不合格品( HSF)处理流程图

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不合格品控制流程图及流程简述

7个工作日
流程关闭，QIS信息整理、存档
◇任务简述
各分子公司质量部门跟踪不合格品的处理并记录实施情况；OEM厂由集团质量管理部负责跟踪处理并记录。
◇任务重点
跟踪关闭不合格处理情况，记录存档。
◇知识点
――
◇任务时限
30个工作日
实验室检测不合格
◇任务简述
实验室检测结果不符合原料、半成品和成品微生物规格标准要求。
2.对出口不合格产品的放行，由销售部门负责与客户沟通以获得客户的同意。
3.新品（产品或材料）出现不合格时，由工程技术研发中心负责组织评审。
4.提出不合格品处理方案。
5.产品不合格的处置方式:
5.1原辅材料、包装材料不合格处置分为：a)让步接收；b)挑选使用；c)降级或改作他用；d)退货（对有潜在质量风险的物料，应进行破坏性预处理）。
◇任务重点
――
◇知识点
――
◇任务时限
――
重新测试
◇任务简述
出现以下情况，要求重新测试，原测试结果及重新测试的原因都需要书面记录在结果报告中。
3. 不合格品的质量风险和影响程度应从以下方面进行评估：
a)是否可能对消费者的安全和使用造成影响；
b)是否可能对公司的公共关系造成危害；
c)是否可能与国家标准或法律法规存在冲突；
d)是否可能对产品品牌形象造成负面影响；
e)是否可能导致最终产品的使用性能问题；
f)可能受影响的成品数量。
◇知识点
各类不合格品的处置方式，对不合格质量风险的判定。
1.以下情况确定为微生物结果不合格，并要求执行本程序规定的步骤：
任何超出既定的量化标准的结果；
在定量测试过程中出现了在材料标准中强制性要求不能出现的微生物；

不合格品处理流程图

不合格品处理流程1.目的对不合格品进展标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。

2. 适用围：适用于一切原料、零部件、半成品、成品〔以下统称物料〕。

3．引用文件无4．定义：4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。

4.2征询：物料不合格时，对“不合格〞项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活动。

征询的结果可以是以下所列任何一种：●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，那么对不合格品采取退货或报废的决定。

●让步放行：对不合格品批进展鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种：返修/返工；照用；③100%选别。

4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求，但却能使其满足预期的使用要求。

4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。

4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。

4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。

4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤〔有形或无形〕，而有可能影响其发挥正常功用的检查。

诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用〞的硬度试验，整机的耐久、性能试验等。

5．职责：5.1 品质部：●对不合格品进展标识、隔离；●对经返修/返工的物料进展再检验；并予以判断。

●参与“征询〞工作。

5.2 物控专员：●参与“征询〞工作；●安排返工/返修等事宜。

●将不适用的原料/零部件退回供给商；●安排供给商补料，对供给商进展经济等各方面约束。

●加强供给商管理、辅导、考核5.3 生产部门：对在制程中发现的不合格零部件、半成品进展回收隔离,并且以红色作明确的标注；●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品；●参与“征询〞；●针对本部门制造的不合格品申请进展征询。

５.５开发部：●参与“征询〞。

6．程序：6.1进料“不合格〞的处理〔IQC〕。

不合格品处理流程

不合格品处理流程1.0职责质量工程师2.0程序2.1流程图2.1.1过程不合格产品处理流程图2.1.2最终检验不合格品处理流程图2.1.3客户退货不良品的处理流程图2.1.4状态未经标识或可疑产品的处理流程图2.1.5过期材料，损坏及变质材料的处理流程图2.1.6不合格品紧急召回的处理流程2.2作业准备:-Non-conforming Daily Report-退货入库单-Sales Rejection Receiving Note-Sorting Record-Sales Re jection Disposal Record-Scrap Form-General inspection instruction;2.3作业指导2.3.1过程检验不良品的处理2.3.1.1在生产过程中的任何环节发现的不合格品应将其从正常的生产物流中分离出来，并清楚地标识为不合格品，如果为外购原材料不良，IPQC确认后通知IQC/SQE处理。

2.3.1.2过程检验不合格品，QC确认后，如果良品比率超出10%，由生产部对该批不良品进行重新返工/挑选，然后QC检查员对产品进行重新确认。

2.3.1.3确认的不合格品，由生产部门填写不合格品日报，由生产工程师、质量部工程师及相关人员确认后，呈营运部经理及质量经理批准，不良品标示后退入不良品仓；2.3.1.4每个月底，由仓库负责将所有不良品进行数据统计汇总，然后向QC部门提出报废申请；2.3.1.5Q C部门收到仓库数据后，填写报废申请单，TQM核对单价后，上报MRB审批；2.3.1.6审批结束后，QC部门通知仓库做报废处理。

2.3.2产品最终检验不合格的处理2.3.3.1最终检验不合格产品经抽样判为不合格时，检验员应对不合格品盖上“不合格”；2.3.3.2生产部对不合格产品进行分类，标识，统计，整理；并填写《Non-conformi ng Daily report》，后由生产，质量相关人员确认后退入不良品仓；2.3.3.3仓库按照退料进行整理放置，然后提出报废申请；2.3.3.4Q C部门根据仓库数据填写《Scrap Form》,并由材料评审委员会批准，最终，该不合格品由仓库作报废处理。

不合格品处理作业流程图

1.0目的：1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。

1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。

2.0 围：1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。

3.0定义3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成品、配件、产成品。

3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级：3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问题；3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装）等客户可接受的质量问题；3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。

4.0职责4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。

4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品进行返工、返修、纠正/预防措施的实施；4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施；4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审；4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实；4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理；4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。

5.0 工作程序流程：5.1 来料（原材料、配件）检验5.1.1品质部检验员依照原材料检验标准、《采购订货单》特殊要求等、对原材料/配件/进行检验（免检来料除外），判定原材料/配件是否合格，做好检验记录。

5.1.2不合格材料/配件由检验填写《不合格品处理单》，附带样品交部门主管进行确认，并通知仓库进行标识、隔离；合格材料/配件则通知仓库办理入库。

不合格品(HSF)处理流程图

发生异常
原材料或部件中含有禁止使用物质异常连络书的发行
★报告品保部经理/总经理 ★与客户进行联络并报告 ★处理时需注意模向展开其它料号与追踪上一批物料质量状况
原因调查
工厂内部混入
纠正预防措施单的发行
供应商
异常工序
不合格对策处理确认会议 ◇库存品处理的确认 ◇防止再次发生的确认 ◇向其它部门或工序的水平推广
• 6.6 不合格品处理方式之定义 • 6.6.1 批退﹙Reject﹚：品保单位检验或接获材
料、半成品、成品及客供品有品质异常、不符需求状况时，将入料品整批退还委外/供货商或制造单位，并要求处理之情形。 • 6.6.2 挑选﹙Sorting﹚：当产品经判定，发现有品质异常不符需求状况时，由委外/供应商或制造单位整批性重检，将不合格品挑出，以确保质量优良状态之情形属之。
• 4.9报废品核准：须经经理,总经理核准权限审查、核准。
5.0作业流程图
5.1不合格品管制作业流程图：（此流程同样适用于HSF不合格处理流程）待验批
负责单位仓库
Yes 检验管制
工站 No
不合格品标示、区隔与异常通知
下一制程或包装入库保存作业
品保/制造/仓库品保
MRB审查
No Yes
MRB 审查决议与执行
矫正与预防措施评估与实行
业务/工程/资材/制造/品保总经办品保
效果追踪再发防止结案审查
品保
5.2 HSF不合格品处理流程图：
从客户反馈环境管理物质不合格信息合格
负责单位品保/仓库/制造
库存品的处理
材料向供应商退货替代合格品/成品直接报废
6.2.3.3 召回产品的处理

HSF不合格品控制程序

文件类别
文件编号
FMCP-QAD-003
程序文件
版别
A/3
文件名称:HSF不合格品控制程序
页码
2of5
不合格原材料进行区分隔离,同时由品保部组织相关人员立即查明原因，必要时由ROHS专员抽样送第三方检测机构进行确认；若确认结果为不合格,则针对该批次不合格原材料的不格状况向供应商报告并进行跟踪调查,必要时需跟踪调查前期交货批及使用该物料生产出货产品的品质状况,相应的不合格原因必须提出有效的纠正预防措施;
5。3最终产品HSF不合格控制：
5。3.1当OQC检验发现上述4.1任一不符合项时,OQC应及时将此批成品贴上红色“不合格标签”,生产线负责区分隔离，并及时向主管或经理报告测试结果，由品保部组织相关人员进行原因分析确认,必要时需送第三方检测机构进行确认,若确认测试结果为不合格，则需识别出是原材料不良还是制程污染,同时将原材料或生产批次所涉及到产品全部区分隔离,必要时需通知到客户端,若是原材料不良则按5。1.1流程进行处理；若是生产过程污染造成，则按5。2.1流程要求处理。
5。5.2改善对策的拟定:当不合格原因的分析查明后，品保、工程等相关单位提出相应的纠正预防改善措施，所提出的改善处理措施必须全面考虑到同类产品使用的原材料、半成品、成品包括已出至客户及流入市场的所有产品均要得到适当的识别确认和控制,必要时将按超标不合格品招回的处理办法执行（见本程序5.6说明）
5。5.3改善对策的实施及验证：责任单位根据具体情况严格落实执行相关单位所提出的纠正预防改善措施,品保针对责任单位执行改善措施的效果进行确认，改善对策确认无效或效果不明显时需及时反馈相关单位
5。7在以上各个检验和生产过程中（来料检验,制程检验及出货检验等)发生HSF异常时,需立即向HSF管理者代表及客户报告;若客户对HSF异常的反馈提出要求时,将依客户要求及时将异常知会到客户，并在客户要求的时间内提供改善报告.

hsf不合格品控制程序

不合格品控制程序（QC080000-2017）一、目的对不合格的物料、半成品及成品进行控制，防止不合格品的非预期使用。

二、适用范围适用于物料、半成品、成品、以及客户所退货品和各类不合格品。

三、职责3.1 品管课：负责不合格品的判定及对不合格品作出处理决定。

3.2 相关部门：负责不合格品处理意见提出。

3.3 成型课：负责对不合格品进行返工。

3.4 品质课长：负责对不合格品作出最终裁决。

四、参考文件4.1 《纠正和预防措施控制程序》五、定义 ( 无 )六、流程图（无）七、程序说明7.1 进料不合格品处理的方式（有选用、特采、退货）7.1.1 IQC在进料检查时发现不良，应做不良样本，交由组长/课长确认无误后，由IQC填写《进料检验报告》《进料品质异常联络单》交由组长/课长鉴署后，分发至采购课。

由采购联络供应商作退货或补货处理。

同时于物料外包装上贴进料“不合格标签”。

并通知仓管员将其移至不合格品区处理。

7.1.2 对于需特采的物料，则由采购联络品质/生产/工程/生管召开MRB会议确定。

对于判定为特采的物料，由IQC在不合格标签上注明“特采”字样，由仓库发至成型课使用。

同时IQC员需在《IQC进料检验报告》上记录特采情况（产品不符合规定要求，不影响客户使用情况，才能办理特采，如果合同中有要求时，特采须经客户确认同意）。

7.1.3 退货时，由IQC作不合格品标识，仓库办理退货手续。

7.1.4选用时，由IQC在不合格标签的最后处理结果上注明“选用”字样，由仓库办理入库手续。

7.1.5对于因生产急需，而来不及检查的物料，则由生管联络至品质课长处，由品质课长按排先取一部分物料试作，并要求QC员于生产跟进追踪。

同时，IQC员依据送检单上要求，对剩余物料进行检查。

检查中发生不合格，需及时通知生产，停止生产。

同时参照7.1.1事项处理.检查合格，则作合格品标识，记录文件。

由仓库办理入库。

7.2 生产中若发现不合格物料，成型课门将不合格状况填入《入库单》，注明原因项目，经相关部门管理者会签后，退回仓库；同时退料的部分经确认要补料的，由退料部门开出《补料单》进行补料。

QC080000：2017不合格品的控制程序文件(含流程图)

1目的使不合格品处于受控状态，防止不合格品（含不符合HSF要求）的非预期使用。

2适用范围本程序适用于物料、在制品、成品的不合格品（含不符合HSF要求）的控制。

3职责3.1品管部负责不合格品的鉴别、标识。

对不合格信息记录、反馈、传递。

负责对整改措施落实的情况、整改效果的跟踪；负责组织不合格品的评审工作，并对处置结果进行跟踪和记录。

3.2储存及使用部门对不合格品进行隔离。

3.3工程部工艺工程师、品管部工程师对不合格品给出初步处理意见，并进行原因分析。

3.4 产生不合格的责任部门负责制定纠正预防措施。

工程部、生产部参与不合格品的评审和处置工作。

3.5 物控组负责对加工/拣用（代用）物料的使用情况进行跟踪，由品管部负责对质量情况跟踪。

3.6采购部负责向供应商传达不合格物料的信息，要求对不合格物料作出整改，与供应商确认不合格物料的处理方式。

4. 名词解释：a．让步接收：由于物料的某些指标未能达到我公司的检验标准，在其使用后可能会产生个别轻微不良问题，但不影响组装和功能，因生产急需或成本问题，与供应商协商后接收。

b．加工/拣用：由于物料有一部分产品指标未能达到我公司的检验标准，但因生产急需通过简单加工/挑选合格的部分出来使用。

c.异常：产品、物料的某一标准或要求连续出现不符合，或者常规不符合的不符合程度突然加重；产品、材料出现从来未出现过或极少出现的现象，生产活动过程从来未出现过或在意料之外出现的现象。

d.不合格：未满足要求。

e. 让步放行：在制品成品一些轻微类检测项目未能满足要求，经授权人的许可，必要时经顾客的许可，而对该类不合格的交付。

f.返工：为使不合格产品符合相关要求而对其所采取的措施g.报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其所采取的措施5、工作程序5.1不合格来料的控制5.1.1不合格物料反馈：进厂物料经IQC检验确认为不合格，由IQC检验员填写《来料不合格报告》后 IQC主管审核，相关人员确认后IQC贴上不合格标识，由货仓给予隔离。

HSF不合格品管理程序(含表格)

HSF不合格品管理程序（QC080000-2017/ISO9001-2015）1.0目的为了在发现原材料、半成品、成品执行过程中不能满足或达不到规定(质量、有害物质)要求时，及时采取纠正与预防措施，以确保公司之产品质量。

2.0范围：公司进料产品，制程半成品﹑成品﹑库存品﹑客供品﹑客退品及生产过程中使用的设备﹑模具﹑检治具﹑副资材(含清洗线的槽液)等日常运作过程中所发生的相关问题。

3.0职责：3.1采购部：负责对不合格来料处理。

3.2品保部：负责对供货商来料、客供品、厂内半成品和成品之不合格品及客户退货品进行检验评审，并提出不合格品的处置建议。

3.3制造部：负责对不合格品进行处置。

3.4各部门：维护系统的正常运作。

4.0定义：4.1重工：指不合格品按规格要求重新加工。

4.2筛选：指不合格品100%的检查。

4.3修理：指不合格品缺点清除。

4.4特采：原物料、成品、经检验不符合标准，但急需使用该项原物料或成品时，在不影响产品使用功能或特性的前提下，而提出的特别采用。

4.5有害物质异常：相关测试资料（《有害物质测试报告》、《MSDS》）、《材质成份表》或实际检测数据表明有害物质含量超过《有害物质控制程序》最新版本的允收标准时。

4.6不合格品：即原材料、半成品、成品不能满足或达不到客户规定(质量、有害物质)的要求。

5.0程序5.1不合格品的发现5.1.1进料发现品质异常，立即将不合格品隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签(见附件标签)，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。

IQC人员提出《纠正预防措施单》给厂商改善，厂商须在3天内回复书面报告，IQC人员负责对改善后产品前三批进行追踪确认，若无异常方可结案。

5.1.2制程中发现产品品质异常，立即隔离处理并开立《不合格品处理单》，若为HSF不合格品，需隔离放置于HSF不合格品区，贴HSF不合格标签，呈报环境管理代表批示处理，并记录好相关不合格批之追溯记录。

HSF不合格品追溯程序

HSF不合格品追溯程序
目标
本文档旨在规定HSF（XYZ公司）的不合格品追溯程序，确保产品质量的可追溯性和问题的快速解决。

追溯程序
1. 检测不合格品: HSF采用一系列严格的质量控制措施来检测不合格品，包括但不限于实验室检测和现场检查。

2. 异常发现: 一旦发现任何不合格品，员工应立即报告给质量控制部门。

报告中应包含以下信息：
- 不合格品的描述
- 不合格品的数量
- 不合格品的位置
3. 追溯计划制定: 质量控制部门将根据接收到的报告制定追溯计划。

计划应明确以下内容：
- 追溯的时间范围
- 追溯的产品批次或范围
- 追溯的目的和目标
4. 数据收集与分析: 质量控制部门将收集所有相关数据并进行分析，以确定不合格品的来源和原因。

5. 行动计划与执行: 基于数据分析的结果，质量控制部门将制定行动计划，并与相关部门合作执行，包括但不限于：- 更正不合格品的问题
- 修改产品生产流程
- 培训员工以提高质量控制意识
6. 问题解决与补救措施: 质量控制部门将监督和跟进行动计划的执行情况，并确保问题得到解决和不合格品得到补救，以避免重复发生。

结论
通过制定HSF的不合格品追溯程序，我们能够确保产品质量的可追溯性，并及时采取行动解决任何发现的问题。

质量控制部门将持续监督和改进该程序，以提高HSF的整体质量管理水平。

不合格品控制流程图

生产/ 质量
各部门担当
生产部/质检部相关人员须做好不合格品的标识记录和追溯管理
整让返全批步工数拒接返挑收收修选
1.退货单 3.返工/返修指导书 4.不合格品处理单 5.扣款单
标识记录
OK
NG
检验
1.质量报表
记录归档、产品放行
1.记录清单
不合格品提出
1.不合格品处理单 2.纠正预防措施报告
各部门担当
1.报废：责任部门提出报废，质检部负责报废品判定，具体流程见《报废品控制流程图》。 2.让步接受：质量、工程部门、在“不合格品处理单”上注明意见/建议后报生产副总核准。如有顾客要求，让步接收还需得到顾客或其代表的批准。 3.返工/返修：对返工/返修的产品，由工程部制定返工返修指导书，生产部作业，检验员重新检验，合格后方可进入下一流程。 4.全数挑选：由责任部门实施，挑选后的零件必须重新检验确认 5.质检部全检组选出的不合格品，每天清理分类别退给生产部，生产部每天安排专人维修打磨，第二天随白坯品投入产线返喷，但须和正常品区分隔离标示，下线后须标示区分，单独存
供
3.返工/返修：技术部制定返工返修指导书，生产部组织对返工
不合
各部门
责任担当
/返修作业，返修后检验员必须重新检验，合格后方可入库。 4.全数挑选：生产部组织实施，挑选后的产品必须重新提交检
格
验
5.让步接收品：由采购部按次品价格采购。
品
6.外购件由公司返工、全检所产生的费用，由质量部统计、采
购部扣款。
7.客户提供品由我司返工返修，由业务部联络客户确认费用归
属
质量
质检
让步申请如批准，质量部应在“质量报表”上注明，并在标签上进行标识记号，让步申请未得到批准的，则采用退货方式处

不合格品控制程序(含流程图)

不合格品控制程序1目的为对不合格产品进行识别并控制，以防止其被非预期使用或交付。

2范围本程序适用于公司采购的原辅材料、产品、生产过程不合格的识别及控制。

3职责3.1质检部检验人员负责做好不合格产品的标识和书面记录。

3.2质检部负责人应根据公司处置权限汇报或组织对批量不合格品的评审和处置，并负责对不合格品的跟踪与监督。

3.3有关责任部门应对不合格产品及时进行隔离，并负责采取措施处理或纠正不合格品及产生不合格产品的原因。

4程序4.1不合格品的产生4.1.1原材料提供过程的不合格品指：●原材料进货验收时发现的不合格；●原材料贮存中发现的不合格；●原材料使用过程中发现的不合格。

4.1.2生产过程中产生的不合格品指：●生产过程中由于作业人员的操作不当或工艺配方不当产生的不合格品；●生产设备故障或设备操作参数调试不当产生的不合格品；●检验人员每天对生产现场进行巡视检查及定时产品抽验发现的不合格品。

4.3不合格产品的识别、标识、隔离4.3.1质检部检验人员应依据《产品的测量和监视控制程序》程序中检验和试验计划及作业指导书/规程等有关规定进行材料、外协零配件、半成品、成品的检验或试验。

4.3.2检验人员一旦发现不合格产品，应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。

4.3.3生产车间自检发现的不合格产品，也应按《标识和可追溯性控制程序》程序规定进行标识和隔离。

4.3.4不合格标识仅在处置不合格产品后方才予以撤消。

4.5记录、报告4.5.1检验人员在检验/验证时，发现不合格产品应按有关规定记录在相应的检验记录/报表中。

4.5.2生产车间发现个别不合格，应报告车间负责人进行处理，对于连续性异常或批量不合格应报检验部门进行签定，检验部门应按规定进行检验/验证并记录。

4.6评审和处置4.6.1检验人员有权对个别不合格品进行处置，并记录于相应的检验记录中。

4.6.2检验人员负责对半成品、成品能返工且生产车间无争议的批量不合格品进行处置，如有争议应逐级上报。

不合格品处理流程图

批准
生产日报表入库单、发货单
品管部IQC、IPQC、OQC 生产部门、仓库
管理代表采购、业务品管部
生产部门品管部总经理
生产部门
总经理
品管部
生产部门仓库品管部
生产部门仓库
审核
依据产品检验标准发现不合格
品质异常联络单、相关检验报表
各部门依《标识与可追溯性控制程序》标识、隔离、报告
不合格标识单、章
依《不合格品控制程序》执行, 各部门提出申请，管理代表批准
品质异常联络单特采申请单、退货单
由品管部根据产品性能和要求,工艺提出返工返修,经部门经理批准,生产车间执行返工
品质异常联络单
按品管要求进行返工
无
品管部提出不合格品报废申请,总经理批准
产品报废申
执行《产品标识与可追溯性程序》
标识单、章
执行《生产过程控制程序》《产品防护控制程序》
作业名
不合格品处理流程流程图
编号
作业流程图
OP-0804
版本 A/0
权责部门
编制部门
品管部
相关说明
日期 2007/6/8 表单
发现不合格品
标识、隔离
拒收 NG 是否特采
OK 特采
NG NG
可否返工
OK 返工
报废
NG 复检 OK
标示及区隔
编制
后续加工或入库
品管部IQC、IPQC、OQC 生产部门、仓库

HSF环境限用物质控制程序(含流程图)

文件制修订记录1.0目的：对原材料、辅料、包材、委外加工品等有害物质进行管理，对来料、生产以及出货各过程进行控制管理，满足有关法律法规和客户环境标准要求。

2.0范围：2.1适用于公司环境物质控制的产品，以及从原材料受入、半成品加工到完成品出货的整个生产过程。

2.2适用于有关环保原材料、半成品、成品、包装、仪器设备、区域、作业指导文件等使用的环保标识和流程作业。

3.0定义：3.1环境物质：在产品生产的零部件、包装材料、设备和工治具等所含有的物质中，对地球环境产生显著影响，对人类产生伤害，而被法律法规强制管理的物质，包括RoHS物质和绿色环境物质。

3.2RoHS指令：在电子电气设备中限制使用某些有害物质指令。

3.3REACH法规：“Registration，Evaluation，Authorization and Restriction of Chemicals，化学品注册、评估、许可和限制”，是欧盟对进入其市场的所有化学品进行预防性管理的法规。

于2007年6月1日正式实施。

3.4卤素：氟（F）、氯（Cl）、溴（Br）、碘（I）、砹（At），简称卤素。

3.5HS：[有害物质]泛指任何物质表列于WEEE及RoHS，以及任何顾客所额外要求禁止使用的，且可与[限制物质]互换使用。

3.6HSF:Hazardous Substances Free无有害物质。

3.7含有：指无论是否有意，所有在产品的零组件、使用的材料中添加、填充、混入或粘附的物质。

（包括在加工过程中无意混入或粘附于产品中的物质）。

3.8杂质：包含在天然材料中，作为工业材料使用，在精制过程技术上不能完全去除的杂质（Natural impurity）；或者合成反应过程中产生，而在技术上不能完全去除的物质。

产品所引用的标准中指定「允许浓度」之情况下，其零组件、材料中该环保限用物质不论为杂质混入或者粘附，其浓度皆不应超过其规定。

3.9管理级别：按照以下3种管理级别进行管理，具体参考《环境有害物质管控标准》。