原材料利用率
第13章 业原材料统计
统计学原理与工业统计 课程讲稿授课题目（教学章、节或主题）：第13章 工业原材料统计 理论课□ 讨论课□ 实验课□ 习题课□ 其他□ 教学要求（分掌握、熟悉、了解三个层次）：教学重点、难点及关键知识点：方法及手段教学基本内容（教学过程）授课方式（请打√） 课时 5改进设想（教学过程）第13章 工业原材料统计本章的学习目的是掌握工业原材料的概念及分类，收入量、消费量、拨出量及库存量的概念及统计原则，原材料储备的构成，单耗及利用率指标的含义及消耗定额完成情况的检查，能源的概念、分类及能源统计指标。
第1节 原材料收入、消费、拨出与库存量统计一、工业原材料的概念1、工业原材料的概念工业企业的劳动对象有两种：一种是存在于自然界的各种矿物资源和动植物资源，如各种矿藏、森林等；另一种是经过人类劳动生产出的物质资料，称为工业原材料，如生铁、钢材、石油、原木等。
因此，工业原材料是经过人类劳动而生产出的工业劳动对象的总称。
按在产品生产中所起的作用不同，工业原材料可以分为原料、主要材料和辅助材料。
原料和主要材料在生产过程中一般只是改变其原有形态，构成产品的实体，如装配电视机的电子元件，织布用的棉纱，炼钢用的铁矿石等均属此类。
辅助材料在产品生产过程中，只参与产品的形成过程，并不构成产品的实体，如电视机装配时所用的焊接材料和机加过程中使用的冷却液就属于辅助材料。
需要注意的是：原料、主要材料和辅助材料的划分，取决于它们在生产中的作用。
例如，煤炭用于炼焦时属原料和主要材料，用于生产车间取暖时则为辅助材料。
按消耗的工业设备不同，工业原材料可以分为材料和燃料。
材料是指供工业生产设备消耗使用的劳动对象，如织布机消耗的棉纱。
燃料是指供工业动力设备消耗使用的劳动对象，如汽车消耗的汽油。
由于燃料在国民经济中起着非常重要的作用，因此把它从原材料中划出，单独在能源统计中加以研究。
2、工业原材料的实物核算工业企业产品的生产过程也是原材料的消耗过程。
材料利用率怎么算
材料利用率怎么算材料利用率是指在生产过程中，原材料的利用程度。
计算材料利用率的目的是为了评估生产过程中的资源利用效率，提高生产效率，降低生产成本，减少资源浪费。
下面将介绍材料利用率的计算方法及其应用。
首先，我们来看一下材料利用率的计算公式。
材料利用率=（产品重量/原材料重量）100%。
其中，产品重量是指生产出来的产品的重量，原材料重量是指生产这些产品所使用的原材料的重量。
通过这个公式，我们可以得到生产过程中原材料的利用率。
在实际应用中，我们需要注意一些细节。
首先，需要准确记录产品和原材料的重量，确保数据的准确性。
其次，需要根据实际情况选择合适的计量单位，比如重量单位可以选择千克、吨等。
另外，还需要考虑到原材料的损耗情况，通常情况下，生产过程中会有一定的原材料损耗，需要在计算中进行合理的考虑和处理。
材料利用率的计算结果可以帮助企业进行生产成本的控制和优化。
通过对材料利用率的分析，企业可以找出生产过程中存在的问题和瓶颈，进而采取相应的措施进行改进。
比如，对于材料利用率较低的产品，可以考虑优化生产工艺，减少原材料的浪费；对于材料利用率较高的产品，可以考虑增加生产数量，提高产能利用率，从而降低生产成本，提高经济效益。
除此之外，材料利用率的计算还可以帮助企业进行资源的合理配置。
通过对材料利用率的分析，企业可以了解不同产品的原材料利用情况，从而合理安排生产计划，避免原材料的过度消耗或者积压，提高资源利用效率，降低库存成本。
总之，材料利用率的计算对于企业的生产经营具有重要意义。
通过合理计算和分析，可以帮助企业提高生产效率，降低生产成本，实现资源的合理利用，从而提升企业的竞争力和盈利能力。
希望本文介绍的内容能对大家有所帮助，谢谢阅读。
材料利用率怎么算
材料利用率怎么算材料利用率是指在生产加工过程中，原材料转化为产品的比率。
计算材料利用率可以帮助企业评估生产效率和资源利用情况，从而进行合理的资源配置和成本控制。
下面我们将介绍材料利用率的计算方法和相关注意事项。
首先，计算材料利用率的公式如下：材料利用率 = （产品产量产品单位所用原材料量） / 原材料消耗量。
其中，产品产量指的是单位时间内生产的产品数量，产品单位所用原材料量指的是生产一个产品所需要的原材料数量，原材料消耗量指的是单位时间内消耗的原材料数量。
举个例子，假设某企业在一个月内生产了1000台产品，每台产品所用原材料量为10kg，该企业在这一个月内消耗了8000kg的原材料。
那么该企业的材料利用率可以按照上述公式计算：材料利用率 = （1000 10） / 8000 = 12.5%。
通过这个计算，我们可以得出该企业在这一个月内的材料利用率为12.5%。
在实际应用中，我们还需要注意以下几点：1. 考虑废品损耗，在计算材料利用率时，需要考虑到生产过程中的废品损耗情况。
废品损耗会导致原材料的浪费，从而影响材料利用率的准确性。
2. 考虑产品质量，材料利用率的计算还需要考虑产品的质量情况。
如果产品质量不合格，可能会导致原材料的浪费，从而影响材料利用率的计算结果。
3. 比较同行业数据，在评估材料利用率时，可以参考同行业的数据进行比较，从而了解自身企业的生产效率和资源利用情况是否处于合理水平。
总之，材料利用率的计算对于企业的生产管理和资源利用具有重要意义。
通过合理计算和分析，可以帮助企业发现生产过程中的问题，并采取相应的措施进行改进，提高生产效率，降低成本，实现可持续发展。
希望本文介绍的方法和注意事项能够对您有所帮助。
冲压排样计算公式
冲压排样计算公式我们需要了解冲压排样的基本原理。
在冲压过程中，我们通常使用矩形板材作为原材料，然后通过冲压模具将其加工成所需的零件。
在进行排样时，我们希望能够在原材料上尽可能多地排列出所需的零件，以减少材料的浪费。
冲压排样计算公式的一个重要参数是利用率，即排样所需的板材面积与实际加工出的零件总面积之比。
利用率越高，表示排样效率越高，材料的浪费也越少。
我们可以使用以下公式来计算利用率：利用率= (实际加工出的零件总面积) / (排样所需的板材面积) × 100%在进行冲压排样计算时，我们还需要考虑到零件之间的间距。
为了确保冲压时不会相互干扰，我们需要在零件之间留出一定的间距。
这个间距通常由冲压工艺和模具尺寸决定。
我们可以使用以下公式来计算零件之间的间距：间距 = (板材厚度 + 冲压模具尺寸) × 安全系数其中，安全系数是一个根据实际情况确定的参数，用于考虑到冲压过程中的一些特殊情况，如板材的弯曲和变形等。
冲压排样计算还需要考虑到板材的利用率。
板材的利用率是指排样所需的板材面积与整张板材面积之比。
为了提高板材的利用率，我们可以通过调整排列方式和优化零件布局来减少材料的浪费。
在冲压排样计算中，我们还需要考虑到板材的利用率。
板材的利用率是指排样所需的板材面积与整张板材面积之比。
为了提高板材的利用率，我们可以通过调整排列方式和优化零件布局来减少材料的浪费。
除了以上的基本计算公式，冲压排样还涉及到一些其他因素的考虑。
例如，我们需要考虑到板材的尺寸和形状，以及零件的数量和尺寸。
此外，我们还需要考虑到冲压机的工作速度和冲床模具的设计等因素。
总结起来，冲压排样计算公式是用于计算冲压排样所需的板材数量和排样效率的数学公式。
利用这些公式，我们可以优化排样，减少材料的浪费，提高生产效率。
在实际应用中，我们还需要考虑到其他因素的影响，以确保冲压排样的准确性和效率。
材料消耗定额与材料利用率的关系
材料消耗定额与材料利用率的关系下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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材料利用率提高方案
减少材料浪费不仅有利于成本控 制，还有助于减少对环境的影响 ，符合可持续发展的要求。
பைடு நூலகம்
未来发展方向和展望
智能化生产
借助人工智能和机器学习技 术，进一步优化生产流程， 实现更精准的材料使用和更 高的生产效率。
绿色供应链管理
推动供应链上下游企业共同 实施绿色生产和环保措施， 从源头减少材料消耗和环境 污染。
加强库存管理
合理库存
根据生产计划和实际需求，制定合理的库存量，避免材料积压和浪 费。
先进先出
采用先进先出的库存管理原则，确保先入库的材料先使用，避免材 料过期或变质。
定期盘点
定期对库存进行盘点，确保账实相符，及时发现并处理积压、呆滞等 问题。
提高员工技能和素质
培训与教育
加强对员工的培训和教育，提高 员工的技能和素质，增强员工的 节约意识和成本意识。
使用、废品产生等。
工艺流程及损耗
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工艺流程梳理
详细梳理生产过程中的各 个工艺流程，包括加工、 装配、检测等环节。
损耗点与损耗量
找出各个工艺流程中的损 耗点，并量化分析损耗量 ，明确损耗产生的原因。
损耗对成本的影响
分析损耗对生产成本的具 体影响，包括直接材料成 本、人工成本、能源成本 等。
推动资源节约和环境保护，符合可持续发展战略 要求。
增强企业竞争力
优化生产流程，提高产品质量和一致性，增强企 业在市场中的竞争力。
材料利用率现状及问题
材料浪费严重
当前生产过程中存在大量材料 浪费现象，如边角料、废品等
。
利用率低下
由于缺乏有效的管理和技术手 段，材料利用率普遍偏低。
成本控制困难
材料利用率怎么算
材料利用率怎么算材料利用率是指在生产过程中所使用的原材料与最终产品中所用原材料的比例。
计算材料利用率可以帮助企业评估生产效率、节约成本，提高资源利用效率。
下面将介绍几种常见的计算方法。
首先，最简单的计算材料利用率的方法是通过原材料利用率公式来计算。
原材料利用率=（所用原材料的重量/最终产品的重量）100%。
这个公式可以直观地反映出生产过程中原材料的利用情况，是一个比较直接的计算方法。
其次，还可以通过材料利用效率公式来计算。
材料利用效率=（最终产品的价值/所用原材料的价值）100%。
这个公式可以帮助企业评估生产过程中原材料的利用效率，从价值的角度来考量。
除此之外，还可以通过能源利用率来计算材料利用率。
能源利用率=（生产所需能源/最终产品的能源）100%。
这个公式可以帮助企业评估生产过程中能源的利用情况，从能源的角度来考量材料利用率。
在实际应用中，企业可以根据自身的生产情况和需求选择合适的计算方法来评估材料利用率。
通过计算材料利用率，企业可以及时发现生产过程中存在的问题，采取相应的措施进行改进，提高材料利用率，降低生产成本，提高经济效益。
在进行材料利用率的计算时，需要注意以下几点，首先，要准确地记录生产过程中所使用的原材料的重量、价值和能源消耗情况；其次，要准确地记录最终产品的重量、价值和能源产出情况；最后，要选择合适的计算方法进行材料利用率的评估，根据实际情况进行调整和改进。
总之，材料利用率的计算是企业生产管理中的重要环节，可以帮助企业评估生产效率、节约成本，提高资源利用效率。
通过合理地计算和评估材料利用率，企业可以及时发现问题，采取相应的措施进行改进，提高经济效益，实现可持续发展。
希望本文介绍的方法对您有所帮助。
原材料利用率提高的工艺技术创新研究
原材料利用率提高的工艺技术创新研究对于实现可持续发展具有重要意义。
随着资源的日益稀缺和环境问题的日益突出，提高原材料利用率已成为各行各业亟需解决的问题。
在这种背景下，通过工艺技术创新来提高原材料利用率已经成为一种重要的途径。
本文将重点探讨原材料利用率提高的工艺技术创新研究，以期为相关领域的发展提供参考和借鉴。
一、背景与意义原材料作为生产过程中的重要组成部分，直接影响着产品的质量和生产成本。
然而，当前我国仍存在着原材料利用率低、浪费严重的问题。
一方面，许多企业在生产过程中对原材料的利用率没有充分重视，导致大量原材料的浪费；另一方面，由于技术水平的限制，一些原材料难以完全利用，造成浪费现象。
因此，提高原材料利用率已经成为当前我国经济发展的迫切要求。
原材料利用率提高的工艺技术创新研究旨在通过技术手段，实现对原材料的充分利用，减少资源浪费，提高生产效率，降低生产成本，达到可持续发展的目的。
在这一背景下，开展相关研究具有重要的理论和实践意义。
通过对原材料利用率提高的工艺技术创新进行深入研究，可以为企业提供技术支持，推动相关产业的可持续发展，促进资源的有效利用，减少环境污染，推动经济发展方式的转变，实现经济社会的协调发展。
二、原材料利用率提高的工艺技术创新现状分析1.原材料利用率低的现状及原因分析当前我国许多行业的原材料利用率较低，存在较为严重的浪费现象。
主要表现在以下几个方面：(1)传统工艺设备陈旧，技术水平低，原材料利用率低。
许多企业在生产过程中使用的是传统设备和工艺方式，技术水平低，难以实现对原材料的充分利用，导致原材料利用率较低。
(2)企业缺乏原材料利用率提高的意识。
许多企业在生产过程中对原材料的利用率没有充分重视，缺乏节约型生产的理念，导致浪费严重。
(3)原材料资源不足，供需矛盾突出。
随着资源的日益枯竭和环境问题的日益严重，原材料资源供应不足已经成为制约经济发展的重要因素，原材料的浪费现象加剧了供需矛盾。
原材料利用率计算例题及解析
原材料利用率计算例题及解析原材料利用率是一个重要的指标，用来评估企业在生产过程中对原材料的利用效率。
它可以帮助企业发现生产过程中的浪费和瓶颈，进而采取措施提高原材料的利用率，降低成本，增加利润。
本文将结合一个例题，详细解析原材料利用率的计算方法和相关概念。
例题：某工厂在某个月生产1000个产品，使用原材料1000千克，产品废料200千克。
请计算该工厂的原材料利用率。
解析：原材料利用率可以通过下面的公式计算：原材料利用率 = (使用原材料 - 产品废料) / 使用原材料根据例题中的数据，使用原材料为1000千克，产品废料为200千克，带入公式计算：原材料利用率 = (1000千克 - 200千克) / 1000千克 = 0.8所以，该工厂的原材料利用率为0.8，即80%。
原材料利用率的计算方法比较简单，但在实际应用中需要注意以下几点：1. 确定原材料和废料的范围：在计算原材料利用率时，需要准确确定哪些物料属于原材料，哪些属于废料。
只有把握清楚范围，才能得到准确的结果。
2. 计算周期的选择：通常情况下，原材料利用率是针对一个特定的时间周期进行计算的，比如一天、一周或一个月。
选择计算周期时，需要根据实际情况选择合适的时间范围。
3. 需要关注流程中的工艺损耗：除了废料，生产过程中还可能存在工艺损耗。
工艺损耗是指在生产过程中由于工艺需要而导致的物料损失。
计算原材料利用率时，应将工艺损耗考虑在内。
4. 持续改进原材料利用率：原材料利用率不仅是一个指标，也是一个改进的方向。
企业应该通过持续改进生产工艺、优化生产流程等方式提高原材料利用率，从而降低成本，提高竞争力。
综上所述，原材料利用率是一个重要的指标，可以帮助企业评估生产过程中对原材料的利用效率。
通过合理选择计算周期，准确定义原材料和废料范围，关注工艺损耗，并持续改进原材料利用率，企业可以提高成本效益，增加利润，并实现可持续发展。
重复利用率计算公式
重复利用率计算公式
重复利用率是指一个系统在生产过程中，能够将原材料、能源、人力等资源重复利用的比例。
其计算公式如下：
重复利用率= （重复利用的资源量/ 总资源量）× 100%
其中，重复利用的资源量指的是已经使用过的资源再次被利用的量，总资源量指的是生产过程中所使用的全部资源量。
例如，一家企业在生产过程中使用了10吨原材料，其中有3吨原材料是回收利用的，那么该企业的重复利用率为：
重复利用率= （3吨/ 10吨）× 100% = 30%
这意味着该企业在生产过程中，有30%的原材料是回收利用的，还有70%的原材料是新的。
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生产部的kpi考核指标
生产部的kpi考核指标生产部的KPI（Key Performance Indicator）考核指标是对生产部门在一定时间内执行生产工作的绩效表现进行量化评价的工具。
通过KPI考核指标，可以对生产部门的绩效进行客观评价，帮助其进行目标设定、管理和改进。
下面将从生产效率、质量控制、成本控制和安全环保等方面，介绍生产部的KPI考核指标。
生产效率生产效率是衡量生产部门工作绩效的重要指标之一。
生产部门的KPI考核指标中常常包括生产效率相关的指标，如产量、生产线稼动率、设备利用率、生产周期等。
其中，产量是生产部门最直接的绩效表现之一，衡量生产部门在一定时间内生产的产品数量。
设备利用率则从设备层面评价生产效率，反映设备的利用程度。
除此之外，生产线稼动率和生产周期也是衡量生产效率的重要指标。
通过这些指标的考核，可以帮助生产部门掌握自身的生产情况，及时调整生产计划，提高生产效率。
质量控制质量是产品的生命线，质量控制是生产部门工作中至关重要的一环。
KPI考核指标中通常包括了一些与质量相关的指标，如产品合格率、不良品率、客户投诉率等。
产品合格率是衡量生产部门产品质量的重要指标，反映了产品在生产过程中的质量状况。
不良品率是衡量生产部门工作中产品质量控制水平的指标，较低的不良品率代表了工作中对产品质量的有效控制。
另外，客户投诉率是衡量产品质量对客户满意度的一个重要指标，通过对客户投诉率的考核，可以帮助生产部门及时了解并解决产品质量问题，提高产品质量。
成本控制成本控制是生产部门工作中的重要一环，通过对成本的控制可以有效提高生产效率，增加企业利润。
KPI考核指标中通常包括了一些与成本控制相关的指标，如单位产品成本、生产能耗、原材料利用率等。
单位产品成本是生产部门成本控制的重要指标，衡量了生产部门在生产一定数量产品时的成本水平。
生产能耗指标从能源利用效率的角度考核生产工作的成本控制情况，反映了生产部门的节能减排工作。
原材料利用率则是考核原材料利用效率的重要指标，衡量了原材料在生产过程中的利用程度。
利用率系数
利用率系数
利用率系数，也叫利用率指标，是企业管理中应用的一项重要指标。
它是衡量资源管理水平和效率的一项重要指标，它具有实际意义，包含了一定的经济和社会效用。
利用率系数的计算方法是：将某一时间段的资源所发生的净产值总和除以该时间段内资源使用的总成本，即可得出利用率系数。
例如，一家公司在一个月内，原材料使用100万元，劳动及技术人员使用200万元，生产净产值500万元，则利用率系数等于500/（100+200）=2.5。
利用率系数可以反映资源使用的效率，可以作为企业改进资源管理水平的重要参考指标，可以帮助企业更好地改进生产经营管理，提高企业的经济效益。
物料平衡结果分析报告
物料平衡结果分析报告
根据对物料平衡结果的分析，得出以下结论：
1. 物料平衡结果准确性：根据对数据的收集和分析，可以得出物料平衡结果的准确性较高。
通过对原材料投入量、产出量以及损耗量的测量和记录，可以确保物料平衡方程的准确性和可靠性。
2. 原材料利用率分析：物料平衡结果显示，原材料的利用率是企业高效生产的关键因素之一。
通过比较原材料的投入量和产出量，可以评估企业生产过程中原材料的利用程度。
较高的原材料利用率意味着企业能够有效地减少浪费和损耗，提高资源利用效率。
3. 损耗分析：物料平衡结果中的损耗量反映了企业生产过程中的浪费和损耗情况。
通过分析损耗量的成因，可以找到减少损耗和浪费的潜在改进点。
例如，可以重新评估生产设备的性能和运行条件，优化生产工艺，以减少损耗和浪费的发生。
4. 技术改进的建议：根据物料平衡结果，可以提出一些建议以改善生产过程的效率和减少资源浪费。
这些建议可能包括改进设备的设计和性能，优化原材料的使用方法，调整生产过程中的操作步骤等。
通过采取这些技术改进措施，企业可以实现更高的生产效率和更低的资源消耗。
5. 环境影响评估：物料平衡结果还可以用于评估企业生产过程对环境的影响。
通过审查物料平衡中的产出量和废弃物量，可
以评估企业的环境可持续性表现。
如果产出量高，废弃物量低，那么企业可能对环境的影响较小。
根据这些评估结果，可以提出降低环境影响的建议和措施。
总之，通过对物料平衡结果的分析，可以提供有关企业生产过程效率、资源利用和环境影响的重要信息。
这些信息可以指导企业改进生产过程，实现更高的效率和更低的资源消耗，同时降低对环境的影响。
原材料利用率
原材料利用率原材料利用率：是指生产企业加工成品中包含原材料数量占加工该成品所消耗原材料的总耗量的比重指标，通常用百分表示，这个指标数值越大说明对原料的利用率越高。
31。
材料消耗定额执行情况指标一种产品消耗一种材料，其计算公式为:材料消耗定额执行情况指标＝(单位产品材料实际消耗量／单位产品材料定额消耗量）×100%一种产品消耗多种材料，其计算公式为：材料消耗定额执行情况指标＝［∑(单位产品材料实际消耗量×计划价格）／∑（单位产品材料消耗定额×计划价格）］×100％多种产品消耗一种原材料，其计算公式为：材料消耗定额执行情况指标＝[∑（单位产品材料实际消耗量×实际产量)／∑（单位产品材料消耗定额×实际产量）］×100%32。
原材料利用率原材料利用率=产品中所包含的原材料数量/生产该产品的原材料总消耗量×100％原材料利用率=产品产量/生产该产品的原材料消耗总量×100%33。
原材料损耗率原材料损耗率=原材料的工艺性损耗重量/消耗的原材料重量×100％34。
原材料综合利用率原材料综合利用率=不同规格零件净重之和/不同规格零件消耗原材料总重量×100％原材料综合利用率=（主产品重量+副产品重量）/原材料总消耗量×100％35.废料利用率废料利用率=(副产品重量/废料重量）×100%36。
原材料利用定额完成情况原材料利用定额完成情况＝实际利用率－定额（计划）利用率37.原材料消耗定额完成率原材料消耗定额完成率＝(实际消耗／消耗定额）×100%38。
原材料节约量原材料节约(或耗损)数量=（实际单耗-消耗定额）×报告期产量39。
原材料代用节约额原材料代用而节约的材料数量＝原用原材料单位产品消耗量×用代用品生产的产品产量原材料代用而节约材料金额＝（原用原材料生产的单位产品原材料价值－代用品生产的单位产品原材料价值）×用代用品生产的产品产量40。
清洁生产指标体系及评价
清洁生产指标体系及评价清洁生产是指在生产过程中尽量减少对环境的影响，减少废物和污染物的排放，提高资源利用率的生产方式。
构建清洁生产体系和评价指标是实施清洁生产的关键，下面将就清洁生产指标体系及评价进行探讨。
清洁生产指标体系生产过程指标1.资源利用率指标：包括原材料利用率、能源利用率和水资源利用率等指标，评估企业在生产过程中对资源的利用效率。
2.废物排放指标：衡量企业在生产过程中排放的废物种类和数量，包括固体废物、液体废物和气体废物等。
3.污染物排放指标：评估企业生产过程中排放的污染物种类和排放量，如二氧化硫、氮氧化物、挥发性有机物等。
产品环境性能指标1.能源消耗指标：评估产品使用过程中的能源消耗情况，包括制造、运输和使用阶段的能源消耗。
2.物质流指标：评估产品生命周期中各阶段的物质流动情况，包括原材料采集、生产、使用和废弃处理等过程。
3.环境污染指标：评估产品使用过程中可能造成的环境污染情况，如有害物质排放、土壤污染、水资源污染等。
清洁生产评价方法定性评价方法1.环境影响评估：采用生产过程中的资源利用情况、废物排放情况和污染物排放情况等数据，对企业的生产过程进行环境影响评估。
2.产品生命周期评价：评估产品在整个生命周期中对环境的影响，从原材料采集到生产、运输、使用和废弃处理等阶段综合考虑。
定量评价方法1.清洁生产综合指数：综合考虑生产过程中的资源利用率、废物排放、污染物排放等因素，建立清洁生产综合指数评价体系。
2.生命周期评价模型：采用生命周期评价方法分析产品从原材料采集到废弃处理的环境影响，重点评估各阶段的能源消耗和物质流动情况。
清洁生产指标体系的应用清洁生产指标体系的建立和应用可以帮助企业评估自身生产过程中的环境性能，指导企业采取相应的措施改善生产过程，减少资源消耗和环境污染。
同时，也有利于监管部门对企业的清洁生产实施情况进行评估和监督。
结语清洁生产指标体系及评价是推动企业实施清洁生产的重要手段，通过建立科学合理的指标体系，对企业的生产过程和产品环境性能进行综合评价，有助于促进企业生产方式的转变，实现可持续发展目标。
机械行业清洁生产评价指标体系
机械行业清洁生产评价指标体系机械行业清洁生产评价指标体系一、引言清洁生产是指在生产过程中减少或消除对环境的污染和资源的浪费，提高资源利用效率和经济效益的生产方式。
机械行业作为重要的制造业领域，其清洁生产评价指标体系对于实现可持续发展具有重要意义。
本文将从能源利用、物料利用、废物排放和环境影响四个方面，提出机械行业清洁生产评价指标体系。
二、能源利用1. 能源消耗总量：衡量企业在生产过程中所消耗的能源总量。
2. 能源消耗强度：单位产品所消耗的能源数量，反映了企业能源利用效率。
3. 能源结构：不同能源类型在企业能源消耗中的比例，如煤炭、石油、天然气等。
4. 新能源应用比例：企业使用新能源所占比例，如风能、太阳能等。
5. 能效改进措施：企业采取的节能措施和技术创新情况。
三、物料利用1. 原材料消耗总量：企业在生产过程中所消耗的原材料总量。
2. 原材料利用率：单位产品所消耗的原材料数量，反映了企业物料利用效率。
3. 循环利用率：废弃物或副产品的循环利用比例。
4. 原材料来源：原材料的采购地区和供应链情况。
5. 节约型设计：产品设计中考虑到节约资源和减少废弃物产生的措施。
四、废物排放1. 废水排放量：企业生产过程中排放的废水总量。
2. 废气排放量：企业生产过程中排放的废气总量。
3. 固体废物产生量：企业生产过程中产生的固体废物总量。
4. 废物处理方式：企业对废水、废气和固体废物进行处理的方式和效果评估。
5. 排污标准符合情况：企业排放的废水、废气和固体废物是否符合国家相关标准。
五、环境影响1. 碳足迹：企业在生产过程中所排放的二氧化碳总量。
2. 水足迹：企业在生产过程中所消耗的水资源总量。
3. 生态影响评估：企业生产活动对周边生态环境的影响评估。
4. 环境管理体系认证：企业是否获得ISO14001等环境管理体系认证。
5. 环保投入情况：企业在环保设施建设和环境保护方面的投入情况。
六、结论机械行业清洁生产评价指标体系涵盖了能源利用、物料利用、废物排放和环境影响四个方面，通过对这些指标的评价可以客观地衡量企业的清洁生产水平。
原材料费用分配的方法
原材料费用分配的方法按材料定额耗用量比例分配材料费用的计算公式如下：某种产品材料定额耗用量＝该种产品实际产量×单位产品材料消耗定额材料费用分配率＝几种产品共耗材料费用总额/各种产品材料定额消耗量之和某种产品应分配负担的材料费用＝该产品的材料定额耗用量×材料费用分配率【例1】某车间生产甲、乙两种产品，共耗原料2000千克，单价20元，原料费用合计40000元。
本月投产甲产品300件，乙产品200件。
甲产品单位消耗定额10千克，乙产品为25千克，其材料费用分配结果如下：材料费用分配率=40000 ÷ (300×10+200×25)=5；甲产品应分配负担原料费用＝3000×5=15000（元）；乙产品应分配负担原料费用＝5000×5=25000（元）。
在各种产品共同耗用原材料种类较多的情况下，为了进一步简化分配计算工作，也可以按照各种材料的定额费用比例分配实际材料费用，其分配计算公式如下：【例2】假设某企业生产丙、丁两种产品领用C、D两种材料，实际成本总计66480元。
本月投产丙产品200件、丁产品100件，丙产品的消耗定额为：Ｃ材料5千克，Ｄ材料8千克。
丁产品的材料消耗定额是：Ｃ材料7千克，Ｄ材料9千克。
Ｃ、Ｄ两种材料的计划单价分别是12元和14元。
计算结果如下：工业会计常用公式速查1.工业总产值工业总产值=计算期生产的成品价值+计算期已经销售和准备销售的自制半成品价值+ 计算期已完工的对外承做的工业性作业价值（大修理价值）－半成品、在制品期末期初结存量差额价值2.工业净产值生产法：工业净产值=工业总产值-物质资料消耗价值分配法：工业净产值=工资总额+职工福利基金+税金±利润（亏损）+利息+其他3.积累率积累率=积累基金/国民收入×100%4.固定资产需要量某项生产设备需要量=计划期生产量/单位设备生产能力用实物量计算，其计算公式为：某项生产设备需要量=计划年生产量/单位设备全年有效工作时数×单位设备产量定额单位设备产量定额=单位设备全年有效工作时间×单位时间的产量定额单位设备全年有效工作时间=（全年日历数－节假日－设备检修停工天数）×每天工作班次×每班工作小时用台时数计算，其计算公式为：某项生产设备需要量=全年计划生产任务需用设备定额总台时/单位设备全年有效工作台时=∑（计划年产品产量×单位产品台时定额×定额改进系数）/全年单位设备有效工作台时（定额改进系数=计划年度小计新定额/单位允时定额×100%）5.固定资产原值计划年末固定资产原值=上年末固定资产原值+计划年度增加固定资产原值－计划年度减少固定资产原值6.应提折旧固定资产平均总值应提折旧固定资产全年平均总值=1～12月各月应计提折旧的各项固定资产原值的月初余额之和/12增减法，其计算公式为：计划年度应计提折旧固定资产平均总量=期初应计提折旧的固定资产平均总值+计划年内增加应计折旧固定资产平均总值-计划年内减少应计折旧固定资产平均总值式中：年度内增加应计提折旧固定资产平均总值=∑（某月增加应计折旧固定资产总值×该月增加应计提固定资产的当年使用月数）/12年度内减少应计折旧固定资产平均总值=∑（某月减少应计折旧固定资产总值）×（12-该月份减少应计提折旧固定资产的当年使用月数）/127.固定资产折旧率年折旧率=年折旧额/固定资产原始价值×100%年折旧额=（固定资产原值-预计残值+预计清理费用）/固定资产预计使用年限季折旧率=固定资产年折旧率/4=固定资产季折旧额/固定资产原值固定资产季折旧额=固定资产年折旧额/4月折旧率=固定资产年折旧率/12=固定资产月折旧额/固定资产原值月折旧额=固定资产年折旧额/128.固定资产净值固定资产净值=固定资产原值－已提折旧额固定资产净值全年平均余额=1～12月各月月初、月末固定资产净值之和/249.固定资产结构固定资产的比重=某一类固定资产原值/全部固定资产原值×100%10.固定资产增长率固定资产增长率=（本期增加的固定资产原值-本期减少的固定资产原值）/起初固定资产原值×100%11.固定资产更新率固定资产更新率=本期增加固定资产的原值/期末固定资产原值×100%12.固定资产退废率固定资产退废率=本期退废固定资产的原值/期末固定资产原值×100%13.固定资产净值率固定资产净值率=期末固定资产净值/期末固定资产原值×100%固定资产尚可使用年限=固定资产净值率/综合折旧率14.固定资产磨损率固定资产磨损率=期末固定资产折旧余额/期末固定资产原值×100%15.在用固定资产占用率在用固定资产占用率=在用固定资产平均总值/工业总产值×100% =全部固定资产占用率×（在用固定资产平均总值/全部固定资产平均总值=工业生产用固定资产占用率×（在用固定资产平均总值/工业生产用固定资产平均总值）全部固定资产占用率=全部固定资产平均总值/工业总产值16.工业生产用固定资产占用率工业生产用固定资产占用率=工业生产用固定资产平均总值/工业总产值×100% =全部固定资产占用率×工业生产用固定资产平均总值/全部固定资产平均总值=在用固定资产占用率×工业生产用固定资产平均总值/在用固定资产平均总值17.低值易耗品摊销额净值摊销法：低值易耗品摊销额=在用低值易耗品净值×摊销率在用低值易耗品净值=在用低值易耗品计划成本－已经摊销数分期摊销法：低值易耗品月平均消耗额=（低值易耗品价值－预计残值）/预计可使用数产品摊销法：低值易耗品月平均消耗额=（低值易耗品价值－预计残值）/预定使用期内的预计产量×计算期月产量五五摊销法：领用时耗销额=在用低值易摊品计划成本×50%报销时消耗额=在用低值易耗品计划成本×150%-残值18.材料需要量材料需要量=计划产量×单位产品材料消耗定额=（计划产量×计划废品数量）×单位产品材料消耗定额-回收废料数量=[计划产量/（1-废品率）]×材料消耗定额-（1-回收废料率）19.辅助材料需要量辅助材料需要量=计划产量*单位产品消耗定额辅助材料需要量=上期单位产品产值(或工时)辅助材料消耗量×计划期产品产值（工时）×（1－压缩系数）20.工具需要量工具需要量＝计划期工具消耗量＋计划期末工具周转量－计划期初工具周转量某种工具消耗量＝计划期某种产品的计划产量×该单位产品某种工具的消耗定额某种工具的消耗定额＝制造一定数量的产品使用某种工具的时间／某种工具的寿命（分）21.材料供应量材料供应量＝材料需要量＋计划期末储备量－计划期初库存量－企业内部可利用资源22.材料储备量材料经常储备量＝供应间隔天数×平均每日耗用量材料保险储备量＝保险日数×平均每日耗用量材料最高储备量＝（供应间隔日数＋检验日数＋使用准备日数＋保险日数）×平均每日耗用量或＝经常储备量＋最低储备量材料最低储备量＝（检验日数＋使用准备日数＋保险日数）×平均每日耗用量材料平均储备量＝（最高储备量＋最低储备量）／2材料季节性储备量＝季节性储备日数×平均每日耗用量23.材料采购量材料订购量＝（订购时间＋订购间隔期）×平均每日需用量＋保险储备量－实际库存量－订货余额订货点订购量＝订货时间×平均每日需用量＋保险储备量24.材料采购次数材料采购次数=材料年需用量/经济采购批量25.材料储备量对生产的保证率材料储备量对生产的保证率（天）＝材料储备量／材料计划每日消耗量26.材料储备定额执行情况材料储备定额执行情况＝（材料实际储备量／材料计划每日消耗量）×100%27.材料的平均单价移动加权平均法：材料平均单价=[（以前结余+本批收入）×材料实际成本]/（以前结余+本批收入）×材料的数量全月一次加权平均法：材料平均单价=[（月初库存+本月收入）×材料实际成本]/（月初库存+本月收入）×材料数量28.材料价格差异率本月材料累计数计算，其计算公式为：本月材料价格差异率＝［材料价格差异额／（月初结存材料的计划价格＋本月收入材料的计划价格）］×100% 材料价格差异额＝月初结存材料的价格差异＋本月收入材料的价格差异＝（月初结存材料的实际价格－月初结存材料的计划价格）＋（本月收入材料的实际价格－本月收入材料的计划价格）按当月发生数计算，其计算公式为：本月材料价格差异率＝（本月收入材料价格差异额／本月发出材料计划价格）×100%本月收入材料的价格差异额＝本月收入材料的实际价格－本月收入材料的计划价格按月初结存数计算，其计算公式为：本月材料价格差异率＝（月初结存材料价格差异／月初结存材料计划价格）×100%按材料价格差异率和调整率的关系计算，其计算公式如下：本月材料价格差异率＝本月材料价格调整率－1本月材料价格调整率＝（月末结存材料实际价格／月末结存材料的计划价格）×100%或＝［（月初结存材料实际价格＋本月收入材料实际价格）／（月初结存材料计划价格＋本月收入材料计划价格）］×100%发出材料应分配的价格差异额＝发出材料计划价格×材料价格差异率29.材料年平均仓库保管费材料年平均仓库保管费＝该种材料单价×材料保管费率材料保管费率＝（材料年保管费／材料平均储备价值）×100%材料消耗总量：某种产品材料总消耗量＝本期投料量＋期初在制品、半成品未入库成品的折料量－期末在制品半成品未入库成品的折料量本期投料量＝本期领料量－退料量本期投料量＝本期领料量＋期初领而未用的余料量－期末领而未用的余料量期末在制品、半成品未入库成品的折料量＝∑期末各种在制品、半成品未入库成品的结存量×材料消耗定额30.单位产品材料实际消耗量单位产品材料实际消耗量＝材料消耗总量／产品产量31.材料消耗定额执行情况指标一种产品消耗一种材料，其计算公式为：材料消耗定额执行情况指标＝（单位产品材料实际消耗量／单位产品材料定额消耗量）×100%一种产品消耗多种材料，其计算公式为：材料消耗定额执行情况指标＝［∑（单位产品材料实际消耗量×计划价格）／∑（单位产品材料消耗定额×计划价格）］×100%多种产品消耗一种原材料，其计算公式为：材料消耗定额执行情况指标＝［∑（单位产品材料实际消耗量×实际产量）／∑（单位产品材料消耗定额×实际产量）］×100%32.原材料利用率原材料利用率=产品中所包含的原材料数量/生产该产品的原材料总消耗量×100%原材料利用率=产品产量/生产该产品的原材料消耗总量×100%33.原材料损耗率原材料损耗率=原材料的工艺性损耗重量/消耗的原材料重量×100%34.原材料综合利用率原材料综合利用率=不同规格零件净重之和/不同规格零件消耗原材料总重量×100%原材料综合利用率=（主产品重量+副产品重量）/原材料总消耗量×100%35.废料利用率废料利用率=（副产品重量/废料重量）×100%36.原材料利用定额完成情况原材料利用定额完成情况＝实际利用率－定额（计划）利用率37.原材料消耗定额完成率原材料消耗定额完成率＝（实际消耗／消耗定额）×100%38.原材料节约量原材料节约（或耗损）数量=（实际单耗-消耗定额）×报告期产量39.原材料代用节约额原材料代用而节约的材料数量＝原用原材料单位产品消耗量×用代用品生产的产品产量原材料代用而节约材料金额＝（原用原材料生产的单位产品原材料价值－代用品生产的单位产品原材料价值）×用代用品生产的产品产量40.材料变动对产量的影响额材料供应量变动对产量的影响额，其计算公式为：材料供应量变动对产量的影响额＝（材料实际购入量－材料计划购入量）／单位产品材料计划消耗量材料储备量对产量的影响额，其计算公式为：材料储备量变动对产量的影响额＝（材料实际储备量－材料计划储备量）／单位产品材料计划消耗量单位产品材料消耗量变动对产量的影响额，其计算公式为：单位产品材料消耗量变动对产量的影响额＝（材料实际消耗量／单位产品材料实际消耗量）－（材料实际消耗量／单位产品材料计划消耗量）41.生产设备需要量生产设备需要量＝（计划生产任务／单台设备的生产能力）×100%单台设备的生产能力＝单台设备的工作时间×单位时间的产量定额42.设备的生产能力某设备的生产能力：某设备的生产能力=单项设备的生产能力×该类设备的数量×规定的全年开动时间单项设备的生产能力=设备的作业时间数×单位时间的产量定额同类设备的生产能力：同类设备的生产能力=同类设备台数×设备有效工作时间×每一台产量定额=（同类设备允数×设备的有效工作时间）/单位产品的台时定额设备的有效工作时间=（日历天数-节假日）×日制度工作时间-设备修理停歇时间设备组的生产能力：设备组的生产能力=（设备组的设备台数×单位设备有效工作时间）/（单位产品台时定额×改进压缩系数）设备组的生产能力=（设备组的设备台数×设备有效工作时间）/单位代表产品台时定设备有效工作时间=（日历日数-节假日）×班次×每班工作小时数×（1-设备停修率）43.年末的设备生产能力年末的设备生产能力=年初生产能力+本年新增加的生产能力-本年减少的生产能力设备的年平均生产能力=年初生产能力+新增的年平均生产能力-减少的年平均生产能力新增的年平均生产能力=新增设备的年生产能力×（自投入生产到年底的日历日数）/365减少的年平均生产能力=减少设备的年生产能力44.锻锤生产能力锻锤生产能力＝锻锤每小时锻件产量（吨／时）×全年有效工作小时化铁炉生产能力（吨／年）＝化铁炉每小时产量（吨／小时）×全年有效工作小时×改改进系数＝1－（自然损耗率＋浇胃口残头等消耗率＋废品率）45.电弧炼钢生产能力电弧炼钢生产能力（吨／年）＝炼钢炉容量（吨）×（全年有效工作时间／炼钢周期）×改进系数46.生产面积生产能力生产面积生产能力＝（现有生产面积×制度工作时间）／（单位产品占用生产面积×单位产品占用时间）47.生产面积负荷系数生产面积负荷系数＝完成生产任务所需生产面积的平方米小时数／现有生产面积的平方米小时数设备的全年计划总台时数＝日历台时数×（制度台时数／日历台时数）×（计划台时数／制度台时数）＝日历台时数×日历台时数利用率×制度台时数利用率48.设备台时平均产量设备台时平均产量＝按定额工时计算的产品产量／（设备平均数量×每台设备工作小时数）完成计划任务所需设备台时数完成计划任务所需设备台时数＝各种产品计划产量×单位产品台时定额49.设备组的有效台时数设备组的有效台时数=设备组的设备数量×单位设备有效时间50.设备的时间潜力设备的时间潜力（台时）=使用设备台数×平均每台不必要的停台时间51.设备的能力潜力设备的能力潜力=设备设计能力的台时产量-设备的实际台时产量52.设备的时间增长潜力设备的时间增长潜力=设备时间潜力×实际平均台时产量53.设备能力增长潜力设备能力增长潜力=每台设备能力潜力×设备可能利用的台时数设备可能利用的台时数=设备实际运转台时数+设备时间潜力（台时）54.设备全部增长潜力设备全部增长潜力=设备时间增长潜力+设备能力增长潜力55.设备平均数报告期设备平均数=∑报告期每日拥有的设备数量/报告期日历日数=期初设备数量+（报告期增加设备台日数）/报告期日历日数－（报告期减少设备台日数/报告期日历日数）56.实用设备安装率实有设备安装率=已安装设备台数/实有设备台数×100%57.已安装设备完好率已安装设备完好率=完好设备台数/已安装设备台数×100%58.已安装设备利用率已安装设备利用率=实际使用的设备台数/已安装设备台数×100%59.完好设备使用率完好设备使用率=实际使用设备台数×完好设备台数×100%60.设备时间利用率设备时间利用率=实际作业时间/最大可能利用时间×100%61.设备日厉台时利用率设备日历台时利用率=实际工作时间/日历时间×100% =实际使用台时/已安装设备或实际使用设备的日历台时数×100%平炉日历时间利用率=炼钢作业时间/（日历时间-冷炉大修理时间）×100%62.设备制度台时利用率设备制度台时利用率=实际使用台时数/制度工作台时数×100%制度工作台时数=已安装设备台时数（或实际使用设备）×制度工作日数×工作班次×每班次工作小时63.设备计划台时利用率设备计划台时利用率＝（实际使用台数／计划使用台数）×100%计划使用台数＝计划使用设备×设备计划使用的时间64.设备综合利用指标设备综合利用指标＝设备时间利用指标×设备能力利用指标65.高炉综合利用率高炉综合利用率＝生铁产量（吨）／［有效容积（立方米）×（日历昼夜数－大中修理昼夜数）］＝［生铁产量（吨）／（有效容积×实际作业昼夜数）］×［实际作业昼夜数／（日历昼夜数－大中修理昼夜数）］＝高炉生产效率×高炉时间利用率66.平炉综合利用率平炉综合利用率＝合格平炉钢产量（吨）／［炉底面积（平方米）×（日历昼夜数－大修理昼夜数）］=平炉生产效率×平炉时间利用率平炉生产效率＝合格平炉钢产量（吨）／（有效面积×实际作业昼夜数）平炉时间利用率＝实际作业昼夜数／（日历昼夜数－大中修理昼夜数）67.设备现代化的费用节约额设备现代化的费用节约额＝采用新设备后的单位产品成本降低额×计划产量＋（单位产品出厂价格－采用新设备后的单位产品成本）×实际比计划增加的产量68.设备修理工作量设备修理工作量＝设备的修理复杂系数×一个修理复杂系数的工时定额69.设备修理停歇时间设备修理停歇时间＝设备修理工作量（工时）／（一个轮班参加修理的工人数×每个轮班工作时间×轮班次数）70.设备维修材料消耗定额设备维修材料消耗定额＝用于设备大修理的材料实际消耗量／单台设备修理复杂系数71.设备平均在修日数设备平均在修日数＝各台设备在修日数之和／修完设备的台数72.单位产品的设备维修费用单位产品的设备维修费用＝设备维修费用／产品生产量73.设备维修费用效率设备维修费用效率＝（产品生产量／设备维修费用）×100%74.设备维修计划完成率设备维修计划完成率＝（报告期累计完成检修台数／本年计划检修台数）×100%75.设备修理质量平均等级设备修理质量平均等级＝［∑（质量等级×修理完毕的各等级设备数）］／∑修理完毕的各等级设备数76.设备修理返修率设备修理返修率＝（修理设备返修台数×／修理设备送检台数）×100%77.设备泄漏率设备泄漏率＝（泄漏点总数／静密封点总数）×100%78.设备故障率设备故障率＝（设备故障停歇时间／设备开动总台时）×100%79.设备事故率以设备事故次数与实际开动的设备台数对比，其计算公式为：设备事故率＝报告期设备事故次数／报告期实际开动的设备台数以设备因事故停开台时与设备实际开动台时对比，以百分数表示，其计算公式为：设备事故率＝（报告期设备事故停开台时／报告期设备实际开动台时）×100%80.设备事故损失总金额设备事故损失总金额＝设备事故的修理费总额＋设备事故造成减产金额设备事故造成减产金额＝各种设备事故减产数量×单位产品价格设备事故造成减产数＝设备事故停开台时×每台时平均产量81.设备换班系数设备换班系数＝设备工作的总台班数／实际使用的设备总台数82.工艺用燃料需要量工艺用燃料需要量＝（单位产品标准燃料消耗定额×计划产量）／折算系数折算系数＝实际使用的燃料每千克发热量（千焦）／700（千焦）标准燃料＝非标准燃料×（每千克非标准燃料发热量（千焦）／700（千焦））83.铸造焦炭需要量铸造焦炭需要量＝炉料总重量×熔炼每吨金属的焦炭消耗定额84.焦铁比焦铁比＝化焦总量／焦炭消耗量85.标准煤量标准煤量＝∑［煤炭数量×每千克煤炭发热量（千焦）］／700（千焦）86.单位产品耗煤量单位产品耗煤量＝（全厂用煤总量－全厂非工业生产用煤量）／产品产量单位产品耗煤量＝该种产品应分摊的煤消耗量／该种产品产量该种产品应分摊的煤消耗量＝工业生产用的煤总消耗量×（该种产品定额消耗量／总的应耗煤量）工业生产用的煤总消耗量＝全厂用煤总量－全厂非工业生产用煤量87.锅炉用煤需要量锅炉用煤需要量＝锅炉计划开动日数×煤炭日耗定额或＝计划产量（产值）×单位产品（产值）耗煤定额88.铸造加热炉熏油需要量铸造加热炉熏油需要量＝计划铸件产量（产值）×单位产量（产值）耗油定额每万元产值耗煤量＝标准耗煤量／总产值（万元）节约煤消耗的节约额＝［上期单位产品耗煤量（千克）－本期单位产品耗煤量（千克）］×本期产品产量×每千克燃料计划价格89.单位产品耗电量单位产品耗电量=（收入电量-转供电量-非生产用电量）/本期产品产量90.每万元产值耗电量每万元产值耗电量＝（收入电量－转供电量－非生产用电量）／本期产品产量91.电力消耗定额完成率电力消耗定额完成率＝（单位产品耗电量／消耗定额）×100%92.节约电力消耗的节约额节约电力消耗的节约额＝（上期单位产品耗电量（度）－本期单位产品耗电量（度））×本期产品产量×每度电费93.技改革新节约电力消耗的节约额技改革新节约电力消耗的节约额＝（改进前耗电量（度）－改进后耗电量（度））×使用时间×推广台数×每度电费94.发电机的平均实际能力发电机的平均实际能力＝报告期实际发电总量（千瓦时）／报告期实际作业时间总数（小时）发电机的年平均能力＝一年发电总量（千瓦时）／8760（小时）95.发电机的平均利用小时数发电机的平均利用小时数＝报告期发电总量／报告期被利用设备能力总和（千瓦）96.发电机时间利用率发电机时间利用率（粗放负荷单）＝（报告期发电机的实际作业数／报告期日历时数）×100％97.发电机能力利用率发电机能力利用率（集约负荷率）＝（发电机的平均实际能力／发电机的最大长期有效能力）×100％发电机平均实际能力＝报告期实际发电量／报告期实际作业时间发电机的综合利用率（综合负荷率）＝［（报告期发电总量（千瓦时））／报告期发电机最大可能发电量（千瓦时）］×100％或＝发电机的时间利用率×发电机的能力利用率98.劳动的潜在动力装备系数劳动的潜在动力装备系数＝用于工业生产的动力设备总能力（千瓦或马力）／企业最大班工人数用于工业生产的动力设备的总能力＝（用于工业生产的全部原动机能力－劳动发电机的原动机能务）＋（用于工业生产的全部电动机能力＋用于工业生产的电气器械能力）＝机械传导设备能力＋电力传导设备能力99.劳动的实际动力装备系数劳动的实际动力装备系数＝用于工业生产的总动力（千瓦时）／平均工人数或实际工作工日数）用于工业生产的总动力＝（全部原动机发生的动力－原动机用以劳动发电机的动力）＋（用于工业生产的电动机消耗的动力＋用于工业生产的电气器械消耗的动力）＝机械传导的动力＋电力传导的动力100.劳动的固定资产装备系数劳动的固定资产装备系数=工业生产用固定资产(元)/企业最大班工人数101.劳动机械化程度劳动机械化程度=(报告期从事机械化操作的工人数/报告期全部工人数) ×100％102.生产机械化程度生产机械化程度=(报告期机械化生产的产量/报告期全部产量) ×100％或=劳动机械化程度×（机械化工人劳动生产率／全部工人劳动生产率）103.生产自动化程度生产自动化程度＝（报告期自动化设备生产的产量／报告期全部产量）×100％或＝设备自动化程度×（自动化设备的生产效率／全部设备的平均生产效率）设备自动化程度＝（报告期自动化设备台数／报告期全部设备台数）×100％104.在途日数在途日数＝材料运输与验收日数－结算凭证邮递日数－双方开户银行办理结算凭证手续日数－货款承付日数某种材料实际平均在途日数＝计算期该种在途材料平均占用额／计算期该种材料每日平均耗用额平均在途日数＝［∑（全年供应量×在途日数）］／各供应单位全年供应量之和。
原辅材料消耗指标建立情况汇报
原辅材料消耗指标建立情况汇报
原辅材料消耗指标是指在生产过程中所消耗的原材料和辅助材料的数量和用量。
建立原辅材料消耗指标旨在控制和降低生产成本，提高生产效率和产品质量。
在企业中，通常通过制定各种指标来掌握原辅材料的消耗情况。
具体来说，这些指标包括：
1. 原材料消耗量：指在生产过程中所使用的各种原材料的数量。
2. 辅助材料消耗量：指在生产过程中所使用的各种辅助材料的数量。
3. 原材料消耗率：指生产单位产品所需要的原材料的量。
4. 辅助材料消耗率：指生产单位产品所需要的辅助材料的量。
5. 原材料利用率：指生产过程中原材料的利用效率。
6. 废品率：指生产过程中的废品量占总产量的比例。
通过以上指标，企业可以对原辅材料的消耗情况进行监控和分析，及时发现问题并采取措施改进生产过程。
为了建立有效的原辅材料消耗指标，企业需要从以下几个方面入手：
1. 了解生产过程中的每一个环节，清楚每个环节所需的原辅材料的用量和性质。
2. 选择合适的计量方式，确保数据的准确性和可比性。
3. 设定合理的指标标准，考虑到不同产品的特点和生产过程的变化。
4. 加强数据采集和管理，确保数据的实时性和可靠性。
总之，建立原辅材料消耗指标是企业进行成本控制和生产管理的重要手段，对于提高企业的竞争力和经济效益具有重要意义。
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原材料利用率
原材料利用率：是指生产企业加工成品中包含原材料数量占加工该成品所消耗原材料的总耗量的比重指标，通常用百分表示，这个指标数值越大说明对原料的利用率越高。
31.材料消耗定额执行情况指标
一种产品消耗一种材料，其计算公式为：
材料消耗定额执行情况指标＝（单位产品材料实际消耗量／单位产品材料定额消耗量）×100%
一种产品消耗多种材料，其计算公式为：
材料消耗定额执行情况指标＝［∑（单位产品材料实际消耗量×计划价格）／∑（单位产品材料消耗定额×计划价格）］×100%
多种产品消耗一种原材料，其计算公式为：
材料消耗定额执行情况指标＝［∑（单位产品材料实际消耗量×实际产量）／∑（单位产品材料消耗定额×实际产量）］×100%
32.原材料利用率
原材料利用率=产品中所包含的原材料数量/生产该产品的原材料总消耗量×100%
原材料利用率=产品产量/生产该产品的原材料消耗总量×100%
33.原材料损耗率
原材料损耗率=原材料的工艺性损耗重量/消耗的原材料重量×100%
34.原材料综合利用率
原材料综合利用率=不同规格零件净重之和/不同规格零件消耗原材料总重量×100%
原材料综合利用率=（主产品重量+副产品重量）/原材料总消耗量×100%
35.废料利用率
废料利用率=（副产品重量/废料重量）×100%
36.原材料利用定额完成情况
原材料利用定额完成情况＝实际利用率－定额（计划）利用率
37.原材料消耗定额完成率
原材料消耗定额完成率＝（实际消耗／消耗定额）×100%
38.原材料节约量
原材料节约（或耗损）数量=（实际单耗-消耗定额）×报告期产量
39.原材料代用节约额
原材料代用而节约的材料数量＝原用原材料单位产品消耗量×用代用品生产的产品产量
原材料代用而节约材料金额＝（原用原材料生产的单位产品原材料价值－代用品生产的单位产品原材料价值）×用代用品生产的产品产量
40.材料变动对产量的影响额
材料供应量变动对产量的影响额，其计算公式为：
材料供应量变动对产量的影响额＝（材料实际购入量－材料计划购入量）／单位产品材料计划消耗量
材料储备量对产量的影响额，其计算公式为：
材料储备量变动对产量的影响额＝（材料实际储备量－材料计划储备量）／单位产品材料计划消耗量
单位产品材料消耗量变动对产量的影响额，其计算公式为：
单位产品材料消耗量变动对产量的影响额＝（材料实际消耗量／单位产品材料实际消耗量）－（材料实际消耗量／单位产品材料计划消耗量）
41.生产设备需要量
生产设备需要量＝（计划生产任务／单台设备的生产能力）×100%
单台设备的生产能力＝单台设备的工作时间×单位时间的产量定额
42.设备的生产能力
某设备的生产能力：
某设备的生产能力=单项设备的生产能力×该类设备的数量×规定的全年开动时间
单项设备的生产能力=设备的作业时间数×单位时间的产量定额
同类设备的生产能力：
同类设备的生产能力=同类设备台数×设备有效工作时间×每一台产量定额=（同类设备允数×设备的有效工作时间）/单位产品的台时定额
设备的有效工作时间=（日历天数-节假日）×日制度工作时间-设备修理停歇时间
设备组的生产能力：
设备组的生产能力=（设备组的设备台数×单位设备有效工作时间）/（单位产品台时定额×改进压缩系数）
设备组的生产能力=（设备组的设备台数×设备有效工作时间）/单位代表产品台时定
设备有效工作时间=（日历日数-节假日）×班次×每班工作小时数×（1-设备停修率）
43.年末的设备生产能力
年末的设备生产能力=年初生产能力+本年新增加的生产能力-本年减少的生产能力
设备的年平均生产能力=年初生产能力+新增的年平均生产能力-减少的年平均生产能力
新增的年平均生产能力=新增设备的年生产能力×（自投入生产到年底的日历日数）/365
减少的年平均生产能力=减少设备的年生产能力
44.锻锤生产能力
锻锤生产能力＝锻锤每小时锻件产量（吨／时）×全年有效工作小时
化铁炉生产能力（吨／年）＝化铁炉每小时产量（吨／小时）×全年有效工作小时×改
改进系数＝1－（自然损耗率＋浇胃口残头等消耗率＋废品率）
45.电弧炼钢生产能力
电弧炼钢生产能力（吨／年）＝炼钢炉容量（吨）×（全年有效工作时间／炼钢周期）×改进系数
46.生产面积生产能力
生产面积生产能力＝（现有生产面积×制度工作时间）／（单位产品占用生产面积×单位产品占用时间）
47.生产面积负荷系数
生产面积负荷系数＝完成生产任务所需生产面积的平方米小时数／现有生产面积的平方米小时数
设备的全年计划总台时数＝日历台时数×（制度台时数／日历台时数）×（计划台时数／制度台时数）＝日历台时数×日历台时数利用率×制度台时数利用率
48.设备台时平均产量
设备台时平均产量＝按定额工时计算的产品产量／（设备平均数量×每台设备工作小时数）完成计划任务所需设备台时数
完成计划任务所需设备台时数＝各种产品计划产量×单位产品台时定额
49.设备组的有效台时数
设备组的有效台时数=设备组的设备数量×单位设备有效时间
50.设备的时间潜力
设备的时间潜力（台时）=使用设备台数×平均每台不必要的停台时间
51.设备的能力潜力
设备的能力潜力=设备设计能力的台时产量-设备的实际台时产量
52.设备的时间增长潜力
设备的时间增长潜力=设备时间潜力×实际平均台时产量
53.设备能力增长潜力
设备能力增长潜力=每台设备能力潜力×设备可能利用的台时数
设备可能利用的台时数=设备实际运转台时数+设备时间潜力（台时）
54.设备全部增长潜力
设备全部增长潜力=设备时间增长潜力+设备能力增长潜力
55.设备平均数
报告期设备平均数=∑报告期每日拥有的设备数量/报告期日历日数=期初设备数量+（报告期增加设备台日数）/报告期日历日数－（报告期减少设备台日数/报告期日历日数）
56.实用设备安装率
实有设备安装率=已安装设备台数/实有设备台数×100%
57.已安装设备完好率
已安装设备完好率=完好设备台数/已安装设备台数×100%
58.已安装设备利用率
已安装设备利用率=实际使用的设备台数/已安装设备台数×100%
59.完好设备使用率
完好设备使用率=实际使用设备台数×完好设备台数×100%
60.设备时间利用率
设备时间利用率=实际作业时间/最大可能利用时间×100%。