材料利用率

材料利用率是指合格品中包含的材料数量在材料（原材料）总消耗量中所占的比重，即已被利用的材料与实际消耗的材料之比，说明材料被有效利用的程度。材料利用率越高，意味着用同样数量的材料可以生产更多的产品。

材料利用率的分析，一般也是将本期的实际利用率与计划、上期或同类型企业的材料利用率相比较。通过比较，找出差距，寻找原因，制定措施，加以改进，具体方法与材料定额执行情况的分析基本相同。

材料利用率的表示方法

材料利用率通常可以用两种方法来表示：

1、用产品中所含材料的净重量占其耗用量的比例来表示，计算公式如下：

材料利用率=（单位产品中所包含的材料净重量/单位产品耗用材料重量）×100% 上列材料利用率的数值越大，表明材料的有效利用程度越高。如果能达到100％，就表示投入生产的材料全部得到了有效的利用。

2、用一定的材料消耗量所生产的产品数量来表示，计算公式如下：

材料利用率=合格产品中包含的材料数量/生产该产品的材料总消耗量上列材料利用率的数值越大，表明一定数量的材料能够生产的产品越多。

材料利用率的定额统计分析

1、材料利用率定额

材料利用率定额是在一定条件下使用单位材料所应当取得的产品（或劳务）数量标准，或使用单位材料所必须取得的由该种材料所构成产品有效部分的数量标准。将材料实际利用率与材料利用率定额相比较，说明原材料实际利用是高于定额还是低于定额。两者相比较的结果即为材料利用率定额指数。

2、材料利用率定额统计分析

材料实际利用率变动，导致材料的超支或节约。

由于原材料利用率提高所引起的原材料节约量；由于原材料利用率提高在报告期已经实现的产出增长量；报告期节约的原材料在下期投人生产经营可能取得的产出增长量。

材料利用率和单耗的区别

单耗和材料利用率都反映了原材料的使用水平，但二者又有区别：

1、单耗是从消耗角度表明材料的使用情况，指标愈低愈好。材料利用率是从利用角度表明原材料的使用情况，指标愈高愈好。

2、单耗只能就每种产品分别计算，反映每种产品材料的消耗水平。材料利用率可以就不同产品消耗同种材料的总量来计算，综合反映不同产品对某种材料的总的利用程度。

目前材料利用率的简便算法

关于提高成型原料利用率提议

关于提高成型原料利用率提议为提高成型注塑原料使用率、除低原材料成本并提高注塑原料品质，作如下提议。问题现状一：注塑原料牌号整体不统一。工厂目前用到的注塑原料相对比较单一，主要涉及四类：ABS、PC+ABS、PC、PMMA。单一类牌号不统一会导致小批量产品PMC备料难、成本高，也容易产生呆滞库存，重点是非标牌原料性能及品质各方面比较难控制，统一标牌也能大大提高后面要提到的原料利用率；提议： 1、单一类原料统一牌号（例：ABS用奇美757或者台化15A1），除产品特殊要求外，以实用于大多数产品性能及品质要求、生产可操作性强、成本低为原则； 2、统一牌号后考虑混色方案，从工厂目前的实际情况建议采用：本色原料+色粉拌料，优势：用量控制灵活度高，用多少配色多少，减少原料浪费，不同颜色产品只需换色粉；对于浅色产品而且颜色要求比较高、单量大需采用本色原料加色粉（色母）抽粒使用；问题现状二：成型原料的使用率没有纳入量化考核。掌控不到原料实际使用情况，可能会增加浪费，成型目前原料使用率状况：提议：把原料的使用率指标定在（≥95%~97%），做为物控考核注塑生产中原料损耗情况，反映出成型工作质量及原料使用控制的好坏，计算方法：入仓胶件总重量原料使用率＝————————×100％生产领用原料总重量问题现状三：注塑水口料没有规范管理、使用方案。目前成型使用的原料有部分不是标牌，在生产时没有规范添加水口料的数据，前面提到原料用标牌，品质和性能都是比较稳定的，水口料应该得到规范的利用；提议：

1．加强水口料的管理，以原料的管理办法实行，生产过程中多余水口料、胶头料统一回收或入库处理； 2.水口料的添加比例： ①.透明产品之水口料不可回用，品质要求达不到； ②.结构简单（无扣脚、无螺丝柱）的内装件可用全水口料啤。 ③.结构较复杂且需受力的内装件，可加30%左右的水口料（需检测其强度）。 ④.外观要求较高、结构复杂的产品，最好不加水口料，最多可考虑加25%以内的水口料。 ⑤.外观要求一般，结构较简单且非受力的产品，可加50%左右的水口料。 ⑥.白色产品要视水口料干净情况来添加（确保水口料的质量），无黑点的水口料在结构简单的产品中可加25%，复杂结构的白色产品加15%的水口料。成本对比：以下是现在生产执行方案和提议方案对比，例P0713 ABS方案能节省材料成本约 12%－20%；附：参考细则一.原料、色粉、水口料的管理 1.原料、色粉、水口料的包装、标识与分类； 2.原料、色粉、水口料的领用记录； 3.拆包的原料、色粉、水口料需及时封袋； 4.塑料性能、材料鉴别方法的培训； 5.制订水口料添加比例的规定； 6.制订色粉的存放(色粉架)与使用规定； 7.制订料耗指标及补料申请的规定； 8.定时对原料、色粉、水口料进行盘点, 防止物料料遗失，对多余水口料及时入库；

机械设备完好率利用率等统计公式

机械设备完好率、利用率等统计公式 1、主要机械完好率。它是反映机械完好情况的指标，按规定的主要机械进行考核。其计算公式为：报告期机械完好总台日数主要机械完好率= ———————————×100% 报告期机械制度总台日数 2、主要机械设备利用率。它是反映机械利用情况的指标，按规定的主要机械进行考核。其计算公式为：报告期机械实作总台日数主要机械利用率= ———————————×100% 报告期机械制度总台日数 3、装备生产率。它是反映机械在生产中所创造价值大小的指标，供与规模近似的同行业之间水平的高低或本企业逐年的水平升降作对比。其计算公式为：全年施工（生产）总产值装备生产率= ———————————×100% 末自有机械净值 4、净产值机械维修费用率。它是反映企业机械维修费用和完成净产值的比率，用以考核机械维修费用的情况。其计算公式为：全年机械维修费用+全年机械大修费用净产值机械维修费用率=————————————————×100% 全年净产值总和 5、机械固定资金利税率。它是反映企业的利税总额和机械固定资产原值的比率。用以考核机械创造利税的情况。其计算公式为：全年实现利税总额机械固定资金利税率= ————————————×100% 自有机械固定资产平均原值式中：机械固定资产平均原值=（年初机械原值+年末机械原值）÷2 （二）专业性指标企业为了评价机械管理、使用、维修各项业务工作的效率和效果，制定了一整套考核指标，作为企机械经营管理的目标和考核依据。当前施工企业执行的指标尚无统一规定，应根据本单位具体情况和需要选用。 1、机械装备方面的指标（1）技术装备率。它是反映企业人均装备程度。其计算公式为：报告期末自有机械净值（元）全员或工人技术装备率（元/人）= ———————————— 报告期末全员工人人数（人）（2）动力装备率。它是反映企业人均动力装备程度。其计算公式为：报告期末自有机械动力数（KW）动力装备率（KW/人）= —————————————— 报告期末全员或工人人数（人）（3）机械新度系数。它是反映企业机械的平均新旧程度。其计算公式为：报告期末机械总净值机械新度系数= ————————— 报告期末机械总原值（4）机械装备更新率。它是全年机械更新原值占全部机械原值的比率，用以反映企业机械装备更新速为：

钢材利用率培训材料

钢材利用率材料第一部分：利用率的计算方法一、工艺利用率的计算工艺利用率反映了各车型设计、规划以及工艺、设备的能力情况。 1.工艺利用率的计算公式 1.1工艺利用率=净重/工艺消耗×100%； 1.2单车工艺利用率=∑零件净重/∑零件工艺消耗×100%。注：净重为实际称量，工艺消耗通过理论计算。 2.工艺消耗的计算方法 2.1包料工艺消耗=单件毛坯质量=长×宽×厚×密度（7.85）注：工艺消耗单位为kg，则长单位为m，宽单位为m，厚单位为mm。 2.2卷料步骤一：制定标准——一般以15t/卷计算，头尾各去掉1.5m的头尾料；步骤二：计算单件毛坯质量M1=长×宽×厚×密度（7.85）；步骤三：计算出头尾料的质量M2=厚×卷宽×头尾料长度（3）×密度（7.85）；步骤四：计算实际可利用部分质量M3=卷重（15000kg）-M2；步骤五：计算可制件数A=INT（M3/M1）；步骤六：计算工艺消耗=卷重（15000kg）/A。例：一个零件毛坯规格为0.8×120×1250/8，用15吨卷料，单件消耗为多少？步骤一：以15t/卷计算，头尾各去掉1.5m的头尾料；步骤二：M1=0.8×0.12×1.25/8×7.85=0.1178kg；步骤三：M2=0.8×1.2×3×7.85=22.608kg；步骤四：M3=15000-M2=14977.392kg；步骤五：A=INT（M3/M1）=127142；步骤六：工艺消耗=15000/A=0.1180kg。二、实际利用率实际利用率反映了工艺执行以及基础管理情况。 1.实际利用率的计算公式 1.1实际利用率=∑（零件净重×产量）/实际消耗×100%； 1.2实际消耗=冲压领料总重+期初库存-期末库存。

提高材料利用率项目

材料利用率项目小组工作流程说明 1. 计划管理 a. 由专用车生产管理部分解陕汽总厂下达的生产计划，在小组工作流程中称为总生产计划。 b. 由项目组计划员参照项目组工艺员编制的余料利用指导，对总生产计划进行再分解，成为‘分解计划’和‘余料利用计划’两个计划，其中‘分解计划’下发给车间，按正常程序投入生产；‘余料利用计划’下发给车间和库管处。 2. 材料库管理 a．库管员对照‘余料利用计划’，在领料人填写余料领用登记表后发给其相应的余料。 b．库管员根据领料人手中的分解计划和发料定额员所计算的‘领用数量’，在其填写整料领用登记表后发给其相应类型和数量的整料。 c．库管员对每天产生的余料，按要求填写余料入库表登记入库。 d．库管员对申请补料应严格审查，须经项目组计划员和发料定额员签字后，方可按程序发料。3. 车间管理 a．车间依照项目小组下发的‘分解计划’和‘余料

利用计划’，投入生产。 b．车间下料班根据‘余料利用计划’申请领用余料，进行生产，如有无法按计划使用余料的产品，说明原因，经车间主任批准后，方可向库管申请领用整料。 c．下料班根据情况单独安排专用于加工余料的剪板机，完成‘余料利用计划’。 d．下料班人员，对每天产生的余料分类码放整齐，并涂以颜色区分其材质，由库管员登记入库。 e．如果出现意外缺料（特指整料），需要经项目组计划员和发料定额员签字，方可向库管员申请领料。 f．如有车间工人发现重大工艺设计缺陷，则奖励该工人。 4. 工艺科分工： a. 逐步完成除大箱外的所有成品零件的净重计算，并体现在零件图中（包括电子图和纸质图），以实现材料利用率的精确核算和成品零件基本属性的完善。 b. 逐步完成除大箱外的所有零件的理论排料利用率计算，并体现在零件图中（包括电子图和纸质图），以完善材料利用率所需的参考数据。

使用率的计算参考

关于允许使用率焊接变压器进行焊接的时候,超过允许使用率使用的话,有烧坏和导致火灾的危险。因此，在使用变压器之前，请确认没有超过允许变压器使用率之后进行操作。 1．实际使用率的定义通电时间的总数实际使用率（%）= —————————*100% 往返工作周期例）在变压器为150ｋVA的点焊情况下、通电时间为15cyc焊接点数为8；通电时间 10cyc焊接点数3次。全部焊接以60秒为周期完成周期循环。（50Hz情况下的例子）焊接作业休止 15（cyc）*8(点)+10（cyc）*3（点）实际使用率（%）= ————————————————*100% = 5% 60（秒）*50Hz 2．允许使用率的计算方法所谓允许使用率，指的是根据当时设定的负荷条件（输入kVA）能够使用的最大的使用率。当时的焊接输入和焊机的定额容量以及允许使用率之间的关系呈如下关系。

注意．在进行实际的焊接作业过程中，如果超过了规定的允许使用率进行操作，即使有冷却水的冷却效果也不能缓解变压器的发热，依然会引起变压器绝缘的破坏和烧损，甚至会引起火灾。例：变压器容量为：150KVA，二次电压为23.8V，焊接电流为10KA，那么如果实际使用率（%）＜允许使用率（%），则该使用率未超出焊机的容量，是合理的实际使用率（%）＞允许使用率（%），则该使用率超出焊机的容量，是不合理的以上举例的计算，实际使用率（%）＜允许使用率（%），可以判断该焊接条件下未超出焊机的额定容量。注意：以上计算均为理论计算，以及以后设备焊机工件的扩展，建议选用变压器时计算变压器的允许使用率时选择一定的裕量以下为我公司悬挂变压器的具体参数，以供计算时查用：型号 DN3-150 （PTB150- 385） DN3-180 （PTB180- 385） DN3-200 （PTB200-385） DN3-250 （PTB250-385） DN3-350（PTB350- 385）定额容量 150kVA 180kVA 200kVA 250kVA 350kVA 定额一次电压 380V 定额频率 50Hz 二次无负荷电压 23.8V 25.3V 27.1V 31.7V 38V 变压器卷数比 16 15 14 12 10 最大短路电流 16KA 18KA 20KA 24KA 32KA 绝缘类Ｆ等级定额冷却水流量 6L/min 10L/min 重量 165kg 205kg 215kg 240kg 290kg 执行标准 GB15578-1995 注：上表中列出的最大短路电流为使用主缆200mm2*2.4m以及标准负荷（小型焊钳）情况下的短路电流。

材料利用率

材料利用率材料利用率是指合格品中包含的材料数量在材料（原材料）总消耗量中所占的比重，即已被利用的材料与实际消耗的材料之比，说明材料被有效利用的程度。材料利用率越高，意味着用同样数量的材料可以生产更多的产品。材料利用率的分析，一般也是将本期的实际利用率与计划、上期或同类型企业的材料利用率相比较。通过比较，找出差距，寻找原因，制定措施，加以改进，具体方法与材料定额执行情况的分析基本相同。材料利用率的表示方法材料利用率通常可以用两种方法来表示： 1、用产品中所含材料的净重量占其耗用量的比例来表示，计算公式如下：材料利用率=（单位产品中所包含的材料净重量/单位产品耗用材料重量）×100% 上列材料利用率的数值越大，表明材料的有效利用程度越高。如果能达到100％，就表示投入生产的材料全部得到了有效的利用。 2、用一定的材料消耗量所生产的产品数量来表示，计算公式如下：

材料利用率=合格产品中包含的材料数量/生产该产品的材料总消耗量上列材料利用率的数值越大，表明一定数量的材料能够生产的产品越多。材料利用率的定额统计分析 1、材料利用率定额材料利用率定额是在一定条件下使用单位材料所应当取得的产品（或劳务）数量标准，或使用单位材料所必须取得的由该种材料所构成产品有效部分的数量标准。将材料实际利用率与材料利用率定额相比较，说明原材料实际利用是高于定额还是低于定额。两者相比较的结果即为材料利用率定额指数。 2、材料利用率定额统计分析材料实际利用率变动，导致材料的超支或节约。由于原材料利用率提高所引起的原材料节约量；由于原材料利用率提高在报告期已经实现的产出增长量；报告期节约的原材料在下期投人生产经营可能取得的产出增长量。材料利用率和单耗的区别单耗和材料利用率都反映了原材料的使用水平，但二者又有区别： 1、单耗是从消耗角度表明材料的使用情况，指标愈低愈好。材料利用率是从利用角度表明原材料的使用情况，指标愈高愈好。

原材料利用率

原材料利用率原材料利用率：是指生产企业加工成品中包含原材料数量占加工该成品所消耗原材料的总耗量的比重指标，通常用百分表示，这个指标数值越大说明对原料的利用率越高。 31.材料消耗定额执行情况指标一种产品消耗一种材料，其计算公式为：材料消耗定额执行情况指标＝（单位产品材料实际消耗量／单位产品材料定额消耗量）×100% 一种产品消耗多种材料，其计算公式为：材料消耗定额执行情况指标＝［∑（单位产品材料实际消耗量×计划价格）／∑（单位产品材料消耗定额×计划价格）］×100% 多种产品消耗一种原材料，其计算公式为：材料消耗定额执行情况指标＝［∑（单位产品材料实际消耗量×实际产量）／∑（单位产品材料消耗定额×实际产量）］×100% 32.原材料利用率原材料利用率=产品中所包含的原材料数量/生产该产品的原材料总消耗量×100% 原材料利用率=产品产量/生产该产品的原材料消耗总量×100% 33.原材料损耗率原材料损耗率=原材料的工艺性损耗重量/消耗的原材料重量×100% 34.原材料综合利用率原材料综合利用率=不同规格零件净重之和/不同规格零件消耗原材料总重量×100% 原材料综合利用率=（主产品重量+副产品重量）/原材料总消耗量×100% 35.废料利用率废料利用率=（副产品重量/废料重量）×100% 36.原材料利用定额完成情况原材料利用定额完成情况＝实际利用率－定额（计划）利用率 37.原材料消耗定额完成率原材料消耗定额完成率＝（实际消耗／消耗定额）×100% 38.原材料节约量

原材料节约（或耗损）数量=（实际单耗-消耗定额）×报告期产量 39.原材料代用节约额原材料代用而节约的材料数量＝原用原材料单位产品消耗量×用代用品生产的产品产量原材料代用而节约材料金额＝（原用原材料生产的单位产品原材料价值－代用品生产的单位产品原材料价值）×用代用品生产的产品产量 40.材料变动对产量的影响额材料供应量变动对产量的影响额，其计算公式为：材料供应量变动对产量的影响额＝（材料实际购入量－材料计划购入量）／单位产品材料计划消耗量材料储备量对产量的影响额，其计算公式为：材料储备量变动对产量的影响额＝（材料实际储备量－材料计划储备量）／单位产品材料计划消耗量单位产品材料消耗量变动对产量的影响额，其计算公式为：单位产品材料消耗量变动对产量的影响额＝（材料实际消耗量／单位产品材料实际消耗量）－（材料实际消耗量／单位产品材料计划消耗量） 41.生产设备需要量生产设备需要量＝（计划生产任务／单台设备的生产能力）×100% 单台设备的生产能力＝单台设备的工作时间×单位时间的产量定额 42.设备的生产能力某设备的生产能力：某设备的生产能力=单项设备的生产能力×该类设备的数量×规定的全年开动时间单项设备的生产能力=设备的作业时间数×单位时间的产量定额同类设备的生产能力：同类设备的生产能力=同类设备台数×设备有效工作时间×每一台产量定额=（同类设备允数×设备的有效工作时间）/单位产品的台时定额设备的有效工作时间=（日历天数-节假日）×日制度工作时间-设备修理停歇时间设备组的生产能力：设备组的生产能力=（设备组的设备台数×单位设备有效工作时间）/（单位产品台时定额×改进压缩系数）

设备利用率OEE计算

如何计算工厂的整体设备效能日本工厂设备维修保养协会的Seiichi Nakajima曾表示，对于分散式生产的制造商来说，工厂整体设备效能（以下简称OEE）如果能达到85%，就可以被公认为世界一流的。然而实际上目前并没有一个通用的工厂整体设备效能的计算方法。在进行车间的OEE 的数据处理计算时，应考虑多种因素。下面介绍的方法包含了一种计算生产线或生产流程的OEE，它也可推广用于计算整个工厂的OEE。计算生产线或生产流程上的OEE 如果所有的机器相对于生产率和生产能力来说其贡献是相同的，那么计算生产线的OEE就简单了。但是完全均衡的生产线几乎没有，并且它也不能代表大多数工厂的真实情况。另外，大多数工厂并非都是一条笔直的生产线，其生产的产品部件能从一台机器非常和谐的传到另一台机器而且设备之间也非常谐调。实际上，一个生产流程往往是非常复杂的，生产线上的机器有些是串联关系，有些是并行工作，而且它们常常还有旁路流程。因此直接计算生产线或生产流程的OEE而不计算各单个机器的OEE是不可能的。生产线或生产流程的OEE计算，在理论上认为整个生产线或生产流程是一个单独的机器，它理论上的生产周期等于生产流程中瓶颈机器的生产周期。例如，如果一条生产线上有三个机器，它们的生产周期分别为：3秒，2秒和4秒，则总的生产流程周期为4秒，即为瓶颈机器的生产周期。生产线作为一个整体，在4秒钟之内它只能生产一个产品。一个生产流程的关键是它要在瓶颈机器这一环节上保持一个高的可用度、生产率和优质率。在典型的生产流程中各台机器的加工生产之间都有一定的时间冗余，如果这个时间冗余能够控制或允许一些机器短暂时间的停机，而不影响整个的生产流程，则它并不影响整个生产线或生产流程上的生产率。如果这个时间冗余不能弥补其它机器的短暂停机时间，瓶颈机器就会由于没有原料而停机或阻塞下面的流程，而不能生产出额外的资料。在所有的情形下，监控瓶颈机器的可用度和生产率，可提供一个非常好的整个生产线的生产剖面。关于优质率，这里有两个关于生产缺陷的理论。第一个理论主张，在瓶颈机器之前，生产线上生产出了有质量缺陷的产品，只有当因这些质量缺陷导致瓶颈机器停顿（即由于缺少原料而使瓶颈机器停机）时，才称这些质量缺陷会影响到生产线和整个生产流程的产品产量。而在瓶颈机器这一环节上或它之后出现有质量缺陷的产品则肯定会影响到生产线和整个生产流程的产量。它也因此会影响优质率。质量专家和“零概率”观念都认为，任何的质量问题都是不能接受的，并且我们应该尽力让我们的指示器显示出所有的质量缺陷，不管它们是出现在瓶颈机器这一环节之前还是之后。这种观点是正确的，但有些质量缺陷确实比另一些重要。在资源有限的情况下，应该把更加重要的质量问题放在第一位。在瓶颈机器这一环之后的质量问题要比在它之前的质量问题更严重，所以，要把瓶颈机器这一环节之后出现的质量问题放在第一位。

设备完好率、设备利用率、设备故障率、设备开动率、OEE、MTTR,MTTF,MTBF

定义：设备完好率，指的是完好的生产设备在全部生产设备中的比重，它是反映企业设备技术状况和评价设备管理工作水平的一个重要指标。计算公式：设备完好率=完好设备总台数/生产设备总台数× 100% 标准：所谓完好设备一般标准是： ①设备性能良好，如机械加工设备的精度达到工艺要求； ②设备运转正常，如零部件磨损、腐蚀程度不超过技术规定标准，润滑系统正常、设备运转无超温、超压现象； ③原料、燃料、油料等消耗正常，没有油、水、汽、电的泄漏现象。对于各种不同类型的设备，还要规定具体标准。例如传动系统的变速要齐全、滑动部分要灵敏、油路系统要畅通等。公式中的设备总台数包括在用、停用、封存的设备。在计算设备完好率时，除按全部设备计算外，还应分别计算各类设备的完好率。 2、设备利用率定义：设备利用率是指每年度设备实际使用时间占计划用时的百分比。是指设备的使用效率。是反映设备工作状态及生产效率的技术经济指标。在一般的企业当中，设备投资常常在总投资中占较大的比例。因此，设备能否充分利用，直接关系到投资效益，提高设备的利用率，等于相对降低了产品成本。所以，作为企业的管理者，在进行生产决策的时候，一定要充分认识到这一点。一般包括：设备数量利用指标―实有设备安装率，已安装设备利用率；设备时间利用指标―设备制度台时利用率，设备计划台时利用率；设备能力利用指标―设备负荷率；设备综合利用指标―设备综合利用率。过去，设备利用率一般仅指设备制度台时利用率。计算公式：公式一：设备利用率=每小时实际产量/ 每小时理论产量×100% 公式二：设备利用率=每班次（天）实际开机时数/ 每班次（天）应开机时数×100% 公式三：设备利用率=某抽样时刻的开机台数/ 设备总台数×100%

如何提高材料利用率的几点看法

如何提高材料利用率的几点建议目前我公司热管厂生产的散热器，所采用的原材料，大部分为贵重的有色金属，因此材料利用率的高低，会直接影响到产品成本，影响到公司的经济效益。怎样提高材料利用率，降低产品成本？我们从以下几个方面着手进行分析: 1 降低工艺性损耗 (1) 编制机械加工余量标准, 该标准是在保证产品质量的前提下, 紧缩下料锯口、夹头、切口、外圆、平面等加工余量。工艺人员编制工艺时, 须严格执行机械加工余量标准。 (2) 消除或减少冲压件和裁切板材、带材的各种间距及其他废料(如采用无废料或少废料冲压方法)。 (3) 采购卷料代替块料, 既提高了产品质量又节约了材料。 (4) 合理选用材料。根据公司产品特点向厂家提供定尺，特别是材料消耗量大的零件,更应根据实际需要订货。 (5) 对坯料采取合理化的下料方法。 2 降低非工艺性损耗 (1) 编制或修订原材料标准供技术人员选用。 (2) 提供订货目录。物资供应部门要及时向设计、工艺、材料定额编制部门提供国内外原材料订货目录作为制订定额合理选材参考。 (3) 做好订货工作。不但要填清材料的厚度或直径还必须注意板面尺寸或长度。

(4) 加强物资供应计划工作减少材料代用，在用料管理中要切实做好非工艺损耗记录。 (5) 加强仓库管理制度，认真做好仓库保养管理工作，切实保证质量，减少废料。对于专用材料必须专管，不得随便挪用。 (6) 严格控制超定额供料。对废品、丢失、偏差等超定额补料，须严格手续，按制度办事。 (7) 认真进行差异分析。以定额供料为纽带，以下料核算为关键，以集中下料为手段，找出定额与实耗间的差异因素，认真进行统一分析，提供修订材料工艺定额的依据。 (8) 实行节约奖励办法，只要用料小于定额的给予奖励。 (9) 采取集中下料，这是合理用料的有效措施。 a.下料时如有余料, 必须优先利用余料,如有套裁卡片,必须按套裁卡片下料;无套裁卡片的零件要根据供料和下料零件的情况精打细算, 在一定条件下使得出件多、废料少。 b.型材下料,同规格用料要一起派工,长短搭配,交叉利用,减少料头料尾。 c.板材下料要绘制下料图, 制配料样板, 以便综合套裁,特别是对耗用量大的零件,设计多种套裁方案, 选用最优方案下料。 d.在实际下料中遇到问题及时同设计和工艺人员商量,在不影响产品质量的情况下应及时改进工艺。如: 某零件工艺规定下料尺寸为1200 mm ,供料为6000 mm , 6000÷1200= 5 (但没有锯口只好下4 件, 剩余1188 mm 为余料)。为节约钢材, 工艺员把下料尺寸改为1197 mm , 零件下料尺寸只减少3 mm , 下料利用率由原来的80% 提高到100% 。e1 拼接拉长。利用短尺

原材料有效利用率管理法

原材料成本控制财务计算方法在实际应用时，根据原材料价格变动的幅度和成本核算的精确度，可采用两种不同的处理方法：实际价格法和差异价格法。 ①实际价格法较为简单，基本假设是材料采购成本对单品种食品的毛利率影响可相互抵消或者食品售价随行就市调整，例如红烧鲜鱼毛利率60%，原材料价格8元，售价20元，清蒸排骨30%，原材料价格7元，售价10元，如售出一个鱼、两个排骨，毛利率45%，原材料利用率100%，如鱼2个、排骨一个，毛利率48%，原材料实际利用率为23±26=88.46%。可能某一天鲜鱼的买价为8.1元，排骨买价6.9元，销售鱼2个，排骨1个时，原材料利用率为23÷23.1=99.58%，这一方法结果可能比较粗略，它适用一起原材料价格变动幅度小或者变动差异可以相互抵消的情况。 ②差异价格法撇开了材料价格差异，类似工业企业的定额法，非常精确，有利于开展财务分析。它的基本步骤是每次制定食品销售价格时，将原料材料价格（计划价格）一并确定，购买材料时，按照该价格确定的原材料成本价格（食品配方标准成本卡载明的计划价格），将差异部分剔除或单独计算，账务处理按照实际成本计算，专门核算只按计划价格进行，避免了重复计算。它适用于价格变支剧烈且精确度要求高的情况，但不利于账务核算的相互制约。在具体操作中，不管选择哪种方法都要严格执行原材料利用率的控制标准。要在核算上提高精确度，特别要做好日初日末结存量的工作。（1）在计划环节上，必须强调原材料有效利用率。根据经验，正常情况下原料有效利用率。根据酒店的经验，正常情况下原料有效利用率在85%--90%左右较为合适，90%较为理想，80%以下，表明原材料浪费或流失严重，超过95%则可能克扣顾客。超过100%必然会有克扣顾客的现象。（2）在成本核算环节上，为了提高准确率，应该划分厨房的营业用料和非营业用料，非营业用料包括培训使用、比赛使用和实验使用，营业日日末结余原材料通常应由厨房人员进行比较准确的盘点，如严格按照权责发生制来进行使用原材料成本的归类，特别有利于提高日末结存量盘存的准确性。在收入中要考虑折扣的影响，在实行客户折扣的饭店，由于折扣范围较大，直接影响实际营业收入数额的减少，也会降低实际毛利率水平。对于这种折扣，有两种观点：一种

仓库利用率计算

如何计算仓库的利用率？仓库利用率的标准计算方式建筑面积。通常是指库房建筑面积。其计算方法是从库房外墙基丈量。长*宽的面积，楼库各层相加。实际面积。即从库房内墙丈量。长*宽面积中减去障碍物建筑物（立柱、隔墙、楼梯）占用面积。可用面积。即从实际面积中减去干道、支道、墙距、柱距占用的面积。使用面积。即商品货垛实占面积。 1. 地产利用率=(仓库建筑面积/地产面积)×100% 2. 仓库面积利用率=（仓库可用面积/仓库建筑面积）×100% 3. 仓库面积使用率=（仓库使用面积/仓库可用面积）×100% 4. 仓库容积利用率=（库存商品实际数量或容积/仓库应存数量或容积）×100% 注意2和3，显然呢！还应该有仓库使用面积/仓库建筑面积的阿！ 1.面积利用率一般要达到６０％货位总面积（－－－－－－－－≈０．６）。库房实际面积 2.仓库利用率＝存货面积／总面积×100% 你看他们分别是用的哪一个比率呢？显然1是使用利用率吧？2就是没有写出来的仓库使用面积/仓库建筑面积吧？

1．仓库可用面积利用率定额即规定出用以堆放商品的可用面积与实际面积合理比例，以便限制固定走道和墙距占用的面积。把可以堆放商品的面积充分利用起来。其计算公式是：仓库可用面积利用率= 可用面积/实际面积*100％ 2．仓库可用面积使用率定额即规定出仓库实际储存商品所使用面积与可用面积的合理比例。可以限制可用面积的空闲部分，提高仓库可用面积实际使用率。其计算公式是：仓库可用面积使用率= 使用面积/可用面积*100％示例1：（多层平面仓库）数据：项目面积/比率仓库建筑面积（内）8366.4 电梯间及楼梯1048.8 墙边通道343.975 空调、消防246.03 柱子面积216.32 小库658.845 冷库36.6025 使用面积5815.8275 使用率69.51%

仓库利用率实操方法分析和仓库容积利用率的计算(附案例)

物流公司多为平面仓库，根据物流公司库房实际情况如果要提高仓库利用率，可从以下两方面入手： 1. 仓库现场管理 2. 仓库基础设施建设仓库管理建筑面积：通常是指仓库建筑面积。其计算方法是从库房外墙基丈量。长×宽的面积。实际面积：即从库房内墙丈量。长宽面积中减去障碍物建筑物（立柱、隔墙等）占用面积。可用面积：即从实际面积中减去干道、支道、墙距、柱距占用面积。使用面积：即商品货垛实占面积。仓库面积利用率=（仓库可用面积/仓库建筑面积）×100％仓库内部空间布局要充分有效利用仓库空间： 1.就地堆垛 2.上货架存放 3.架上平台货物堆码要根据货物的包装、外形、性质、特点、重量和数量，和气候情况，以及储存时间长短，将货物按一定的规律码成各种形状的货垛。目的：便于对货物进行维护、查点等管理和提高仓库利用率。基要求：合理、牢固、定量、整齐、节约、方便。考虑因素：堆码作业时必须按照货物的仓容定额、地坪承载能力、允许堆积层数等因素进行。提高仓库空间利用率： 1.减少死角 2.规划单位 3.规定放置方法 4.高度利用 5.活动原则 6.5s现场管理为了大幅度提高仓库利用率，科学、合理的仓位规划是必不可少的，也是最大限度利用空间的一种重要手段。仓位的规划主要包括面积布置、货位设定和堆砌方式的规划。 1.货位标示每个储存仓位都有固定大小，最好使用标准的包装容器。标准的包装，对于货品的标示、维护、点检、运输都将很方便。每个容器都标明储存的物料，

与条码技术相结合，则仓储和盘点等管理都可以实现系统自动化，给工作带来极大的方便。 2.先进先出在货物的摆放方面应当符合先进先出的原则。很多先来的货放在里头，后来的货放在外面，就没办法先进先出了。货物最好放成两排，两边都可以卸货，这就能做到先进先出了。如果一定做成三排也可以，但是当中这一排往往都是先进来的货物往里头放的，所以一定要做一个传送带，东西放上面，按钮一按，这边的货从这里出来，堆放货物要合理的留好进出通道以加快在货物流转过程中的速度。 3.空间利用提高仓库利用率。可以充分利用库房高度。合理的利用空间高度，重量大的货放在最下面，小东西应该放到上面去，零零散散的货物应放在上面，重的货物或是比较大的应放在下面，这样拿起来很方便。业务仓库结合物流公司仓库情况以及货物特性需添加一些基础设施，从而提高仓库的利用率，使之更好的配合业务的开展。对于业务类仓库来说库内信息的收集与处理是极为重要的，采进条码技术及装置，对各库货物进行信息收集、分类管理。 1.加强库内物品控制 2.出入库便捷，提高仓库利用率 3.物品分类，便于管理医药、电器类仓库需购置托盘和人力叉车。 1.卫生，防潮 2.简易，便捷 3.成低，空间利用率高 4.灵活，耐用，作业效率高仓库容积利用率的计算报告期储存商品体积之和等于报告期仓库中每天储存的商品的体积之和。仓库面积利用率和仓库容量利用率的异同【客户1】：产品品种单一，无批号管理等其他存储要求，采用托盘存放，托盘尺寸为1.2米×1.0米×1.5米，并可堆放上高四层。平库情况

一个进距内材料利用率为

一个进距内的材料利用率为 1η=bh F n 1×100％条料的材料利用率为 2η=F Lb n 2×100％板料的材料利用率为 0033b L F n =η×100％式中 F —冲裁件面积（mm 2） b —条件宽度（mm ） h —送料进距（mm ） 1n —一个进距内冲件总数； 2n —板料上冲件总数； L —条料长度（m ） 0L —板料长度（mm ） b —板料宽度（mm ）次方法是先做凸模或凹模中的一件，然后根据制作好的凸模或凹模的实际尺寸，配做另一件，使它们之间达到最小合理间隙值。落料时，先做凹模，并以它作为基准配制凸模，保证最小合理间隙；冲孔时，先做凸模，并以它作为基准配做凹模，保证最小合理间隙。因此，只需在基准件上标注尺寸和公差，另一件只标注基本尺寸，并注明“凸模尺寸按凹模实际尺寸配制，保证间隙×

×”(落料时)；或“凹模尺寸按凸模实际尺寸配做，保证间隙××”(冲孔时)。这种方法，可放大基准件的制造公差，使其公差大小不再受凸、凹模间隙值的限制、制造容易。对一些复杂的冲裁件，由于各部分尺寸的性质不同，凸、凹模刃口的磨损规律也不相同，所以基准件刃口尺寸计算方法也不同。【例】计算圆形工件在条料上为多行交错排列的材料利用率。图2-13a 为三行排列，三个相邻圆心的连线四等边三角形。解：图中1a 为两相邻圆心之间的搭边，a 侧搭边，d 为工件直径，计算条料宽度b: b=2×23 (1a +d)+d+2a 若1a =a 则b=2.237d+3.723a 由图2-13b 可知，材料利用率η随1a /d 的增大而降低，随行数n 的增多而提高。图2-13c 为1a =a 时，行数n 与η之关系曲线。圆形工件为n 行排列的条料宽度b 及材料利用绿之计算公式为： bh nF =η×100％=)(412 a d b d n +π×100％

冲压材料利用率提升方法

冲压材料利用率提升方法 2011-04-21 08:29 来源：大宗商品网作者：紫焰试用手机平台资讯监督汽车零部件约70%的金属零部件是通过冲压加工得到的，对于冲压而言，材料利用率高低直接影响着经济效益的高低。应从以下方面提升其利用率。 1、工艺改进 1）料边缩减对成品件和拉延件进行对比，利用AutoForm软件、UG软件等对拉延工艺进行成形分析，确认是偶减少工艺补充，或将拉延筋向里移动是否能实现该产品，已节约材料，并最终经过实验验证确认。 2）减少冲裁废料冲裁所产生的废料为结构废料和工艺废料。减少工艺废料有效措施是：设计合理的排样方案；选择合适的板料结构和合理的裁板法；利用废料做小零件等。 3）拉延改起伏成形拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序。起伏成形时依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的。可以将拉延-修边-冲孔改为落料-成形-（冲孔+修边），以减小工艺补充，减低材料使用。 2、余料再利用又称套材，是将使用后的多余来生产其它制件的方法，分为直接再利用和增大后再利用两种形式。 1）余料直接再利用

对较大的余料进行简单的工艺分析，进行简单的模具制造设计后，直接生产出较小制件。 2）增大余料后再利用余料仅比制件小一点而不能被使用时，可以核算将余料增大，至能再利用生产出制件大小的定额，以节约材料。 3、新工艺 1）激光拼焊拼焊技术经过多年的发展，技术逐渐成熟，采用拼焊板技术可以使零件数量减少66%，大大减少了模具数量，提高了材料的利用率。常见拼焊的材料有钢板、铝合金板、夹层板和镁合金板。 2）摆剪冲压制件形状各异，可以调整毛坯料形状达到材料利用率提升。目前，开卷设备具有摆剪功能，可以通过设备实现梯形结构，也可以使用剪板机通过对定位方式改变进行角度剪切，实现直角梯形。 3）开卷落料模目前，开卷设备普遍具有通过模具落料功能，可以通过增加落料模具实现弧度板料，实现材料利用率的提升。(

仓库利用率计算

如何计算仓库的利用率？仓库利用率的标准计算方式宽的面积，楼库各层相加。实际面积。即从库房内墙丈量。长*宽面积中减去障碍物建筑物（立柱、隔墙、楼梯）占用面积。可用面积。即从实际面积中减去干道、支道、墙距、柱距占用的面积。使用面积。即商品货垛实占面积。 1. 地产利用率=(仓库建筑面积/地产面积)×100% 2. 仓库面积利用率=（仓库可用面积/仓库建筑面积）×100% 3. 仓库面积使用率=（仓库使用面积/仓库可用面积）×100% 4. 仓库容积利用率=（库存商品实际数量或容积/仓库应存数量或容积）×100% 注意2和3，显然呢！还应该有仓库使用面积/仓库建筑面积的阿！

1.面积利用率一般要达到６０％货位总面积（－－－－－－－－≈０．６）。库房实际面积 2.仓库利用率＝存货面积／总面积×100% 你看他们分别是用的哪一个比率呢？显然1是使用利用率吧？2就是没有写出来的仓库使用面积/仓库建筑面积吧？ 1．仓库可用面积利用率定额即规定出用以堆放商品的可用面积与实际面积合理比例，以便限制固定走道和墙距占用的面积。把可以堆放商品的面积充分利用起来。其计算公式是：仓库可用面积利用率 = 可用面积/实际面积*100％ 2．仓库可用面积使用率定额即规定出仓库实际储存商品所使用面积与可用面积的合理比例。可以限制可用面积的空闲部分，提高仓库可用面积实际使用

率。其计算公式是：仓库可用面积使用率 = 使用面积/可用面积*100％示例1：（多层平面仓库）数据：项目面积/比率仓库建筑面积（内） 8366.4 电梯间及楼梯 1048.8 墙边通道343.975 空调、消防 246.03 柱子面积216.32 小库658.845 冷库36.6025 使用面积5815.8275 使用率69.51%

材料利用率考核办法

材料利用率考核办法管材下料材料利用率的高低是影响车间经济效益的主要因素之一，为加强过程控制，提升下料班组降成本意识，稳定并进一步提高下料环节的材料利用率，特制订该考核办法。 1、下料班组单据转运流程委托加工物资：对需要委外加工的物资，下料班组对所发出物资必须准确及时的填写《委托外部加工单》。内部结转物资：对不需要委外加工，直接与其他班组交接的物资，下料班组在发出物资的同时必须准确及时填写《零件工序交接单》。说明：《委托外部加工单》和《零件工序交接单》要素填写必须全面准确，经相关人员签字确认后及时转车间财务进行统计。因单据不全造成材料利用率计算偏低，考核结果不理想的，后果自负。 2、下料材料利用率的计算本期原材料消耗重量=期初结存+本期投入-期末结存本期实际下料完工重量=本期内部交接单完工重量+本期委外加工领料重量本期材料利用率=本期实际下料完工重量/本期原材料消耗重量*100% 3、下料材料利用率考核办法（1）考核期间：以月为单位进行考核，考核起止时间与库房结账时间同步。（2）料头尺寸：料头长度不得超过600MM。（3）材料利用率定额91%，考核结果每增减0.1个百分点，考核得分相应增减1分。（4）废料的管理这里所说的废料包括生产过程中产生的不能够使用的料头、由于钢管自身

存在瑕疵导致的料废、生产过程中产生的料废以及销售或三包退回经拆解分析不能再利用的部分等等。 ●废料的存放：废料要按长度在固定区域摆放，分别标识规格，并作相关记载，以便下次需要使用时，很容易找到。 ●废料的处理：对各环节产生的废料，通过下料班组创造性的开展工作，恢复其使用价值或提高其经济价值的，对下料班组给予适当的奖励。 4、本办法自2011年1-2月份试行，3月份正式执行。 2010年12月26日

材料利用率

汽车零部件约70%的金属零部件是通过冲压加工得到的，对于冲压而言，材料利用率高低直接影响着经济效益的高低。应从以下方面提升其利用率。 1、工艺改进 1）料边缩减对成品件和拉延件进行对比，利用AutoForm软件、UG软件等对拉延工艺进行成形分析，确认是偶减少工艺补充，或将拉延筋向里移动是否能实现该产品，已节约材料，并最终经过实验验证确认。 2）减少冲裁废料冲裁所产生的废料为结构废料和工艺废料。减少工艺废料有效措施是：设计合理的排样方案；选择合适的板料结构和合理的裁板法；利用废料做小零件等。 3）拉延改起伏成形拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序。起伏成形时依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的。可以将拉延-修边-冲孔改为落料-成形-（冲孔+修边），以减小工艺补充，减低材料使用。 2、余料再利用又称套材，是将使用后的多余来生产其它制件的方法，分为直接再利用和增大后再利用两种形式。 1）余料直接再利用对较大的余料进行简单的工艺分析，进行简单的模具制造设计后，直接生产出较小制件。 2）增大余料后再利用余料仅比制件小一点而不能被使用时，可以核算将余料增大，至能再利用生产出制件大小的定额，以节约材料。 3、新工艺

1）激光拼焊拼焊技术经过多年的发展，技术逐渐成熟，采用拼焊板技术可以使零件数量减少66%，大大减少了模具数量，提高了材料的利用率。常见拼焊的材料有钢板、铝合金板、夹层板和镁合金板。 2）摆剪冲压制件形状各异，可以调整毛坯料形状达到材料利用率提升。目前，开卷设备具有摆剪功能，可以通过设备实现梯形结构，也可以使用剪板机通过对定位方式改变进行角度剪切，实现直角梯形。 3）开卷落料模目前，开卷设备普遍具有通过模具落料功能，可以通过增加落料模具实现弧度板料，实现材料利用率的提升。(

机械设备完好率利用率等统计公式

机械设备完好率利用率等统计公式文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）