某公司热处理工艺规范(含表格)
热处理控制程序(含表格)
热处理控制程序（ISO9001-2015）1 目的对压力容器或零部件消除焊接或其它残余应力、防止变形、稳定尺寸、改善力学性能及耐腐蚀要求的热处理控制作出规定，以保证热处理符合标准、规范要求，处于受控状态。
2 适用范围公司内部产品制造过程中对热处理的控制及热处理分包时的控制要求。
3 职责热处理质量控制系统实行热处理责任工程师负责制。
技术部工艺组负责热处理工艺文件的编制，热处理责任工程师负责审核。
生产部负责热处理操作，质检部负责热处理外包方评估及检验与试验。
4 程序4.1 流程图热处理控制程序图4.2热处理工艺文件（1）按标准、规范、焊接工艺指导书、材料和设计图样要求，由热处理工艺人员负责编制热处理工艺文件，热处理责任工程师负责审核。
（2）对新材料的热处理或新工艺的试验，由热处理工艺人员或焊接工艺人员提出热处理试验方案，经热处理责任工程师认可后进行热处理工艺试验，提出评定报告，编制工艺文件。
（3）热处理工艺文件需要更改时，应由热处理工艺人员提出更改通知单，热处理责任工程师审批后方可更改。
（4）热处理工艺文件的发放由技术部负责，至少应发放到生产部和质控部，热处理外协时还应发放到设备部，其它事项按《工艺文件管理制度》执行。
4.3 热处理设备和测温装置（1）热处理设备应按设备管理要求保养良好，炉温均匀性和有效温区要满足热处理工艺的要求。
（2）测温热电偶和测量仪器、记录仪表等应完好，其精度、灵敏度、量程等均应符合规定要求，且经计量检定并在有效期内。
（3）应采用自动测温记录仪记录时间－温度控制曲线，测温点的位置和数量应能正确反应工件的实际温度，确保热处理工艺曲线真实有效。
4.4热处理操作（1）焊后热处理应在焊接工作全部完成并检测合格后，于耐压试验前进行。
（2）热处理操作者应经培训上岗，熟悉热处理标准规范、工艺、设备、温控和记录装置。
（3）热处理操作者应严格执行工艺，完成热处理操作并做好记录。
4.5 检验和试验（1）热处理检验员对热处理操作是否符合工艺要求进行检查，并在自动记录表和其它操作记录上签字确认，热处理责任工程师审核。
热处理工艺规范[1]
![热处理工艺规范[1]](https://img.taocdn.com/s3/m/da4ed32d8762caaedc33d477.png)
21
ZG20Mn（ZG20SiMn）
900~920
≥12
风冷
550~610
≥10
炉冷
530~590
≥8
22
ZG16Mn
880~920
≥12
风冷
590~610
≥10
炉冷
570~590
≥8
23
ZG35Cr1Mo（ZG35CrMo）
890~910
≥12
风冷
580~600
≥10
炉冷
560~580
≥8
24
660-680
≥8
27
ZG15Cr1Mo
940-960
≥12
风冷
680-700
≥10
炉冷
660-680
≥8
28
G17CrMo5-5
940-960
≥12
风冷
680-700
≥10
炉冷
660-680
≥8
29
ZG25MnNi
880~900
≥10
炉冷
30
ZG25CrNiMo
880~930
≥12
风冷
880~900
≥8
11
WC6
940-960
≥12
660-680
≥8
12
ZG17CrMo1V
980-1000
≥16
雾冷
940-960
≥16
雾冷
740-760
≥10
炉冷
700-720
≥10
13
GS-17CrMoV511(G17CrMoV5-10)
980-1000
≥16
雾冷
热处理工艺规范
➢ 本规范规定了本公司常用的金属的热处理 设备、工艺与质量检验方法
1
热处理工艺规范
目录
➢ 前言 1 规范范围 2 规范性引用文件 3 常用热处理方式定义 4 工艺分类代号 5 工件举例 6 热处理设备 7 工作要求 8 规范 9 热处理后工件的质量检验
2
热处理工艺规范
前言
本标准由技术部提出。 本标准由技术部起草。 本标准主要起草人：xx 本标准审核人：xx 本标准批准人：xx 本标准由技术部部归口并负责解释。 本标准于2019年10月首次发布，于2020年3月第一次修订。
14
热处理工艺规范
6 热处理设备 • 6.1 加热炉有效加热区实际温度偏差值（指炉罐内）
不应超过±20℃。 • 6.2 加热炉的每个加热区应配有温度测定及温度控制
自动记录装置。 • 6.3 加热炉的维护保养必须按制订的制度进行，并妥
善保管有关记录。
15
热处理工艺规范
7 工作要求 • 7.1 检查设备、仪表是否正常，并应事先将炉膛清理
干净。 • 7.2 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求
和工艺规定。 • 7.3 选择好合适的工夹具，并考虑好装出炉的方法。
16
热处理工艺规范 8 规范 8.1 工艺的制定。应根据工件的特征（材料的牌号、处 理前的状态及形状、尺寸等）、热处理 目的、批量、热处理设备等具体条件来制定合理的热处 理工艺。 8.2 热处理工艺曲线见图1、图2
• 8.4 冷却时应以适当的速度，使工件各部分均匀冷 却。
• 8.5 如采用空冷，应在空气中散开冷却，不允许堆 放或置于潮湿的地上冷却。
20
热处理工艺规范 • 8.6 作为热处理后的辅助工序,清除工件的氧化皮
热处理工艺规范(含表格)
热处理工艺规范（ISO9001-2015）一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。
510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
热处理工艺规范
ZX/JS-007江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范编制：审批：二零一三年三月江苏新中信电器设备有限公司热处理工艺规范ZX/JS-0071 目的对零部件消除应力，改善材料或零件机械性能的热处理质量实施控制，以保证热处理符合技术条件的要求。
2适用范围本规范适用于本厂钢制零件在周期作业加热炉中的调质、固熔工序。
3准备工作3.1检查设备及仪表是否正常。
3.2检查零件上的材料是否符合图样要求。
3.3检查零件的尺寸是否符合图样及工艺文件的规定。
3.3.1调质件最好先经粗加工，断面大于100mm的零件，当有内孔时，应钻孔后再调质，并且防止出现尖角。
3.3.2调质件的加工余量应大于允许的变形量。
3.3.3不同淬火温度的调质件，不得同炉处理，同炉处理件的有效厚度应相近。
4 工艺规范4.1 技术部根据标准、工艺规程、材料和设计技术条件，负责编制热处理工艺规程。
4.2 热处理工艺规程至少应包括以下内容：a)热处理工件的材料牌号b)热处理设备及热处理种类（调质、固溶等）c)热处理工艺参数（升温、保温、出炉温度、回火温度及各温度段的加热时间等）和工艺曲线图。
d)冷却方法及冷却介质。
4.3 消除应力热处理后一般不得再进行焊接补焊。
否则应重新进行热处理。
4.4 ASTM A276 410或420调质处理(详见附录1)规范见表1。
表14.4.1机械性能参数：≥550MPa 。
Rm ≥690MPa ； Rp0.24.5 ASTM A276 410或420淬火处理(详见附录2)规范见表2。
表24.6 ASTM A182 F304、F316、F321钢固溶处理（详见附录3）规范见表3。
表34.6.2 机械性能参数：≥205MPa A%≥30 Z b%≥50 Rm≥515Mpa Rp0.24.7 淬火冷却方法4.7.1调质件采用的淬火介质一般为水或油。
4.7.2形状简单、断面厚度不足100mm的零件在水或油中冷却，终冷温度不予限制，以淬硬为原则。
(完整)热处理加工工艺规范
热处理加工工艺规范1范围本规范规定了热处理的工艺规则，适用于本公司的热处理加工。
2准备工作2.1根据加工路线单核对工件数量，检查材料是否符合要求，并根据图样了解热处理的种类。
2。
2检查工件是否有碰撞伤痕、裂纹等缺陷。
2。
3检查炉子及炉温仪表使用情况是否正常2.4严禁带电进出炉操作，工件离电热体不宜太远，以防局部过热。
一般工件离炉壁应大于100mm，离炉顶大于200mm。
2.5形状复杂或细长轴等工件,在堆放时要按有关操作要求装入炉内,严禁悬空堆放.3退火3。
1对于45＃、40Cr钢件分别加热到800-840℃，830—850℃，保温2—3小时，然后以小于100℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷.3.2对于T7-T9，T10-T12钢件分别加热到740—760℃，750-770℃,保温2—4小时,然后以小于200℃/H的速度缓慢冷却至500—600℃出炉空冷。
3.3对于合金钢等特殊材料，按有热处理工艺学有关技术资料要求操作。
3.4一般件可不预热低温进炉，当温度升到500—600℃时，应保温1—2小时后再继续升温. 3.5出炉时对于形状复杂或细长工件，宜用钳子或其他夹具垂直或水平放置在适当地方。
4正火4.1通常用于正火的材料为含碳量不超过0。
5％的碳素钢、低合金钢的锻件、铸钢件。
4。
2对于Q235、20#、Q345等材料加热到880℃-930℃，保温1-3小时后出炉空冷。
4。
3对于45＃、40Cr钢分别加热至830-880℃，850-890℃，保温1—3小时出炉空冷。
4.4保温时间可根据工件的有效厚度决定，参考下表：4.5正火规范相同的零件，可在同炉处理，但截面有效厚度必须相近。
4。
6不同尺寸的零件在同炉处理中，若同时出炉时,其保温时间就按最大截面所需的保温时间计算，但允许小件到达其本身尺寸所需保温时间后单独出炉.4.7多件装炉时工件断面尺寸小于100mm者，其间隙应大于50mm.技术要求较高的零件严禁小件外面套大件。
热处理工艺规范
淬火加热 1060~1070oC
6）不同类型的零件在淬火冷却过程中应遵守下列原则：
轴、套筒、圆环类零件：应沿轴心方向垂直进入冷却剂，并在冷却剂中上下窜动。
垫圈类零件：应径向垂直进入冷却剂。 长板类零件：选择横向侧面进入冷却剂为好。
有盲孔凹面的零件：盲孔凹面向上进入冷却剂。
1060 ～1070 风冷
510～ 520
56～ 60
550～ 560
48～ 52
200～ 220
58～ 62
1020 ～1040
油
500～ 520 520～ 530 560～ 580
55～ 58 54～ 56 44～ 48
820～ 840
油
19空淬火炉淬火风冷，回 火两次。
核对温度仪表，正确执行工艺；改 变或搅拌冷却介质；严格检查原材 料，改进预先热处理； 采取保护加热。
加热温度过高；原始晶粒太大。
严格控制温度；进行预先热处理。
变形与 开裂
原材料组织不均匀， 有冶炼金属缺陷； 加热 温度过高； 冷却太快或不均； 零件的结构形状 复杂； 二次淬火前未经正火或退火处理； 未及 时回火或回火不充分。 合金工具钢锻件， 锻造 比小：材质内碳化物严重，锻打时没击碎。
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四川华林设备有限公司
却不允许堆放或置于潮湿的地上冷却，大件或要求硬度高的零件方可在流动空气中或其它介
质中冷却。
3．加热设备：退火、正火主要采用箱式炉，必要时可选用真空炉。
4．操作方法
1）零件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装置量、装炉方式及堆放形式的
确定应以保正零件均匀加热和冷却，且不造成有害缺陷的原则；装箱退火时，箱间距离应大
WCB铸件热处理制度及工艺规范
WCB铸件热处理制度及工艺规范（常规）根据客户要求。
对铸件（毛坯）进行退火、正火、正火+回火等热处理。
热处理工艺规范（见表）工艺名称退火正火正火+回火加热温度880-920°C940-960°C940-960°C620-680°C保温时间0.5-1h/25mm至少1h0.5-1h/25mm至少1h0.5-1h/25mm至少1h25mm/1h冷却炉冷至450°C后出炉空冷空冷空冷铸钢件焊后去应力退火加热温度600-650°C 保温1h / 25mm 空冷。
装炉温度及升温要求1、室温或者400°C以下装炉，升温至500-600°C时保温1-2h，再升温。
2、升温速率100-200°C / h，随炉冷却速率100-200°C / h。
装备（设备及设施）1、采用台车式电阻加热炉，必要时配备机械鼓风冷却。
2、温度控制采用带程序控制的PID调节器进行控温。
六、操作要求1、所有铸件在热处理前，应清砂、切冒口、清理铸件表面、对裂纹等缺陷进行补焊。
且化学成分必须检验合格、外观目视检验合格。
同时应带有同铸件冶炼炉次相同的标号的试棒。
2、铸件应放置在加热炉有效加热区内。
同炉处理的铸件壁厚相差不应太大。
在铸件加热时不至于产生变形的前提下，允许多层叠放。
试棒应和其所代表的铸件同炉进行热处理，并放置在具有代表性的位置。
3、严格执行热处理工艺规范。
加热过程中应确保温度测量、控制和记录装置的正常运行。
铸件热处理后，应按相关标准规定的检验方法检验。
浙江方文特钢有限公司2014年1月15日。
热处理工艺规范
加热炉类别
有效加热区精度℃
控温精度℃
记录仪表精度%
记录纸刻度℃/mm
Ⅰ
±3
±1
0.2
≤2
Ⅱ
±
±10
±5
0.5
≤5
Ⅳ
±15
±8
0.5
≤6
Ⅴ
±20
±10
0.5
≤8
Ⅵ
±25
±10
0.5
≤10
注：允许用修改量程的方法提高分辨力。
依据相关热处理工艺标准，具体热处理工艺对加热炉技术要求，见下表：
淬火后回火时间间隔要求与回火脆性防止：
6.3.3所有零件为了防止淬火过程中的应力造成开裂，必须在淬火后8小时内进行回火。
6.3.4淬火钢回火时，随着回火温度升高，其冲击韧性总的趋势是增大。但有一些钢在
一定温度范围回火后，冲击韧性反而比在较低温度回火后显著下降。这种在回火过程中发生的脆性现象，称为回火脆性。常见的回火脆性可分为低温回火脆性和高温回火脆性。
3、检验方式：抽检
抽检数量按每批产品的3%，但不得少于3件
4、判定准则：
同一试件不合格项目有两项或两项以上时，则直接判定该批产品出厂检验为不合格；有一项不合格项目者，则对该项加倍检验，如仍不合格，则该批产品出厂检验为不合格。
5、加热设备及仪表要求：
5.1加热设备要求：
5.1.1加热炉需按有效加热区保温精度（炉温均与性）要求分为六类，其控温精度、仪表精度和记录纸刻度等要求，见下表：
±2.5或0.75%t
备注
1、t为测量温度：℃2、允许按实际需要缩短检定周期。
6、热处理过程要求
6.1原材料要求：
原材料的冶金质量对热处理质量影响很大，如钢中非金属夹杂物、白点、带状组织、严重的碳化物偏析、发裂等，不仅在热处理时易形成畸变开裂、硬度不足、软点等，而且对使用性能及使用寿命影响也很大；在材料管理上操作不规范（未作材料标识、使用前未作火花鉴别等），造成混料、错料或非法材料代用等也是产生热处理不合格的主要原因，为此，必须做到要求如下：
热处理管理规范(含表格)
热处理管理规范（ISO9001-2015）1目的和适用范围1.1为保证本公司压力容器制造、压力管道施工中热处理件的热处理质量，特制定本制度。
1.2适用于本公司产品的热处理及其验收。
2相关文件2.1《钢制压力容器》2.2《管壳式换热器》2.3《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》2.4《工艺控制程序》2.5《合格分承包方评定程序》3职责3.1工艺编制人员：根据产品图纸及其有关标准，提出热处理件及其热处理要求，编制热处理工艺。
3.2热处理责任工程师：根据产品图纸及有关标准，审核热处理工艺，并审核签署热处理报告。
3.3质量保证工程师：对重大或有特殊要求的热处理工件进行工艺审查，并责成有关部门组织实施。
4管理内容与方法4.1工艺编制人员根据图纸及其有关标准，提出热处理件及其热处理要求，编制热处理工艺。
经热处理责任工程师审核后，再返回工艺人员。
4.2热处理工艺与制造工艺（施工方案）一起经质量保证工程师批准后，进行复印、分发。
按《工艺控制程序》执行。
4.3商务部应二年组织对热处理分包方进行一次评价，并作出评审记录，分包方评审按《合格分承包方评定程序》执行。
4.3商务部按热处理工艺的要求，选择经评审合格的分承包方作为热处理外协单位，实施热处理作业。
4.4外协单位必须严格按热处理工艺或要求组织实施，热处理件施工完毕后，外协单位必须提供实际的热处理曲线图及检验报告等资料一并返回，由热处理责任工程师审查并签署归档。
4.5经过热处理后的工件只有经热处理责任工程师签署合格后，方可流转下道工序；当热处理件含随炉试板时，还须经试板性能分析合格后方可转入下道工序。
5记录表式5.1 热处理工艺卡。
热处理工艺规范
工艺文件————————★——————————热处理工艺规范MHOF.10108.06 .0 -2011编制：潘月芝审核：批准：2011年12月30日发布 2011年12月30日实施山东赫迈自动化装备股份有限公司机械化事业部一、调质工艺规范本规范规定了机械零件调质应遵守的基本规则。
本规范适用于机械化事业部机械零件的调质处理。
1、设备及工具1．1设备：台式电炉、水槽。
1．2 工具：钳子、钩子、加热料盘及各种挂具。
2、操作2．1调质前，操作者必须看清工艺图纸和零件是否相符，并查看工艺确认调质要求；2．2装炉前，应切断电源，零件不许碰撞电炉丝及砖体，以免损伤零件和设备，保证安全操作。
2。
3零件装炉量应与炉子最大容许装炉量相符，以免损坏设备和保证加热均匀；2．4零件应均匀放置在炉子有效工作区。
2．5零件保温结束后，立即取出淬火。
截面超过￠50mm而形状简单的零件，采用水淬。
凡水淬零件，按截面计算时间，一般是有效厚度每3mm在水中停留不少于1秒，操作者可参考自行掌握；2．6淬火时水温不超过38℃。
2．7高温回火：2．7．1、有油污的零件，必须清洗后才能入炉回火；2．7．2零件回火时，应采用合理的装炉方法，确保零件加热均匀；2．8 轴类、杆类零件变形超过工艺规定时，应进行校直，为消除校直应力，零件应在400~450℃回火，保温1.5~2h。
几种常用调质钢参数如下表：3、操作注意事项及要求1、零件进、出炉应拉闸断电，严禁炉丝通电时操作。
2、定期对设备进行保养维护，消除炉内氧化物及其它污物。
3、每月对控温表和热电偶进行检查、标定。
4、零件完工后应及时交检，合格后认真对票，并清点，确保票物相符。
合格零件必须摆放在规定区域。
5、下班时，应关闭所有水电器开关。
保持工作场地整洁有序。
工装要及时归放原位。
6、二、退火工艺规范二、退火工艺规范本规范规定了机械零部件退火工艺要求。
本规范适应于机械化事业部碳素（合金）结构钢焊接结构件、铸钢件等的退火。
热处理工艺规范(最新)
热处理工艺规范(最新)华尔泰经贸有限公司铸钢件产品热处理艺规范随着铸造件产品种类增多，对外业务增大，方便更好的管理铸造件产品，特制定本规定，要求各部门严格按照规定执行。
1目的：为确保铸钢产品的热处理质量，使其达到国家标准规定的力学性能指标，以满足顾客的使用要求，特制定本热处理工艺规范。
2范围本规范适用于本公司生产的各种精铸、砂铸产品的热处理，材质为各种低碳钢、中碳钢、低合金钢、中合金钢、高合金钢、铸铁及有色合金。
3术语3.1退火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，降温出炉的操作工艺。
3.2正火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，从炉中取出，在空气中冷却下来的操作工艺。
3.3淬火：指将铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后，快速冷却的操作工艺。
3.4回火：指将淬火后的铸钢产品加热到规定的温度范围，经保温一段时间后出炉，冷却到室温的操作工艺。
3.5调质：淬火＋回火4 职责7.2碳钢及低合金钢铸件退火工艺7.3铸钢件直接调质工艺7.4铸钢件经预备热处理后的调质工艺注：1、截面小于100mm，形状简单的碳素铸钢件可采用水淬；形状复杂及截面大于100mm者，采用水淬油冷。
2、合金钢铸件采用油冷。
3、淬火表面终冷温度如下：4、冷却时间计算公式：油冷：t=9～12s/mm×δ水冷：t=1.5～2s/mm×δ水淬油冷：水Ｔ=0.8～1s/mm×δ油 T=7～9s/mm×δ式中：T——冷却时间s；δ有效截面厚度mm7.5低合金铸钢件正火、回火工艺7.6-1铸钢件淬火温度7.6-2铸钢件回火温度7.7补焊后铸件热处理规范7.8气割补焊后退火规范碳钢铸件的热处理方法有全退火、正火及正火加回火。
7.9高锰钢铸件的水韧处理高锰钢铸件的热处理规范注：1.从开炉门到工件淬入水中的时间不得大于30s。
2.工件全部入水后，在水池中上下左右摆动。
3.水温保持在30℃以下，淬火后最高水温不超过60℃。
热处理工艺规范
编号：PKJS0628-2103 文件名称：热处理工艺规程编号：PKJS0628-2103一、热处理工艺规范1.1正火（1）定义：正火是把钢加热到Ac3（亚共析钢）或Acm（过共析钢）以上适当温度，保温后在空气中冷却的热处理方法。
（2）范围：A、作为低碳钢和某些低合金结构铸钢及锻件消除应力、细化组织、改善切削加工性能和淬火前的预备热处理。
B、消除网状碳化物，为球化退火作准备。
C、用于某些碳素钢、低合金钢工件在淬火返修时，消除内应力和细化组织，以防重新淬火时产生开裂和变形。
D、作为普通结构件的最终热处理。
一些受力不大，只需一定的综合力学性能的的结构件，采用正火就能满足其使用性能要求。
（3）工艺：A、加热温度。
亚共析钢的加热温度为Ac3+30～50℃，过共析钢的加热温度为Acm+30～50℃。
B、保温时间。
保温时间与工件有效厚度有关，以工件截面温度均匀为原则（保温时间的计算可参考淬火）。
C、冷却。
正火工件的冷却一般为空冷，大型工件根据截面尺寸的大小，可采用风冷或喷雾冷却，以获得预期的组织和性能。
1.2淬火（1）定义：淬火是把钢加热到Ac3或Ac1以上温度，保温一定时间，然后以适当方式冷却，以获得马氏体或（和）贝氏体组织的热处理工艺。
工件经淬火和回火处理后，其组织与淬火前相比发生了很大的变化，力学性能有很大的提高，可以充分地发挥材料的潜力，使工件具有良好的使用性能。
（2）目的：A、提高工件的力学性能，如硬度、强度、耐磨性、弹性极限等。
B、改善某些特殊钢种的物理性能或化学性能，如耐蚀性、磁性、导电性等。
（3）工艺：淬火温度主要取决于钢的化学成分，再结合具体工艺因素综合考虑决定，如工件的尺寸、形状、钢的奥氏体晶粒长大倾向、加热方式及冷却介质等。
1)淬火温度A、亚共析钢淬火温度为Ac3+ 30～50℃。
亚共析钢加热到这一温度范围时，钢中的铁素体完全溶于奥氏体中，成为细晶粒奥氏体，淬火后便得到晶粒细小的马氏体。
热处理工艺表
度下进行回火
能
先热处理，以减小变形
地址：佛山市三水区白坭镇进港大道西 联系电话：0757-87561321/87561322
传真号码：0757-87561323
淬火一般是为了得到高硬度 1.
的马氏体组织，有时对某些高 合金钢（如不锈钢、耐磨钢）
2.
淬火时，则是为了得到单一均
匀的奥氏体组织，以提高耐磨
性和耐蚀性
一般用于含碳量大于百分之零 点三的碳钢和合金钢； 淬火能充分发挥钢的强度和耐 磨性潜力，但同时会造成很大的 内应力，降低钢的塑性和冲击韧 度，故要进行回火以得到较好的 综合力学性能
应用点
1. 适用于合金结构钢、碳素工具 钢、合金工具钢、高速钢的锻件、 焊接件以及供应状态不合格的 原材料；
2. 一般在毛坯状态进行退火 。
1.
降低硬度，提高塑性，改 善切削加工与压力加工
正火通常作为锻件、焊接件以及渗碳 零件的预先热处理工序。对于性能要
2
正火
将钢件加热到 Ac3 或 Accm 以上 30~50 度， 2. 保温后以稍大于退 火的冷却速度冷却
或油、热水、水中冷却
性，获得工作所要求的力
足够的强度时用高温回火；
学性能；
2. 一般钢尽量避免在 230~280 度、
3. 稳定工件尺寸
不锈钢在 400~450 度之间回火，
因为这时会产生一次回火脆性。
淬 火 后 高 温 回 火 称 调 1. 改善切削加工性能，提高 1. 适用于淬透性较高的合金结构
®
佛山市真空泵厂有限公司文件
热处理工艺表
序号 1
名称 退火
定义
将钢件加热到 Ac3+30~50 度 或 Ac1+30~50 度或 Ac1 以下的温度（可以查 阅有关资料）后，一 般随炉温缓慢冷却
热处理工艺规范
**********有限公司技术文件更改记录分发号：目次一.-----------------------------------------淬火工艺规范二.-----------------------------------------退火工艺规范三.-----------------------------------------回火工艺规范四.-----------------------------------------固熔化工艺规范五.-----------------------------------------渗碳工艺规范一淬火工艺规程1主题内容与适用范围本规程规定了产品零（部）件等的淬火操作程序及要点。
本规程适用于在电阻炉中进行的产品零（部）件、工模具、机修零件等的淬火处理。
2准备2.1 熟悉工艺卡和技术要求。
2.2 检查工件表面是否有裂纹、碰伤和其它脏物存在。
2.3 准备好所需的工装夹具。
2.4 对重要工件材质可疑时，应在工件的非工作面进行火花鉴别或化验其化学成分。
2.5 根据工艺要求检查和调整经过评定的设备、仪表。
2.6 形状复杂的工件有不需淬硬的孔眼、尖角、螺纹时应采用堵塞、缠石棉或用专用工具加以保护。
2.7 工件表面不允许有氧化、脱碳时，应涂防氧化脱碳剂或用装箱埋林炭封闭保护加热。
3装炉3.1 装炉温度一般为淬火温度或比淬火温度高20～30℃，高碳、高合金钢有效直径较大件及形状复杂件应预热，预热温度一般为600～640℃。
3.2 不同材质、相同加热温度的工件可同炉加热，截面大小不同的工件装入一炉时，大件应放在炉膛里面，大小件分别计算保温时间。
3.3 工件不允许杂乱无章的堆放，一般单层放置，工件间隙10～30㎜，小件允许适当堆放，但保温时间酌情增加，保证炉内任何一件零件不影响任何其它同炉零件的热处理效果。
3.4 装炉时必须将工件放在专用框架或炉底板上，用钩子、钳子堆放，不得将工件直接抛入炉内，以免碰伤工件或损坏设备。
热处理工艺规程(工艺参数)
热处理工艺规程（工艺参数）编制：审核：批准：生效日期：受控标识处：分发号：目录1.主题内容与适用范围 (1)2.常用钢淬火、回火温度 (1)2.1要求综合性能的钢种 (1)2.2要求淬硬的钢种 (4)2.3要求渗碳的钢种 (6)2.4几点说明 (6)3.常用钢正火、回火及退火温度 (7)3.1要求综合性能的钢种 (7)3.2其它钢种 (8)3.3几点说明 (8)4.常用钢去应力温度 (10)5.各种热处理工序加热、冷却范围 (12)5.1淬火………………………………………………………………………………………………1 25.2 正火及退火 (14)5.3回火、时效及去应力 (15)5.4工艺规范的几点说明 (16)6.化学热处理工艺规范 (17)6.1氮化 (17)6.2渗碳 (20)7.锻模热处理工艺规范 (22)7.1锻模及胎模 (22)7.2切边模 (24)7.3锻模热处理注意事项 (25)8.有色金属热处理工艺规范 (26)8.1铝合金的热处理 (26)8.2铜及铜合金 (26)9.几种钢锻后防白点工艺规范 (27)9.1第Ⅰ组钢 (27)9.2第Ⅱ组钢 (28)1.主题内容与适用范围本标准为“热处理工艺规程”（工艺参数），它主要以企业标准《金属材料技术条件》B/HJ－93年版所涉及的金属材料和技术要求为依据（不包括高温合金），并收集了我公司生产常用的工具、模具及工艺装备用的金属材料。
本标准适用于汽轮机、燃气轮机产品零件的热处理生产。
2.常用钢淬火、回火温度2.1 要求综合性能的钢种：注：①采用日本材料时，淬火温度为960～980℃，回火温度允许比表中温度高10~30℃。
②有效截面小于20mm者可采用空冷。
2.2要求淬硬的钢种（新HRC＞30）注：①回火后油冷。
②淬火加热时要加以保护，以防脱碳。
③回火脆性区为500～510℃，严禁采用。
④回火脆性区为470～530℃，严禁采用。
2.3 要求渗碳淬硬的钢种2.4几点说明：⑴表1～3中提供的淬火、回火温度范围，是供生产时按具体情况选定参数用的，不是某一炉允许的温度偏差。
热处理工艺规范
热处理工艺规范一、淬火、回火工艺规范1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范1）加热温度表1 常用材料的常规淬火、回火规范钢号淬火温度℃冷却剂回火温度℃表面硬度HRC备注45 780～800水200～220 38～42 820～850 520～560 23～28 760～790 180～220 43～48Cr12MoV 1060～1070 风冷500～510 58～62真空淬火炉淬火风冷，回火两次。
510～520 56～60550～560 48～521020～1040 油200～220 58～62工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
500～520 55～58520～530 54～56560～580 44～489CrWMn 820～840 油190～210 58～62 真空淬火炉Cr12Mo1V1 1020～1040 油500～520 50～56真空淬火炉200～220 58～621050～1080 风冷510～540 56～61真空淬火炉淬火风冷，回火两次；工件厚度超过60mm，而且淬油的，必须回火三次。
4Cr5MoSiV1 1000～1040 油200～220 48～524Cr13 1020～1050 油200～220 49～547Cr7Mo3V2Si 1110～1130 油560回火三次58～62 真空炉淬火、回火HS-1 960～980 空冷180～200 58～62 可火焰淬火注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
热处理表格(1)
层间温度
250℃
测温方法
非接触法测温
加热措施
采用氧气-丙烷焰加热
保温措施
采用硅酸铝毯进行保温
后热
加热温度
400℃
恒温时间
2 h
其他要求
/
焊后热处理
加热方法
DR-电加热
升温速度
300℃/h
降温速度
300℃/h
加热宽度
280 mm
保温层宽度
360 mm
恒温温度
735±15℃
恒温时间
250℃
测温方法
非接触法测温
加热措施
采用氧气-丙烷焰加热
保温措施
采用硅酸铝毯进行保温
后热
加热温度
400℃
恒温时间
2 h
其他要求
/
焊后热处理
加热方法
DR-电加热
升温速度
300℃/h
降温速度
300℃/h
加热宽度
280 mm
保温层宽度
360 mm
恒温温度
735±15℃
恒温时间
1.5h
热电偶型号
WRNK-101
工程名称
泰州金泰环保热电有限公司节能技改项目安装工程
部件名称
过热器联络管道
序号
焊接接头编号
材质
规格
加热方法
热处理日期
自动记录号
热处理类型
备注
说明：
（1）本表按部件，以热处理顺序进行统计。
（2）加热方法以代号表示：DR-电加热；HR-火焰加热；LR-炉内加热。
（3）热处理类别以代号表示：PWHT-焊后热处理；POH-后热；PRH-预热
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热处理工艺规范
一、淬火、回火工艺规范
1．淬火、回火准备工作：1）检查设备，仪表是否正常；2）正确选择夹具；3）检查零件表面是否有碰伤、裂纹、锈斑等缺陷；4）确认零件要求的淬火部位硬度、变形等的技术要求，核对零件的形状、材料的加工状态是否与图样及工艺文件相符合；5）表面不允许氧化、脱碳的零件，当在空气炉加热时，应采取防氧化脱碳剂装箱保护或采用真空炉加热；6）易开裂的部位如尖角靠边的孔，应采取预防措施，如塞石棉、耐火泥等。
2．常见材料淬火、回火工艺规范
1）加热温度
表1常用材料的常规淬火、回火规范
注：Cr12Mo1V1 即 D2（美国）、1.2379（德国）、SLD（日立）、SKD11（日本）、K110（奥地利）；
9CrWMn 即 O1（美国）、1.2510（德国）、K460（奥地利）；
4Cr5MoSiV1 即 H13（美国）、1.2344（德国）、8407/8402（一胜百）、W302（奥地利）；
7Cr7Mo3V2Si 即 LD1；
HS-1是高级火焰淬火，多用模具钢；
除45号钢或特别说明均采用回火两次的工艺。
2）淬火保温时间t =8～10 min+kαD
k——装炉系数（1～1.5）；α——保温系数（见表2）；D——零件有效厚度。
表2淬火保温系数
3）回火保温时间
①工件有效厚度d<=50mm，保温2小时；
②工件有效厚度d>50mm，按照保温时间t=d/25（小时）计算；
③每次回火后空冷至室温，再进行下次回火。
4）去应力（入炉时效）
①高合金钢550~650℃，热透后，保温时间>3小时；
3．淬火和回火设备
1）淬火设备——真空淬火炉、中温箱式炉、高温箱式炉。
2）回火设备——真空回火炉、中温箱式炉。
3）冷却设备——水槽、油槽、风箱。
4．操作方法
1）零件应均匀摆放于炉内有效加热区，在箱式炉中一般为单层排列加热，工件间适当间隙。
小件可适当堆放，但要酌情增加保温时间。
2）细长零件加热要考虑装炉方法，以减少工件变形，如垂直吊挂，侧立放平支稳等。
3）零件同炉加热,截面尺寸不宜相差过大,厚度10～50mm同一炉,50～80mm同一炉，大截面零件应摆放在炉膛里面,以便小工件先出炉。
大小零件分别计算加热时间(仅指箱式炉)。
4）高合金钢及形状复杂的中小截面零件，应在550～650℃装炉，并经预热保温后，才能进行升温加热。
5）高温合金钢零件要经过一次或两次预热，才能加热淬火（见下图）。
6）不同类型的零件在淬火冷却过程中应遵守下列原则：
轴、套筒、圆环类零件：应沿轴心方向垂直进入冷却剂，并在冷却剂中上下窜动。
垫圈类零件：应径向垂直进入冷却剂。
长板类零件：选择横向侧面进入冷却剂为好。
有盲孔凹面的零件：盲孔凹面向上进入冷却剂。
截面厚薄相差较大的零件：大截面部分应先进入冷却剂。
带单面长槽的零件：应槽口向上，一端倾斜45°进入冷却剂。
7）淬火后应及时回火,一般零件淬火至回火不超过4小时，大型或复杂易裂零件应立即回火。
8）返修的零件在重淬前一般需经高温回火或正火处理；合金工具零件应退火处
理。
9）有淬裂危险的零件，在淬火冷却至50～80℃即应入炉回火。
10）需多次回火的零件，每次回火均应冷至室温。
11）凸、凹模和成形零件等硬件主要进真空炉热处理，真空度＜＝2.66Pa。
以防氧化、脱碳。
5．常见的缺陷及解决的办法
表3淬火缺陷原因及解决办法
二、退火与正火工艺规范
1．准备工作
1）检查设备，仪表是否正常，并应事先将炉膛清理干净；
2）核对物料与图样是否相符，了解零件的技术要求与工艺规范；
3）正确选择工装夹具，确定出炉方法；
4）对不允许表氧化，脱碳的零件，应采用进行防氧化脱碳剂保护或真空炉处理。
2．工艺规范：1）加热温度
表4 常用钢退火工艺规范
表5常用钢材的正火温度
2）保温时间：电炉加热的保温时间 = 零件有效厚度×保温系数
表6 退火、正火保温系数
3）冷却速度
碳素钢退火应以不大于100～200℃/h的冷却速度冷至500～550℃后空冷。
合金钢及高合金退火应不大于20～100℃/h的冷却速度冷至500～550℃后室冷，正火应在空气中散开冷却不允许堆放或置于潮湿的地上冷却，大件或要求硬度高的零件方可在流动空气中或其它介质中冷却。
3．加热设备：退火、正火主要采用箱式炉，必要时可选用真空炉。
4．操作方法
1）零件装炉时，必须放置在预先确定的有效加热区内，装置量、装炉方式及堆放形式的确定应以保正零件均匀加热和冷却，且不造成有害缺陷的原则；装箱退火时，箱间距离应大于100mm。
2）装炉后需要检查零件与电热原件确无接触时，方可送电升温，在操作过程中，不得随意打开炉门。
3）零件的升温速度主要根据化学成份，几何形状等因素来确定，对于高碳，高合金钢断面较大或形状复杂的零件，以及装箱退火零件，应采用低温装炉，加热到500～550℃保温一段时间后再加热到规定的温度。
4）保温时间从炉温达到规定的温度算起，但装炉量大时，应适当延长，对于装箱退火，通常应增加2～3h。
5）对于易变形件，装炉时应注意，支平放稳。
5．常见缺陷及解决方法：。