MP车身件尺寸控制

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简析汽车白车身尺寸精度控制方法

简析汽车白车身尺寸精度控制方法作者：杨凤兵来源：《时代汽车》 2017年第13期杨凤兵上汽大众汽车有限公司仪征分公司江苏省扬州市211400摘要：汽车车身是整车最重要的构成部分，车身尺寸的制造质量将对整车的外观、性能等造成最直观的影响。

随着国内汽车市场竞争逐渐激烈，汽车产品质量不断提高，生产制造时间缩短，车身尺寸质量控制已经成了很多汽车制造企业关注的焦点。

为提高汽车产品质量，保证制造过程的顺利进行，必须对车身的尺寸精度进行有效控制。

文中列出了白车身尺寸精度影响因素、检测手段、控制方法。

还结合实例描述了车身制造尺寸精度控制方法，为车身尺寸精度控制提供了有效解决方案。

关键词：车身制造；车身尺寸；三坐标测量；控制方法1 引言随着国内经济的迅速发展，人们生活水平普遍提高，汽车保有量稳步提升。

汽车厂商为吸引广大消费者眼球，都在积极对汽车进行更新设计，但大多数的情况是对车身结构进行改变，其余部件基本没有太大的改变。

如果车身设计不合理，尺寸不合格，将对整车造成非常大的影响！整车制造质量的水平包括：尺寸精度、焊接和外观匹配质量等几方面。

而白车身尺寸精度是保证整车零部件装配的基础。

车身制造涉及冲压和焊接工艺、尺寸和表面质量控制等。

白车身制造技术水平已经成为衡量汽车企业制造水平的重要标志。

车身制造过程复杂影响因素众多，整车制造尺寸精度取决于各方面综合因素的共同作用。

2 车身尺寸质量控制意义车身是整车的主体框架，车身上会装配成百上千个部件，是各个零件的载体，制造工艺复杂。

车身尺寸质量控制非常重要！车身尺寸质量控制技术最能体现一个汽车制造企业的综合实力。

车身尺寸精度会直接影响到汽车出厂之后的外观及各个部件的性能。

如果出现质量问题将会影响汽车使用者的使用体验，会对汽车生产企业造成不良影响，并影响该汽车品牌未来发展。

为打造出优秀的汽车品牌，提高国产汽车品牌质量，必须对车身尺寸精度进行控制，以提高我国汽车制造企业的制造水平。

车身尺寸稳定性控制方法

车身尺寸稳定性控制方法龚国平(沙济伦博士指导) 2005年11月奇瑞公司规划设计院编写本文目的⏹讨论建立车身尺寸稳定性指标的必要性、可行性以及如何实施。

⏹介绍车身尺寸稳定性控制方法。

公司目前车身尺寸控制指标⏹目前，公司车身尺寸主要控制指标是IQG值和尺寸符合率（DAR）。

⏹这两个指标侧重控制车身尺寸的准确性，也就是精度，但是相对忽视了更重要的一项指标－－稳定性。

认识 IQG⏹什么是IQG ？它是法语：Indice Qualide Geometrique 的所写，中文意思是“车身几何质量指数”，它是用来评定钣金零件、分总成及总成重要几何尺寸一致性的一种工具。

⏹IQG值是如何计算的？IQG值＝所有超差测量特性扣分之和 / 测量特性总数；它的取值范围是0－10之间。

认识尺寸符合率（DAR）⏹什么是DAR ？它是英语：Dimension Accord Rate 的所写，中文意思是“尺寸符合率”，它是用来评定钣金零件、分总成及总成重要几何尺寸符合要求的程度。

⏹DAR值是如何计算的？DAR值＝未被扣分测量特性之和 / 测量特性总数；它的取值范围是0－1之间。

结论⏹IQG值和尺寸符合率（DAR）都仅仅控制了车身尺寸的准确性或精度，对尺寸的稳定性却没有控制，或仅有很微弱的控制。

⏹我们迫切地需要一个控制车身尺寸稳定性的指标。

稳定性比准确性更重要⏹为什么这么说？一个枪手打靶，可能会有如下四种情形：⏹很明显，情况1最差，情况4最好。

⏹那么情况2和情况3哪一个比较好呢？2反映了一种准确性或精度，但是它的分散程度很大，3反映了一种稳定性或一致性，但是它偏离目标很大。

究竟哪一种情形更好？⏹情况3的解决可能仅仅只需要调整一下准心，很容易就解决了问题。

⏹情况2呢？必须对打靶所用的枪进行全面检查，详细分析其原因。

⏹对于我们的车身尺寸控制（包括调试）也一样。

稳定性比准确性更重要。

⏹比如说某个测量特性，它的测量结果表明它一直偏离正确位置10mm，怎么办？很容易解决，只需要调整夹具，调过来10mm；就算因特殊原因，不能调整夹具，那改冲压件也可以，会有立竿见影的效果。

MP图制定与尺寸提交要求

CFMA外部冲焊件MP图的制定与尺寸提交要求一、目的：统一各家钣金供应商做法的一致性。

二、定义∙BCCP（Body Construction Control Point ）:是生产过程中的定位特性，如作为车身构造中过程输入数据的定位孔和定位面。

∙CTQ（Critical to Quality Points）:关键质量特性，是指直接影响车辆质量，如作为车身构造过程输出数据的外观配合、功能要求。

一个过程中，有时CTQ与 BCCP是同样的点。

∙L1（Level-1 Measurement Points）: 1级测量点，是对单个零件设计意图的初始尺寸验证，它代表了给定零件最多数量的测量点，1级点仅仅是冲压模具或注塑模具的供应商会用到。

∙L2（Level-2 Measurement Points）: 2级测量点，是一个零件上产品特征尺寸验证的测量点，用于各种质量的评估，如模具验收、产品接收。

参考福特文档DCD01-008 Guidelines for Level 2 measurement points的要求进行选取。

∙L3（Level-3 Measurement Points）: 3级测量点，是监控制造和装配过程一致性的最少数量的测量点。

3级点是2级点的子集，包括所有的BCCP和CTQ点，用于日常首中末检查，PP/PPK的计算。

∙L4（Level-4 Measurement Points）: 4级测量点，是用于持续监控零部件的制造过程，确保每一道工序处于受控状态的最少数量的测量点。

4级点是3级点的子集，包括一些重要的BCCP 和CTQ，是尺寸控制计划的输入，需要用SPC进行监控。

总成的L4点要考虑用LMI进行测量。

∙MP图：定义零件测量点的文档，所定义的测量点用于计算PIST。

对于片件，以L2为基准，对于总成，以能反映零件的功能、装配要求、外观配合关系及总成定位有关产品特性，包括L3、部分L2及所有的CTQ。

浅谈汽车制造精度控制的数字化方法

验与调试。２．２复杂制造过程偏差流仿真方法２．２．１单工位制造过程的偏差模拟
方法重点在制造过程质量监控，而非制造过程误差源诊断，根据控制图很难解释制造过程中质量问题的原因。为了建立车身尺寸偏差与故障源问的映射关系，可以通过主成分分析（Ｐｒｉｎｃｉｐａｌｃｏｍｐｏｎｅｎｔａｎａｌｙｓｉｓ。ＰＣＡ）和相关性分析，在大量繁杂测量数据中提取尺寸误差的主要变化特征，再与装配夹具的潜在故障模式相比较，实现车身产品装配偏差源的定位。如果没有车身装配偏差流的定量描述，多工位间偏差的传递和累积关系仍然处于黑箱状态，单纯的主成分分析方法难以解决多工位制造过程中误差源的诊断问题；同时，如果仅依靠测量数据统计分析来推断产品的质量状态，客观上要求检测数据具有大样本特征，难以在样本检测条件下应用。该方法通过当前数据统计特征与历史质量数据、产品结构知识相结合，将基于大样本检测数据的质量状态监测拓展到基于小样本数据检测的质量状态监测：通过设定产品总体尺寸波动方差的阈值，对大于该闽值的测点进行聚类分析，确定质量改进案例：以多工位制造过程中偏差的产生、传递、累积和湮没规律为基础，通过主成分分析法与工位间偏差传递关系相结合，将偏差源诊断从单工位内拓展到多工位间：通过质量改进案例的解决，使产品尺寸误差波动降低到设定阚值内，完成一个质量改进戴明循环。当降低尺寸波动方差阈值时，将产生新的质量改进案例，进入新的戴明循环。随着尺寸波动方差阈值不断降低，产品制造精度不断得到改进。

白车身开发过程中焊接精度控制

重要定位销、的热处理和生产维护。面
４４离线检测．
［］朱本协．２如何有效控制车身模具制造过程中的质量Ｉｌ模具制造技Ｊ＿
术，０６４：４８．２０（）８ — ６
［］游海．３汽车车身夹具的设汁要点渊试及发展ｌＪ机械１程师，０７Ｊ．：２０
４３装配精度．
才能达到最终的目标。
参考文献
［］陈晓华，１黄金陵ＲＳ存车身精度设计上的应用『Ｊ汽车技术，０６ＰＪ．２０
（）１— １８：８２．
应保证与车身匹配相关的零件尺寸精度，特别是装配孔、配面和Ｔ艺孑的尺寸必须用夹具严格控制，装Ｌ因为车身焊接时的变形往往造成这些部位的尺寸偏差。在夹具制造精度得到保证的前提下，还需要考虑对
和功能信息，因此品质基准书的功能就是确定制造公设计阶段开始，对冲压件成型过程进行有限元数值模
差和明确相关信息作为３Ｄ的补充，为白车身钣金件拟，作根据回弹预测结果，改模具。修
模具制造的依据。品质基准书应反映的信息包括：）１各２３冲压件生产过程精度控制．目前国内汽车企业在生产过程中对冲压件精度控控制面￡边界的部位和公差；）各孔的功能，如基准＝孑２
孔、能孔、功过孔和泄液孔等；）３各孔的直径与关键孔制主要通过检验手段达到控制要求。口常检验一般采

车身尺寸质量的控制方法

．生土产强硬砀场
车身尺寸质量的控制方法
摘要：随着汽车工业的快速发展以及人们需求的不断提高，人们对车身质量的要求越来越高。本文介绍了车身尺寸工程的意义，以及神龙公司车身尺寸偏差按照功能分析开展控制的工作内容，简要介绍了车身尺寸偏差的控制要点、评价指标及系统的分析控制方法。
（１）车身焊接夹具是保证车身焊接精度的重要因素
焊接夹具的作用是保证所要焊接零件之间的相对位置和焊接件的尺寸精度，减少焊接过程中的变形以提高焊装效率。因此，车身焊接夹具是保证车身焊接精度的最重要的因素。不同的夹具结构对零部件尺寸稳定性的影响是不同的，应尽早参与夹具方案设计，提出夹具所涉及尺寸的要求如下。
关键词：车身尺寸工程定位系统偏差中图分类号：Ｕ４６３．８２１．０６文献标识码：Ｂ
一神龙汽车公司技术中心李欢
随着汽车工业的快速发展，人们对轿车的要求越来越高，车身偏差直接影响到轿车的空气噪声、密封性、美观性、装配返修成本等。车身作为整个轿车零部件的载体，其质量和制造成本约占整车的４０％～６０％。典型车身制造过程是３００～５００多个薄板冲压件在７０～１２０个装配夹具上大批量、快节奏地焊装而成，装夹、定位点可达１７００—２５００个，焊点多达３０００～６０００个，制造过程复杂，中间环节众多，诸多尺寸偏差在这个过程中不断传递和累积。为了保证车身偏差可控，从产品设计初期到批量生产全过程，应该系统地开展车身尺寸工程工作。神龙公司３个平台的所有车型，在满足整车尺寸目标的前提下，开展了产品结构设计、定位基准及公差设计、测量设计，系统地控ＮＳｎ管理整车的尺寸偏差，

提高车身焊装夹具尺寸精度的研究

・
材料・工艺・设备・
提高车身焊装夹具尺寸精度的研究
习吕鹏
（西重型汽车有限公司汽车工程研究院）陕
摘要：本文论述了焊装夹具尺寸精度在车身制造过程中的重要作用，然后从夹具的设计、制造、调试验证
等方面进行分析，对如何提高焊装夹具的精度提出了具体要求。
要因素。焊装夹具的精度影响整个汽车的制造精度焊过程。装焊过程所使用的夹具称为焊装夹具，如
所和生产周期，随着汽车工业的高速发展，汽车焊装图１示。一般而言，用于车身冲压件焊装夹具的生产线精度及自动化程度的提高使得对焊装夹具设计的基本要求为：
把车身冲压件在～定工艺装备中定形、定位
装焊零件之间的相对位置和焊合件的尺寸精度，减并夹紧，组合成车身组件、合件、分总成及总成，少装焊过程中焊合件的变形，是保证焊接质量的重同时利用焊接的方法使其形成整体的过程称为装
关键词：焊装夹具；尺寸精度；定位销；调试
ＳｕｙｏｒｖｎｅＷｅｄｎｇｓａｕｅｔｄｎｉｏｉｇｔｌｉｇｊ ’ ｍｐｈｉｍｅｓｒ
ｐｅｉｉｎｏｔ — ｄｒｃｓｏｆｔａｕｏｂｏｙｈｅ
ｘｌｐｎｉｖｅｇ
《
（ｅｈｉｅａｍｅｔＡｕｏｒｅｔａｅＳａｎｉｕｏｂｌＧｏｐ， ’ １２０ＴｃｎｃＤｐｒｎ，ｔｏｃＡｃｄｍｅ，ａｘｔｍｏｉｒｕＸｉｎ７０）ｓｔｐｊｈＡｅａ０ＡｂｔａｔＴｉａｉｌｄｓｒｅｅｉｏｔｎｅｆｎｔｎｏｅｅｉｇＳａｕｅｒｃｓｎｉｅｎｆｃｒｓｃ：ｈｓｒｃｅｃｉｄｔｒｔｅｂｈｍｐｒｃｃｏｆｈｌｎｊ ’ｍｅｓｒｅｉｏｔｕａｔｅａｕｉｔＷｄｇｉｐｉｎｈｍａｕｐｏｅｓｆｈｕ —ｏｙｄｔｅ，ｎｌｓｇｔｅｓｅｔｏｌｉｇｉ’ ｄｓｎｒｃｓｅａｔｂｄ，ｎａａｙｉｐｃｓｆｏｔｏＡｎｈｎｈａＷｅｄｎｇＳｅｉ、ｍａｕａｔｒｎｅｕｇｎ，ａｄｊｇｎｆｃｅａｄｄｂｇｉｇｎｕｂｏｇｔｏｗｒｒｓｏｄｎｍａｄｆｒｉｒｖｎｅｅｉｇｉ’ｍｅｓｒｒｃｓｎｒｕｈｒａｄｃｒｐｎｉｇｄｎｍｐｏｉｇｈｌｎｇＳａｕｅｅｉｏ．ｆｏｅｅｏｔＷｄｊｐｉＫｅｏｄ：ｅｉｇｉ；ＭｅｓｅｒｃｓｎｙｗｒｓＷｌｎｊｄｇａｕｅｉｏ；Ｏｒｎａｉｉ；Ｄｂｇｒｐｉｉｔｏｐｎｅｕｅｔｎ

简析汽车白车身尺寸开发与控制

C/C Flush:0+/-1.0，//1.5
2.2 DTS 的校验分析初版 DTS 制定后，需要对其合理性进行校验。制造可行性是能否实现 DTS 要求的基础，校验一般按照要求画出尺寸链并进行分析来验证。尺寸链分析一般采用统计公差叠加方法进行分析（特别重要的位置也可以考
3N
3M
Section Description
2) 制定 CDLS。CDLS 设计师尺寸开发前期的关键内容，包括基准策略、制造顺序和零件分级等相关内容，用于指导后期的工装开发和 GD&T 图纸的设计。
3) 制定 GD&T 图。根据零部件分解的公差制定 GD&T 图，GD&T 图是最终正式的尺寸工程交流语言，需要体现基准和公差要求。生产和质量部门依据 GD&T 图纸及便利性，制定零部件及白车身的检具开发策略及零部件的测量计划。
后蒙皮中间安装支架尾门总成
BIW+ 尾门 BIW+ 尾门安装工具（上+下)
后蒙皮左安装支架
后蒙皮
BIW+ 尾门 + 后蒙皮安装支架
分析对象
AUTO TIME 127
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MANUFACTURING AND PROCESS | 制造与工艺
图1
虑极限值分析方法进行分析），在造车验证过程中针对验证的问题再重新修正。下面结合实例介绍统计公差叠加分析方法的应用。
尾门与后保的间隙要求及关联零件及尺寸链情况如下图 2、图 3。
图 2 尾门与后保间隙要求
2A 2B
2C
2E 2F 2L
2G 2D
gap F/A Gap:4.0+/-1.0，//1.5

车身焊接过程误差产生的原因及控制分析

这就容易造成铰链相对位置变化，以至前门难调整。这些都是
在使用上造成焊接误差的因素。（）２调整或更改拼台的影响。在焊接夹具设计出来后，由于各种原因，在拼焊零件时出现质量问题，虽然查出是零件尺寸有问题或者几个供应商的零件尺寸不一致，但往往零件型面复杂，不易修改模具，通常是通过调整、更改拼台来解决问
工装夹具是保证车身焊接装配精度的最重要因素。焊接夹具的作用，是保证所属焊接零件之间的相对位置和焊接的尺寸精度，减少焊接过程中的变形，提高生产效率。焊接夹具主要由定位装置、紧装置以及夹具底座构成，夹零件放置、装夹（定位和夹紧）焊接和取出构成了整个焊接的过程。在焊接、夹具调整、使用和维护等各个环节，都存在产生误差的因素。（）１夹紧方式的影响。零件的夹紧方式，一般采用气动夹紧和手动夹紧两种。采用气动夹具，生产效率高，避免因夹不到位或漏夹而造成焊接的误差大；手动夹紧效率低，仅适用于用于一些辅助的夹紧。但在汽车生产企业里，采用手动夹紧的
夹具部件及时进行更改或调整，证焊接夹具的精度，以保保证
焊接质量。但有时在维护过程中，对一些定位销、特别是偏心销的测量、工存在误差，者更换后定位不准确，加或也会造成
焊接操作时，存在工人不能完全按标准化正确地掌握夹具的
使用方法、求以及为了使用方便等原因，要难免存在夹具使用不当，造成零件定位不准或压紧不到位等现象，导致误差的产
生。的夹具在压紧时，紧装置的压块把零件压变形或压不有压

简析重型汽车车身尺寸控制

简析重型汽车车身尺寸控制摘要：本文介绍了汽车白车身制造过程中的尺寸控制，包括了车身尺寸控制类型、车身尺寸公差的制定和车身尺寸的检测及数据统计分析，及本单位实际生产过程中重型卡车驾驶室尺寸检测控制中的应用实例分析。

关键词：尺寸；控制；检测数据统计分析前言高速的汽车工业制造技术发展过程中，汽车车身尺寸控制技术始终扮演着重要的角色。

汽车车身尺寸控制技术的提升是汽车制造技术发展提高的需要，它的发展反过来促进了汽车制造能力和制造技术的提高，进而不断的激励促进各汽车制造企业制造出高质量的产品。

1.尺寸检测控制技术1.1汽车车身尺寸制造过程控制技术1.1.1汽车车身概念汽车车身是汽车四大部件之一，它决定了汽车的基本形状、大小和用途。

汽车车身是由薄板冲压零件焊成组合件，然后由零件、组合件焊接成几大分总成，由分总成焊接车身总成，装配车门、发动机罩等形成白车身。

1.1.2汽车车身制造基本工艺车身制造基本工艺包括：a.冲压工艺；b.焊装工艺；c.涂装工艺；d.总装配工艺。

1.1.3汽车车身制造过程尺寸控制汽车车身制造工艺其中涉及车身尺寸控制的主要为前两部分，而车身冲压工艺是汽车车身生产源头，汽车项目开发过程主要为车身数学模型生成模具，投产得到冲压单件投入焊装车间进行生产，尺寸控制的关键在于数学模型的准确及后期模具开发过程中尺寸的保证能力。

焊装夹具是生产产品时的一种辅助手段，它是将工件迅速准确地定位并固定于所定位置，包括引导焊枪或工件的导向装置在内的用于装配和焊接的工艺装备的总称。

随着国内外汽车工业的发展，焊接夹具的重要性日益突出，已经成为车身尺寸控制不可或缺的一部分。

随着汽车行业的发展，国内外汽车制造厂商对焊装夹具的要求越来越高，这也同时促进了焊装夹具水平的提升，反过来又提升了汽车车身的尺寸精度。

1.1.4国内外车身制造过程尺寸控制随着汽车工业的发展，国外对车身制造尺寸控制已经达到了相当高的水平，制造偏差普遍控制在1.8mm以内，而随着我国与国外发达国家汽车厂商的不断合作与交流，我国车身制造尺寸控制也达到了一定的水平，然而制造偏差不稳定，与世界先进水平还具有较大差距。

浅谈整车匹配测量与尺寸监控系统

Reports汽车工业研究·季刊2020年第4期浅谈整车匹配测量与尺寸监控系统▶◀……………………………………………………………………………吴冠群甘英秦红生前言目前，全国各大主机厂工艺开发阶段的实际的车身外观间隙面差越来越满足DTS （尺寸技术规范）定义，而量产阶段能否长时间的保持住SOP 节点的DTS （尺寸技术规范）质量要求也一直是各大主机厂重点关注的对象。

各种匹配工具，如匹配主模型检具（Cubing ）、开口检具、在线测量等实时监控形式的应用也越发广泛。

这些匹配测量与尺寸监控系统的应用，并利用测量数据管理类软件进行统一的管理、预警，将不合格品控制在工厂内，并对不合格品进行快速的分析、判定、解决，从而达到降低开发成本，缩短开发周期，完成产品设定目标，提高产品竞争力的目的。

匹配工作简介和方法1.1匹配工作简介1.1.1尺寸工程简介汽车车身尺寸工程从汽车产品研发早期介入一直到量产，通过执行一套完整、系统、严谨、科学、操作性强的工作流程，在研发的前期通过VisVSA&3DCS 软件以及RSS （Root Sum Square ）避免后期出现的工艺问题（如外观间隙达不到DTS 设计要求、附件装配困难等），在试制和量产阶段通过尺寸工程手段（如Screw body 、Meisterbock ，以及Cubing 和实车匹配等）解决一些工艺或者设计问题，从而达到降低研发成本，缩短开发周期，完成产品设定目标，提高产品竞争力的目的。

1.1.2尺寸工程十步一般的，尺寸工程工作分为十步，见下表：其中，前五步为前期尺寸工程，后五部为后期匹配工作。

1.1.3匹配工作简介综合匹配（MB ）包含内外饰综合匹配和车身综合匹配。

是通过三坐标、光学扫描、检具、Cubing （主模型）、PCF （综合匹配样架）等测量工具及设备，对零件的尺寸等进行评价，分析缺陷产生的原因，指导模具改进、工装调整、工艺参数优化、产品设计技术规范的更改。

尺寸管理在车身开发阶段的应用

ｔ．ＴｈｅｆｃｉｎｏｍｅｓｏａａａｅｅｎｔｒｏｅｓｉｎｒｄｕｅｙｕｎｔｏｆＤｉｎｉｎｌｍｎｇｍｎｔａｄｉｓｗｏｋｐｒｃｓｓｉｔｏｃｄ，ｔｐｅｉｃａｐｌｃｉｎｏｍｅｓｏｌｈｅｓｃｆｐｉａｔｆＤｉｎｉｎａｉｏ
ＡｂｔａｔｎＢＷｅｅｏｍｅｔｏｅｅｉｌｓＤｍｅｓｏａｎｇｍｅｔｉａｆｃｉｅｗｙｔｍｐｏｅｔｅｄｓｇｕ１ｓｒｃＩＩｄｖｌｐｎｆｗｖｈｃｅ，ｉｎｉｎｌｎｍａａｅｎｓｎｅｆｔａｏｉｒｖｈｅｉｎｑａｉｅｖ
ｍａａｅｎｎＢＩｅｅｏｍｅｔｉａｓｉｒｅｎｄｔｉｉｈａｅ．ＡｌｏｈｓｆｒｓａｅｃｎｒｂｔｇｔｈｍｎｇｍｅｔｉＷｄｖｌｐｎｓｌｏｄｓｉｄｉｅａｌｎｔｅｐｐｒｃｂｌｆｔｅｅｅｆｔｒｏｔｕｉｏｔｅｉｏｉｎ
业、航空业以及汽车业［。引
发阶段的工作，系统介绍尺寸管理在车身各个开发阶段的应用，以提高车身的设计质量，源头上对车从
身精度进行控制，这对提高汽车质量具有重要意义。
１尺寸管理
尺寸管理是提高产品设计质量的有效手段，它
在设计过程中就充分考虑制造过程会遇到的生产偏
２尺寸管理的应用

车身控制模块设计要求及解决方案word参考模板

车身控制模块设计要求及解决方案随着人们对汽车的操控性及舒适性需求不断升高，汽车车身中的电子设备越来越多，如电动后视镜、中控门锁、玻璃升降器、车灯乃至其它更多的高级功能等。

电源要求及方案选择典型车身控制模块(BCM)设计重要的一步是确定电源要求，以及选择合适的电源方案。

一般而言，BCM要求的输入电压在-0.5 V至32 V之间，输出电压为5 V 或3.3 V。

值得一提的是，汽车内的用电设备越来越多，如果电池直接供电的设备静态电流不够低，而汽车连续停泊较长时间，车内蓄电池可能因为过度放电而使汽车无法重新启动，故BCM设计需要考虑静态电流。

此外，汽车应用中可能会常常面对高温环境，所以要求电源提供过温保护。

适合于BCM的电源包括线性电源(或称线性稳压器)和开关电源(或称开关稳压器)。

这两种电源各有优势，究竟选择何种电源，还要看具体应用。

在车身控制模块的供电电源方面，中国市场上所售汽车中，轿车一般采用12 V 电源，而卡车和客车一般采用24 V电源。

在12 V电源BCM中，推荐采用安森美半导体的线性稳压器，如NCV4275A等。

NCV4275A是一款带复位和延迟功能的5 V、3.3 V/450 mA低压降(LDO)线性稳压器，这款器件支持可编程微控制器复位，并提供多种特性，如过流保护、过温保护、短路保护等。

此外，在下图中位置1处串联一个二极管(MRA4005)，这线性电源能有效防止高达-42 V的反向电压。

在位置2处并联一个瞬态电压抑制器(TVS)管，可以有效阻止高达+45 V的瞬态电源负载突降(load dump)高压脉冲及不稳定的电源杂波，符合12 V汽车电源系统的ISO16750-2-2003 4.6过压测试规范。

实际上，在汽车发动机启动瞬间就可能出现负载突降，从而导致电池电压升高至超过40 V。

这些特性让NCV4275A非常适合汽车车身控制模块应用。

实际上，NCV4275A仅是安森美半导体针对汽车应用的宽范围线性稳压器中的一款，其它线性稳压器有如NCV8664/5、NCV4949、NCV8503/4/5/6、NCV4274A等。

尺寸样车的自车身尺寸质量评估法

车辆，需要反映出整车安装功能及最终匹配关系的它好坏。面的方法没有考虑测点的功能，以必须找到前所
一
在参考文献【】ＫａｌＭａｅｋ１中ｒＤ．ｊｓｅ介绍了基于功能的误差开发方法，种方法主要应用在薄板件的设这
设计和实际生产的矛盾，短整车开发周期，少采购缩减
成本有积极的意义。
与测点总数的比值即为通过率。过率是一种整体制通
造水平的反映。考文献［】出白车身测量数据实质参３指
据与标准比较，台白车身上所有测点中符合标准数一
含的零件进行评估是联系设计与生产之间的重要纽
带。件评估采用的是基于功能的方法（Ｅ）通过尺零Ｆ，
寸样车的尺寸质量来验证零件是否合格。对于解决这
法能较好地解决这个问题。
以车身四分之一板的评估为例，细介绍了功能方法详的应用，括检具的使用，量方法，析方法，包测分以及拼
装采用螺钉连接比焊接的评估效果好等。目前相关的文献主要都是对功能方法的介绍。在其应用细节，其是整体尺寸质量的最终评价上研究尤

柔性装配偏差分析在白车身焊装尺寸质量控制中的应用

维普资讯
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材料・工艺・备・设
柔性装配偏差分析在白车身焊装尺寸质量控制中的应用
董丹丹李书森唐亮叶青
（．亚汽车技术中心有限公司；．海通用汽车公司）１泛２上
【摘要】针对汽车白车身焊装特点，介绍了一种柔性装配偏差分析方法，并利用该方法对某型汽车前舱总成焊装
【ｂｔｃ］ａｅｎｔｅｃａａｔｒｔｆＢＷｅｄｇｅｔｏｆｅａｔｓｍｂｙｖｒｔｎｓｕａｉｓＡｓａｔＢｓｄｏｈｒｃｉｉｏＩｗｌｉ，ｎｗｍｅｄｏｌｉａｅｌａｉｉｉｌｔｎｉｒｈｅｓｃｎａｈｓｃｓａｏｍｏ
ＤｉｎｉｎｌａｉｏｔｏｆＩｅｄｎｍｅｓｏａｌｔＣｎｒｌＷＷｌｉｇＱｕｙｏＢ
Ｄｎａｄｎ，ｉｈｓｎ，ａｇＬａｇＹｉｇｏｇｎａｕｅ１ｎｉ２ｅＱｎＤＬＳＴｎ，
（．ａｓｅｈｉｌｕｍｏｖｅｔｏＬｄ２ＳａｇａＧｎｒｌｔｓＣｒｏａｉｉｉｄ１ｎＡｉＴｃｎｃｔｔｅＣｎｅＣ．ｔ；．ｈｈｉｅｅａＭｏｒｏｐｒｔｎＬｍｔ）ＰａａＡｏｉｒ，ｎｏｏｅ
尺寸偏差考虑在内，不仅可以预测总成焊接尺寸状
在实际生产中，零件的尺寸和制造过程都存在波动，必须克服这些波动才能获得尺寸质量较高的
车身。通常控制车身尺寸质的方法是利用经验来设计焊装夹具，后对零部件施加过约束，然并通过反

尺寸管理与白车身装配的精度控制

度经常会向正向超差。所以制定公差时，Ｙ向两配合面分别向车内走了０５ｍｍ的公差，如图３同时．。对影响车身高度的前挡板向做了特殊公差，下移０５ｍｍ，这样装配后尺寸精度得以提高。后地板本．体（图４）如也如此。
生产装备
尺寸管理与白车身装配的精度控制
主尺寸与公差的定义和实现，决定了产品精度和品质。汽车研发过程中。如何定义车身规格（要是间隙和段差），如何分配公差，如何在装配过程中进尺寸精度控制等，都对汽车车身的品质有着非常关键的作用。本文就ＤＳ（Ｔ整车车身精度）定义公差分配、冲焊尺寸控制、装配过程中精度的控制和保证等做了阐述，探讨了提高车身精度的方法
艺制造部门和供应商能力能否达到。分解的过程整体可看作是尺寸链的计算过程，被分解的每个因子即是
尺寸链中的组成环，中间的每一个组成环对最后求得
的结果有着直接的影响，如果最后求得的结果工艺制
（在白车身装配时，测量和控制车身骨架关键４）点（包含功能尺寸），以此保证整个白车身的精度。
模、夹、检基准统一，减少基准转换带来的偏差。第２方法被普遍应用。种２３特殊公差（．偏移公差）（设定特殊公差的目的１）
图３某车前挡板特殊公差
在制造汽车的过程中，不仅要保证每个零件的加
工精度，还要保证零件能够正确地进行装配，才能达

车身尺寸控制方法计划

车身尺寸控制方法车身尺寸控制方法汽车车身尺寸控制是汽车生产的重要质量控制项目，也是一个系统工程，其控制能力综合反应了一个公司的产品开发和质量控制水平，所以是汽车制造公司的关注焦点。

江铃全顺工厂联合自己产品的特色，经过不停地总结和探究找到了一个合适自己的车身尺寸控制方法，即抓住根本，控制车身的变差源。

汽车制造四大工艺中冲压和焊接是基础，是整车质量的保证。

在冲压焊装的先期工艺规划中，零件模具和车身焊接夹具以及生产线的设计又是车身尺寸控制的要点环节。

设计工装模夹具时，不单要考虑生产大纲，还一定要熟习产品构造，认识钣金件变形特色，掌握冲压、涂装以及总装工艺的诸多要求，精通零零件装置精度及公差分派。

只有做到这些，才能对模夹具进行全方向的设计，知足生产制造要求，达到车身尺寸质量要求。

下边联合全顺工厂的经验说说车身尺寸的控制方法。

控制变差源在车身开发阶段，有 4 个阶段会对车身尺寸产生较大影响，分别为产品设计、工艺开发、试生产及批量生产，各阶段产生的影响程度和重视点不一样。

要控制变差源，开发阶段控制占 70%，过程控制占 30%。

在开发阶段，产品设计和工艺开发尤其重要。

第一，要建立车身一致基准系统，用于一致从冲压件、零件检具、焊接总成、白车身装置，到总装装置的主定位基准原则，成立 MCP(Master Control Point) 清单，便于冲压、焊接、总装工艺在开发定位工装时协调一致，防止因工序定位选择不一样而产生误差。

其次，产品设计要防止冲压成形工艺过于复杂，减少冲压回弹和零件干预现象，模夹具设计定位一定靠谱，如夹具定位孔一定选择传达冲压的主定位孔，定位面一定选用冲压件的靠谱面。

再次 , 工装设计时要便于职工取放料，易于操作和保护，以防生产过程中因人机工程问题造成的尺寸变差。

表 1车身尺寸合格率与资料状态的比较考虑到车身钣金件回弹，形状不规则，材质及冲压工艺的影响，车身夹具都采纳过定位设计以校订零件变形，并且定位夹紧单元都设计成三维或二维方向可调以适应零件变化。

基于MP零件的尺寸质量风险控制方法研究

基于MP零件的尺寸质量风险控制方法研究吴炤骏;周翰;彭杨;张磊;赵云;罗帅;章雨亭;杨腾飞【期刊名称】《机械工程师》【年(卷),期】2018(000)006【摘要】随着汽车质量要求的日益提升和上市周期的不断缩短,整车企业发展方向促使其集成度越来越高,推升了很多车身总成级别零件外包采购.在车身MP零件研发及启动过程中,由结构、材料、开发时间等因素带来的尺寸质量(公差)提升过程中设计容差风险会越来越大,为有效地规避和控制这类风险.提出一种基于制造需求,并通过一系列技术标准和数模审核对设计风险进行提前识别和控制的方法.【总页数】3页(P115-117)【作者】吴炤骏;周翰;彭杨;张磊;赵云;罗帅;章雨亭;杨腾飞【作者单位】上汽通用汽车有限公司整车制造及新项目部尺寸工程科,上海200125;上汽通用汽车有限公司整车制造及新项目部尺寸工程科,上海200125;上汽通用汽车有限公司整车制造及新项目部尺寸工程科,上海200125;上汽通用汽车有限公司整车制造及新项目部尺寸工程科,上海200125;上汽通用汽车有限公司整车制造及新项目部尺寸工程科,上海200125;上汽通用汽车有限公司整车制造及新项目部尺寸工程科,上海200125;上汽通用汽车有限公司整车制造及新项目部尺寸工程科,上海200125;上汽通用汽车有限公司整车制造及新项目部尺寸工程科,上海200125【正文语种】中文【中图分类】TH124;U463【相关文献】1.基于计算机视觉的零件平面几何尺寸测量方法研究 [J], 白旭;杨延竹;韩阜益2.基于零件尺寸的质量等级分级评价 [J], 宋百丽;武胜涛;张红阳;陈伟;李振华3.基于机器视觉的零件尺寸测量方法研究 [J], 强云玥;钱炜;王欣4.基于特征尺寸的机械零件图样尺寸标注方法研究 [J], 易声耀;曹玉君;梁兵5.计及尺寸数目的复杂机械零件图尺寸标注分析方法研究 [J], 易声耀;曹玉君;梁兵因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。