出口模具一般设计要求

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GA图绘制细则

岗位职责三工作总结项目运维项目实施银青高速视频监控东毛隧道停车场项目全面实施ip设置贵州独平高速项目全面实施监控室机柜布线四心得体会在这段时间的学习过程中我对部门很多产品从零学起刚到公司的时候感觉压力很大经过这些时间的认真学习和实际操作调整心态现已完全能融入公司的各项岗位职责和管理制度中
建立细则的目的：为方便更好的标准化图面，且加快绘图速度，保持图面颜色设置统一性。图面基本设置包括文字区，注释区，绘图区。
注释区
文字区
需标注详细尺寸，必要时需加注公差，而且需在文字说明中注明是何种类型浇口。
进胶4：1放大图
排气无比例放大图，此图直接 COPY自STD后根据不同类型模具或塑胶直接修改图面尺寸即可。
冷却水轴测图，需反应所有冷却水，并且文字说明冷却水类型，如CAV COOL,若有重叠需颜色区分，且一定要标注进出编号。铭板，根据客户厂商提供具体规格，直接修改颜色和图层后使用即可，一般习惯将不可修改文字为蓝色，可修改文字为红色。
注明，除非特殊要求，否则所有文字均采用细字体，一套图纸采用尽可能少的字体类型，一般直接从STD内COPY即可自动产生。
注塑机资料部分
标识部分，直接 COPY于STD
撬模坑，一般需文字说明。锁模块模具中心标识，包括产品中心，模具中心，注塑中心。
KO孔详细资料。导向配件销钉
偏心空说明正对机嘴，若有牙需直接书写
若滑块特征太多，可将水路或螺丝分开视图表达，以防止视图过于复杂。
中托边，一般需要打油，否则需加自润滑导套。
KO孔排列
模架所从属的导柱，导套及螺丝等物件。
回针以及弹弓，注意，需附上弹弓型号和计算公式，限位块也需在此图表示。

模具怎么样确定规格

模具外径确定1.一般在型材外接圆尺寸上加100MM-150MM之间。

（特殊情况除外）2.挤压机的确定多数是按挤压比来计算，这也与铝材厂的要求也有关系，比如一个型材挤压比算下来只有5-10，这种情况设计都会要求铝材厂更换大机台来挤压产品，但是铝材厂对型材只有简单要求，要求模具厂不换压机进行设计。

这时模具厂还是会做下去。

所以现在设计师们很多时候都是按型材厂指定的信息来设计生产模具。

3.对于专用垫的确定，目前有经验的很多设计，都是看下图形就会确定是否开专用垫，但是这个也有理论计算公式。

也就是模具的强度校核。

一般须要开专用垫的模具大多数形状为，半包围形。

7字形。

门字形。

这几类的图型，也就是带有高悬壁的图形，理论计算时超过客户要求的厚度时，设计师们就会要求加做专用垫，现在铝材厂的开模人员，很多都对模具有些了解，他们自己也会注明做专用垫的。

不懂的就只有设计师们提出来了。

其实很多朋友也都知道这些，呵呵不对之处还请各位谅解！新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容新手必备:工业铝型材挤压模具相关培训内容时间:2011-06-22 16:27来源:aps工业铝型材作者:山东铝型材网www.365a点击: 135 次一、模具的作用模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。

二、模具的分类铝型材可以分为三大类：一、模具的作用模具在挤压成型过程中起着将圆形的铝棒变形为各种形状的铝材的作用。

二、模具的分类铝型材可以分为三大类：实心材、空心材、半空心材。

◆相应模具按常规也分为平模（实心模），分流模（空心模）◆平模又可分为整体模、导流板+模面（模垫）◆分流模还包括专为半空心材设计的假分流模，封闭台模，还有带前置导流板的三合一分流模。

还根据焊合室在上模还是在下模，又可分为上焊合分流模或下焊合分流模等。

◆根据模孔数目也可以分为单孔模和多孔模。

从图片上进行怎么识别模具类型及其各类型模具的基本结构。

三、挤压模具的结构及要点：◆工作带的高度h定(工作带的高低点) 和直径d定（也称为定径带,即型腔尺寸）工作带是模子中垂直于模具工作端面并用以保证挤压制品的形状、尺寸和表面质量的区段。

出口汽车模具设计标准

Ejector pin
Safety return pin of the slide 当行位下有顶针时，行位座下面要加防撞顶针！
弹簧用盘起标准行位座弹簧跟限位
前模吊模孔整套模吊模孔后模吊模孔
模具超过600mm的AB板吊模孔和整套模的吊模孔要做到M48。
天侧
虎口耐磨块要藏到模具里面
行位尽量不要放在天侧
模胚LKM标准，导柱导套LKM标准。
顶针司筒用盘起仿制的。
模具的导套用钢套
模具的中托司套用石墨青铜
行位压块和底部耐磨块，石墨青铜
行位斜背耐磨块用CR12 HRC48-52
模具全部要设计成工字模，面底板要将模具的外部配件保护起来。
模具的水嘴和快插用仿HASCO
模具的其他标准用盘起或者锦鸿
1：模板的4面都要做两个吊模孔，AB 板的吊模孔要做大一点。 2：零件重量超过10KG的要做M16的吊模孔。
快插类型
热流道的运水要单独连接，不要接到集水盒上
集水盒上的总进总出接头我司不用提供
模具的运水最少做￠10mm，运水接头最小用1/4”,水嘴用仿HASCO标准, 运水要接到集水盒上面，集水盒本厂做（用S50C)。
水嘴的快插用90°的弯头，水管接好后不能超出面底板。
水嘴不用沉入模具
所有的运水进出都要在非操作侧。
如果行位在其它侧，要在模板上打孔将运水接到非操作侧这边。
镶件大于60x60x50要走运水，如果走不进运水镶件需用铍铜料。
运水避免死水，当存在死水时，需增加止水栓。
当模具用到大于600吨（含600）的机台时顶出用氮气弹簧复位，氮气弹簧用DADCO标准。
吊环孔喷吊环的大小
分型面定位锁用 LKM标准

关于出口模具的标准

出口模具的标准有关与出口模的标准，内容很多，多到说不清。

简单的讲，可以分为两大类：美英制、公制。

美英制以DME为主、公制以HASCO(欧洲)DAIDO(日本)为主。

一般出口模所要求的标准，都是为了模具出口后，客户方便维护或者模具样式规格的统一。

除了零件上的要求，剩下的就是各个客户他们自己的要求了。

比如设计标准、加工工艺、包装、材质等等。

同一个地区不同客户或多或少会有不同的要求。

以我们公司来说，有日本客户要求简单易懂，有的连螺丝和图纸中的长度差了5mm都会呱呱叫，严重的还要老板写检讨书！日本大同标准和大陆做模的标准差部不多，出口模主要是两大标准，欧洲的国家主要用HASCO标准，美洲主要是用DME标准，也就是英制的标准；HASCO与大同主要区别在导柱导套和顶针头的不同，所有的出口模都要加管钉和边锁。

出口模一般都是自动啤货，差不多都是潜水进胶，很少用小水口模胚。

DME和HASCO是国外的标准件品牌供应商，像国内的锦鸿，盘起之类的。

1。

出口模具一般使用当地的标准件2。

出口模具对于水路要求比较严，不允许水路距离产品太远，能用直通水路的坚决不用水井。

3。

欧洲模具喜欢分区冷却产品，一路水不允许冷却多个产品，太小的产品除外。

动定模水路尽量走向一致。

鬼子的模具喜欢用水井。

4。

欧洲中大型模具喜欢用STAUBLI的快换水嘴，换模方便。

5。

动模部分和定模部分要分别起吊平衡，整体起吊平衡。

整体起吊装置不能跨动定模。

6。

大部分零件要求能从分型面拆除。

7。

习惯用弯钩胶口，潜胶口。

避免人工修料把。

取件多用机械手。

模具开发技术要求

模具开发技术要求1 方案、图纸确认要求1.1 模具制造厂家在收到我司确认的产品三维图（小型1天、中型2 天、大型3 天）内将分型线、结构简图等技术问题与我司确认。

模具制造厂家的模具结构图纸在设计完成后应提交我司确认，特别是浇口设置、分型面设置等影响到外观质量的设计，以及镶拼方法、结构运动等重要问题，必须在我司认可后执行；模具制造厂家在模具加工过程中发现结构出现问题，需及时通知我司，新的结构必须在得到我司确认后实施；否则出现的问题由模具制造厂家负责。

1.2 模具制造厂家在模具加工过程中，如果出现质量事故，应及时向我司通报，同时模具的修补方案应得到我司的认可，并更改模具结构图纸；如需烧焊修补，模具修补区域、烧焊工艺必须得到我司项目工程师的书面确认，并在图纸上明确标明实际烧焊区域以及影响区域；1.3模具分型面上必须设计合理的排气槽。

模具分型面设计应合理，并且保证足够的强度。

定模固定板与注射机固定板间要增加隔热板，防止定模固定板和注射机固定板扩大，导致拉杆错位使模具咬死。

电器盒安装在模具顶部，冷却系统接头设计在模具底部，排水槽出口在分流板安装板底部。

2 模具材质要求2.1 模具成型零件材质要求。

具体材料由模具制造厂家按照我司指定品牌自行采购；2.2 模具制造厂家提供模具使用钢材的材质报告，并保证钢材质量，如在模具规定寿命期限内因钢材质量问题而引起的模具故障，模具制造厂家应承揽由此而造成的一切我司损失，并应立即按我司要求修复模具或更换模具；3 模具各个系统要求3.1 浇注系统要求3.1.1 主流道均采用浇口套标准件，并确保与设备配套。

三板模分流道出在前模板背面的部分截面必须为梯形，主流道抛光至表面粗糙度Ra3.2 以上，三板模点浇口分流道抛光至表面粗糙度Ra1.6以上，无倒扣；3.1.2 三板模倒锥形拉料杆必须可靠固定，可以用沉头螺丝固定，也可以用压板压住，但不能在模具运输或装卸时掉出。

主流道拉料杆处，冷料穴一般为锥形，以便拉出冷料，便于取件。

模具流道设计标准要求有哪些

模具流道设计标准要求有哪些模具流道设计是模具设计中非常重要的一部分，合理的流道设计能够影响到模具的成型质量和生产效率。

下面是模具流道设计的标准要求：1. 流道设计应符合产品的形状和尺寸要求，确保塑料材料能够顺利流过流道进入模腔，填充整个产品的空腔。

2. 流道设计要考虑产品的壁厚和几何复杂度，确保流入模腔的材料能够充分填充整个产品，并能够避免短充、长充等缺陷。

3. 流道设计应确保材料的流速和流量均匀，避免出现熔融后的分层现象，保证产品的均匀性和稳定性。

4. 流道的截面尺寸和形状要适当选择，能够使材料满足流动的要求，并且尽量减小流道的阻力，提高材料的流动速度和填充效率。

5. 流道设计要考虑材料的流动方向，尽量减少回流现象和死角的出现，以避免材料的停滞和热熔塌陷的发生。

6. 流道的长度要尽量缩短，以减少材料在流道中的停留时间，提高生产效率，避免材料的降解和热疲劳。

7. 流道设计要考虑冷却效果，合理设置冷却水路，确保模具能够得到良好的冷却效果，降低产品的收缩率，提高产品的尺寸精度和表面质量。

8. 流道设计要考虑清洗和维护的便利性，以方便清除残留物和定期维护流道的畅通性。

9. 流道的出口应设置合适的冷却方式，避免出现撞线或门脸产生的缺陷，保证产品的尺寸精度和表面质量。

10. 流道设计要考虑材料的循环利用和环境保护，尽量减少材料的浪费和二次加工的难度。

综上所述，模具流道设计标准要求主要包括流道形状和尺寸的合理选择、流道的流速和流量的均匀性、流道的截面尺寸和形状的适当选择、流动方向的考虑、长度的缩短、冷却效果的考虑、清洗和维护的便利性、出口的冷却方式的设置、材料的循环利用和环境保护等方面。

这些要求能够有效提高模具的成型质量和生产效率。

出口模具一般设计要求

出口模具一般设计要求当客户对模个无特殊要求时，出口模按以下标准进行设计。

唧咀必须作定位，有R四分之三之弧面与注塑机之喷咀相配，唧咀顶做四分之三R且要淬火；水口要肯涔及转角位做R；所有模具必须配定位圈，定位圈直径￠3.99；方铁与B板及底板之间必须用管钉定位；定位圈有4支螺丝位置及有斜角；所有板之间有撬模坑；所有边要做斜角；要有安全锁板防止上下模分开；要用PME标准或同等标准的镀铜杯司；所有内模料必须作虎品，并要装有INTER LOCK在A、B板上；所有板与板之间有管钉；所有镶件有模号且内模镶件要打硬度并在上面打字标明；CORE钉及司孔针要用板托底，不能采锁有头螺丝；所有模板上必须四面均有吊模孔；内模镶件高于模平面0.5mm；近****的撑头要比近边的高，大约为0.1mm；码模坑要做足标准尺寸，深为四分之三，高为1；所有顶针孔必须用购卖镰钯镰正，不可使用自制银钢枝；所有顶针配位只可有四分之三，其他地方必须避空；采用镶针方法做顶针管位；顶针、司筒、边钉、中托司采用DME标准尺寸；运水铜喉塞要收至喉塞面刚低于镶件表面大约0.1mm；胶圈须有搞做管位并对正，所有胶圈藏位需是圆形不采用其他形状；所有夹片要有管位防止转动，夹片用铝板做；所有运水孔钻￠十六分之七，且不过底板用四分之一NPT喉牙；有行位时要有限位使行位不会意外跌出模外；要用行位夹；所有磨擦面要做油坑（2件也做，不可只做一边）；行位要有硬片（不再镀铜片）；线条要有管位（不可*放好行位然后收紧螺丝）；行位度如有顶针，顶针板要挂制或加安全PIN；当作油压或行位时要用有防撞及有内置挂掣的行位，且能自由向前或向后活动；入水一般只作尖点潜水，且不可太接近胶位边（潜水）；散氮避空位深度最小为0.5mm；避空位贴近至胶位边三十二分之三及阔度八分之三或以上，要通大氮，镶钉要磨氮坑；流道要有代码，要有感温；所有电线要加LABEL纸；所有大水口模胚都采用元面板的直力模胚；所有无面板的模胚都采用前模遵柱，后模铜不可，推板模除外1. 模胚：采用“LKM” 模架。

出口模具标准件细则精编版

出口模具标准件细则集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-出口模具标准件不同于普通货物的出口，虽然中国制造的sino模具的出口目的地很广泛，远至欧洲、北美、中东，近至东南亚、日本、韩国，这些国家和地区，都是中国模具的出口目的地，但是我们行业里所说的出口模具，一般是指出口到欧洲、北美和日韩等国家和地区的模具。

按照模具的设计理念和风格的不同，目前出口模具可以简单的分为三大类，也就是三大标准体系，亚洲的日本和韩国，甚至还包含我国台湾地区，其模具风格很接近，模具标准采用日本标准，代表性的就是MISUMI 标准，计量单位采用公制，以软模为主，制模周期相对较短，产品更新换代较快。

除了个别大公司外，热流道的普及率较低，模具的性价比较高。

欧洲的英国、德国、法国、意大利和荷兰等国家，模具采用欧洲标准，最具代表性的就是德国的HASCO标准，其次每个国家都有自己的标准，比如英国有DMS标准，法国有RABOURDIN标准，但这些标准与HASCO标准既有区别，又有相类似的地方。

例如，订购HASCO标准模胚，导柱、导套、模板等元件，都是按零件单件供货的，每套模胚的面板和底板都可以选择相同的零件，也可以不同，有带定位圈孔的，有不带定位圈安装孔的，这些零件采购回来后，需要自己组装成模胚。

在欧洲，很多模具的面板和底板都带定位圈，这些特点都和国内模具不同。

如图1所示是一套RABOURDIN标准的模胚，可以看出其面板F5和底板F5完全相同，导柱导套直径3大1小，大的是32，小的是30，模板长宽都带6，模胚的导柱和导套都带定位功能，这一点和HASCO类似。

模具元件都是公制标准，运水接头也是公制螺纹。

欧洲模具的设计理念是水口料的模具内自动剪切，不得采用人工削水口料，注塑生产必须采用全自动，因而三板模细水口进胶的模具十分少见。

最常用的就是潜水和牛角进胶（也叫香蕉入水），因为这两种进胶能够在模具内自动切断。

模具设计原理及考虑

制件设计的一般考虑工程塑料制品大部分是用注射成型方法加工而成的，制件的设计必须在满足使用要求和符合塑料本身的特性前提下，尽可能简化结构和模具、节省材料、便于成型。

制件设计中应分别考虑如下因素：一、制件的形状应尽量简单、便于成型。

在保证使用要求前提下，力求简单、便于脱模，尽量避免或减少抽芯机构，如采用下图例中(b)的结构，不仅可大大简化模具结构，便于成型，且能提高生产效率。

二、制件的壁厚确定应合理。

塑料制件的壁厚取决于塑件的使用要求，太薄会造成制品的强度和刚度不足，受力后容易产生翘曲变形，成型时流动阻力大，大型复杂的制品就难以充满型腔。

反之，壁厚过大，不但浪费材料，而且加长成型周期，降低生产率，还容易产生气泡、缩孔、翘曲等疵病。

因此制件设计时确定制件壁厚应注意以下几点：1.在满足使用要求的前提下，尽量减小壁厚；2.制件的各部位壁厚尽量均匀，以减小内应力和变形；3.承受紧固力部位必须保证压缩强度；4.避免过厚部位产生缩孔和凹陷；5.成型顶出时能承受冲击力的冲击。

国外的一些常用塑料的推荐壁厚如下表：三、必须设置必要的脱模斜度为确保制件成型时能顺利脱模，设计时必须在脱模方向设置脱模斜度，其大小与塑料性能、制件的收缩率和几何形状有关，对于工程塑料的结构件来说，一般应在保证顺利脱模的前提下，尽量减小脱模斜度。

下表为根据不同材料而推荐的脱模斜度：具体确定脱模斜度时应考虑以下几点：1．对于收缩率大的塑料制件应选用较大的脱模斜度；2．对于大尺寸制件或尺寸精度要求高的制件应采用较小的脱模斜度；3．制件壁厚较厚时，成型收缩增大，因此脱模斜度应取大；4．对于增强塑料脱模斜度宜取大；5．含自润滑剂等易脱模塑料可取小；6．一般情况下脱模斜度不包括在制件公差范围内。

四．强度和刚度不足可考虑设计加强筋为满足制件的使用所需的强度和刚度单用增加壁厚的办法，往往是不合理的，不仅大幅增加了制件的重量，而且易产生缩孔、凹痕等疵病，在制件设计时应考虑设置加强筋，这样能满意地解决这些问题，它能提高制件的强度、防止和避免塑料的变形和翘曲。

谈谈客户对模具加工方面的要求

谈谈客户对模具加工方面的要求模具制造无外乎两种形式，第一种：是自产自足，由于是生产自己公司的模具，相对于来说要求不是很严格；第二种：外加工模具，就是接别人的单，来帮别人制造模具，在帮别人制造模具时，一定要按其提供的检验标准去制造！以下是客户赏规的模具制造要求：1：运水方面运水距离顶针边要求2—3mm距离胶位边要求2.8mm；运水孔直径不可小于四分之一（6.35mm）。

2：针顶方面顶针一般都采用台湾顶针，如果骨位太深特别受力的地方，则需要采用大同顶针，以免顶针经常性拆断。

3：司筒方面同筒边位厚小于0.8mm，要采用大同司筒，如果达到0.8MM（或以上）则可采用台湾司筒。

4：镶针方面一般采用台湾标准针；如果中心要求要配数则要采用含针方式，但一般情况下，采用碰穿形式，如果单针太长又不能用标准时，则要将针氮化。

5：水口方面基本水口尺寸根据胶件的尺寸做比例，适当进行安排。

以6个头大身为例，其尺寸为￠60mm，高为30mm，则主流道为四分之一，16.35mm支流道则为十六分之三4.8mm；以16个头车轮为例，其尺寸为15mm×2mm，主流道则要求为三十二分之七，5.57mm，支流道要求为三十分之五4mm；如果啤塑时发生困难，如存在支流道过细，以导致走披峰才可通渐加大水口，如果大力水口大于8mm以上时或零件水口大于7mm以上时，则要知会生产征求意见。

6：模板方面模胚中模板的要求，细水口模式缩CORE或行位扁多的模其模板一定要采用加厚模板；标准的模胚以193030为例料底与模胚之间的厚度，前模要245mm，后模要260mm。

7：铜板方面一般情况下采用738模料；合金模采用8407或S136，经淬长以后硬度达到48—52HRC；啤酸性胶料的模料采用GS136或S316H；啤透明胶料的模料采用718或S136H。

8：配件方面1、细水口模或缩CORE模配用的限位螺丝的尺寸要求做到二分之一到四分之三，（12.7mm19.05mm之间）；细水口模是采用扣鸡还是用胶质，则要根据生产的要求而定。

典型的挤出模具设计

典型的挤出模具设计挤出模具是一种常用于橡塑制品加工的模具，通过材料在模具中连续挤出，使其形成具有一定形状和尺寸的产品。

挤出模具广泛应用于塑料、橡胶、硅胶、硬质泡沫等各种材料的生产中，能够制造出各种管材、板材、条材、异型材等产品。

典型的挤出模具设计需要考虑材料特性、产品形状和尺寸等多个因素。

首先，挤出模具设计需要根据材料的特性来确定模具的结构和参数。

不同材料具有不同的流动性、熔体温度和粘度，对模具的设计产生不同的要求。

例如，一些材料具有较高的熔体温度和较高的黏度，需要采用加热设备和较大的流道截面积来确保材料能够顺利挤出。

而一些材料具有较低的流动性，需要增加收缩率和壁厚等参数来避免产品出现瑕疵。

因此，设计师需要了解材料的特性，合理确定模具的结构和参数。

其次，挤出模具设计需要考虑产品的形状和尺寸。

不同的产品形状对模具的设计产生不同的要求。

例如，圆形管材的模具需要设计圆形的出模口和流道，以保证挤出的产品具有良好的圆度和尺寸一致性。

而异型材的模具需要根据产品的形状和结构设计复杂的挤出口和流道，以确保产品能够顺利挤出，并且具有良好的表面质量和尺寸精度。

因此，设计师需要根据产品的形状和尺寸，合理确定模具的结构和参数。

再次，挤出模具设计需要考虑模具的制造和使用成本。

模具的制造和使用成本直接影响到产品的竞争力和市场占有率，因此设计师需要在满足产品形状和质量要求的前提下，尽量减少模具的制造和使用成本。

一方面，可以通过合理设计模具的结构和参数，减少模具的复杂度和制造难度。

另一方面，可以选择合适的材料和加工工艺，提高模具的耐磨性和使用寿命，降低维护和更换的频率。

因此，设计师需要综合考虑多个因素，合理选择模具的结构、材料和加工工艺，以实现最佳的经济效益。

最后，挤出模具设计还需要考虑产品的生产效率和质量稳定性。

生产效率和质量稳定性是企业提高竞争力和降低成本的关键。

模具的设计应充分考虑产品的生产工艺和生产效率，提高生产效率和降低不良品率。

模具设计标准

+0.00-+ 0.2 ⊥≦0.1
+1 --+3 ⊥≦1
+0.00-+0.1 ⊥≦0.08
1000以上
以上尺寸仅供参考；
参考值变形量
调质的材料变形值为1000MM变形6-8MM 煅件的材料变形值为1000MM变形为0.3-0.5MM 热处理的材料变形值为1000为2-3MM 第6页
GC 模具
模胚
所有模芯的XY都以XY基准角单边碰数；Z对底面为O；模芯上面的小镶件，Z同样对底为0;
五.其他小工件，如斜顶，行位，小镶件等按照2D图纸标数为基准；特别的工件特别对待；六.注意；为了检测模芯及模胚的垂直度，所有操作人员应引起高度重视，基准边垂直度高度200以内公差0.02MM以内，高度200-400以内公差0.0 3MM以内。如超出公差范围必须请示部门经理。操作人员在检测好侧面的垂直度后，应再检测验证一下平面的误差；特别是慢走丝；第8页GC 模具吊环模具设计标准
第9页
GC 模具
运水
模具设计标准
字休大小：小于500的模具8MM，大于500的模具10MM，深0.3 注意事项：
1:每条运水都需要有进出标识，模具小于500的由钳工用字码打字。模具大于500的用晒纹晒字。 2:文字标识统一加工在运水下方,下方没位置的时候可放在上方或左右两边
第13页
GC 模具
倒角
模具设计标准
当分型面有尖角时，做渐变R角过渡
第14页
GC 模具
运水与堵头
模具设计标准
所有模具注意此处的距离，确保堵头能安装。 (PT1/4”保证有15mm,PT1 /8”保证有10mm,少于上面尺寸需在评审时提出确认

模具加工流程及加工标准

模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；行位、行位压极；斜顶复顶针、配顶针；其它：①唧咀、码模坑、垃圾钉限位钉；②飞模；③水口、撑头、弹簧、运水；省模、抛光、前模、后模骨位；细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧淬火、行位表面氮化；修模刻字;模具设计知识一、设计依据尺寸精度与其相关尺寸的正确性;根据塑胶制品的整个产品上的具体要和功能来确定其外面质量和具体尺寸属于哪一种：外观质量要求较高,尺寸精度要求较低的塑胶制品,如玩具；功能性塑胶制品,尺寸要求严格；外观与尺寸都要求很严的塑胶制品,如照相机;脱模斜度是否合理;脱模斜度直接关系到塑胶制品的脱模和质量,即关系到注射过程中,注射是否能顺利进行：脱模斜度有足够；斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应；是否会影响外观和壁厚尺寸的精度；是否会影响塑胶制品某部位的强度;二、设计程序对塑料制品图及实体实样的分析和消化：A、制品的几何形状；B、尺寸、公差及设计基准；C、技术要求；D、塑料名称、牌号E、表面要求型腔数量和型腔排列：A、制品重量与注射机的注射量；B、制品的投影面积与注射机的锁模力；C、模具外形尺寸与注射机安装模具的有效面积,或注射机拉杆内间距D、制品精度、颜色；E、制品有无侧轴芯及其处理方法；F、制品的生产批量；G、经济效益每模的生产值型腔数量确定之后,便进行型腔的排列,即型腔位置的布置,型腔的排列涉及模具尺寸,浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯滑块机构的设计、镶件及型芯的设计、热交换系统的设计,以上这些问题又与分型面及浇口位置的选择有关,所以具体设计过程中,要进行必要的调整,以达到比较完美的设计;三、分型面的确定不影响外观；有利于保证产品精度、模具加工,特别是型腔的加工；有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计；有利于开模分模、脱模确保在开模时,使制品留于动模一侧；便于金属嵌块的安排;四、浇注系统的设计浇注系统设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定、浇口的位置的选择、浇口形式及浇口截面尺寸的确定,当利用点浇口时,为了确保分流道的脱落还应注意脱浇口装置的设计、脱浇装置九章浇口机构;在设计浇注系统时,首先是选择浇口的位置;浇口位置选择直接关系到产品成型质量及注射过程的顺利进行,浇口位置的选择应遵循以下原则：①浇口位置应尽量选择在分型面上,以便于模具加工及使用时浇口的清理；②浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致,并使具流程为最短；③浇口的位置应保证塑料流入型腔时,对型腔中宽畅,厚壁部位,以便于塑料顺利流入；④浇口位置应开设在塑件截面最厚处；⑤避免塑料在流下型腔时直冲型腔壁、型芯或嵌件,使塑料能尽快流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形；⑥尽量避免使制品产生熔接痕,或使其熔接痕产生在制品不重要部位；⑦浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行的方向均匀地流入,并有利于型腔内气体的排出；⑧浇口应设置在制品上最易清除的部位,同时尽可能不影响产品外观;五、排气系统的设计排气系统对确保制品成型质量起着至关重要的作用;A、利用排气槽,排气槽一般设在型腔最后被充满的部位,排气槽的深度因塑料不同而异,基本上是以塑料不产生飞边的所允许的最大间隙来确定,如ABS 以尼龙以下赛钢以下;B、利用型芯镶件推杆等的配合间隙或专用排气塞排气；C、有时为了防止制品在顶出时造成真空变形,必设气销；D、有时为了防止制品与模个的真空吸附,而设计防真空吸附元件;六、冷却系统的设计冷却系统的设计是一项比较繁锁的工作,即要考虑冷却效果及冷却的均匀性,又要考虑冷却系统对模具整体结构的影响;冷却系统的排列方式及冷却系统的具体形式；冷却系统的具体位置及尺寸的确定；重点部位如动模或镶件的冷却；侧滑块及侧型芯的冷却；冷却元件的设计及冷却标准元件的选用；密封结构设计;绘模具图一、当把成品图调进模图时,成品图必须乘缩水;模具尺寸=产品尺寸×缩水必须把成品图MIRROR镜射一次,即模圈里的成品图是反像的成品是完全对称的除外在前模,应把不属于前模的线条删除在后模,应把不属于后模的线条删除;二、成品在模具里应遵循分中的原则,特别是对称的,成品如果不分中,到工厂加工时很可能出错;三、所有枕位之模具,枕位必须避开入水,无法避开时要加水口铁;四、成品之间12—20mm特殊情况下,可以作3mm当入水为潜水时,应有足够的潜水位置,成品至CORE边15-50mm,成品至CORE的边距与制品的存度有关,一般制品可参考下表经验数值选定;五、藏CORE内模料深度28mm以上,前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关,一般制品可参考下表,经验数值选定;CORE料边至回针应有10mm距离;CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm,最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针,CORE料边至模胚边一般应有45—80mm六、当在一块内模料上出多个CAVITY时,内模料大小不超过200×200mm;七、模内镶入模框中圆角一般取10mm,如要开精框时则取16mm或更大,铍铜模模内不倒圆角;八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔;九、镜面透明之啤塑K料、亚加力、PC等应注意,冷料井入水流量及入水位置不能直衡冲,一般作成“S”型缓冲入水,扇形浇品,使成品表面避免产生气级流云;15选模胚的一般原则：当模胚阔度在250mm包括250mm以下时,用工字型模胚口型,模胚阔度在250—350mm时,用直立有面板模胚T型;模胚阔度在400mm以上并且有行位时用直力有面板模胚T型,没有行位时用直立无面板模胚H型有力模胚必须加工W25mm×H20mm 码模坑,底面板必须有码模孔中心距为“7、10、14”,中心“7、10”用二分之一牙,中心“14”的用八分之五牙,深度19—24mm细水口模胚一律采用I字型模胚; 当A板开框深度较深一般大于60mm时,可考虑开通框或选用无面板的模架；有行位或较薄的模胚,A板不应用通框,当A板开框深度较深一般大于60mm时,可考虑不用面板；方铁的高度,必须能顺利顶出产品,并顶针板离托板间有5—10mm的间隙,不可以当顶针板顶到托板上时,才能顶出产品,所以当产品较高时,要注意加高方铁；模胚A板B板要有四条×450撬模坑；模板四边都有撬模坑5mm深；顶针底板按模胚大小或高度加垃圾针支承点350mm以下为4粒,350mm—550mm为6粒,550mm以上为10粒或按设计增加或减少;有推板的模胚,一定不可以前模导柱后模导套；前模模板厚度一般等于前模开框深度加25mm—35mm左右,当模胚无面板时,前模模板厚度一般等于前模开框深度加40mm—50mm左右;后模模板厚度一般等于后模开框深度40—50mm左右,可在模胚资料上查到标准托板厚度,一般是无需用托板；当内模料镶CORE是圆形时,选用有托板的模胚；当有行位或较薄时边钉一定要先入10至15mm到斜导柱才可以顶入滑块内,即当料导柱特别长时,应前模导柱,后模导套;以方便加长导柱；使用顶针板导柱时,必须配置相应的铜质导套中托司,顶针板导柱的直径口,一般与标准模胚的回针直径相同,但也取决于导柱的长度C,其适用范围见下表,导柱的长度以伸入托板或B板10mm为宜;16标数基准当一模出多个CAVITY时,标数应以模具中心为标数基准,成品标数基准应和成品图标数基准一致当成品标数基准点与模具中心对称时,应按对称于模具中心标数基准,当一模内有多块内模料,一内模料出多个CAVITY时,如果成品对称,应按对称于内模料标数,如果成品不对称,应从内模料单边标数,即标数首选分中标数,无法分中标数时,才从内模料单边标数,如以内模料单边标数,应以模胚基准角为标数基准OFFSET偏孔；当一模双出一个CAVITY时,应从内模料单边标数,且应以模胚基准,角为基码OFFSET偏孔；标准应整洁明了,一般把模胚钢料,成品数放在一起图纸上方和左方,运水数单独放在一起,当有行位时,行位数应和运水数放在一起,标数应完整,特别是钢料大小,厚度及成品在模图里的位置不可缺少；顶钉图、边数图、镶件图、标数基准跟排位图一致,排位图确定通过后,未经工程人员许可,不可随意改动师傅位标数基准;17当模具是硬模内模料需淬火到HRC45度或以上时,必须以模具分中或钢料分中标数;18运水—是用为冷却内模用,通运水时要注意是否成品的每一部分都有适当的冷却,即冷却要均匀,还要注意与顶针镶针间的距离应有3—4mm以上,运水塞头深10mm以上,运水到胶位的距离10—15mm较为合适,若以运水孔的直径为D,即运水的中心距离为5—8D,当制品为聚乙烯PE时,运水不宜顺着收缩方向设置,以防制品有较大的变形;19设计的冷却运水系统必须流径内模中铍钢模内模在A、B模板上直通即可并于运水出入口分别打上清楚编号,M/OUT字,设计指定的行位必须上运水、运水孔一般不小于特别情况进也可用或跟客户要求做,上模运水尽量近胶位,下模运水尽量走外圈,一般走“U”“C”形或“一”直通才可,较深时要走BAEFCE,运水在将要走模之前才锁；20当成品有凹如花纹、侧壁上有孔等采用侧向抽芯即行位出模；21当成品侧壁不允许有出模角时应采用侧向抽芯即行位出模；行位分内侧抽芯和外侧抽芯,按前后模又可分为前模行位行位在前模板内滑动和后模行位行位在后模板内滑动前模行位常用较杯形式,因结构简单;当不能采用较杯开式时,必须设计特殊结构的模胚,即面板与A板间应有一次分型；23有行位之模具,行位镶入后模深度,一般不可小于25mm,行位特别小时可作20mm,当并排出两行时,行位之间应有小于20mm钢料,以防FIT模时钢料变形,画行位时要注意行位的斜度,斜边角一般在15度—25度之间选取,角度太小易烧坏斜边,角度太大易卡死,即无抽芯,特殊情况下不可超过30度,压鸡斜度应比边角度大2度,当行位很高时作1度,行位压鸡冬茹位宽16—30mm,一般作压鸡厚度的一半左右; 当滑块脱模后留在滑槽内的滑块,长度不得小于总长的二分之三,本公司规定滑块脱模后必须全部留在滑槽内;没滑块镶入后模深为H翼仔宽度为B厚度为C滑块截面各部位相关尺寸见下表24当行位必须向模具中心抽芯时,内侧行位必须作限条GIB以便于安装滑块SCIDE；25行位分行针孔,行框桶和行胶位,行胶位时要注意行位的分模线,行西半球一般有10度啤把定位,封胶位不可大于5mm,当行位只行一根针时,应采用担穿孔的形式；26行位的钢料,当行位要封胶位时,钢料跟内模料一样；行位不是封胶位时,用王牌,行位镶件用内模料;限条GIB磨板料WEARPLATE用840727当行位行针孔,而圆心正好在分型面上时,必须在后模料上作一虎口,以保证钻孔时有一段大约10mm是整个圆孔灿孔；28当行位的胶位全部在前模时,行位压鸡JAN应原身出；29行位底要锣磨油坑,油坑为平行四边形,深度为定为1—,圆距离10—20mm为防止行位回位,可以采用波子,弹簧等；30为防止行位回位,首选朝两侧行,其次朝地行,若有四面都要行位时,行位才朝天位行,且要作老鼠尾结构保证行位不会回位;31当行位底下落有顶针时,必须安装早回机构；32如是PVC料垃圾钉全部用或 ,入水位置不能直行,如有冬菇头则由冬菇头入水；33啤PP料及K料可采用垃圾钉顶出；34如ABS等其它塑胶,当顶出力很小且成品上不允许留有顶针痕迹时,也可以采用垃圾钉顶出；35顶针应落在不影响成品外观及最有利于成品出模即脱模力最大的地方,顶出要平衡,顶针应尽量大；36顶针应尽量落在较平的地方,如果分型口可斜度较大时,顶针应磨阶梯状以增大顶出力,或在不影响功能的情况下加大箭脚或顶针柱；37局部RIB较深时,由于脱模力大,容易顶白或顶穿,在不影响功能的前提下,顶针应傍骨,加头箭脚或出顶针柱,傍骨或出顶针时,顶针一般用Φ7/64”或Φ1/8”大件成品且胶位较厚时采用Φ1/8”顶针；38成品上有较深内骨位时,一般在内骨底落Φ7/64”或Φ1/8”顶针出顶针柱或跟客户要求主骨两测傍骨出顶针柱；39螺丝柱、定位柱等深孔部位一般在司筒或在柱两侧傍骨出顶针柱,实心柱底不要落顶针,可以防止困气,也可以防止EDM时积碳；40顶针边离胶位边一般应有1—2mm距离,当顶针傍柱位骨位顶出时,顶针边离胶位边不应超过2mm距离,当顶针位钢料低于周边钢料时,顶针边离胶位边可以作到距离;41凡是PVC等软胶的公仔模铍铜模、雕刻模一律采用垃圾钉出模,当用Φ5/32”或Φ3/16”垃圾钉应落在公模较平整无花纹的部位,方便削水口,且顶出要平衡垃圾针要离开胶位边2mm以上；42方便水口脱落,在水口转角处应加水口钉；43司筒底部用压块或无头螺丝等作定位用；44所有钉针、司筒针、司筒及水口扣针必须于头部及相对应顶针位为上对应编号；45有方向顶针,司筒头要做磨单边或双边管位以防止转动；46顶针与撑头及运水之间最细3—4mm,落顶针时视成品应尽可能落大一些的顶针;一般Φ3/16”—Φ5/32”为常用,成品特别大时可落Φ1/2”,或视需要落更大的顶针;落顶针时应落在顶出力较大的部位,且顶出要平衡,有时由于顶出力较大,顶出时易顶白或顶穿,此时应考虑将顶针傍骨或作顶针柱,头箭脚等；47顶针图拿数要准确且要拿整数,最多可给一位小数,要小心顶针爆边,一般顶针边离胶位边应有1—2mm距离顶针图的标数基准要和排位图的方向一样；48落撑头时应注意不要与顶针、顶棍孔干步,由于改模时可能要加多几支顶针,落撑头时要注意可能要加顶针的位置不能有撑头,即撑头不要落在成品的边上,撑头最大落2,撑头可落方形；49有需要时模胚须配备有定位导圈法兰和主流衬套唧咀导圈用Φ100mm斜面用法兰全部收手面或沉X面板5mm唧咀要做定位,一般用Φ5/8”视模具也可使用Φ1/2”或Φ3/4”之唧咀；50螺丝头至孔面—,Φ1/4”收12mm深,Φ5/16”收深,一般收螺丝深度应是螺丝直径的2—倍,标准螺丝有牙部分的长度一般都是螺丝直径的3倍,所以在画模图时,不可把螺丝有牙部分画得过长或过短,在画螺丝时必须按正确的装配关系画,而不能随便算数；51撑头支承柱必须用螺丝或管针与底板固定,撑头高度要比方块高出—,撑头直径一般在—50mm之间,撑头孔需大于撑头4mm左右,撑头用黄牌铜或高碳铜制位,其尺寸选择范围见下表：设撑头长度C直径D螺丝直径M螺丝孔深度为H52收模内螺丝,原则上前模收于四个角上,螺丝中心离钢料边10mm,后模为方便走运水螺丝要朝模料中间收,但又不可以收在胶位底下,一般用Φ5/16”而收限条GIB之螺丝视行位太小,限条宽条选用Φ1/2”. Φ5/16”或Φ3/8”螺丝；53回程弹弓：模胚阔度在250mm包括250mm以下利用Φ1”弹弓两根,模胚阔度在300mm以上应采用四根弹弓,视模具大小直径可取Φ1”, Φ1/4”, Φ1-Φ1/2”.所有弹弓内部要加直边,弹弓最大压缩量不可超过其自由长度的40%顶针板退到最后时,弹弓应处于压缩状态,其压缩量不应小于其自由长度的10%,较杯弹弓落直边,直径一般用Φ3/4”；54回针弹簧采用指定蓝牌弹簧,除设计特别要求外,不许使用其他弹弓孔应大于弹弓直径最小2mm左右,B板深订15—20mm；55入水水口能作圆形时必须作成圆形,直径一般取Φ4mm-Φ7mm水口可以取到Φ3mm以下,当模具有推板或为细水口模时,由于入水水口不可开在推板或水口板上,水口必须作成V字形,单边应有—5度啤把底部倒圆角,深度约等于最大宽度的三分之二,如果水口有分支,主水口与分水口不可以一样粗,分水口应比主水口细,以利于注塑压力的传递,在不影响啤塑前提下,水口应尽可能作小些,并且由于水口太细而影响到啤塑时,加大水口很容易而改细水口却很难,当成品需要电镀时,应作辅助流道,流道把成品连成一体,直径一般为Φ4mm、Φ2mm浇口Φ1mm；56T入水点数：入水点数以决于熔料流程C力制品胶位原度TM比值,一般每个入水点的控制数C/T=50—80任何情况下,一个水点的L/T值不得大于100,具体入水点数,还得按制品形状,胶料熔融后的粘滞度等因素加以调整；57顶棍孔按模大小或图纸尺寸钻直径 1—二分之一,试按客户提供的资料加工；58推板与镶件啤把配位斜度一般5度—10度,本公司一律7度；59模图SECTION VIEW的画法：完整模图应有两个,SECTION VIEW剖面模向、纵向各一个,一般模向SECTI ON VIEM剖导边,螺丝、纵向SECTION VIEW审回针中托司,唧咀,弹弓属于模胚的零件只画一次即可,撑头及顶针可以不画足,视图而整洁而定,即是撑头,顶针、回针、弹弓在图面上不可交杂一起,不可避免时可各画一半或干脆不画撑头或顶针,但不可使图面看起来过于空旷,应画多些撑头或顶针使图纸看起来有内容,模图在电脑里摆放应该是：后模图在左,前模图在右,侧视图一个在后模正下方,一个在前模图的右边,我们从电脑里调出一个标准模胚,它的摆放位置是标准的摆放位置;但画一个幅完整的模图,还需要在前模的右侧增加一纵向的SECTION VIEW应该注意的是,在画模图时不要移动前模图及后模图的相对位置,更不要将它旋转,为方便作图可移动或旋转SECTION OIEW在打印图纸时,如果不能在一张纸上打印完所有的视图,应该把前后模视图放在一起,SECTION VIEW摆放在一起并且上下位置不应颠倒；63工模编号必须用清晰的二分之一“字”,清楚打在每件板的左边右边打上几号板还要按客户要求在A、B板或方铁上打上客户编号,模具模腔应有足够的排气槽；64A、B板间隙1—回针长短要合适,比模数低—,千万不要顶上模；65当成品前模有深腔即脱模力特别大轻易粘前模时,应使用前模缩CORE方式脱模,一般选用无水口板的细水口板的细小口模胚三极模利用扣鸡和拴打螺丝限位,开模进由于A、B板之间被扣鸡扣死,面与A板之间打开缩CORE,开模一定距离后栓打螺丝限位,扣鸡被打开,再开A、B板之后完成脱模；后模缩CORE成品扣位加工在后模型芯,不是主要缩CORE的内CORE上时,模具B板可活动,缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的,利用拴打螺丝限位,弹簧顶出,开模时,在A、B板被打开的同时,B板与托板之间由于弹簧的力量打开,B 板浮起实现缩CORE,开模一定距离后拴打螺丝限位,A、B板之间继续打开之后完成脱模；67当成品后模有扣位需要强行脱模时,扣位一般为左右不大于,用于PP胶料最多,应使用后模缩CORE或浮CORE方式脱模；后模缩CORE,成品扣位加工在后模型芯,不是在要缩CORE的内CORE上时,模具B 板可活动,缩CORE的内CORE固定在托板上实际上是不能活动的,利用拴打螺丝限位,弹簧顶出,开模时在A、B板被打开的同时,B板与托板之间由于弹簧的力量打开,之后完成脱模此时如果入水形式为潜前模入水轻易刮花成品表面,可增加一机构,保证A、B板之间打开一定距离之后,B板再浮起实现缩CORE,或者增加一扣鸡,开模时由于A、B板之间被扣鸡扣死,B板与托板之间先行打开实现缩CORE开模一定距离后拴打螺丝限位,扣鸡被打开,再开A、B板之后完成脱模,缩CORE后强行脱模时,扣位处向内侧变形脱出；后模缩CORE成品上有斜齿轮内CORE又不是完整圆形时也用缩CORE脱模,由于斜齿需要旋转出模,必须将非圆内CORE先行脱出开模顺序相同；后模浮CORE,成品扣位加工在后模内CORE上,部分成品外表面在后模成型,当强行顶出时由于成品无法变形,导致无法脱模,开模时A、B板之间完成打开后,将成品和内CORE一同顶出,完成浮CORE动作,二次顶出时强行脱模,扣位处向外侧变形脱出；后模缩CORE并具有斜顶时,开模顺序与后模缩CORE相同,只是当B板浮起时顶针板必须随着顶出,否则斜顶被拉坏应在回针上作一介子以保证此动作能够顺利实现；68每次工模启运时一定要先用试运水泵测试运水,检验内模不渗漏；69工模启运前必须检验整套模外表清洁,用胶纸封口；绘图部工作要点抄数图,抄数前先清楚倍数样的倍数,抄数如果是前力和后力一齐抄时,必须对照手辨分清楚前后力,在抄数图的侧图画一个成品的侧视图,并在抄数图的下方注明此抄数图是成品的前力或后力,倍数样一般给绘图用半天到一天左右,绘图员应尽快抄好数后草画一侧视图侧量出柱孔骨的高低数,抄出的图要能够连结成一条聚合线,Y—CUT图一定要是前力或后力的后模图;画成品图必须视图齐全,如主视、顶视和上、下、左、右视图但在特殊情况下不可恰当减少如左右或上下花纹相同可减半位前力和后力主视图一定要记得镜像,成品图插入模图前一定要镜像和乘缩水才可放入模胚里;模胚15—25模胚用CT型号,27—40模胚用CT型号注：40模胚如果框深超过40以上才开CH模胚45以上模胚开CH型号;一个PROJECT里如果有很多成品相似的,如很多公仔大小外形相似,那么排位和入水位一定相同,不可有多个不同排法和入水位,入水位如果成品有冬菇头的从冬菇头入水,其它入水尽量入在没有花纹而不现眼的平面处,如做不到的请与组长或工程人员征求;所有排位图的产品在内模料中标数方法,哈部从铜料,单边标数,就算产品在内模料中是分中的,都要铜料单边标数,XY轴的数要标齐,MB产品有分型的工模,内模料。

模具标准

一，总体要求1，模具设计使用的数据必须是由鸿图工程师提供的最新数据。

2，设计期间的所有参考数据更改必须有鸿图工程师的书面批准。

3，模具设计完成后必须提供2D/3D模图、模流分析、BOM表给鸿图相关工程师进行模具评审。

4，在模具设计未经鸿图工程师正式批核之前不可进行模具加工。

5，在获得鸿图工程师书面批准前不允许对模具进行烧焊。

6，模具装配中不得使用任何垫片。

7，每套模具中的易损件如异形顶针，扁顶针，异形小镶件等必须提供3件以上备用件。

8，水管，水管接头，油管，油管接头，行程开关，油缸，以及其它模具配件采用DME或同等的标准件。

9，模具使用的螺钉必须是标准螺钉，不允许修磨或锯短使用。

10，使用的弹簧应为标准长度，不允许剪短使用。

10,各模板的边缘均应倒角2X45°，安装面应光滑平整，不允许有突出的螺钉头、销钉、毛刺和击伤。

二、模胚1，按鸿图的压铸机尺寸设计外形及大小，防止干涉（参见鸿图压铸机型参数表）。

2，模具至少可以满足两种以上机型的安装和生产，设计装配图上需画出所安装的压铸机大杠的尺寸及位置，开模、顶出位置。

3，模具铭牌必须安装在操作者侧经加工出的凹槽中。

其上必须注明模具尺寸（长X宽X高）、重量、适合机型、压射中心位置、生产厂家、产品名称、产品编号、模具编号。

4，重量大于10Kg的模板必须有吊环孔，起吊模具的吊环孔尺寸按下表标准，数量至少2个，需设计于模具的重心位置（每半模），以利于吊装时的安全。

吊环孔尺寸要求注：表中的“模具最大重量”的标准制定是建立在两个吊环对称且在重心上。

5，动定模上方距分型面10~15mm处设计宽15mm深5mm的排水槽，一直延伸到模架边缘（除非模架上方没有安装任何运水装置）6，模具码模槽按下表选用特殊情况请与压铸工程师协商解决。

码模槽尺寸要求鸿图铝合金压铸模具标准前模后模排水槽分型面吊环孔7，所有模具动模侧必须有码模板，不允许用使用支撑柱直接与压铸机中板接触。

塑胶模具设计规范

塑胶模具设计规范模具设计规范（此规范主要应用于手机模具）一、模具排位1、根据产品大小、结构、产量、精密程度、材料或客户要求等因素确定模穴，如1X1、1X2等。

2、当几个产品出在同一套模具中时，考虑进胶的均匀性，应将大的产品排在中间位置，小的产品置于两边。

确保冲胶平衡，保证产品尺寸的精确性。

3、当几个分型面不规则的产品在同一模具中时，排位必须充分考虑其分型面连接的顺畅,且容易加工。

4、一模多穴模具中，当有镶拼,行位等结构时，不得使其发生干涉。

5、排位多时应综合模具每一方面，对流道，是否镶拼,行位,顶出,运水等结构要有一个全局性思考。

6、排位时产品在模上的定位基准要和产品图的基准一致，当一模出一件时，可以考虑以产品对称方向处分中。

7、内模钢料和模胚的大小尺寸如下图所示。

Skip Record If...?8．产品大小和胶位厚度有较大相差时尽量不要出在同一套模具中。

9．模具方铁高度尽量订做标准高度。

10．模胚型号和中托司使用情况一定要写清楚（细水口需注明SP 长度）11．必要时需注明模胚吊模孔移位情况12．考虑需不需开精框及内模料材料和规格(确定后模要不要镶大呵，如需要则一起订料,此为粗料.)二、模具系统设计一)、行位系统当塑胶产品确定前后模开模方向后,有下列情况时一般会采用行位或斜顶等结构:1)、相对出模方向塑胶产品上有倒扣或零度面;2)、产品的出模斜度不够蚀纹的角度;3)、保证特殊的外观面不能有夹线。

1、后模行位：1)、后模行位统一做镶件压块，行位压块用螺丝固定，行位压块材料为油钢淬火至HRC48-52°。

Skip Record If...?2)、所有与行位相对运动的零部件的滑动面(包括行位底耐磨片，压条，铲基斜面)须锣（磨）油坑，油坑可为平行四边行、V形或圆环形。

3)、行位铲机钢材整体采用738H，在铲机斜面上镶耐磨片，耐磨片可突出斜面0.5mm，耐磨片厚度为6mm（如下图），材料为油钢，淬硬至HRC48-52°。

模具验收标准

11 各模板在基准边的天侧打有零件编号
12 冷却水嘴用塑料快插水嘴，φ10或φ12管，规格为G1/4"或G3/8"
13 冷却水嘴的安装做沉孔，水嘴头部凹进外表面不超过3MM
14 沉孔的大小一致，直径为φ28,孔外一周倒角，并且倒角一致
15 冷却水嘴标有进出标识IN、OUT，并在标识后加序利号，如：IN1、OUT1
结构及制 51 一模数腔的制品要有头号
做 52 需与前模碰穿的镶件、镶针要做定向并插入前模里面
53 产品上标识、日期码、材料号、商标按我司要求制做 54 模具型腔喷防锈油 55 所有滑动部件涂黄油 56 浇口套进料口用黄油堵死 57 备件、易损件齐全并附明细 1 模具2维图纸1：1打印,二维和三维全部文件刻碟
28 滑块抽芯用斜导柱时，斜导柱的角度比滑块锁紧面的角度小2到3度
29 滑块的滑动距离大于抽芯距2-3MM，斜顶类似
30 斜导柱装配不能有松动
31 斜边R角要标准，滑块的斜边孔倒角均匀
32 滑块的压条做L形，材料2510,硬度HRC54-56
33
滑块底部做有耐磨块，滑块的锁紧面做耐磨块，耐磨块材料2510,硬度 HRC54-56
26 模板：A、B板间有1MM的间隙
27 导套孔的底部做排气槽
28 顶针板底部停止销(垃圾钉)数量按客户要求
29 三板模的面板与水口板之间要有弹弓或弹弓胶，以辅助开模
30 三板模的水口板滑动顺利，水口板易拉开
1 模具的内模设计合理，没有尖角等不合理的情况
结构 2 模具材料按我司《模具制做规范书》的要求
9 模具材料要有材质证明和热处理证明
10 模具非料位处的利角全部有倒角并且倒角均匀
11 所有螺丝符合图纸要求，没有锯短、没有滑牙

模具上下模座设计标准是什么

模具上下模座设计标准是什么
模具上下模座是模具在使用过程中不可缺少的组成部分，它们起到了定位、支撑和固定模具的作用。

一般来说，模具上下模座的设计应符合以下标准：
1. 尺寸标准：模具上下模座的尺寸应与模具的尺寸相匹配，确保上下模具的配合良好，避免模具在使用过程中出现摩擦、卡死等问题。

尺寸标准一般参考国际或行业相关的标准规范，如DME（美国模具进出口有限公司）、HASCO（德国哈斯科有
限公司）等。

2. 材料标准：模具上下模座一般由高强度合金钢或高硬度不锈钢制成，具有耐磨、耐腐蚀等特点，能够承受模具使用过程中的高温、高压等环境。

常用的材料有SKD11、SKH51、
1.2343等，具体选择应根据模具的使用条件和要求决定。

3. 结构标准：模具上下模座的结构应简洁、合理，方便安装和拆卸，能够满足模具的定位、支撑和固定要求。

通常采用螺栓、挡圈等连接方式，能够灵活调整上下模之间的间隙和压紧力，以确保模具的精度和稳定性。

4. 表面处理标准：模具上下模座的表面一般要经过一定的处理，以提高其抗磨性和耐腐蚀性。

常见的表面处理方式有高温渗氮、硬质镀铬、喷涂涂层等，根据模具的使用条件和要求选择合适的处理方式。

5. 模具标准配件：模具上下模座还需要配备一些标准配件，如
导柱、导套、导向针等，以增加模具的稳定性和可靠性。

这些配件的尺寸、材料和安装方式一般要符合相关的标准规范。

总之，模具上下模座的设计标准包括尺寸标准、材料标准、结构标准、表面处理标准和模具标准配件等，通过符合这些标准，可以确保模具的质量和使用寿命，提高生产效率和产品质量。

出口模具标准是什么

出口模具标准是什么出口模具标准是指在模具出口交易中需要遵守的一系列规定和要求。

这些标准涉及到模具的设计、制造、质量检测、包装和运输等方方面面。

出口模具标准的制定旨在保障模具产品的质量和安全，促进国际贸易的顺利进行。

那么，具体来说，出口模具标准是什么呢？首先，出口模具标准包括对模具设计和制造的要求。

在设计方面，模具必须符合国际通用的设计规范，能够满足客户的需求，并且具有合理的结构和可靠的使用性能。

在制造方面，模具必须采用优质的材料，经过精密加工和严格检测，确保产品的质量和稳定性。

其次，出口模具标准还包括对模具质量检测的要求。

模具在出口前必须经过严格的质量检测，包括尺寸精度、表面质量、耐久性和可靠性等方面的检测。

只有通过了检测并符合标准要求的模具才能被允许出口。

此外，出口模具标准还规定了对模具包装和运输的要求。

模具在包装和运输过程中必须采取适当的措施，确保产品不受损坏和污染。

合适的包装和运输方式能够有效保护模具，保证产品的完好到达目的地。

总的来说，出口模具标准是一个涵盖了模具设计、制造、质量检测、包装和运输等方面的综合性要求。

遵守出口模具标准，不仅可以保证产品质量和安全，还能够提升企业的国际竞争力，促进模具出口贸易的发展。

在国际贸易中，各国对出口模具标准都有自己的规定和要求。

因此，模具生产企业在开展出口业务时，必须了解并遵守目标国家或地区的相关标准，以免因不符合标准而导致产品被拒绝或退回。

在实际操作中，企业可以通过加强内部管理，优化生产工艺，提高产品质量，以确保产品符合出口模具标准的要求。

同时，加强与客户的沟通和合作，及时了解客户需求和标准要求，以便及时调整生产和质检流程。

总之，出口模具标准是保障模具产品质量和安全的重要依据，遵守出口模具标准对企业来说是非常重要的。

只有严格遵守标准要求，才能够赢得客户的信任和市场的认可，实现模具出口贸易的可持续发展。

塑料模具设计产品外观要求标准

塑料模具设计产品外观要求标准一、成型塑胶外壳外观、尺寸、配合1. 塑胶外壳表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白或拉裂、拉断、烘印、皱纹。

2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3. 收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水，手感不到凹痕。

4.一般小型塑胶件平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5. 塑胶外壳外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6. 塑胶外壳的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸或3D文件要求，塑胶外壳公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7. 塑胶外壳壁厚：塑胶外壳壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8. 塑胶外壳配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、塑胶模具外观1.塑胶模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。

铭牌固定可靠、不易剥落。

3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。

4. 冷却水嘴不应伸出模架表面5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6. 冷却水嘴应有进出标记。

7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8. 塑胶模具配件应不影响模具的吊装和存放。

安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9. 支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10. 塑胶模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。

模具水口设计标准规范

模具水口设计标准规范模具水口设计标准规范是指在模具设计和制造过程中，对水口进行设计和使用的相关要求和规范。

水口是指模具内部用来注入熔融塑料的管道，其设计合理与否直接影响到制品的质量和生产效率。

以下是模具水口设计标准规范的主要内容。

1. 水口的数量和位置：根据制品的尺寸和形状，合理确定水口的数量和位置。

一般情况下，尽量减少水口的数量，以避免熔融塑料在流动过程中的交叉和混合现象。

水口的位置应选择在制品结构相对较薄或容易出现缩孔、气泡等缺陷的部位，以达到充满整个模腔的效果。

2. 水口的形状和尺寸：水口的形状和尺寸应根据制品的外形、厚度和流动性要求进行合理选择。

一般来说，水口的形状应该是圆形或半圆形，以保证塑料熔融均匀且流动顺畅。

水口的尺寸应根据熔融塑料的流动速度和流量来确定，以避免出现熔度不均匀、气泡和缩孔等问题。

3. 水口的角度和倾斜度：水口的角度和倾斜度是确保熔融塑料充满整个模腔的关键因素。

一般情况下，水口的角度应该小于90度，以避免出现死角和气泡堆积的问题。

水口的倾斜度应根据熔融塑料的流动性来确定，以保证塑料顺利流入模腔，避免压力过高和流动速度过快引起的问题。

4. 水口的表面质量和处理：水口的表面质量应达到一定的要求，以避免熔融塑料在流动过程中受到阻碍和摩擦。

水口的表面应平整、光滑，并经过抛光、涂覆等处理过程，以降低摩擦系数和阻力。

5. 水口的冷却系统：水口的冷却系统是确保模具工作温度和制品质量的重要因素。

水口的冷却系统应根据模具的结构和尺寸进行合理设计，以保证水口周围的温度均匀分布和有效冷却。

冷却系统的水流速度和出口温度也需要进行适当调整和控制，以保证制品的尺寸稳定和表面质量。

通过遵守模具水口设计标准规范，可以提高模具的使用寿命和制品的质量，降低生产成本和损耗率，提高生产效率和经济效益。

同时，合理的模具水口设计也可以减少制品的缺陷和修模频率，提高生产工艺的稳定性和可靠性。