ 1. 5mm）。
.IT且且丘且
／
、P .il.NFI －口UTFR.FRT口R
3. 3对齐度定义的表示方法
3. 3. 1对齐度用国在主图上＋，i示出位置， 用大写字母排序；其他相关信息标注在局部放大隆JJ－.， 必须标
丁γ
4. 1. 4 ＇气两个1'1二的外观面不平行（不在 一个造型面t）、 且翻地也不平行时， 以低进去的面c llx部1'1'）的内 侧翻；边而做平行面， 使低进去零件的内侧面R角根部与另外亨利内侧面相交， 以交点到低进去零仲的内侧
←
R角根部的距离作为两个面（土�部件〉的间隙， 间隙测量方法示意如 卡：
车身外观间隙面差设计定义规范
1范围 本标准规定了外观间隙面差测量方法、 外DTS设计定义A面检�方法等。 本标准适用于外饰全新适用项日、 FL项目。
2术语和定义
ors: ors t 是（dimension尺寸technology技术specification规范）的英文缩写， 在汽于A 定义外观
匹配件尺寸关系及公差标准。
／
，，，‘、 ku 、．．，，
(c)
4.1.2当外:XYil面在同一造削平面内且两件的配合面分别与本零件外观面角度大丁· 90度时，外观R角接近CR
角羔值小于等于1)， 以两个R角内侧根部的距离作为两个面 c !.!X:部ft:）的间隙， 外观R角差别较人CR角
差值人T 1）， 以较大R角的面（lJ!Z部什）R角内侧根部做平行外观面的自线， 与；另一配合而（成部f'I:）相
τrt 生，：，， 凭
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注;It准：
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八
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\ FRT BUMPER
3. 3： “ 对卉度士1. 5 ” 概念： 以FENDER为基准， FRT RUMPER的地界CR角切点） 11\入相对T FENDER不太
间， 以灯）；基准。
4间隙和面差测量定义方法
1. 1 ['1日j隙测量定义方法 4. 1.1「外观面在同 一造川平面内且两件的配合面分另lj .Lj本零件外观丽角度小子等「90度时，以外1见面的
法线（法线与外观R角相交）之间的距离作为两个面（或部件〉的问隙， 间隙测量方法示意如 F:
f干
(a)
7�
／
接；2豆 浆？
卒
变， 交点到R 角内侧根部的距离作为两个面c l!X部件）的问隙， 间隙测量方法示意；如卜 ：
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I
(a)
（ Lυ 、，，
4.1.3当夕阳见面在同 一 －适用平面内且两件的配合面中仅有一个零1'1'与本苓件外观面角度大于90度时， 以两
个外观R角面最短距离作为两个面（或部件）的间隙， 间隙测量方法示意如 r-.·: